JP3183130B2 - 摩擦車式無段変速機用コーンディスクおよびその製造方法 - Google Patents
摩擦車式無段変速機用コーンディスクおよびその製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、トロイダル型無段
変速機に代表される摩擦車式無段変速機の入出力コーン
ディスク、およびその製造方法に関するものである。
変速機に代表される摩擦車式無段変速機の入出力コーン
ディスク、およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】摩擦車式無段変速機をトロイダル型無段
変速機について説明すると、例えば特開平３−８９０６
６号公報にされているごとく、そして図６に略示するよ
うに構成する。つまり、同軸配置した入出力コーンディ
スク１，２と、これら入出力コーンディスク間で摩擦係
合により動力の受渡しを行う摩擦車としてのパワーロー
ラ３とを具える。
変速機について説明すると、例えば特開平３−８９０６
６号公報にされているごとく、そして図６に略示するよ
うに構成する。つまり、同軸配置した入出力コーンディ
スク１，２と、これら入出力コーンディスク間で摩擦係
合により動力の受渡しを行う摩擦車としてのパワーロー
ラ３とを具える。
【０００３】ここでパワーローラ３は、変速機入力トル
クに応じたスラストＦで入出力コーンディスク１，２
間、つまり両者の対向コーン面１ａ，２ａ間に挟圧し、
パワーローラ３と、入出力コーンディスク１，２との接
触点３ａ，３ｂにおける油膜の剪断によって、パワーロ
ーラ３は入出力コーンディスク１，２間での動力伝達を
行う。つまり、入力コーンディスク１の回転ωi は上記
油膜の剪断によってパワーローラ３に伝達され、次いで
パワーローラ３の回転ωp が上記油膜の剪断によって出
力コーンディスク２に伝達され、出力コーンディスク２
の回転ωo を生起させる。逆に出力コーンディスク２か
ら入力コーンディスク１への動力伝達もパワーローラ３
を介して同様になされる。
クに応じたスラストＦで入出力コーンディスク１，２
間、つまり両者の対向コーン面１ａ，２ａ間に挟圧し、
パワーローラ３と、入出力コーンディスク１，２との接
触点３ａ，３ｂにおける油膜の剪断によって、パワーロ
ーラ３は入出力コーンディスク１，２間での動力伝達を
行う。つまり、入力コーンディスク１の回転ωi は上記
油膜の剪断によってパワーローラ３に伝達され、次いで
パワーローラ３の回転ωp が上記油膜の剪断によって出
力コーンディスク２に伝達され、出力コーンディスク２
の回転ωo を生起させる。逆に出力コーンディスク２か
ら入力コーンディスク１への動力伝達もパワーローラ３
を介して同様になされる。
【０００４】パワーローラ３はトラニオン４に回転自在
に支持し、このトラニオン４を入出力コーンディスク
１，２間の軸線Ｏ1 に直角な２等分面Ｍ内に配置する。
そしてトラニオン４をパワーローラ３と共に、パワーロ
ーラ回転軸線Ｏ2 と直交する首振り軸線Ｏ3 の周りにφ
で示すように傾転可能とし、この傾転φにより入出力コ
ーンディスク１，２に対するパワーローラ３の接触軌跡
円径Ｒi ，Ｒoを連続的に変化させ、無段変速可能とす
る。
に支持し、このトラニオン４を入出力コーンディスク
１，２間の軸線Ｏ1 に直角な２等分面Ｍ内に配置する。
そしてトラニオン４をパワーローラ３と共に、パワーロ
ーラ回転軸線Ｏ2 と直交する首振り軸線Ｏ3 の周りにφ
で示すように傾転可能とし、この傾転φにより入出力コ
ーンディスク１，２に対するパワーローラ３の接触軌跡
円径Ｒi ，Ｒoを連続的に変化させ、無段変速可能とす
る。
【０００５】ここで、コーンディスク１，２を製造する
に際しては通常、図７に示すごとく、ＡＩＳＩ５２１０
０（ＪＩＳ ＳＵＪ２、高炭素クロム軸受鋼相当）や、
浸炭鋼のような、コーンディスク軸長Ｌ0 と同じ長さの
円柱素材５を、図７（ａ）に示す素材形状から同図
（ｂ）に示す最終形状へと削りだし、若しくは切りだし
により加工して、コーンディスク１，２を製造したり、
或いは図８（ａ）に示すごとく、コーンディスク軸長Ｌ
0 よりもαだけ長い円柱素材５を用意し、これを同図
（ｂ）に示すようにコーンディスク軸長Ｌ0 と同じ長さ
となるよう軸線方向へ押しつぶした後、同図（ｃ）に示
すように最終形状へと削りだし、若しくは切りだしによ
り加工して、コーンディスク１，２を製造することが考
えられる。
に際しては通常、図７に示すごとく、ＡＩＳＩ５２１０
０（ＪＩＳ ＳＵＪ２、高炭素クロム軸受鋼相当）や、
浸炭鋼のような、コーンディスク軸長Ｌ0 と同じ長さの
円柱素材５を、図７（ａ）に示す素材形状から同図
（ｂ）に示す最終形状へと削りだし、若しくは切りだし
により加工して、コーンディスク１，２を製造したり、
或いは図８（ａ）に示すごとく、コーンディスク軸長Ｌ
0 よりもαだけ長い円柱素材５を用意し、これを同図
（ｂ）に示すようにコーンディスク軸長Ｌ0 と同じ長さ
となるよう軸線方向へ押しつぶした後、同図（ｃ）に示
すように最終形状へと削りだし、若しくは切りだしによ
り加工して、コーンディスク１，２を製造することが考
えられる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、かようにして
コーンディスクを造る場合、材料の歩留りが悪くて材料
費が高くなるというだけでなく、上記のようにして造っ
た摩擦車式無段変速機のコーンディスクによれば、ディ
スクコーン面１ａ，２ａおよびコーンディスク小径端面
の広い範囲に亘って素材ファイバーフロー（組織の流
れ）６が途切れ、且つまた、コーンディスク小径端面に
沿って延在する素材ファイバーフロー（組織の流れ）６
の部分が存在しないことから、以下の問題を生ずる。
コーンディスクを造る場合、材料の歩留りが悪くて材料
費が高くなるというだけでなく、上記のようにして造っ
た摩擦車式無段変速機のコーンディスクによれば、ディ
スクコーン面１ａ，２ａおよびコーンディスク小径端面
の広い範囲に亘って素材ファイバーフロー（組織の流
れ）６が途切れ、且つまた、コーンディスク小径端面に
沿って延在する素材ファイバーフロー（組織の流れ）６
の部分が存在しないことから、以下の問題を生ずる。
【０００７】即ち、コーンディスク１，２のコーン面１
ａ，２ａにはパワーローラ３が前記したように大きな挟
圧力Ｆで摩擦係合しており、当該摩擦係合点において材
料の剥離を生じ、耐久性の悪化を招く。
ａ，２ａにはパワーローラ３が前記したように大きな挟
圧力Ｆで摩擦係合しており、当該摩擦係合点において材
料の剥離を生じ、耐久性の悪化を招く。
【０００８】一方で、コーンディスク１，２には大きな
挟圧力Ｆが作用し、コーンディスクの小径端面やディス
クコーン面１ａ，２ａ上におけるファイバーフロー６の
分断箇所が起点となって、コーンディスク１，２が衝撃
割れや、疲労割れを発生するといった懸念を払拭しきれ
ない。
挟圧力Ｆが作用し、コーンディスクの小径端面やディス
クコーン面１ａ，２ａ上におけるファイバーフロー６の
分断箇所が起点となって、コーンディスク１，２が衝撃
割れや、疲労割れを発生するといった懸念を払拭しきれ
ない。
【０００９】本発明は、上記のようなファイバーフロー
の分断点で生じていた剥離や、衝撃割れや、疲労割れが
発生し難くした、若しくはこれらを回避し得る摩擦車式
無段変速機のコーンディスクを提供し、合わせて、かか
るコーンディスクを確実、且つ歩留り良く、安価に製造
する方法を提案するものである。
の分断点で生じていた剥離や、衝撃割れや、疲労割れが
発生し難くした、若しくはこれらを回避し得る摩擦車式
無段変速機のコーンディスクを提供し、合わせて、かか
るコーンディスクを確実、且つ歩留り良く、安価に製造
する方法を提案するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この目的のため、請求項
１に記載の第１発明による摩擦車式無段変速機のコーン
ディスクは、同軸配置した入出力コーンディスクと、こ
れら入出力コーンディスクの対向コーン面に摩擦係合し
て動力の受渡しを行う摩擦車とを具え、該摩擦車を自己
の回転軸線と直交する首振り軸線周りに傾転させて無段
変速を行うようにした摩擦車式無段変速機において、前
記コーンディスクの素材ファイバーフローが、前記ディ
スクコーン面の母線全長に亘って該母線に沿う方向へ連
続的に延在した後、更にコーンディスクの小径端面に沿
って径方向内方へ連続的に延在するよう構成したことを
特徴とするものである。
１に記載の第１発明による摩擦車式無段変速機のコーン
ディスクは、同軸配置した入出力コーンディスクと、こ
れら入出力コーンディスクの対向コーン面に摩擦係合し
て動力の受渡しを行う摩擦車とを具え、該摩擦車を自己
の回転軸線と直交する首振り軸線周りに傾転させて無段
変速を行うようにした摩擦車式無段変速機において、前
記コーンディスクの素材ファイバーフローが、前記ディ
スクコーン面の母線全長に亘って該母線に沿う方向へ連
続的に延在した後、更にコーンディスクの小径端面に沿
って径方向内方へ連続的に延在するよう構成したことを
特徴とするものである。
【００１１】かかる第１発明の摩擦車式無段変速機用コ
ーンディスクによれば、コーンディスクの素材ファイバ
ーフローがディスクコーン面の母線全長に亘り該母線に
沿う方向へ連続的に延在するよう構成したから、ディス
クコーン面の全領域において素材ファイバーフローが途
切れることがないことから、ディスクコーン面に摩擦車
が大きな力で摩擦係合していると雖も、当該摩擦係合点
において材料の剥離を生ずることがなく、耐久性を向上
させ得ると共に、ディスクコーン面にファイバーフロー
の分断箇所が存在しないことによって、当該ファイバー
フロー分断箇所を起点としたコーンディスクの衝撃割れ
や、疲労割れの発生を回避することができる。
ーンディスクによれば、コーンディスクの素材ファイバ
ーフローがディスクコーン面の母線全長に亘り該母線に
沿う方向へ連続的に延在するよう構成したから、ディス
クコーン面の全領域において素材ファイバーフローが途
切れることがないことから、ディスクコーン面に摩擦車
が大きな力で摩擦係合していると雖も、当該摩擦係合点
において材料の剥離を生ずることがなく、耐久性を向上
させ得ると共に、ディスクコーン面にファイバーフロー
の分断箇所が存在しないことによって、当該ファイバー
フロー分断箇所を起点としたコーンディスクの衝撃割れ
や、疲労割れの発生を回避することができる。
【００１２】第１発明のコーンディスクによれば上記に
加えて、コーンディスクの素材ファイバーフローがディ
スクコーン面の母線全長に亘って該母線に沿う方向へ連
続的に延在した後、更にコーンディスクの小径端面に沿
って径方向内方へ連続的に延在するよう構成したから、
コーンディスクの小径端面においても素材ファイバーフ
ローの分断箇所を起点としたコーンディスクの衝撃割れ
や、疲労割れが発生するのを回避することができる。
加えて、コーンディスクの素材ファイバーフローがディ
スクコーン面の母線全長に亘って該母線に沿う方向へ連
続的に延在した後、更にコーンディスクの小径端面に沿
って径方向内方へ連続的に延在するよう構成したから、
コーンディスクの小径端面においても素材ファイバーフ
ローの分断箇所を起点としたコーンディスクの衝撃割れ
や、疲労割れが発生するのを回避することができる。
【００１３】請求項２に記載の第２発明による摩擦車式
無段変速機のコーンディスクは、同軸配置した入出力コ
ーンディスクと、これら入出力コーンディスクの対向コ
ーン面に摩擦係合して動力の受渡しを行う摩擦車とを具
え、該摩擦車を自己の回転軸線と直交する首振り軸線周
りに傾転させて無段変速を行うようにした摩擦車式無段
変速機において、前記コーンディスクの素材ファイバー
フローが、前記ディスクコーン面の母線全長に亘って該
母線に沿う方向へ連続的に延在した後、更にコーンディ
スクの小径端面に沿って径方向内方およびコーンディス
クの中心軸孔内周面に沿って軸線方向へ連続的に延在す
るよう構成したことを特徴とするものである。
無段変速機のコーンディスクは、同軸配置した入出力コ
ーンディスクと、これら入出力コーンディスクの対向コ
ーン面に摩擦係合して動力の受渡しを行う摩擦車とを具
え、該摩擦車を自己の回転軸線と直交する首振り軸線周
りに傾転させて無段変速を行うようにした摩擦車式無段
変速機において、前記コーンディスクの素材ファイバー
フローが、前記ディスクコーン面の母線全長に亘って該
母線に沿う方向へ連続的に延在した後、更にコーンディ
スクの小径端面に沿って径方向内方およびコーンディス
クの中心軸孔内周面に沿って軸線方向へ連続的に延在す
るよう構成したことを特徴とするものである。
【００１４】かかる第２発明の摩擦車式無段変速機用コ
ーンディスクによれば、素材ファイバーフローがディス
クコーン面の全域およびコーンディスク小径端面におい
てだけでなく、コーンディスクの中心軸孔内周面におい
ても途切れることがないこととなり、第１発明による上
記の作用効果に加え、つまりディスクコーン面の全域お
よびコーンディスク小径端面の他にコーンディスクの中
心軸孔内周面においてもコーンディスクの衝撃割れや疲
労割れを防止することができ、従ってコーンディスクの
衝撃割れや、疲労割れの発生が懸念される全ての面にお
いて、当該衝撃割れや、疲労割れの発生を回避すること
ができる。
ーンディスクによれば、素材ファイバーフローがディス
クコーン面の全域およびコーンディスク小径端面におい
てだけでなく、コーンディスクの中心軸孔内周面におい
ても途切れることがないこととなり、第１発明による上
記の作用効果に加え、つまりディスクコーン面の全域お
よびコーンディスク小径端面の他にコーンディスクの中
心軸孔内周面においてもコーンディスクの衝撃割れや疲
労割れを防止することができ、従ってコーンディスクの
衝撃割れや、疲労割れの発生が懸念される全ての面にお
いて、当該衝撃割れや、疲労割れの発生を回避すること
ができる。
【００１５】請求項３に記載の第３発明による摩擦車式
無段変速機用コーンディスクの製造方法は、第１発明の
摩擦車式無段変速機用コーンディスクを製造するに際
し、円柱形状をなし、該円柱形状の外周面に沿って軸線
方向にファイバーフローが延在し、該円柱形状の一端面
における直径がコーンディスク小径端面の直径未満であ
る円柱素材を、前記一端面にコーンディスク小径端面が
成形され、他端面にコーンディスク大径端面が成形され
るよう、軸線方向に数回圧鍛した後、コーンディスク最
終形状に型鍛造し、その後に研削仕上げすることを特徴
とするものである。
無段変速機用コーンディスクの製造方法は、第１発明の
摩擦車式無段変速機用コーンディスクを製造するに際
し、円柱形状をなし、該円柱形状の外周面に沿って軸線
方向にファイバーフローが延在し、該円柱形状の一端面
における直径がコーンディスク小径端面の直径未満であ
る円柱素材を、前記一端面にコーンディスク小径端面が
成形され、他端面にコーンディスク大径端面が成形され
るよう、軸線方向に数回圧鍛した後、コーンディスク最
終形状に型鍛造し、その後に研削仕上げすることを特徴
とするものである。
【００１６】かかる第３発明のコーンディスク製造方法
によれば、上記第１発明の摩擦車式無段変速機用コーン
ディスクを歩留り良く、従って安価に、また確実に製造
することができ、前記特長を有した第１発明によるコー
ンディスクの具現化を可能ならしめる。
によれば、上記第１発明の摩擦車式無段変速機用コーン
ディスクを歩留り良く、従って安価に、また確実に製造
することができ、前記特長を有した第１発明によるコー
ンディスクの具現化を可能ならしめる。
【００１７】請求項４に記載の第４発明による摩擦車式
無段変速機用コーンディスクの製造方法は、第１発明の
摩擦車式無段変速機用コーンディスクを製造するに際
し、円柱形状をなし、該円柱形状の外周面に沿って軸線
方向にファイバーフローが延在する円柱素材を、該円柱
素材の一端面における直径がコーンディスク小径端面の
直径未満になるよう、対応端部において絞り加工し、こ
の円柱素材を、前記一端面にコーンディスク小径端面が
成形され、他端面にコーンディスク大径端面が成形され
るよう、軸線方向に数回圧鍛した後、コーンディスク最
終形状に型鍛造し、その後に研削仕上げすることを特徴
とするものである。
無段変速機用コーンディスクの製造方法は、第１発明の
摩擦車式無段変速機用コーンディスクを製造するに際
し、円柱形状をなし、該円柱形状の外周面に沿って軸線
方向にファイバーフローが延在する円柱素材を、該円柱
素材の一端面における直径がコーンディスク小径端面の
直径未満になるよう、対応端部において絞り加工し、こ
の円柱素材を、前記一端面にコーンディスク小径端面が
成形され、他端面にコーンディスク大径端面が成形され
るよう、軸線方向に数回圧鍛した後、コーンディスク最
終形状に型鍛造し、その後に研削仕上げすることを特徴
とするものである。
【００１８】かかる第４発明のコーンディスク製造方法
によっても、上記第１発明の摩擦車式無段変速機用コー
ンディスクを歩留り良く、従って安価に、また確実に製
造することができ、第１発明によるコーンディスクの具
現化を第３発明とは別の方法により可能ならしめる。
によっても、上記第１発明の摩擦車式無段変速機用コー
ンディスクを歩留り良く、従って安価に、また確実に製
造することができ、第１発明によるコーンディスクの具
現化を第３発明とは別の方法により可能ならしめる。
【００１９】請求項５に記載の第５発明による摩擦車式
無段変速機用コーンディスクの製造方法は、第２発明の
摩擦車式無段変速機用コーンディスクを製造するに際
し、円柱形状をなし、該円柱形状の外周面に沿って軸線
方向にファイバーフローが延在する円柱素材を、該円柱
素材の一端面における直径がコーンディスク小径端面の
直径未満になるよう、対応端部において絞り加工し、こ
の円柱素材を、前記一端面にコーンディスク小径端面が
成形され、他端面にコーンディスク大径端面が成形され
るよう、軸線方向に数回圧鍛した後、コーンディスク最
終形状に型鍛造すると共に、これら圧鍛および型鍛造中
に前記一端面からの押し抜きによりコーンディスク中心
軸孔を成形し、その後に研削仕上げすることを特徴とす
るものである。
無段変速機用コーンディスクの製造方法は、第２発明の
摩擦車式無段変速機用コーンディスクを製造するに際
し、円柱形状をなし、該円柱形状の外周面に沿って軸線
方向にファイバーフローが延在する円柱素材を、該円柱
素材の一端面における直径がコーンディスク小径端面の
直径未満になるよう、対応端部において絞り加工し、こ
の円柱素材を、前記一端面にコーンディスク小径端面が
成形され、他端面にコーンディスク大径端面が成形され
るよう、軸線方向に数回圧鍛した後、コーンディスク最
終形状に型鍛造すると共に、これら圧鍛および型鍛造中
に前記一端面からの押し抜きによりコーンディスク中心
軸孔を成形し、その後に研削仕上げすることを特徴とす
るものである。
【００２０】かかる第５発明のコーンディスク製造方法
によれば、上記第２発明の摩擦車式無段変速機用コーン
ディスクを歩留り良く、従って安価に、また確実に製造
することができ、前記特長を有した第２発明によるコー
ンディスクの具現化を可能ならしめる。
によれば、上記第２発明の摩擦車式無段変速機用コーン
ディスクを歩留り良く、従って安価に、また確実に製造
することができ、前記特長を有した第２発明によるコー
ンディスクの具現化を可能ならしめる。
【００２１】請求項６に記載の第６発明による摩擦車式
無段変速機用コーンディスクの製造方法は、第３発明に
おいて、前記円柱素材の直径に対する長さの比を２．８
以下にしたことを特徴とするものである。
無段変速機用コーンディスクの製造方法は、第３発明に
おいて、前記円柱素材の直径に対する長さの比を２．８
以下にしたことを特徴とするものである。
【００２２】かかる第６発明のコーンディスク製造方法
によれば、第３発明のコーンディスク製造過程における
円柱素材の圧鍛中および型鍛造中に、円柱素材の座屈を
生ずることがなく、第３発明によるコーンディスクの製
造方法を確実に実施可能である。
によれば、第３発明のコーンディスク製造過程における
円柱素材の圧鍛中および型鍛造中に、円柱素材の座屈を
生ずることがなく、第３発明によるコーンディスクの製
造方法を確実に実施可能である。
【００２３】請求項７に記載の第７発明による摩擦車式
無段変速機用コーンディスクの製造方法は、第４発明ま
たは第５発明において、前記円柱素材の直径に対する長
さの比を２．８以下にし、且つ、前記円柱素材の絞り加
工後における前記一端面の直径に対する絞り加工部の軸
線方向長さの比を３．０以下にしたことを特徴とするも
のである。
無段変速機用コーンディスクの製造方法は、第４発明ま
たは第５発明において、前記円柱素材の直径に対する長
さの比を２．８以下にし、且つ、前記円柱素材の絞り加
工後における前記一端面の直径に対する絞り加工部の軸
線方向長さの比を３．０以下にしたことを特徴とするも
のである。
【００２４】かかる第７発明のコーンディスク製造方法
によれば、第４発明または第５発明のコーンディスク製
造過程における円柱素材の圧鍛中および型鍛造中に、円
柱素材の座屈を生ずることがなく、第４発明または第５
発明によるコーンディスクの製造を確実に実施可能であ
る。
によれば、第４発明または第５発明のコーンディスク製
造過程における円柱素材の圧鍛中および型鍛造中に、円
柱素材の座屈を生ずることがなく、第４発明または第５
発明によるコーンディスクの製造を確実に実施可能であ
る。
【００２５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づき詳細に説明する。図１は、本発明の一実施の形
態になる、軸長Ｌ0 で小径端面の直径がＡのコーンディ
スク１（２）を製造する工程を順次示すものである。先
ず、同図（ａ）に示すように円柱状の素材５を用意し、
この円柱素材５は例えば、特開平７−７１５５５号公報
の第４頁における表１に記載のような浸炭鋼で、ファイ
バーフロー６が円柱素材外周面に沿って軸線方向へ延在
するものとする。
に基づき詳細に説明する。図１は、本発明の一実施の形
態になる、軸長Ｌ0 で小径端面の直径がＡのコーンディ
スク１（２）を製造する工程を順次示すものである。先
ず、同図（ａ）に示すように円柱状の素材５を用意し、
この円柱素材５は例えば、特開平７−７１５５５号公報
の第４頁における表１に記載のような浸炭鋼で、ファイ
バーフロー６が円柱素材外周面に沿って軸線方向へ延在
するものとする。
【００２６】更に円柱素材５は、軸長Ｌ1 と直径Ｄ1 と
の積で表される体積がコーンディスク１（２）のそれに
略同じであるものとする。但しこの際、直径Ｄ1 に対す
る軸長Ｌ1 の比Ｌ1 ／Ｄ1 を図４（ａ）に示すように
２．８よりも大きくすると、円柱素材５が圧鍛時や型鍛
造時に同図（ｂ）のごとく座屈を生ずることから、この
座屈を防止するために円柱素材５は、図１（ａ）に示す
ように比Ｌ1 ／Ｄ1 が２．８以下になるよう採寸されて
いるものとする。なお本実施の形態においては後述の目
的のために、円柱素材５の直径Ｄ1 をコーンディスク小
径端面の直径Ａよりも小さくする。
の積で表される体積がコーンディスク１（２）のそれに
略同じであるものとする。但しこの際、直径Ｄ1 に対す
る軸長Ｌ1 の比Ｌ1 ／Ｄ1 を図４（ａ）に示すように
２．８よりも大きくすると、円柱素材５が圧鍛時や型鍛
造時に同図（ｂ）のごとく座屈を生ずることから、この
座屈を防止するために円柱素材５は、図１（ａ）に示す
ように比Ｌ1 ／Ｄ1 が２．８以下になるよう採寸されて
いるものとする。なお本実施の形態においては後述の目
的のために、円柱素材５の直径Ｄ1 をコーンディスク小
径端面の直径Ａよりも小さくする。
【００２７】次いで、図１（ｂ）に示すように円柱素材
５を、上型７および下型８間に同軸に配して挟み、上型
７は、図１（ｄ）に示すコーンディスク小径端面９を成
形する底面７ａと、ディスクコーン面１ａ（２ａ）を成
形するコーン面７ｂとを有し、また下型８は、コーンデ
ィスク大径端面１０を成形する底面８ａを有するものと
する。そして、これら上型７および下型８を相互に接近
させて、円柱素材５を軸線方向に数回圧鍛し、円柱素材
５の図中上端面にコーンディスク小径端面９を成形し、
図中下端面にコーンディスク大径端面１０を成形する。
５を、上型７および下型８間に同軸に配して挟み、上型
７は、図１（ｄ）に示すコーンディスク小径端面９を成
形する底面７ａと、ディスクコーン面１ａ（２ａ）を成
形するコーン面７ｂとを有し、また下型８は、コーンデ
ィスク大径端面１０を成形する底面８ａを有するものと
する。そして、これら上型７および下型８を相互に接近
させて、円柱素材５を軸線方向に数回圧鍛し、円柱素材
５の図中上端面にコーンディスク小径端面９を成形し、
図中下端面にコーンディスク大径端面１０を成形する。
【００２８】次いで、図１（ｃ）に示すように上型７お
よび下型８を最接近させ、素材５を最終形状に型鍛造
し、これを研削仕上げすることにより、そして必要に応
じて中心軸孔１１を削りだしすることにより、図１
（ｄ）に示すコーンディスク１（２）の最終製品を完成
させる。
よび下型８を最接近させ、素材５を最終形状に型鍛造
し、これを研削仕上げすることにより、そして必要に応
じて中心軸孔１１を削りだしすることにより、図１
（ｄ）に示すコーンディスク１（２）の最終製品を完成
させる。
【００２９】かかる製造方法によれば、コーンディスク
１（２）を歩留り良く、従って安価に、また確実に製造
することができ、更に、出来上がったコーンディスク１
（２）は以下に説明するような優れた特長を有するもの
となる。
１（２）を歩留り良く、従って安価に、また確実に製造
することができ、更に、出来上がったコーンディスク１
（２）は以下に説明するような優れた特長を有するもの
となる。
【００３０】つまり、円柱素材５の直径Ｄ1 をコーンデ
ィスク小径端面の直径Ａ未満にしたから、円柱素材５の
上記圧鍛中にコーンディスク１（２）の素材ファイバー
フロー６が図１（ｄ）に示すごとくディスクコーン面１
ａ（２ａ）の母線全長に亘って該母線に沿う方向へ連続
的に延在し、更にその後コーンディスク１（２）の小径
端面９に沿って径方向内方へ連続的に延在するようにな
る。従って、先ずディスクコーン面１ａ（２ａ）の全領
域において素材ファイバーフロー６が途切れることがな
く、ディスクコーン面１ａ（２ａ）にパワーローラ３
（図６参照）が大きな力で摩擦係合していても、この摩
擦係合点において材料の剥離を生ずることがなく、耐久
性を向上させ得ると共に、ディスクコーン面１ａ（２
ａ）にファイバーフロー６の分断箇所が存在しないこと
によって、当該ファイバーフロー分断箇所を起点とした
コーンディスクの衝撃割れや、疲労割れの発生を回避す
ることができる。
ィスク小径端面の直径Ａ未満にしたから、円柱素材５の
上記圧鍛中にコーンディスク１（２）の素材ファイバー
フロー６が図１（ｄ）に示すごとくディスクコーン面１
ａ（２ａ）の母線全長に亘って該母線に沿う方向へ連続
的に延在し、更にその後コーンディスク１（２）の小径
端面９に沿って径方向内方へ連続的に延在するようにな
る。従って、先ずディスクコーン面１ａ（２ａ）の全領
域において素材ファイバーフロー６が途切れることがな
く、ディスクコーン面１ａ（２ａ）にパワーローラ３
（図６参照）が大きな力で摩擦係合していても、この摩
擦係合点において材料の剥離を生ずることがなく、耐久
性を向上させ得ると共に、ディスクコーン面１ａ（２
ａ）にファイバーフロー６の分断箇所が存在しないこと
によって、当該ファイバーフロー分断箇所を起点とした
コーンディスクの衝撃割れや、疲労割れの発生を回避す
ることができる。
【００３１】加えて、既に上記した通り、そして図１
（ｄ）に示すごとくファイバーフロー６がディスクコー
ン面１ａ（２ａ）の母線全長に亘って延在した後、更に
コーンディスク１（２）の小径端面９に沿って径方向内
方へも連続的に延在するような構成であるから、コーン
ディスク小径端面９でのコーンディスク１（２）の衝撃
割れや、疲労割れの発生をも回避することができる。
（ｄ）に示すごとくファイバーフロー６がディスクコー
ン面１ａ（２ａ）の母線全長に亘って延在した後、更に
コーンディスク１（２）の小径端面９に沿って径方向内
方へも連続的に延在するような構成であるから、コーン
ディスク小径端面９でのコーンディスク１（２）の衝撃
割れや、疲労割れの発生をも回避することができる。
【００３２】なお、コーンディスク小径端面９に沿って
径方向内方へ延在する素材ファイバーフロー６の部分を
長くして上記の作用効果を高めるためには、円柱素材５
の直径Ｄ1 をコーンディスク小径端面の直径Ａよりも一
層小さくするのがよいが、この場合、円柱素材５の直径
Ｄ1 に対する軸長Ｌ1 の比Ｌ1 ／Ｄ1 が大きくなって前
記座屈の問題を生ずることから、比Ｌ1 ／Ｄ1 が前記し
た２．８よりも大きくならない範囲で円柱素材５の直径
Ｄ1 を小さくする必要がある。
径方向内方へ延在する素材ファイバーフロー６の部分を
長くして上記の作用効果を高めるためには、円柱素材５
の直径Ｄ1 をコーンディスク小径端面の直径Ａよりも一
層小さくするのがよいが、この場合、円柱素材５の直径
Ｄ1 に対する軸長Ｌ1 の比Ｌ1 ／Ｄ1 が大きくなって前
記座屈の問題を生ずることから、比Ｌ1 ／Ｄ1 が前記し
た２．８よりも大きくならない範囲で円柱素材５の直径
Ｄ1 を小さくする必要がある。
【００３３】なお、コーンディスク１（２）は図２の方
法によっても製造することができる。つまり本実施の形
態においては図２（ａ）に示すように、軸長Ｌ1 と直径
Ｄ1との積で表される体積は前記したと同じくコーンデ
ィスク１（２）のそれに略同じであるようなものとし、
また直径Ｄ1 に対する軸長Ｌ1 の比Ｌ1 ／Ｄ1 も前記し
たと同じく２．８以下にするが、直径Ｄ1 が図１の場合
と異なってコーンディスク小径端面の直径Ａよりも大き
な円柱素材５を用意し、このように大径の円柱素材５を
用いる場合でも、これから、図１の方法で造ったと同じ
ような優れたコーンディスク１（２）を造り得る方法を
提案する。
法によっても製造することができる。つまり本実施の形
態においては図２（ａ）に示すように、軸長Ｌ1 と直径
Ｄ1との積で表される体積は前記したと同じくコーンデ
ィスク１（２）のそれに略同じであるようなものとし、
また直径Ｄ1 に対する軸長Ｌ1 の比Ｌ1 ／Ｄ1 も前記し
たと同じく２．８以下にするが、直径Ｄ1 が図１の場合
と異なってコーンディスク小径端面の直径Ａよりも大き
な円柱素材５を用意し、このように大径の円柱素材５を
用いる場合でも、これから、図１の方法で造ったと同じ
ような優れたコーンディスク１（２）を造り得る方法を
提案する。
【００３４】かかる大径の円柱素材５を図２（ｂ）に示
すように、図中上端外周隅角部の絞り加工により、図中
上端面の直径Ｄ2 をコーンディスク小径端面９の直径Ａ
未満とする。但しこの際、直径Ｄ2 に対する、上記絞り
加工部の軸線方向長さＬ2 の比Ｌ2／Ｄ2 を図５（ａ）
に示すように３．０よりも大きくすると、円錐部分５ｂ
が圧鍛時や型鍛造時に同図（ｂ）のごとく座屈を生ずる
ことから、上記絞り加工により生じた円錐部分は、図２
（ｂ）に示すようにＬ2 ／Ｄ2 が３．０以下になるよう
加工する。
すように、図中上端外周隅角部の絞り加工により、図中
上端面の直径Ｄ2 をコーンディスク小径端面９の直径Ａ
未満とする。但しこの際、直径Ｄ2 に対する、上記絞り
加工部の軸線方向長さＬ2 の比Ｌ2／Ｄ2 を図５（ａ）
に示すように３．０よりも大きくすると、円錐部分５ｂ
が圧鍛時や型鍛造時に同図（ｂ）のごとく座屈を生ずる
ことから、上記絞り加工により生じた円錐部分は、図２
（ｂ）に示すようにＬ2 ／Ｄ2 が３．０以下になるよう
加工する。
【００３５】次いで、円柱素材５を図２（ｃ）に示すよ
うに、絞り加工部側の端面が上型底面７ａに接するよう
同軸に配して上型７および下型８間に挟み、その後、上
型７および下型８を相互に接近させて、円柱素材５を軸
線方向に数回圧鍛し、円柱素材５の図中上端面にコーン
ディスク小径端面９を成形し、図中下端面にコーンディ
スク大径端面１０を成形する。
うに、絞り加工部側の端面が上型底面７ａに接するよう
同軸に配して上型７および下型８間に挟み、その後、上
型７および下型８を相互に接近させて、円柱素材５を軸
線方向に数回圧鍛し、円柱素材５の図中上端面にコーン
ディスク小径端面９を成形し、図中下端面にコーンディ
スク大径端面１０を成形する。
【００３６】次いで、図２（ｄ）に示すように上型７お
よび下型８を最接近させ、素材５を最終形状に型鍛造
し、これを研削仕上げすることにより、そして必要に応
じて中心軸孔１１を削りだしすることにより、図２
（ｅ）に示すコーンディスク１（２）の最終製品を完成
させる。
よび下型８を最接近させ、素材５を最終形状に型鍛造
し、これを研削仕上げすることにより、そして必要に応
じて中心軸孔１１を削りだしすることにより、図２
（ｅ）に示すコーンディスク１（２）の最終製品を完成
させる。
【００３７】かかる方法によれば、円柱素材５の絞り加
工上端面の直径Ｄ2 をコーンディスク小径端面９の直径
Ａよりも小さくしたから、円柱素材５が図１におけるも
のと異なりコーンディスク小径端面９の直径Ａよりも大
径である場合でも、出来上がったコーンディスク１
（２）は図１につき前述した理由から図２（ｅ）に示す
ごとく、コーンディスクの素材ファイバーフロー６が、
ディスクコーン面１ａ（２ａ）の母線全長に亘って該母
線に沿う方向へ連続的に延在し、更にその後コーンディ
スク１（２）の小径端面９に沿って径方向内方へ連続的
に延在するようになる。
工上端面の直径Ｄ2 をコーンディスク小径端面９の直径
Ａよりも小さくしたから、円柱素材５が図１におけるも
のと異なりコーンディスク小径端面９の直径Ａよりも大
径である場合でも、出来上がったコーンディスク１
（２）は図１につき前述した理由から図２（ｅ）に示す
ごとく、コーンディスクの素材ファイバーフロー６が、
ディスクコーン面１ａ（２ａ）の母線全長に亘って該母
線に沿う方向へ連続的に延在し、更にその後コーンディ
スク１（２）の小径端面９に沿って径方向内方へ連続的
に延在するようになる。
【００３８】従って、先ずディスクコーン面１ａ（２
ａ）の全領域において素材ファイバーフロー６が途切れ
ることがなく、ディスクコーン面１ａ（２ａ）にパワー
ローラ３（図６参照）が大きな力で摩擦係合していて
も、この摩擦係合点において材料の剥離を生ずることが
なく、耐久性を向上させ得ると共に、ディスクコーン面
１ａ（２ａ）にファイバーフロー６の分断箇所が存在し
ないことによって、当該ファイバーフロー分断箇所を起
点としたコーンディスクの衝撃割れや、疲労割れの発生
を回避することができる。
ａ）の全領域において素材ファイバーフロー６が途切れ
ることがなく、ディスクコーン面１ａ（２ａ）にパワー
ローラ３（図６参照）が大きな力で摩擦係合していて
も、この摩擦係合点において材料の剥離を生ずることが
なく、耐久性を向上させ得ると共に、ディスクコーン面
１ａ（２ａ）にファイバーフロー６の分断箇所が存在し
ないことによって、当該ファイバーフロー分断箇所を起
点としたコーンディスクの衝撃割れや、疲労割れの発生
を回避することができる。
【００３９】加えて、ファイバーフロー６がディスクコ
ーン面１ａ（２ａ）の母線全長に亘って延在した後、更
にコーンディスク１（２）の小径端面９に沿って径方向
内方へも連続的に延在するような構成であるから、コー
ンディスク小径端面９でのコーンディスク１（２）の衝
撃割れや、疲労割れの発生をも回避することができる。
ーン面１ａ（２ａ）の母線全長に亘って延在した後、更
にコーンディスク１（２）の小径端面９に沿って径方向
内方へも連続的に延在するような構成であるから、コー
ンディスク小径端面９でのコーンディスク１（２）の衝
撃割れや、疲労割れの発生をも回避することができる。
【００４０】図３は、コーンディスク１（２）の中心軸
孔１１も鍛造時に一緒に成形するようにした、本発明に
よる更に他の実施の形態を示す。本実施の形態において
は、円柱素材５を図３（ａ）に示すように図２における
ものと同じ仕様の円柱素材とし、この円柱素材５に対し
て図３（ｂ）に示すように、図２（ｂ）と同様な絞り加
工を施す。次いで図３（ｃ）に示すように、円柱素材５
を絞り加工部側における端面が上型底面７ａに接するよ
う同軸に配して上型７および下型８間に挟み、上型７お
よび下型８を相互に接近させて、円柱素材５を軸線方向
に数回圧鍛し、円柱素材５の図中上端面にコーンディス
ク小径端面９を成形し、図中下端面にコーンディスク大
径端面１０を成形する。
孔１１も鍛造時に一緒に成形するようにした、本発明に
よる更に他の実施の形態を示す。本実施の形態において
は、円柱素材５を図３（ａ）に示すように図２における
ものと同じ仕様の円柱素材とし、この円柱素材５に対し
て図３（ｂ）に示すように、図２（ｂ）と同様な絞り加
工を施す。次いで図３（ｃ）に示すように、円柱素材５
を絞り加工部側における端面が上型底面７ａに接するよ
う同軸に配して上型７および下型８間に挟み、上型７お
よび下型８を相互に接近させて、円柱素材５を軸線方向
に数回圧鍛し、円柱素材５の図中上端面にコーンディス
ク小径端面９を成形し、図中下端面にコーンディスク大
径端面１０を成形する。
【００４１】ここで、上型７および下型８の底面７ａ，
８ａの中心部には、コーンディスク中心軸孔１１を成形
するための突起７ｃ，８ｂを一体に突設し、これにより
上記の圧鍛時より円柱素材５にコーンディスク中心軸孔
１１が成形され始めるようにする。そして、図３（ｄ）
に示すように上型７および下型８を最接近させ、素材５
を最終形状に型鍛造すると同時に、この時素材５に、一
部１２を除いて中心軸孔１１の大部分をも成形する。次
に、ここまで成形された素材５を上型７および下型８間
から取り出し、上記の一部１２を削りだし又は研削によ
り除去して中心軸孔１１を形成すると共に、素材５を更
に研削仕上げすることにより、図３（ｅ）に示すコーン
ディスク１（２）の最終製品を完成させる。
８ａの中心部には、コーンディスク中心軸孔１１を成形
するための突起７ｃ，８ｂを一体に突設し、これにより
上記の圧鍛時より円柱素材５にコーンディスク中心軸孔
１１が成形され始めるようにする。そして、図３（ｄ）
に示すように上型７および下型８を最接近させ、素材５
を最終形状に型鍛造すると同時に、この時素材５に、一
部１２を除いて中心軸孔１１の大部分をも成形する。次
に、ここまで成形された素材５を上型７および下型８間
から取り出し、上記の一部１２を削りだし又は研削によ
り除去して中心軸孔１１を形成すると共に、素材５を更
に研削仕上げすることにより、図３（ｅ）に示すコーン
ディスク１（２）の最終製品を完成させる。
【００４２】かかる方法により造ったコーンディスク１
（２）は図３（ｅ）に示すように、コーンディスクの素
材ファイバーフロー６が、ディスクコーン面１ａ（２
ａ）の母線全長に亘って該母線に沿う方向へ連続的に延
在した後、更に図３（ｅ）にＺで示すようにコーンディ
スク１（２）の小径端面９に沿って径方向内方へ連続的
に延在するだけでなく、中心軸孔１１の内周面に至るま
で連続的に延在することとなる。かかるコーンディスク
１（２）によれば、素材ファイバーフロー６がディスク
コーン面１ａ（２ａ）の全域において途切れることがな
いのに加えて、コーンディスク小径端面９や、中心軸孔
１１内に至っても途切れることがないため、図２（ｅ）
に示すコーンディスク１（２）の作用効果の外に、コー
ンディスク小径端面９や、中心軸孔１１の領域において
ファイバーフローの分断箇所を起点としたコーンディス
ク１（２）の衝撃割れや、疲労割れが発生するのを一層
確実に回避することができるという作用効果をも達成す
ることができ、コーンディスク１（２）の衝撃割れや、
疲労割れが、如何なる箇所においても生じなくすること
ができる。
（２）は図３（ｅ）に示すように、コーンディスクの素
材ファイバーフロー６が、ディスクコーン面１ａ（２
ａ）の母線全長に亘って該母線に沿う方向へ連続的に延
在した後、更に図３（ｅ）にＺで示すようにコーンディ
スク１（２）の小径端面９に沿って径方向内方へ連続的
に延在するだけでなく、中心軸孔１１の内周面に至るま
で連続的に延在することとなる。かかるコーンディスク
１（２）によれば、素材ファイバーフロー６がディスク
コーン面１ａ（２ａ）の全域において途切れることがな
いのに加えて、コーンディスク小径端面９や、中心軸孔
１１内に至っても途切れることがないため、図２（ｅ）
に示すコーンディスク１（２）の作用効果の外に、コー
ンディスク小径端面９や、中心軸孔１１の領域において
ファイバーフローの分断箇所を起点としたコーンディス
ク１（２）の衝撃割れや、疲労割れが発生するのを一層
確実に回避することができるという作用効果をも達成す
ることができ、コーンディスク１（２）の衝撃割れや、
疲労割れが、如何なる箇所においても生じなくすること
ができる。
【図１】 本発明の一実施の形態になるトロイダル型無
段変速機用コーンディスクの製造工程を示し、 （ａ）は、素材をそのファイバーフローと共に示す正面
図、 （ｂ）は、該素材の圧鍛工程図、 （ｃ）は、該圧鍛後における型鍛造工程図、 （ｄ）は、コーンディスクの最終製品を示す縦断正面図
である。
段変速機用コーンディスクの製造工程を示し、 （ａ）は、素材をそのファイバーフローと共に示す正面
図、 （ｂ）は、該素材の圧鍛工程図、 （ｃ）は、該圧鍛後における型鍛造工程図、 （ｄ）は、コーンディスクの最終製品を示す縦断正面図
である。
【図２】 本発明の他の実施の形態になるトロイダル型
無段変速機用コーンディスクの製造工程を示し、 （ａ）は、素材をそのファイバーフローと共に示す正面
図、 （ｂ）は、該素材の上端部における絞り加工工程図、 （ｃ）は、該絞り加工後における圧鍛工程図、 （ｄ）は、該圧鍛後における型鍛造工程図、 （ｅ）は、コーンディスクの最終製品を示す縦断正面図
である。
無段変速機用コーンディスクの製造工程を示し、 （ａ）は、素材をそのファイバーフローと共に示す正面
図、 （ｂ）は、該素材の上端部における絞り加工工程図、 （ｃ）は、該絞り加工後における圧鍛工程図、 （ｄ）は、該圧鍛後における型鍛造工程図、 （ｅ）は、コーンディスクの最終製品を示す縦断正面図
である。
【図３】 本発明の更に他の実施の形態になるトロイダ
ル型無段変速機用コーンディスクの製造工程を示し、 （ａ）は、素材をそのファイバーフローと共に示す正面
図、 （ｂ）は、該素材の上端部における絞り加工工程図、 （ｃ）は、該絞り加工後における圧鍛工程図、 （ｄ）は、該圧鍛後における型鍛造工程図、 （ｅ）は、コーンディスクの最終製品を示す縦断正面図
である。
ル型無段変速機用コーンディスクの製造工程を示し、 （ａ）は、素材をそのファイバーフローと共に示す正面
図、 （ｂ）は、該素材の上端部における絞り加工工程図、 （ｃ）は、該絞り加工後における圧鍛工程図、 （ｄ）は、該圧鍛後における型鍛造工程図、 （ｅ）は、コーンディスクの最終製品を示す縦断正面図
である。
【図４】 円柱素材の寸法と、鍛造時における該素材の
座屈との関係を示し、 （ａ）は、鍛造時に座屈を生ずるような寸法の円柱素材
を例示する正面図、 （ｂ）は、該円柱素材の座屈状態を示す鍛造過程図であ
る。
座屈との関係を示し、 （ａ）は、鍛造時に座屈を生ずるような寸法の円柱素材
を例示する正面図、 （ｂ）は、該円柱素材の座屈状態を示す鍛造過程図であ
る。
【図５】 素材円錐部の寸法と、鍛造時における該素材
円錐部の座屈との関係を示し、 （ａ）は、鍛造時に座屈を生ずる寸法の素材円錐部を例
示する正面図、 （ｂ）は、該素材円錐部の座屈状態を示す鍛造過程図で
ある。
円錐部の座屈との関係を示し、 （ａ）は、鍛造時に座屈を生ずる寸法の素材円錐部を例
示する正面図、 （ｂ）は、該素材円錐部の座屈状態を示す鍛造過程図で
ある。
【図６】 トロイダル型無段変速機の一般的な構成を例
示する略線図である。
示する略線図である。
【図７】 トロイダル型無段変速機用コーンディスクの
常識的な製造工程を示し、 （ａ）は、その素材をファイバーフローと共に示す正面
図、 （ｂ）は、該素材の削りだし又は切り出し工程図であ
る。
常識的な製造工程を示し、 （ａ）は、その素材をファイバーフローと共に示す正面
図、 （ｂ）は、該素材の削りだし又は切り出し工程図であ
る。
【図８】 トロイダル型無段変速機用コーンディスクの
常識的な他の製造方法を示し、 （ａ）は、その素材をファイバーフローと共に示す正面
図、 （ｂ）は、該素材の所定軸長への押しつぶし工程を示す
工程図、 （ｃ）は、該押しつぶし工程後における削りだし又は切
り出し工程を示す工程図である。
常識的な他の製造方法を示し、 （ａ）は、その素材をファイバーフローと共に示す正面
図、 （ｂ）は、該素材の所定軸長への押しつぶし工程を示す
工程図、 （ｃ）は、該押しつぶし工程後における削りだし又は切
り出し工程を示す工程図である。
１ 入力コーンディスク 1a ディスクコーン面 ２ 出力コーンディスク 2a ディスクコーン面 ３ パワーローラ（摩擦車） ４ トラニオン ５ 円柱素材 ６ ファイバーフロー ７ 上型 ８ 下型 ９ コーンディスク小径端面 10 コーンディスク大径端面 11 コーンディスク中心軸孔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭50−131121（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−129249（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−160740（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−273539（ＪＰ，Ａ) 鈴木 弘編「塑性加工」（昭40−11− 30）裳華房 Ｐ．41−42 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F16H 15/38 B21K 1/32
Claims (7)
- 【請求項１】 同軸配置した入出力コーンディスクと、
これら入出力コーンディスクの対向コーン面に摩擦係合
して動力の受渡しを行う摩擦車とを具え、該摩擦車を自
己の回転軸線と直交する首振り軸線周りに傾転させて無
段変速を行うようにした摩擦車式無段変速機において、 前記コーンディスクの素材ファイバーフローが、前記デ
ィスクコーン面の母線全長に亘って該母線に沿う方向へ
連続的に延在した後、更にコーンディスクの小径端面に
沿って径方向内方へ連続的に延在するよう構成したこと
を特徴とする摩擦車式無段変速機のコーンディスク。 - 【請求項２】 同軸配置した入出力コーンディスクと、
これら入出力コーンディスクの対向コーン面に摩擦係合
して動力の受渡しを行う摩擦車とを具え、該摩擦車を自
己の回転軸線と直交する首振り軸線周りに傾転させて無
段変速を行うようにした摩擦車式無段変速機において、 前記コーンディスクの素材ファイバーフローが、前記デ
ィスクコーン面の母線全長に亘って該母線に沿う方向へ
連続的に延在した後、更にコーンディスクの小径端面に
沿って径方向内方およびコーンディスクの中心軸孔内周
面に沿って軸線方向へ連続的に延在するよう構成したこ
とを特徴とする摩擦車式無段変速機のコーンディスク。 - 【請求項３】 請求項１の摩擦車式無段変速機用コーン
ディスクを製造するに際し、 円柱形状をなし、該円柱形状の外周面に沿って軸線方向
にファイバーフローが延在し、該円柱形状の一端面にお
ける直径がコーンディスク小径端面の直径未満である円
柱素材を、前記一端面にコーンディスク小径端面が成形
され、他端面にコーンディスク大径端面が成形されるよ
う、軸線方向に数回圧鍛した後、コーンディスク最終形
状に型鍛造し、 その後に研削仕上げすることを特徴とする摩擦車式無段
変速機用コーンディスクの製造方法。 - 【請求項４】 請求項１の摩擦車式無段変速機用コーン
ディスクを製造するに際し、 円柱形状をなし、該円柱形状の外周面に沿って軸線方向
にファイバーフローが延在する円柱素材を、該円柱素材
の一端面における直径がコーンディスク小径端面の直径
未満になるよう、対応端部において絞り加工し、 この円柱素材を、前記一端面にコーンディスク小径端面
が成形され、他端面にコーンディスク大径端面が成形さ
れるよう、軸線方向に数回圧鍛した後、コーンディスク
最終形状に型鍛造し、 その後に研削仕上げすることを特徴とする摩擦車式無段
変速機用コーンディスクの製造方法。 - 【請求項５】 請求項２の摩擦車式無段変速機用コーン
ディスクを製造するに際し、 円柱形状をなし、該円柱形状の外周面に沿って軸線方向
にファイバーフローが延在する円柱素材を、該円柱素材
の一端面における直径がコーンディスク小径端面の直径
未満になるよう、対応端部において絞り加工し、 この円柱素材を、前記一端面にコーンディスク小径端面
が成形され、他端面にコーンディスク大径端面が成形さ
れるよう、軸線方向に数回圧鍛した後、コーンディスク
最終形状に型鍛造すると共に、これら圧鍛および型鍛造
中に前記一端面からの押し抜きによりコーンディスク中
心軸孔を成形し、 その後に研削仕上げすることを特徴とする摩擦車式無段
変速機用コーンディスクの製造方法。 - 【請求項６】 請求項３において、前記円柱素材の直径
に対する長さの比が２．８以下であることを特徴とする
摩擦車式無段変速機用コーンディスクの製造方法。 - 【請求項７】 請求項４または５において、前記円柱素
材の直径に対する長さの比が２．８以下であり、且つ、
前記円柱素材の絞り加工後における前記一端面の直径に
対する絞り加工部の軸線方向長さの比が３．０以下であ
ることを特徴とする摩擦車式無段変速機用コーンディス
クの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28148995A JP3183130B2 (ja) | 1995-10-30 | 1995-10-30 | 摩擦車式無段変速機用コーンディスクおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28148995A JP3183130B2 (ja) | 1995-10-30 | 1995-10-30 | 摩擦車式無段変速機用コーンディスクおよびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09126289A JPH09126289A (ja) | 1997-05-13 |
| JP3183130B2 true JP3183130B2 (ja) | 2001-07-03 |
Family
ID=17639906
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28148995A Expired - Lifetime JP3183130B2 (ja) | 1995-10-30 | 1995-10-30 | 摩擦車式無段変速機用コーンディスクおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3183130B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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Non-Patent Citations (1)
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| 鈴木 弘編「塑性加工」（昭４０−１１−３０）裳華房 Ｐ．４１−４２ |
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