JP3178249B2 - 発泡ポリウレタン付樹脂の連続再生処理法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、発泡ポリウレタン付樹
脂の連続再生処理法に関し、さらに詳細には、圧力調整
機構を備えているかまたは備えていない押出機を使用し
て、溶融した樹脂中に含まれる発泡ウレタン樹脂を、高
温・高圧の処理液および／または処理液蒸気と接触させ
て微細化し、溶融樹脂中に均一分散させることによる、
もとの樹脂（バージン材）に比べ物性の低下が少なく、
かつ、生産性の高い発泡ポリウレタン付樹脂の連続再生
処理法に関する。

【０００２】本発明の方法によれば、発泡ウレタン樹脂
で多層成形され、インスツルメントパネル（インパネ）
基材とは異なる材質の表皮の付いていない、または、表
皮が除去された自動車用インスツルメントパネルの廃材
を、圧力調整機構を備えるかまたは備えていない２軸ス
クリュー型押出機に供給可能なレベルに破砕したもの
を、該２軸スクリュー型押出機に供給して、高温・高圧
の処理液および／または処理液蒸気と一定の温度・圧力
条件下で接触させることによって、発泡ウレタン樹脂
（発泡ポリウレタン）を分解し、再利用に際し発泡ポリ
ウレタン付樹脂が有害にならないレベルまで微細化し、
溶融樹脂内に均一に分散させることにより、すなわち、
発泡ポリウレタンの分解と樹脂中への均一分散を同時に
行うことにより、インパネなどの材料として再利用が可
能となる。

【０００３】

【従来の技術およびその問題点】自動車の製造段階で発
生する成形不良のインパネや廃車、修理交換などにより
発生する廃インパネは、粉砕した後、低級なシート材な
どとしてリサイクルが可能であるものの、貼り合わされ
た発泡ポリウレタンの容易な分離方法が開発されておら
ず、近年埋め立て処分を主としてきた。しかしながら、
埋め立て地の制約などからリサイクル技術の開発が課題
となり、その試みの１つとして、多層成形したインパネ
を単に粉砕、ペレット化し成形しただけの再生材をイン
パネなどの材料として再利用しようとする検討がなされ
た。

【０００４】しかし、このような単純リサイクル材で
は、比較的大きな発泡ポリウレタン片（１００μｍ以
上）が基材樹脂中に分散し、異物として物性、特に耐衝
撃性（衝撃強さ、脆化温度）に悪影響を及ぼし、インパ
ネなどの要求性能が悪化すること、また、大きな発泡ポ
リウレタン片が成形体の表面に存在すると、外観、品質
にも悪影響を与えることなどにより、インパネなどに再
利用することは品質上不可能であった。したがって、多
層成形された廃インパネを元のインパネなどにリサイク
ルするためには、貼り合わされた発泡ポリウレタンの剥
離など、発泡ポリウレタンに対して何らかの処理を施す
ことが必要であったのである。

【０００５】発泡ポリウレタン付樹脂からの発泡ポリウ
レタンの分離方法としては、以下の機械的剥離方法が一
般に知られているが、それぞれ、以下の問題点がある。
押出し／スクリーンメッシュ法は、発泡ポリウレタン付
樹脂を粉砕後、押出機にて溶融させ、ダイスの手前でス
クリーンにより発泡ポリウレタン片を除去する方法であ
るが、すぐにスクリーンが目詰りを起こし、ベントアッ
プしたりスクリーンをむりやり発泡ポリウレタン片が通
り抜けてしまったりする問題がある。比重差分離法は、
インパネ基材であるポリプロピレンと発泡ポリウレタン
の比重の差を利用し、発泡ポリウレタンを分離する方法
であるが、インパネ材を微粉砕することが必要なので、
経済的な微粉砕技術の開発が必要となる。また、貼り合
わされた発泡ポリウレタンを基材樹脂から完全に剥離す
ることが困難である。振動圧縮法は、特殊装置を使用し
て多層成形されたインパネ粉砕品に圧縮と振動を与え、
貼り合わされた発泡ポリウレタンを分離するという特異
な方法であり、環境負荷が小さいことや廃インパネに付
着している汚れの混入に対処できるなどの利点があるも
のの、再生インパネ材の品質改善のためには、発泡ポリ
ウレタンとポリプロピレン基材とを完全に分離すること
が困難であり、ポリプロピレン基材の全量を回収するこ
とはできず、未だ改良の余地があるものである。さら
に、特開平６−８２４９号公報には、インパネなどのよ
うに貼合材を有するプラスチック製品から、プラスチッ
ク体に別体として貼り合わされた貼合材を高圧噴流水を
吹き付けることによってプラスチック体から機械的に剥
離させ、得られるプラスチック体を破砕・再生利用する
方法が開示されているが、処理時間が長く、複雑曲面上
の発泡ポリウレタンの剥離が困難であるなどの問題があ
る。

【０００６】また、溶剤膨潤法、アルカリ液煮沸法、酸
性液煮沸法、有機塩系溶剤処理法などの公知の化学的剥
離法は、酸あるいはアルカリの溶剤に浸漬し発泡ポリウ
レタンを分解もしくは物理的に剥離する方法であるが、
溶剤の種類によっては基材樹脂が膨潤したり浸食された
りし、再生材の品質が低下するなどの問題がある。ま
た、基材樹脂へのダメージがない溶剤では、剥離に非常
に時間がかかり、生産性の点で問題がある。さらには、
中和工程を必要とするなど、廃液処理にかなりコストが
かかる点の他、処理に使用される有機溶剤が環境に及ぼ
す影響が懸念されるなどの問題点があった。

【０００７】一方、発泡ウレタン樹脂（発泡ポリウレタ
ン）の分解再生方法についても、種々の方法が提案され
ている。例えば、特公昭４２−１０６３４号公報、米国
特許第３１１７９４０号明細書、米国特許第３４０４１
０３号明細書などには、発泡ポリウレタンをアミンとと
もに加熱して分解する方法が、そして、特公昭４３−２
１０７９号公報および特公昭４８−５２８０号公報に
は、発泡ポリウレタンをアミン化合物とアルカリ金属の
水酸化物などとからなる分解試薬中で分解する方法が開
示されている。特公昭４６−２００６９号公報では、炭
素数２〜６のグリコールを用いる発泡ポリウレタンの加
熱分解法が、そして、特開昭４８−２８４０７号公報で
は、炭素数２〜６のグリコールおよび０〜１０重量％の
ジアルカノールアミンを用いる発泡ポリウレタンの加熱
分解法が開示されている。また、発泡ポリウレタンをル
イス酸とともにポリオール中で加熱し、次いでアミン類
を添加して分解する方法（特開昭５１−３９６１０
号）、発泡ポリウレタンを、アルコールまたはアルコー
ルもしくはアミンのアルキレンオキシド付加物のアルコ
キシド、またはこれらのアルコキシドと水酸化アルカリ
の併用により加熱分解する方法（特開昭５１−７４０９
７号や特公昭５３−４０３８号）、発泡ポリウレタン
を、アルコールまたはアミンポリオールを部分的にアル
コラート化したものにアミンを併用するか、またはこれ
に金属水酸化物を添加し、加熱分解する方法（特公昭５
３−４０２３６号）、発泡ポリウレタンを炭素数２〜６
の脂肪族ジオール類とともに加熱分解する方法（特公昭
５３−２９３５９号）、発泡ポリウレタンを脂肪族ジオ
ールと少量のジアルカノールアミンとの混合物とともに
加熱分解する方法（米国特許第３７３８９４６号）、発
泡ポリウレタンを、アルカリ金属、アルカリ土類金属、
周期律表第III 族、第IV族、第VI族または第VIII族に属
する金属などの水酸化物を触媒として不活性ガス雰囲気
中で加熱分解する方法（特公昭５３−１９３５５号）な
ども提案されている。さらにまた、発泡ポリウレタンの
加水分解法として、特開昭５１−１６３８０号公報に
は、アルカリ金属またはアルカリ土類金属の水酸化物、
炭酸塩、炭酸水素塩などの水溶液中で、発泡ポリウレタ
ンを加熱し、加水分解する方法が開示されている。

【０００８】しかしながら、上記の各特許公報記載の提
案方法は、いずれも、ポリウレタン屑からポリウレタン
原料を再生する方法に関するものであり、例えばインパ
ネのような発泡ポリウレタン付樹脂から発泡ポリウレタ
ンを分解除去して基材樹脂を回収し、再利用する方法に
ついては何ら開示されていないのである。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、処理
条件および処理工程が簡単であり、かつ、元の基材樹脂
に対して物性低下が少ない発泡ポリウレタン付樹脂の連
続的で安定的な再生処理方法を提供することである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、押出機中
で、溶融した発泡ポリウレタン付樹脂を高温・高圧の処
理液および／または処理液蒸気と接触させることによ
り、発泡ポリウレタン付樹脂を連続的、かつ、安定的に
再生する方法を開発すべく、鋭意検討した結果、水また
は特定のアルコールを用いるとともに、装置として、シ
リンダー加熱装置、スクリュー構成、注入・排気システ
ムなどに工夫をこらした押出機、特に２軸スクリュー型
押出機を使用することにより、前記の方法が可能となる
ことを見出し、本発明に到達した。

【００１１】すなわち、本発明の方法は、（ａ）発泡ポ
リウレタン付樹脂供給口、（ｂ）固体輸送ゾーン、
（ｃ）溶融ゾーン、（ｄ）溶融体輸送ゾーン、および、
（ｅ）再生樹脂吐出口（ダイ）からなり、シリンダーの
（ｃ）溶融ゾーンおよび／または（ｄ）溶融体輸送ゾー
ンとなる個所に少なくとも１つの高圧の処理液および／
または処理液蒸気の注入口および少なくとも１つの排気
口（ベント）を設けるとともに、シリンダーの前記注入
口と前記排気口との中間部には、処理液蒸気の排出孔と
それに接続された配管とを設けるか、または、処理液蒸
気の排出孔とそれに接続された配管と該配管内に設けら
れた圧力調整弁とを備えてなる圧力調整機構を設けるか
し、かつ、シリンダーの前記注入口の上流側（発泡ポリ
ウレタン付樹脂供給口側）となる個所およびシリンダー
の前記処理液蒸気の排出孔と前記排気口との間となる個
所に、注入して高温・高圧状態となった処理液および／
または処理液蒸気を封入するための溶融樹脂によるシー
ル部を形成し、また、該シール部間には、混練を主体と
した働きをする形状のスクリューを設けたような構造を
有する押出機、特には２軸スクリュー型押出機を使用
し、該押出機中で、溶融した樹脂中に含まれる発泡ポリ
ウレタンを高温・高圧の処理液および／または処理液蒸
気と接触させて微細化し、該発泡ポリウレタンを溶融樹
脂中に均一微細分散させるに際し、 （１）前記処理液として、（ａ）水および／または親水
性アルコール、または、（ｂ）炭素数４〜１０の脂肪族
飽和一価アルコール、炭素数５以上の脂環式一価アルコ
ールまたは炭素数７以上の芳香族一価アルコールからな
る群から選ばれ、かつ、融点が５０℃以下である少なく
とも１種以上の疎水性アルコールを用いること、 （２）前記高温・高圧の処理液および／または処理液蒸
気の供給量を、処理されるべき前記発泡ポリウレタン付
樹脂１ｋｇ／Ｈ当り、少なくとも０．０２ｋｇ／Ｈ以上
とすること、および （３）前記処理液として前記（ａ）の水を用いる場合、
前記発泡ポリウレタン付樹脂と該処理液との接触処理温
度を少なくとも１８０℃以上とすることにより達成でき
る。

【００１２】以下に本発明の方法を詳しく説明する。本
発明の方法においては、発泡ポリウレタンが、高温・高
圧の処理液および／または処理液蒸気と接触して分解・
劣化を起こすと同時に機械的に粉砕され、低分子量化し
て微粒子にまで分解し、基材樹脂中に分散するのであ
る。したがって、本発明に使用される発泡ポリウレタン
付樹脂のウレタン成分としては、少なくとも高温・高圧
の処理液および／または処理液蒸気と接触して分解・劣
化などにより細分化するものであればよく、特に限定さ
れるものではないが、ウレタン結合を有する樹脂、特に
硬質、半硬質、軟質の発泡ポリウレタンなどが好適に挙
げられる。

【００１３】本発明の方法においては使用される前記発
泡ポリウレタン成分が付着された基材樹脂としては、前
記発泡ポリウレタンと高温・高圧の処理液および／また
は処理液蒸気との接触条件下で分解されにくい熱可塑性
樹脂であれば、特に限定されるものではないが、例え
ば、ポリプロピレン、エラストマー変性ポリプロピレ
ン、ポリエチレンなどのポリオレフィン、ポリフェニレ
ンオキシド、変性ポリフェニレンオキシドなどのポリフ
ェニレンオキシド系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂および
これらの樹脂を無機フィラーで強化した樹脂などが好ま
しい。これらの中でも自動車用インパネ材料の主流にな
っているポリオレフィン、特にポリプロピレンを主体と
した樹脂およびＡＳ樹脂の無機フィラー強化樹脂を好適
に挙げることができる。

【００１４】そして、本発明の方法において用いられる
発泡ポリウレタン付樹脂としては、上述の基材樹脂の外
表面、内表面を問わずその全部または一部に、前記ウレ
タン結合を有する樹脂が貼り合わされた樹脂製品が挙げ
られる。すなわち、これらは、その本来の用途にて使用
され、用済みとなった製品、あるいは、使用することを
目的に製造されたが不良品となってしまったものなどで
あり、前記ウレタン結合を有する樹脂と前記基材樹脂を
貼合一体化成形法により各種形状に成形した、基材樹脂
の外表面、内表面を問わずその全部または一部に、前記
ウレタン結合を有する樹脂が貼り合わされた樹脂製品全
般のことである。これらの発泡ポリウレタン付樹脂の代
表的なものとして、ポリプロピレンまたはＡＳ樹脂の無
機フィラー強化樹脂からなる基材に発泡ポリウレタンが
貼り合わされた自動車用のインスツルメントパネル（イ
ンパネ）を好適に挙げることができる。

【００１５】本発明の方法における前記発泡ポリウレタ
ン付樹脂との接触において前記発泡ポリウレタンを分解
する処理液としては、 （１）水、 （２）少なくとも１種以上の親水性アルコール （３）親水性アルコール水溶液および （４）少なくとも１種以上の疎水性アルコール からなる群から選ばれる１つが用いられる。親水性アル
コールとしては、常温において、水と任意の割合で混ざ
り合い均一相を形成するアルコールであれば、特に限定
されるものではない。具体的には、メチルアルコール、
エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロ
ピルアルコール、エチレングリコール、メチルセルソル
ブ、エチルセルソルブなどを好適に挙げることができ
る。これらの親水性アルコールは、単独で使用してもよ
く、または２種以上を混合して使用してもよい。また、
処理液として上記親水性アルコールの水溶液を使用する
場合は、水および上記親水性アルコールの混合割合は、
重量比で水／アルコール＝１００／０〜０／１００の範
囲で任意に選ぶことができ、特に限定されるものではな
い。

【００１６】本発明の方法で使用される前記疎水性アル
コールとしては、（ａ）炭素数４〜１０の脂肪族飽和一
価アルコール、炭素数５以上の脂環式一価アルコールま
たは炭素数７以上の芳香族一価アルコールからなる群か
ら選ばれること、（ｂ）融点が５０℃以下であること、
好ましくは常温で液体であること、および（ｃ）常温に
おいて、水と任意の割合で自由に混ざり合わない疎水性
のアルコール、すなわち、常温での水に対する溶解度が
９０ｇ／ｌ以下である疎水性アルコールであること、の
３つの条件を満たすものでなければならない。ただし、
上記（ａ）および（ｃ）の条件を満たす疎水性アルコー
ルであっても、融点が５０℃を超えるものは、押出機内
への供給に際してアルコールの溶融のために時間がかか
るし、また、エネルギーコスト的にも不利であるので好
ましくい。なお、上記において、常温とは２５℃以下の
室温をいう。

【００１７】上記炭素数４〜１０の脂肪族飽和一価アル
コールとしては、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルア
ルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチ
ルアルコール、ｎ−アミルアルコール、イソアミルアル
コール、１−ヘキサノール、２−ヘキサノール、３−ヘ
キサノール、１−ヘプタノール、２−ヘプタノール、１
−オクタノール、２−オクタノール、１−ノナノール、
２−ノナノール、１−デカノール、２−デカノールなど
が具体的に挙げられる。炭素数５以上の脂環式一価アル
コールとしては、シクロペンタノール、シクロヘキサノ
ールなどが挙げられる。また、炭素数７以上の芳香族ア
ルコールとしては、ベンジルアルコール、β−フェニル
エチルアルコール、メチルフェニルカルビノールなどが
具体例として挙げられる。これらの疎水性アルコールは
単独で使用してもよく、互いに混ざり合う２種以上を混
合して使用してもよい。

【００１８】本発明の方法では、人手の容易性や操作性
などを考慮すれば、上述の親水性および疎水性アルコー
ルの中でも、メチルアルコール、エチルアルコール、イ
ソプロピルアルコールなどの親水性アルコール、ｎ−ブ
チルアルコール、１−ヘキサノール、１−ヘプタノー
ル、シクロヘキサノール、ベンジルアルコールなどの疎
水性アルコールの使用が好ましい。

【００１９】本発明の方法では、前記発泡ポリウレタン
付樹脂を前記高温・高圧の処理液および／または該処理
液の蒸気と接触させて前記発泡ポリウレタンを分解させ
るのであるが、その際に、アルカリ触媒を添加してもよ
い。本発明で使用するアルカリ触媒としては、水酸化リ
チウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアル
カリ金属の水酸化物、水酸化カルシウム、水酸化マグネ
シウム、水酸化バリウムなどのアルカリ土類金属の水酸
化物および水酸化アルミニウムなどの他、炭酸ナトリウ
ム、炭酸カリウムなどのアルカリ金属の炭酸塩、炭酸マ
グネシウム、炭酸カルシウムなどのアルカリ土類金属の
炭酸塩、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウムなどの
アルカリ金属の炭酸水素塩、酢酸ナトリウムなどのアル
カリ金属の酢酸塩、ナトリウムメチラート、ナトリウム
エチラート、カリウムメチラート、カリウムエチラート
などのアルカリ金属アルコラートなどが好適に挙げら
れ、これらの中でも、特に前記のアルカリ金属およびア
ルカリ土類金属の水酸化物や水酸化アルミニウムの使用
が好ましい。なお、前記処理液として前述のアルコール
を使用し、かつ、アルカリ触媒として前記アルカリ金属
アルコラートを添加する場合、該アルカリ金属アルコラ
ートはあらかじめ生成させたものがよいが、その場でナ
トリウム、カリウムなどのアルカリ金属を直接アルコー
ルに添加してアルコラートを生成させてもよい。これら
のアルカリ触媒は、後述するように 好ましくは使用さ
れる処理液に溶解させた状態もしくは粉末の形で供給さ
れ、前記発泡ポリウレタン成分の、前記高温・高圧の処
理液および／または処理液蒸気との接触による分解反応
を促進する、すなわち、該分解反応に対し、触媒作用を
するのである。

【００２０】前記アルカリ触媒の添加量は、押出機内へ
供給される前記の発泡ポリウレタン付樹脂に混入しても
基材樹脂の性能を損ねない範囲であればよく、特に限定
されるものではないが、基材樹脂がポリプロピレンであ
る場合、２．５重量％以下が望ましい。添加量が２．５
重量％より多い場合は、添加されるアルカリ触媒が基材
樹脂を浸食したり、再生樹脂中へ混入していくアルカリ
触媒が再生樹脂の物性に悪影響を与えるなど、好ましく
ない。アルカリ触媒の添加方法としては、発泡ポリウレ
タンを含む樹脂の破砕品に添加して、押出機のシリンダ
ー上流端の発泡ポリウレタン付樹脂供給口から供給する
方法、あるいは、前記注入口から押出機内に供給する前
記処理液に溶解して供給する方法などが適当である。

【００２１】本発明の方法において、押出機中で発泡ポ
リウレタン付樹脂を前記処理液および／または処理液蒸
気と接触させる際の温度は、使用される基材樹脂や発泡
ポリウレタンの種類などによって選定されるものであ
り、通常、基材樹脂の溶融点以上、熱劣化温度以下であ
ればよく、この範囲内で、発泡ポリウレタンの分解に適
した一定の温度に維持すればよい。しかし、基材樹脂の
劣化が起こらない範囲では、温度はできるだけ高い方が
発泡ポリウレタンの分解・微細化が効率よく行われるの
で好ましい。そして、この時の圧力は、押出機内の発泡
ポリウレタン付樹脂と前記処理液および／または処理液
蒸気との接触ゾーンに気液共存状態を創出できるような
圧力であればよい。したがって、本発明の方法において
使用される押出機内での高温・高圧の処理液および／ま
たは処理液蒸気の温度および圧力は、使用される発泡ポ
リウレタン付樹脂の種類によって該発泡ポリウレタンの
分解に最適の条件が選ばれるべきであり、一概には限定
できないが、発泡ウレタン樹脂（発泡ポリウレタン）が
貼り合わされたポリプロピレン製インパネ材を水および
／または水蒸気と接触処理する場合は、１８０〜２５０
℃、９．２〜３９．５ｋｇ／ｃｍ² Ｇが適当であり、１
９０〜２３５℃、１１．８〜３０．２ｋｇ／ｃｍ² Ｇが
より好ましい。また、前記インパネ材をエチルアルコー
ルおよび／またはその蒸気と接触処理する場合は、１６
０〜２１２℃、１３〜４０ｋｇ／ｃｍ² Ｇが適当であ
り、１８０〜１８８℃、２１〜２５ｋｇ／ｃｍ² Ｇがよ
り好ましい。処理物質として水および／または水蒸気を
使用する場合、接触処理温度が１８０℃よりも低いと、
発泡ポリウレタンの分解速度が著しく低下するし、２５
０℃より高くなると、基材樹脂であるポリプロピレンの
熱劣化が起こるので、いずれも好ましくない。また、処
理物質としてエチルアルコールおよび／またはエチルア
ルコールの蒸気を使用する場合、接触処理温度が１６０
℃よりも低いと、基材樹脂であるポリプロピレンの溶融
が不十分となり、発泡ポリウレタン付樹脂の連続再生処
理が困難となるし、２１２℃より高くなると、前記接触
ゾーンの圧力が４０ｋｇ／ｃｍ² Ｇを超え、前記接触ゾ
ーンにおいて気液共存状態の創出が不十分となるので、
いずれの場合も好ましくない。一方、接触処理圧力が
９．２ｋｇ／ｃｍ² Ｇより低い場合（処理物質として水
および／または水蒸気を使用する時）や該圧力が１３ｋ
ｇ／ｃｍ² Ｇより低い場合（処理物質としてエチルアル
コールおよび／またはエチルアルコールの蒸気を使用す
る時）は、発泡ポリウレタンの分解反応速度が遅くなる
ので好ましくない。そして、処理液として水および／ま
たは水蒸気を使用する場合、前記圧力が３９．５ｋｇ／
ｃｍ² Ｇを超えると、前記接触ゾーンの温度が２５０℃
より高くなって、ポリプロピレンの熱劣化が起こるよう
になるし、また、処理液としてエチルアルコールおよび
／またはエチルアルコールの蒸気を使用する場合は、前
記圧力が４０ｋｇ／ｃｍ² Ｇより高くなると、前記接触
ゾーンにおける気液共存状態の創出が不十分となり、発
泡ポリウレタンの分解反応率の低下を招くので、いずれ
の場合も好ましくない。なお、これらの好ましくない現
象の発生を確実に防止し、発泡ポリウレタンの分解を効
果的に行うためには、接触処理温度および圧力は、上述
の好ましい範囲内とする方がよい。

【００２２】ところで、本発明の方法は、発泡ポリウレ
タン付樹脂の破砕品を溶融し、次いで、高温・高圧の処
理液および／または処理液蒸気と接触させて発泡ポリウ
レタンを分解・微細化するとともに、微細化した発泡ポ
リウレタンと溶融した樹脂とを混練し、発泡ポリウレタ
ンを溶融樹脂中に均一分散した後、系外へ排出できるよ
うな機能を有する押出機を使用することを特徴としてお
り、このような押出機としては、２軸スクリュー型押出
機（噛合い型／非噛合い型、同方向回転型／異方向回転
型）、特殊単軸押出機、多軸押出機、２軸反応機などが
好適に挙げられる。これらの中では、２軸噛合い型同方
向（または異方向）回転の２軸スクリュー型押出機が特
に好ましい。

【００２３】本発明の方法に特に好適に使用される２軸
スクリュー型押出機は、前述したように、一端に発泡ポ
リウレタン付樹脂供給口が、そして他端に再生樹脂吐出
口、すなわちダイがそれぞれ設けられたシリンダーと、
前記シリンダー内に、回転駆動され、互いに噛み合う２
軸のスクリューと、前記シリンダーの外周囲に前記シリ
ンダーを外側から加熱または冷却する伝熱装置とが備え
られたものである。

【００２４】そして、前記シリンダー内のスクリュー構
成としては、固体輸送ゾーン、溶融ゾーン（可塑化ゾー
ン）および溶融体輸送ゾーンからなっており、溶融体輸
送ゾーンは、さらに、高温・高圧の処理液および／また
は処理液蒸気との接触ゾーン、脱揮ゾーンおよび昇圧ゾ
ーンからなっていることが好ましい。発泡ポリウレタン
付樹脂は、前記シリンダー内に前記シリンダーと前記ス
クリューとで構成される空間部を、前記スクリューの回
転駆動によって、固体輸送ゾーン、溶融ゾーン、接触ゾ
ーン、脱揮ゾーンおよび昇圧ゾーンの順で移動していく
のであるが、特に接触ゾーンでの発泡ポリウレタンを含
む樹脂の滞留時間を長くするために、スクリュー長さ
は、可能な限り長くした方がよい。通常は、シリンダー
径の２０〜６０倍の長さが好ましい。なお、２軸反応機
については、シリンダー径の５〜２０倍の長さが好まし
い。

【００２５】本発明の方法における前記スクリューを構
成する前記各ゾーンは、以下に示すような機能を持つも
のである。固体輸送ゾーンは、前記シリンダーの上流端
に設けられた発泡ポリウレタン付樹脂供給口から供給さ
れた発泡ポリウレタン付インパネ廃材などの発泡ポリウ
レタン付樹脂の破砕品を、回転駆動によって互いに噛み
合う２軸のスクリューによる推進力によって、次の溶融
ゾーン、すなわち、可塑化ゾーンへ移送するものであ
る。なお、該固体輸送ゾーンに供給される発泡ポリウレ
タン付樹脂は、前記シリンダーの上流端に設けられた発
泡ポリウレタン付樹脂供給口から供給でき、かつ、下流
側の高温・高圧の処理液および／または処理液蒸気との
接触ゾーンで、発泡ポリウレタンの分解・微細化が効率
的に行えるよう、あらかじめ、粉砕機などで３０ｍｍ以
下、好ましくは１０ｍｍ以下に破砕された破砕品を使用
するのが望ましい。

【００２６】溶融ゾーンは、前記発泡ポリウレタン付樹
脂の破砕品を混練エレメント（ニーディングディスク）
で加熱溶融して可塑化するものである。この溶融ゾーン
となる個所、もしくは、次の溶融体輸送ゾーンの最上流
部である高温・高圧の処理液および／または処理液蒸気
との接触ゾーンとなる個所の上流端部近くの前記シリン
ダーには、高圧の処理液および／または高温・高圧の処
理液蒸気の注入口が少なくとも１つ設けられている。こ
の注入口からは、所定量の処理液が、高圧の液体状態
（該処理液として常温で固体であるアルコールを使用す
る場合は、あらかじめ加熱するなどして液体状態を保
持）および／または高温・高圧の蒸気状態として供給さ
れるのである。そして、溶融ゾーンとなる個所または高
温・高圧の処理液および／または処理液蒸気との接触ゾ
ーンとなる個所であって、前記高圧の処理液および／ま
たは高温・高圧の処理液蒸気の注入口の上流側（発泡ポ
リウレタン付樹脂供給口側）には、前記シリンダーと前
記スクリューとで構成される空間部に、前記接触ゾーン
で高温・高圧状態となった処理液および／または処理液
蒸気を封入し、したがって、該高温・高圧の処理液およ
び／または処理液蒸気の圧力に打ち勝って蒸気圧を保持
できるように溶融樹脂の充満域、すなわち、シール部が
形成されており、これにより、発泡ポリウレタン付樹脂
フィード側への蒸気の逆流を防止することができるよう
になっている。

【００２７】また、本発明の方法では、前記接触ゾーン
での発泡ポリウレタンの分解反応を効率的に行うため
に、供給された高圧の処理液および／または高温・高圧
の処理液蒸気による蒸気の保持領域、すなわち、処理液
蒸気／処理液−溶融樹脂系の気液共存状態に基づく空隙
部を設ける必要があり、そのためには、前述したよう
に、溶融ゾーンもしくは接触ゾーン内の、前記シリンダ
ーと前記スクリューとで構成される空間部に溶融樹脂の
充満域（シール部）を形成する一方、前記接触ゾーンに
設けられた後述する処理液蒸気の排出孔の下流側（再生
樹脂吐出口側）から、次の脱揮ゾーンに設けられた後述
する排気口（ベント）の上流側（発泡ポリウレタン付樹
脂供給口側）にかけての、前記シリンダーと前記スクリ
ューとで構成される空間部にも溶融樹脂の充満域（シー
ル部）が形成されている。これら溶融樹脂の充満域長さ
は、上述した目的からして、前記空隙部の圧力に抗する
樹脂シール部を創出できるような長さにするべきであ
り、供給される発泡ポリウレタン付樹脂の種類や処理
量、高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸
気の注入量、押出機内の処理液および／または処理液蒸
気の温度・圧力、使用される押出機のシリンダー内径な
どによって決まってくるものであり、一概には言えない
が、通常シリンダー径の１〜１０倍が好ましい。

【００２８】なお、前記処理液および／または処理液蒸
気の注入口から供給される処理液および／または処理液
蒸気の圧力は、前記接触ゾーン内に高温・高圧の処理液
および／または処理液蒸気による蒸気の保持領域を創出
するために、該接触ゾーンでの処理液の蒸気圧以上の圧
力とするのが好ましい。前記注入口から高圧の処理液を
注入する場合、処理液の温度は特に限定されないが、常
温の処理液（ただし、常温で固体であるアルコールを使
用する場合は、あらかじめ加熱して液体状態としたも
の）が取扱い上便利である。そして、押出機内に注入さ
れた高圧の処理液は、該押出機内で加熱され、前述した
ような発泡ポリウレタンの分解に適した高温・高圧状態
にされるのである。

【００２９】さらに、本発明では、前記接触ゾーン内の
前記空隙部を形成する領域において、前記スクリューの
回転駆動によって溶融樹脂の内部に存在する発泡ポリウ
レタンを積極的に表面（樹脂と空隙部との境界面）を露
出させるとともに、処理液および／または処理液蒸気を
溶融樹脂内に積極的に浸透させて樹脂内部の発泡ポリウ
レタンとの接触機会を多くするような表面更新部が設け
られるようにするのが望ましい。

【００３０】ところで、前記接触ゾーンを通過し、前記
所望の程度にまで微細化された発泡ポリウレタンを含む
樹脂は、処理液蒸気または処理液を含んでおり、そのま
ま後述する前記シリンダーの再生樹脂吐出口（ダイ）に
設けられたダイスノズル部より押出すと該樹脂が発泡状
態となり、ストランドが引けなくなる恐れがある。そこ
で、本発明の方法で使用される押出機には、前記溶融体
輸送ゾーンの前記接触ゾーンの下流側に脱揮ゾーンが設
けられており、該ゾーンを形成する個所の前記シリンダ
ーに少なくとも１つの排気口（ベント）が設けられてい
る。そして、この排気口（ベント）から大気中へ放出す
るか、またはナッシュポンプなどの公知の真空装置によ
って真空ベントすることにより、樹脂中の処理液を取除
くようにしている。

【００３１】しかしながら、前記排気口からの大気放出
または真空ベントでは水やアルコールなどの揮発成分の
みしか除去できないので、不純物を積極的に排出する目
的で、該不純物を樹脂と一緒に前記再生樹脂吐出口（ダ
イ）のダイスノズル部より発泡状態で放出させ、その後
熱水などで洗浄することもできる。したがって、本発明
の方法で使用される押出機のスクリュー構成として、該
脱揮ゾーンは絶対に必要とされるものではない。

【００３２】溶融体輸送ゾーンの最終段階は、昇圧ゾー
ンである。この昇圧ゾーンには、その終端部の前記再生
樹脂吐出口（ダイ）にダイスノズル部が設けられてお
り、前記脱揮ゾーンで脱揮された溶融樹脂、あるいは、
その目的によっては脱揮されていない水および／または
アルコールを含んだままの溶融樹脂を、圧縮して該ダイ
スノズル部の抵抗に打ち勝ってノズル穴を通過できるだ
けの十分な圧力を与えることにより、前記ノズル穴より
押出してストランド状、あるいはまた、発泡状態で前記
再生樹脂吐出口（ダイ）から放出するのである。したが
って、昇圧ゾーンの圧力は、押出機に供給される発泡ポ
リウレタン付樹脂の種類・処理量などによっても異なる
が、２〜１５０ｋｇ／ｃｍ² Ｇ程度が望ましい。

【００３３】以上のようにして、前記発泡ポリウレタン
付樹脂供給口から押出機中に供給された発泡ポリウレタ
ン付樹脂は、前記スクリューの回転駆動によって前記溶
融体輸送ゾーン、つまり接触ゾーン、脱揮ゾーンおよび
昇圧ゾーンを順次移動する間に、再生材として利用可能
なレベルまで発泡ポリウレタンが分解・微細化されると
ともに、該発泡ポリウレタン片が溶融樹脂中に混練・包
含されることによって、該発泡ポリウレタン片が前記溶
融樹脂内に均一微細分散されるのである。上記発泡ポリ
ウレタンの微細化の程度は、前記シリンダーの終端部に
設けられた再生樹脂吐出口（ダイ）から押出される発泡
ポリウレタンを含む樹脂をインパネ材などとして再利用
するに際し、該発泡ポリウレタン片の存在が物性などに
有害にならないレベルであれば、特に限定されるもので
はないが、通常２５μｍ以下にすることが好ましく、よ
り好ましくは１５μｍ以下にするのがよい。なお、前記
再生樹脂吐出口（ダイ）からストランド状で放出される
再生溶融樹脂は、特に限定されないが、さらに水冷水槽
にて冷却した後、ペレタイザーにて切断し、ペレット化
するのが望ましい。これら水冷水槽やペレタイザーは、
通常使用されているもので十分である。本発明の方法で
は、前記再生樹脂吐出口（ダイ）から放出される再生溶
融樹脂をホットカットやアンダーウォーターカッターで
の切断などの方法で切断することも可能である。また、
再生溶融樹脂のペレット化は必須のものではなく、射出
成形、押出成形、ブロー成形、トランスファー成形、プ
レス成形などの各種成形法により、前記再生樹脂吐出口
（ダイ）からストランド状で放出される再生溶融樹脂か
ら最終製品を直接成形することも可能である。

【００３４】次に、本発明の方法における押出機、特に
上述したようなスクリュー構成を有する２軸スクリュー
型押出機の運転パラメータのうち、主要なものについて
説明する。発泡ポリウレタンの分解・微細化の程度は、
前記接触ゾーンでの発泡ポリウレタンを含む樹脂の温度
・圧力および滞留時間、樹脂内部の発泡ポリウレタンを
処理液および／または処理液蒸気が介在する表面に露出
させ、あるいは逆に、処理液および／または処理液蒸気
を樹脂内部に浸透分散させて樹脂内部の発泡ポリウレタ
ンと接触させる能力などにより決まってくるものであ
り、したがって、これらには、前記接触ゾーンでの反応
条件（温度および圧力）はもちろんのこと、発泡ポリウ
レタン付樹脂の処理量、処理液および／または処理液蒸
気の供給量、押出機のスクリュー構成およびスクリュー
回転数などが影響を与えるのである。

【００３５】前記接触ゾーンでの反応温度が供給される
基材樹脂の溶融点未満の場合は、前記接触ゾーンでの基
材樹脂の溶融が不十分であり、結果として、発泡ポリウ
レタンと基材樹脂との混練も不十分であり、さらには、
混練に高いトルクを必要とし、場合によっては混練押出
機の運転ができなくなるなど、発泡ポリウレタン付樹脂
の連続再生処理に支障をきたすので好ましくない。ま
た、前記接触ゾーンでの反応温度が供給される基材樹脂
の熱劣化温度を超える場合には、発泡ポリウレタン付樹
脂が局部的に基材樹脂の熱劣化温度以上に加熱されて、
基材樹脂が劣化を起こし、得られる樹脂が再生材として
使用できなくなるので好ましくない。

【００３６】一方、本発明においては、前記接触ゾーン
での反応圧力は、前述したように、前記接触ゾーン内に
処理液蒸気／処理液−溶融樹脂系の気液共存状態を創出
できるよう、上述の条件で選定された反応温度に相当す
る処理液の蒸気圧であることが望ましいが、前記接触ゾ
ーンに処理液蒸気／処理液−溶融樹脂系の気液共存状態
を維持しさえすれば、前記接触ゾーン内に第３成分（例
えば窒素ガス、ヘリウムガス、アルゴンガスなどの不活
性ガスなど）を圧入することもできる。しかしながら、
設定された反応温度に相当する処理液の蒸気圧より低い
場合には、発泡ポリウレタンの分解反応速度が遅くなる
ため、発泡ポリウレタンを含む樹脂を再利用するために
所望される程度にまで発泡ポリウレタンを微細化できな
いので好ましくない。また、前記接触ゾーンでの反応圧
力を設定された反応温度に相当する処理液の蒸気圧より
高くした場合は、その圧力のために、前記接触ゾーンに
高温・高圧の処理液および／または処理液蒸気による蒸
気圧保持領域、すなわち、気液共存状態に基づく空隙部
を適性に形成するための、前記高圧の処理液および／ま
たは高温・高圧の処理液蒸気の注入口の上流側となる個
所および次記処理液蒸気の排出孔と前記排気口との間と
なる個所での溶融樹脂によるシールが不十分となり、し
たがって、発泡ポリウレタンを含む樹脂と高温の処理液
および／または処理液蒸気との接触が効率的に行われ
ず、発泡ポリウレタンの分解反応率が低くなるので好ま
しくない。なお、ここで本発明の方法において、前記処
理液としてメチルアルコールやエチルアルコールなどの
低沸点アルコールを使用する場合、反応圧力が４０ｋｇ
／ｃｍ² Ｇを超えると、前記接触ゾーンでの反応圧力を
設定された反応温度に相当する処理液の蒸気圧より高く
した場合と同様、後述する溶融樹脂の充満域（シール
部）での溶融樹脂によるシールが不十分となり、該溶融
樹脂の充満域からアルコールの蒸気が漏れ、前記接触ゾ
ーンにおける気液共存状態の創出が不十分となるため、
再生樹脂の物性にバラツキが生じるようになることに注
意しなければならない。したがって、前記処理液として
前述した親水性アルコールまたは疎水性アルコールを使
用する場合は、前記接触ゾーンでの反応圧力は、少なく
とも４０ｋｇ／ｃｍ² Ｇ以下とすることが望ましい。

【００３７】本発明の方法においては、前記接触ゾーン
内に、圧力調整機構を設けることも可能である。この圧
力調整機構は、前記接触ゾーンに形成される高温・高圧
の処理液および／または処理液蒸気による蒸気圧保持領
域を気液共存状態にするとともに、該処理液の蒸気圧を
維持し、したがって、該処理液の蒸気圧に相当する温度
を維持し、これによって前記接触ゾーンでの高温・高圧
状態を発泡ポリウレタンの分解反応に好適な一定条件
（温度および圧力）に保つことを目的とするものであ
る。したがって、圧力調整機構は、上記の目的を達成し
得るものであれば特に制限されるものではないが、前記
脱揮ゾーンの上流側であって、前記接触ゾーンの終端近
くに位置する前記シリンダー（前記高圧の処理液および
／または高温・高圧の処理液蒸気の注入口と前記排気口
との中間部）に処理液蒸気の排出孔と、それに接続され
た配管と、該配管内に設けられた圧力調整弁とで構成さ
れることが好ましい。なお、本発明の方法において、上
記圧力調整機構は、必ずしも必要とはされないが、上記
圧力調整機構を設ける方が、上述の如く、前記接触ゾー
ンでの発泡ポリウレタンの分解反応条件（温度および圧
力）を一定に保つことができること、また、押出機の運
転において、サージング現象（押出量の変動）を防止す
ることができることなどのため好ましい。

【００３８】また、本発明の方法においては、処理液蒸
気の排出孔とそれに接続された配管と該配管内に止弁が
設けられることにより、あるいはまた、前記圧力調整機
構が設けられることにより、押出機内に存在する過剰の
水および／またはアルコールやそれらの蒸気（処理液お
よび／または処理液蒸気）が前記処理液蒸気の排出孔か
ら配管を通して押出機系外へ排出され、したがって、絶
えず新鮮な処理液および／または処理液蒸気が押出機内
に供給されることになる。そして、前記過剰な水および
／またはアルコールやそれらの蒸気は、前記圧力調整
弁、あるいはまた、前記止弁を通過するまでは、その一
部もしくは全部が熱液状態に保たれており、該熱液に可
溶な成分である前記接触ゾーンでの分解生成物は、該熱
液とともに押出機系外へ排出されるのである。これによ
り、再生樹脂に対する不純物が減少する他、分解した発
泡ポリウレタン成分の再結合も少なくできるのである。

【００３９】前記接触ゾーンでの発泡ポリウレタンを含
む樹脂の滞留時間、すなわち、発泡ポリウレタンの分解
反応時間は、長い程、発泡ポリウレタンの分解・微細化
が進む。そこで、前記接触ゾーンでの発泡ポリウレタン
を含む樹脂の圧力および温度、高温・高圧の処理液およ
び／または処理液蒸気の供給量、押出機のシリンダー
径、スクリュー構成、スクリュー長さおよびスクリュー
回転数などの運転パラメータを一定にして押出機を運転
する限り、反応時間は、発泡ポリウレタンを含む樹脂の
処理量に比例するのである。すなわち、前記発泡ポリウ
レタンを含む樹脂の処理量が少ない程、発泡ポリウレタ
ンの分解反応が進行し、該発泡ポリウレタンの微細化は
よくなるが、再生樹脂の生産効率の面からは逆効果とな
る。本発明の方法における前記発泡ポリウレタンを含む
樹脂の処理量の好ましい範囲は、上述した種々の運転パ
ラメータが複雑に影響し、一概には言えないが、実際的
には５５ｍｍφのシリンダー径およびＬ／Ｄ（シリンダ
ー径に対するスクリュー長さの比）＝６０の押出機では
１０〜１５０ｋｇ／Ｈ、特に２０〜１００ｋｇ／Ｈが望
ましい。そして、５５ｍｍφ以外のシリンダー径の場合
には、下記数式１によって限定される範囲内の処理量で
あることが好ましい。

【００４０】

【数１】

【００４１】本発明の方法では、前記接触ゾーンでの発
泡ポリウレタンを含む樹脂と高温・高圧の処理液および
／または処理液蒸気との接触を効率的に行うためには、
前述したように、前記接触ゾーンに処理液蒸気／処理液
−溶融樹脂系の気液共存状態を創出し、前記高温・高圧
の処理液および／または処理液蒸気による蒸気圧を保持
した空隙部を適正に形成する必要があり、したがって、
前記接触ゾーンでの空隙率、つまり、前記接触ゾーン内
での前記空隙部の占める割合および処理液供給率、すな
わち、前記高圧の処理液および／または高温・高圧の処
理液蒸気の供給量を適正化する必要があるのである。前
記高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気
の適正な供給量は、発泡ポリウレタンや基材樹脂の種
類、前記接触ゾーンでの発泡ポリウレタンを含む樹脂の
圧力・温度、供給される処理液および／または処理液蒸
気の圧力・温度などによっても異なるが、５５ｍｍφの
シリンダー径の押出機では、処理されるべき発泡ポリウ
レタン付樹脂（発泡ポリウレタンを含む樹脂）１ｋｇ／
Ｈ当り０．０２〜１ｋｇ／Ｈ、好ましくは０．０５〜
０．５ｋｇ／Ｈであるのが望ましい。前記高圧の処理液
および／または高温・高圧の処理液蒸気の供給量が前記
範囲より少ない場合は、前記接触ゾーンでの発泡ポリウ
レタンの分解反応率が低くなるので好ましくない。また
逆に、前記高圧の処理液および／または高温・高圧の処
理液蒸気の供給量が前記範囲より多い場合には、前記接
触ゾーンでの発泡ポリウレタンの分解反応率のそれ以上
の向上が望めないばかりか、脱揮ゾーンでの発泡ポリウ
レタン付樹脂からの処理液および／または処理液蒸気の
除去が不十分となり、前述したように、前記シリンダー
の再生樹脂吐出口（ダイ）から放出される再生樹脂が発
泡状態となり、ストランドが引けなくなる恐れがあるな
ど好ましくない。なお、前記高圧の処理液および／また
は高温・高圧の処理液蒸気の供給量が前記好ましい範囲
より少ないと、前記接触ゾーンでの発泡ポリウレタンの
分解反応率が低下する傾向がみられ、また、前記好まし
い範囲より多くなると、脱揮ゾーンでの発泡ポリウレタ
ン付樹脂からの処理液および／または処理液蒸気の除去
が十分行われないことがある。本発明の方法では、前述
の如く、前記高圧の処理液および／または高温・高圧の
処理液蒸気の注入口から高圧の処理液および／または高
温・高圧の処理液蒸気を注入することができるが、前記
接触ゾーンでの発泡ポリウレタンを含む樹脂と高温・高
圧の処理液および／または処理液蒸気との接触効率を高
めるためには、前記注入口から高圧の処理液を注入し、
前記接触ゾーン内で処理液の蒸気を発生せしめることに
より、前記接触ゾーン内に、処理液蒸気／処理液−溶融
樹脂系の気液共存状態を創出する方が好ましい。

【００４２】なお、本発明では、前述した高圧の処理液
および／または高温・高圧の処理液蒸気の注入口に配管
を接続し、該配管の上流端に、定量ポンプなど、前記高
圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気を定
量的に供給する装置を設けることにより、前記高圧の処
理液および／または高温・高圧の処理液蒸気を、前記接
触ゾーン内に、上述した適正量で定量フィードできるの
である。

【００４３】押出機のスクリュー回転数は、発泡ポリウ
レタン付樹脂の処理量や前記接触ゾーンでの溶融樹脂の
表面更新機能、すなわち、前記接触ゾーンでの溶融樹脂
中に含まれる発泡ポリウレタンの分解反応に影響を与え
る。本発明の方法では、５５ｍｍφのシリンダー径の押
出機を使用する場合、スクリュー回転数を１００〜４０
０ｒｐｍ程度にするのが好ましい。スクリュー回転数が
１００ｒｐｍより少ない場合は、前記接触ゾーンでの発
泡ポリウレタンと基材樹脂との混練が不十分となり、樹
脂内部の発泡ポリウレタンが処理液および／または処理
液蒸気の介在表面へ露出したり、あるいは、処理液およ
び／または処理液蒸気が樹脂内部へ浸透して、樹脂内部
の発泡ポリウレタンと接触したりする機会が少なくな
り、いわゆる溶融樹脂の表面更新機能が低下し、発泡ポ
リウレタン分解反応率が低くなるので好ましくない。ス
クリュー回転数が４００ｒｐｍより多くなると、スクリ
ューの回転駆動による溶融樹脂の送出力が大きくなり、
前記接触ゾーンでの前記高圧の処理液および／または高
温・高圧の処理液蒸気の供給量に対する発泡ポリウレタ
ン付樹脂の搬送量が増大し、該発泡ポリウレタン付樹脂
の前記接触ゾーンでの滞留時間が短くなるとともに、樹
脂シール部での溶融樹脂の充満域が短くなり、溶融樹脂
によるシールが弱くなるので発泡ポリウレタンの分解反
応率が低下する一方、基材樹脂の温度が高くなり、基材
樹脂の劣化が起こるので好ましくない。スクリュー回転
数の制御は、公知の方法で行うことができ、例えば駆動
装置として可変速モーターを使用する方法などが好適に
採用できる。

【００４４】ところで、本発明の方法では、再生された
材料の品質を安定させるためには、前記シリンダー内
の、前記シリンダーと前記スクリューとで構成される空
間部に存在する発泡ポリウレタンを含む樹脂の温度条件
を一定に保つ必要がある。つまり、スタート時の昇温や
処理すべき発泡ポリウレタン付樹脂の種類によって異な
る設定温度の調整には、加熱機構が必要である一方、溶
融樹脂と前記シリンダーとの摩擦力で大きな摩擦熱が発
生し、温度が上昇することに対しては、冷却機構が必要
であるなど、前記シリンダーに対しては、前記スクリュ
ーの長さに応じ、幾つかの区間に分けて加熱、冷却など
の温度制御を行うことが必要である。そこで、本発明に
おいて使用される押出機は、前記シリンダーにブロック
方式を採用し、各ブロック単位で前記シリンダーの外周
囲に、前記シリンダーを外側から加熱または冷却する伝
熱装置を備えていることが望ましい。このような伝熱装
置としては、シリンダー外周に巻き付けた電気ヒーター
やジャケット構造など公知の装置を使用することがで
き、シリンダーの各ブロック毎に、所望に応じて、スチ
ームなどの加熱媒体、あるいは、冷却水などの冷却媒体
を該伝熱装置に流せばよい。

【００４５】以上、述べたように、本発明の方法におい
て使用される押出機、特に好適に使用される噛合い型同
方向（または異方向）回転の２軸スクリュー型押出機
は、セルフクリーニング性が優れ、温度制御が正確であ
り、また、溶融樹脂の表面更新機能や脱揮能力にも優れ
ている機械装置であるとともに、（１）発泡ポリウレタ
ン付樹脂の処理量、スクリュー構成、スクリュー回転数
などの調整により、前記押出機内に溶融樹脂が滞留する
時間を容易に制御することができること、（２）スクリ
ューがセグメント方式であり、かつ、シリンダーがブロ
ック方式であるため、目的に応じて、脱揮ゾーンを付設
したり、あるいは、削除したりするなどのスクリュー構
成の変更や、混練部の軸方向長さの変更が簡単であるこ
と、（３）圧力調整機構が設けられた場合は、取付けら
れた圧力調整弁の設定圧力の変更により、処理すべき発
泡ポリウレタン付樹脂の種類に応じて発泡ポリウレタン
の分解反応に適した条件（圧力および温度）に容易に保
持することができること、など、処理条件にかなりの自
由度を持つ、生産プロセスの柔軟性に富んだ機械装置で
もある。

【００４６】なお、本発明においては、前述したよう
に、押出機の処理液蒸気の排出孔に接続された配管を通
して、あるいはまた、押出機の圧力調整機構を構成する
圧力調整弁を通して、排ガスが押出機系外へ排出され
る。この排ガスは、主として、押出機の接触ゾーンでの
発泡ポリウレタン付樹脂と処理液および／または処理液
蒸気との接触に基づく発泡ポリウレタンの分解生成物と
前記処理液蒸気とを含むものである。そして、該発泡ポ
リウレタンの分解生成物としては、ウレタン結合の切断
に伴うポリイソシアネートなどのイソシアネート基を有
する化合物およびポリエーテルなどの水酸基を有するア
ルコールなどが含まれている。したがって、この排ガス
を、例えば、蒸留装置で蒸留処理するなどして、分離さ
れる低沸点化合物や高沸点化合物を無公害化処理する一
方、水および／またはアルコールを回収し、前記発泡ポ
リウレタン付樹脂の分解処理のための処理液として循環
使用することが好ましい。

【００４７】また、本発明の方法においては、再生品に
対する要求品質が厳しい場合には、押出機内の混練過程
で衝撃改質材や相溶化剤などを添加したり、再生ペレッ
トを再度押出機の発泡ポリウレタン付樹脂供給口に供給
し、該押出機に通したり、必要に応じて該押出機の再生
樹脂吐出口（ダイ）に、完全に分解されなかった発泡ポ
リウレタン片を連続的に除去するための自動逆洗フィル
ターを取付けたりすることにより、再生品の品質をさら
にバージン材に近づけることができることはいうまでも
ない。

【００４８】そこで、本発明の方法を、添付図面を参照
しながら以下に詳細に説明する。図１は、本発明の方法
の一実施例を示す概略フロー図である。図１において、
１はタンク、２は定量ポンプ、３は圧力調整弁、４は２
軸スクリュー型押出機、４１はシリンダー、４２はスク
リュー、４３はシリンダー４１に取付けられた発泡ポリ
ウレタン付樹脂供給口、４４はシリンダー４１に取付け
られた再生樹脂吐出口、４５はシリンダー４１に取付け
られた高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液
蒸気注入口、４６はシリンダー４１に取付けられた処理
液蒸気排出孔、４７はシリンダー４１に取付けられた排
気口、そして４８は伝熱装置である。

【００４９】２軸スクリュー型押出機４のシリンダー４
１内にはスクリュー４２が配置されており、該スクリュ
ー４２は、その一端にて図１に示されていない駆動装置
により、回転駆動されるようになっている。シリンダー
４１の前記駆動装置側には発泡ポリウレタン付樹脂供給
口４３が設けられるとともに、シリンダー４１の他端に
は再生樹脂吐出口４４が設けられており、発泡ポリウレ
タン付樹脂供給口４３に発泡ポリウレタン付樹脂が供給
されると、樹脂はスクリューの回転とともに再生樹脂吐
出口４４側へ運ばれる。シリンダー４１の外周には伝熱
装置４８が付設され、シリンダー４１が加熱または冷却
されているので、発泡ポリウレタン付樹脂は、シリンダ
ー４１内のシリンダー４１とスクリュー４２とで構成さ
れる空間部４２０内を進行する間に、溶融されて適温に
維持される。

【００５０】スクリュー４２は、固体輸送ゾーン４２
１、溶融ゾーン４２２および溶融体輸送ゾーン４２３で
構成されており、溶融体輸送ゾーン４２３は、さらに接
触ゾーン４２４、脱揮ゾーン４２５および昇圧ゾーン４
２６で構成されており、そして、接触ゾーン４２４の少
なくとも一部分は表面更新部４２７となっている。図１
に示されていない粉砕装置で適度の粒径に破砕され、発
泡ポリウレタン付樹脂供給口４３に供給された発泡ポリ
ウレタン付樹脂の破砕品は、溶融ゾーン４２２内で、こ
れもやはり図１に示されていない混練エレメント（ニー
ディングディスク）で加熱溶融されて可塑化し、溶融体
輸送ゾーン４２３の最上流部である接触ゾーン４２４へ
送出される。

【００５１】シリンダー４１の接触ゾーン４２４の上流
端部近くに位置する部位には、高圧の処理液および／ま
たは高温・高圧の処理液蒸気注入口４５が設けられ、こ
れは、定量ポンプ２を介してタンク１と配管で接続され
ている。タンク１には、発泡ポリウレタン付樹脂の処理
液としての水および／またはアルコールが供給され充填
される。そして、前記発泡ポリウレタン付樹脂の前記処
理液および／または処理液蒸気との接触処理に際し、ア
ルカリ触媒を使用する場合は、タンク１には、前記処理
液が供給されるとともに、所定量のアルカリ触媒が供給
され、そして両者が攪拌・混合されることによって、所
定濃度のアルカリ触媒含有処理液が充填されている。な
お、常温で固体であるアルコールが供給される場合に
は、該アルコールは、アルカリ触媒の添加に先立ち、タ
ンク１に設けられた適当な加熱装置（図１に示されてい
ない）によって加熱されて液体状態とされている。適量
の処理液、すなわち水および／またはアルコールがタン
ク１から配管を通って定量ポンプ２に入り、定量ポンプ
２で所定の圧力まで昇圧され、再び配管を通って高圧の
処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注入口４
５に供給される。そして、高圧の処理液および／または
高温・高圧の処理液蒸気注入口４５から接触ゾーン４２
４にフィードされた水および／またはアルコールは、同
じく接触ゾーン４２４に送出された発泡ポリウレタンを
含む溶融樹脂と接触し、高温の溶融樹脂によって加熱さ
れるとともに、その一部もしくは全量が蒸発して水およ
び／またはアルコールの蒸気が発生する。それと同時
に、この接触によって、発泡ポリウレタンの分解反応が
進行し、発泡ポリウレタンは低分子量化して所望なレベ
ルにまで微細化する。

【００５２】シリンダー４１の接触ゾーン４２４の終端
部近くに位置する部位には、高圧の処理液および／また
は高温・高圧の処理液蒸気注入口４５から接触ゾーン４
２４にフィードされた処理液の蒸発により発生した処理
液蒸気、つまり水蒸気および／またはアルコール蒸気を
排出する処理液蒸気排出孔４６が設けられており、それ
に接続された配管内には圧力調整弁３が備えられてい
る。そして、前記空間部４２０のうち、溶融ゾーン４２
２の終端部近くから、高圧の処理液および／または高温
・高圧の処理液蒸気注入口４５の上流側であって、か
つ、接触ゾーン４２４の上流端部近くである位置にかけ
ての部位と、処理液蒸気排出孔４６の下流側であって、
かつ、接触ゾーン４２４の終端部近くである位置から脱
揮ゾーン４２５の上流端部近くにかけての部位とには、
それぞれ混練エレメント（図１には示されていない）を
設けることによって、接触ゾーン４２４にフィードされ
た処理液に基づく高温・高圧の処理液および／または処
理液蒸気のシールが可能となるよう溶融樹脂の充満域
（シール部）４２８および４２９が形成される。

【００５３】これによって、接触ゾーン４２４内に、高
圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注入
口４５から接触ゾーン４２４内にフィードされた処理液
の蒸発に基づく蒸気圧保持領域４３０が確保される。そ
のために、接触ゾーン４２４内には、該接触ゾーン４２
４内に設けられた混練を主体とした働きをするスクリュ
ーによって樹脂の内部に存在する発泡ポリウレタンを積
極的に表面（処理液蒸気層と樹脂層との境界面）に露出
させる一方、処理液および／または処理液蒸気を溶融樹
脂内に積極的に浸透させて樹脂内部に存在する発泡ポリ
ウレタンとの接触機会を多くするような表面更新部４２
７が発現する。

【００５４】そして、蒸気圧保持領域４３０を接触ゾー
ン４２４内に確保することによって、圧力調整弁３を発
泡ポリウレタンの分解反応に適した温度での処理液の飽
和蒸気圧に相当する圧力に設定すれば、蒸気圧保持領域
４３０が飽和蒸気状態に維持され、温度も、この飽和蒸
気圧に相当する温度に自ら維持され、接触ゾーン４２４
の高温・高圧状態は、発泡ポリウレタンの分解反応に最
適な一定の温度・圧力条件下に保たれるのである。

【００５５】以上のようにして、所望なレベルまで微細
化された発泡ポリウレタンを含む溶融樹脂は、次の脱揮
ゾーン４２５へ運ばれる。この脱揮ゾーン４２５に位置
するシリンダー４１には排気口４７が取付けられてお
り、該排気口４７は、さらに、それに接続された配管を
通して図１に示されていない真空装置に連結されてい
る。脱揮ゾーン４２５へ送出された前記溶融樹脂は、後
記する再生樹脂吐出口４４からの放出の際の発泡の原因
となる処理液蒸気および／または処理液を含んでおり、
前記真空装置によって減圧されることにより、前記溶融
樹脂が膨張し、含有する水やアルコールなどの揮発分が
前記排気口４７より前記真空装置側へ放出されるのであ
る。

【００５６】脱揮ゾーン４２５で脱揮された溶融樹脂
は、２軸スクリュー型押出機４のスクリュー構成の最終
段階である昇圧ゾーン４２６へ送出される。この昇圧ゾ
ーン４２６の終端部に位置するシリンダー４１には再生
樹脂吐出口４４が取付けられており、そして、この再生
樹脂吐出口４４にはダイスノズル部（図１には示されて
いない）が設けられている。昇圧ゾーン４２６へ送出さ
れた溶融樹脂は、加圧圧縮され、そして、前記ダイスノ
ズル部の抵抗に打ち勝って前記ダイスノズル部のノズル
穴（これも図１には示されていない）を通過できるだけ
の十分な圧力が与えられ、該ノズル穴より押出され、再
生樹脂吐出口４４よりストランド状で放出される。

【００５７】なお、接触ゾーン４２４を通過し、所望な
レベルにまで微細化された発泡ポリウレタンは、スクリ
ュー４２の回転駆動によって脱揮ゾーン４２５および昇
圧ゾーン４２６を前進する間に、溶融樹脂内に混練・包
含される。そして、これによって再生材として利用可能
なレベルまで微細化された発泡ポリウレタンが基材樹脂
内に均一微細分散された再生樹脂が、前記再生樹脂吐出
口４４よりストランド状で放出されるのである。

【００５８】そして、再生樹脂吐出口４４からストラン
ド状で放出された前記再生樹脂は、水冷水槽（図１に示
されていない）にて冷却固化された後、これもやはり図
１には示されていないペレタイザーにて切断されてペレ
ット化される。

【００５９】

【実施例】次に実施例および比較例を挙げて本発明の方
法をさらに詳しく説明するが、本発明の方法は、これら
によって何ら限定されるものではない。

【００６０】以下の実施例および比較例では、原料とし
て発泡ポリウレタンを含まない材料（多層成形前のイン
パネ成形品粉砕物）を使用した場合（比較例１）に得ら
れるペレットの表面平滑性の測定結果をブランクとし、
各実施例および比較例（比較例１を除く）において得ら
れるペレットの表面平滑性の測定結果を、前記ブランク
と相対比較した。すなわち、ブランクの測定結果を
『○』とした場合における各実施例および比較例（比較
例１を除く）の測定結果を該ブランクと比較して、
『○』、『△』および『×』の３段階で表わした。ま
た、機械的物性値として脆化温度をＡＳＴＭ Ｄ７４６
−７９に従って測定した。

【００６１】実施例１ 図１に示すシリンダー構成およびスクリュー構成を持つ
シリンダー内径（Ｄ）が５５ｍｍφ、軸間距離が４６．
０ｍｍ、かつ、スクリュー長さが６０Ｄの同方向回転２
軸スクリュー型押出機４を用い、該押出機４の発泡ポリ
ウレタン付樹脂供給口４３より原料（エチレン−プロピ
レンラバーを含むプロピレン製インパネ廃材の破砕品、
発泡ポリウレタン付、平均粒径：８ｍｍ）を２４ｋｇ／
Ｈの割合で供給した。そして、高圧の処理液および／ま
たは高温・高圧の処理液蒸気注入口４５から水を９．６
ｋｇ／Ｈの割合（したがって、原料に対する水の供給
量：４０重量％）で供給し、シリンダー設定温度を、シ
リンダー４１内の溶融ゾーン４２２、接触ゾーン４２
４、脱揮ゾーン４２５および昇圧ゾーン４２６の各ゾー
ンとも２２０℃とするとともに、圧力調整弁３を調整し
て、内部気相圧力を２０〜２３ｋｇ／ｃｍ² Ｇに保っ
た。スクリュー４２の回転数を３００ｒｐｍとして前記
２軸スクリュー型押出機４を運転した時、前記原料のシ
リンダー４１内平均滞留時間は、約４５０秒であり、先
端の再生樹脂吐出口４４のノズル部からストランドが得
られた。このストランドを水冷水槽で冷却し、ペレタイ
ザーで切断して得られたペレットを乾燥し、該ペレット
の表面平滑性と機械的物性値（脆化温度）を測定した。
表面平滑性および機械的物性値の測定結果を表１に示
す。

【００６２】実施例２〜４ 高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注
入口４５からの水の供給割合を９．６ｋｇ／Ｈに変え
て、実施例２においては７．２ｋｇ／Ｈ（したがって、
原料に対する水の供給量：３０重量％）、実施例３にお
いては２．４ｋｇ／Ｈ（したがって、原料に対する水の
供給量：１０重量％）、そして実施例４においては１．
２ｋｇ／Ｈ（したがって、原料に対する水の供給量：５
重量％）としたこと以外は、実施例１と同様の方法でそ
れぞれ乾燥ペレットを製造し、これらペレットの表面平
滑性と機械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑
性および機械的物性値の測定結果を表１に示す。

【００６３】比較例１ ブランク試験として、実施例１における原料のエチレン
−プロピレンラバーを含むポリプロピレン製インパネ廃
材の破砕品（発泡ポリウレタン付、平均粒径：８ｍｍ）
を、発泡ポリウレタンを含まない材料（多層成形前のイ
ンパネ成形品を破砕したもの、平均粒径：８ｍｍ）に変
えたこと以外は、実施例１と同様の方法で乾燥ペレット
を製造し、該ペレットの表面平滑性と機械的物性値（脆
化温度）を測定した。表面平滑性および機械的物性値の
測定結果を表１に示す。

【００６４】比較例２ 高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注
入口４５からの水の供給割合を９．６ｋｇ／Ｈに変え
て、０．２４ｋｇ／Ｈ（したがって、原料に対する水の
供給量：１重量％）としたこと以外は、実施例１と同様
の方法で乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面平滑
性と機械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑性
および機械的物性値の測定結果を表１に示す。

【００６５】実施例５ シリンダー設定温度を、シリンダー４１内の溶融ゾーン
４２２、接触ゾーン４２４、脱揮ゾーン４２５および昇
圧ゾーン４２６の各ゾーンとも２２０℃に変えて２５０
℃としたこと、および、圧力調整弁３を調整して、内部
気相圧力を２０〜２３ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて３８〜４
０ｋｇ／ｃｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施例２と同
様の方法で乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面平
滑性と機械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑
性および機械的物性値の測定結果を表１に示す。

【００６６】実施例６ シリンダー設定温度を、シリンダー４１内の溶融ゾーン
４２２、接触ゾーン４２４、脱揮ゾーン４２５および昇
圧ゾーン４２６の各ゾーンとも２２０℃に変えて２００
℃としたこと、および、圧力調整弁３を調整して、内部
気相圧力を２０〜２３ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて１４〜１
６ｋｇ／ｃｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施例２と同
様の方法で乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面平
滑性と機械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑
性および機械的物性値の測定結果を表１に示す。

【００６７】実施例７ シリンダー設定温度を、シリンダー４１内の溶融ゾーン
４２２、接触ゾーン４２４、脱揮ゾーン４２５および昇
圧ゾーン４２６の各ゾーンとも２２０℃に変えて１８０
℃としたこと、および、圧力調整弁３を調整して、内部
気相圧力を２０〜２３ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて８〜１０
ｋｇ／ｃｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施例２と同様
の方法で乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面平滑
性と機械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑性
および機械的物性値の測定結果を表１に示す。

【００６８】比較例３ シリンダー設定温度を、シリンダー４１内の溶融ゾーン
４２２、接触ゾーン４２４、脱揮ゾーン４２５および昇
圧ゾーン４２６の各ゾーンとも２２０℃に変えて１７０
℃としたこと、および、圧力調整弁３を調整して、内部
気相圧力を２０〜２３ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて６〜８ｋ
ｇ／ｃｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施例２と同様の
方法で乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面平滑性
と機械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑性お
よび機械的物性値の測定結果を表１に示す。

【００６９】実施例８ 高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注
入口４５から、水７．２ｋｇ／Ｈに変えて、あらかじめ
０．３３重量％の濃度に調整された水酸化ナトリウム水
溶液を７．２ｋｇ／Ｈの割合（したがって、原料に対す
る水の供給量：３０重量％、また、原料に対する水酸化
ナトリウムの添加量：０．１重量％）で供給したこと以
外は、実施例２と同様の方法で乾燥ペレットを製造し、
該ペレットの表面平滑性と機械的物性値（脆化温度）を
測定した。表面平滑性および機械的物性値の測定結果を
表１に示す。

【００７０】

【表１】

【００７１】実施例９ 高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注
入口４５から、水９．６ｋｇ／Ｈに変えて、ベンジルア
ルコールを９．６ｋｇ／Ｈの割合（したがって、原料に
対するベンジルアルコールの供給量：４０重量％）で供
給したこと、および、圧力調整弁３を調整して、内部気
相圧力を２０〜２３ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて１〜３ｋｇ
／ｃｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施例１と同様の方
法で乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面平滑性と
機械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑性およ
び機械的物性値の測定結果を表２に示す。

【００７２】実施例１０〜１２ 高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注
入口４５からのベンジルアルコールの供給割合を９．６
ｋｇ／Ｈに変えて、実施例１０においては７．２ｋｇ／
Ｈ（したがって、原料に対するベンジルアルコールの供
給量：３０重量％）、実施例１１においては２．４ｋｇ
／Ｈ（したがって、原料に対するベンジルアルコールの
供給量：１０重量％）、そして実施例１２においては
１．２ｋｇ／Ｈ（したがって、原料に対するベンジルア
ルコールの供給量：５重量％）としたこと以外は、実施
例９と同様の方法でそれぞれ乾燥ペレットを製造し、こ
れらペレットの表面平滑性と機械的物性値（脆化温度）
を測定した。表面平滑性および機械的物性値の測定結果
を表２に示す。

【００７３】比較例４ 高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注
入口４５からのベンジルアルコールの供給割合を９．６
ｋｇ／Ｈに変えて、０．２４ｋｇ／Ｈ（したがって、原
料に対するベンジルアルコールの供給量：１重量％）と
したこと以外は、実施例９と同様の方法で乾燥ペレット
を製造し、該ペレットの表面平滑性と機械的物性値（脆
化温度）を測定した。表面平滑性および機械的物性値の
測定結果を表２に示す。

【００７４】実施例１３〜１５ シリンダー設定温度を、シリンダー４１内の溶融ゾーン
４２２、接触ゾーン４２４、脱揮ゾーン４２５および昇
圧ゾーン４２６の各ゾーンとも、実施例１０の２２０℃
に変えて、実施例１３、実施例１４および実施例１５に
おいて、それぞれ２５０℃、１８０℃および１７０℃と
したこと以外は、実施例１０と同様の方法でそれぞれ乾
燥ペレットを製造し、これらペレットの表面平滑性と機
械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑性および
機械的物性値の測定結果を表２に示す。

【００７５】実施例１６ 処理液蒸気の排出ラインにおいて、圧力調整弁３に代え
て止弁を取付けたこと以外は、実施例９と同様の方法で
乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面平滑性と機械
的物性値（脆化温度）を測定した。押出機４の運転開始
直後は、内部気相圧力が１〜３ｋｇ／ｃｍ² Ｇとなるよ
う止弁の開度の調整を頻繁に行ったが、定常状態に達し
た後は、止弁の開度の調整は必要なく、押出機４の安定
した運転を実施することができ、前記ペレットの表面平
滑性や機械的物性値（脆化温度）の測定結果にもバラツ
キは見られなかった。表面平滑性および機械的物性値の
測定結果を表２に示す。

【００７６】

【表２】

【００７７】実施例１７ 高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注
入口４５から、水９．６ｋｇ／Ｈに変えて、シクロヘキ
サノールを７．２ｋｇ／Ｈの割合（したがって、原料に
対するシクロヘキサノールの供給量：３０重量％）で供
給したこと、および、圧力調整弁３を調整して、内部気
相圧力を２０〜２３ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて２〜４ｋｇ
／ｃｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施例１と同様の方
法で乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面平滑性と
機械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑性およ
び機械的物性値の測定結果を表３に示す。

【００７８】実施例１８ シリンダー設定温度を、シリンダー４１内の溶融ゾーン
４２２、接触ゾーン４２４、脱揮ゾーン４２５および昇
圧ゾーン４２６の各ゾーンとも２２０℃に変えて１８０
℃としたこと、および、圧力調整弁３を調整して、内部
気相圧力を２〜４ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて０〜１ｋｇ／
ｃｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施例１７と同様の方
法で乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面平滑性と
機械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑性およ
び機械的物性値の測定結果を表３に示す。

【００７９】実施例１９ 高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注
入口４５から、水９．６ｋｇ／Ｈに変えて、１−ヘプタ
ノールを７．２ｋｇ／Ｈの割合（したがって、原料に対
する１−ヘプタノールの供給量：３０重量％）で供給し
たこと、および、圧力調整弁３を調整して、内部気相圧
力を２０〜２３ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて１〜３ｋｇ／ｃ
ｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施例１と同様の方法で
乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面平滑性と機械
的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑性および機
械的物性値の測定結果を表３に示す。

【００８０】実施例２０ シリンダー設定温度を、シリンダー４１内の溶融ゾーン
４２２、接触ゾーン４２４、脱揮ゾーン４２５および昇
圧ゾーン４２６の各ゾーンとも２２０℃に変えて１８０
℃としたこと、および、圧力調整弁３を調整して、内部
気相圧力を１〜３ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて０〜１ｋｇ／
ｃｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施例１９と同様の方
法で乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面平滑性と
機械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑性およ
び機械的物性値の測定結果を表３に示す。

【００８１】実施例２１ 高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注
入口４５から、水９．６ｋｇ／Ｈに変えて、１−ヘキサ
ノールを７．２ｋｇ／Ｈの割合（したがって、原料に対
する１−ヘキサノールの供給量：３０重量％）で供給し
たこと、および、圧力調整弁３を調整して、内部気相圧
力を２０〜２３ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて３〜５ｋｇ／ｃ
ｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施例１と同様の方法で
乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面平滑性と機械
的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑性および機
械的物性値の測定結果を表３に示す。

【００８２】実施例２２ シリンダー設定温度を、シリンダー４１内の溶融ゾーン
４２２、接触ゾーン４２４、脱揮ゾーン４２５および昇
圧ゾーン４２６の各ゾーンとも２２０℃に変えて１８０
℃としたこと、および、圧力調整弁３を調整して、内部
気相圧力を３〜５ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて０．５〜１．
５ｋｇ／ｃｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施例２１と
同様の方法で乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面
平滑性と機械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平
滑性および機械的物性値の測定結果を表３に示す。

【００８３】実施例２３ 高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注
入口４５から、水９．６ｋｇ／Ｈに変えて、ｎ−ブチル
アルコールを７．２ｋｇ／Ｈの割合（したがって、原料
に対するｎ−ブチルアルコールの供給量：３０重量％）
で供給したこと、および、圧力調整弁３を調整して、内
部気相圧力を２０〜２３ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて１３〜
１５ｋｇ／ｃｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施例１と
同様の方法で乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面
平滑性と機械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平
滑性および機械的物性値の測定結果を表３に示す。

【００８４】実施例２４ シリンダー設定温度を、シリンダー４１内の溶融ゾーン
４２２、接触ゾーン４２４、脱揮ゾーン４２５および昇
圧ゾーン４２６の各ゾーンとも２２０℃に変えて１８０
℃としたこと、および、圧力調整弁３を調整して、内部
気相圧力を１３〜１５ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて４〜６ｋ
ｇ／ｃｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施例２３と同様
の方法で乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面平滑
性と機械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑性
および機械的物性値の測定結果を表３に示す。

【００８５】

【表３】

【００８６】実施例２５ 高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注
入口４５から、水９．６ｋｇ／Ｈに変えて、ｎ−プロピ
ルアルコールを７．２ｋｇ／Ｈの割合（したがって、原
料に対するｎ−プロピルアルコールの供給量：３０重量
％）で供給したこと、および、圧力調整弁３を調整し
て、内部気相圧力を２０〜２３ｋｇ／ｃｍ ² Ｇに変えて
２３〜２５ｋｇ／ｃｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施
例１と同様の方法で乾燥ペレットを製造し、該ペレット
の表面平滑性と機械的物性値（脆化温度）を測定した。
表面平滑性および機械的物性値の測定結果を表４に示
す。

【００８７】実施例２６ シリンダー設定温度を、シリンダー４１内の溶融ゾーン
４２２、接触ゾーン４２４、脱揮ゾーン４２５および昇
圧ゾーン４２６の各ゾーンとも２２０℃に変えて１８０
℃としたこと、および、圧力調整弁３を調整して、内部
気相圧力を２３〜２５ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて９〜１１
ｋｇ／ｃｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施例２５と同
様の方法で乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面平
滑性と機械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑
性および機械的物性値の測定結果を表４に示す。

【００８８】実施例２７ 高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注
入口４５から、実施例７における７．２ｋｇ／Ｈの割合
での水の供給に変えて、エチルアルコールを７．２ｋｇ
／Ｈの割合（したがって、原料に対するエチルアルコー
ルの供給量：３０重量％）で供給したこと、および、圧
力調整弁３を調整して、内部気相圧力を実施例７の８〜
１０ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて１９〜２１ｋｇ／ｃｍ² Ｇ
に保持したこと以外は、実施例７と同様の方法で乾燥ペ
レットを製造し、該ペレットの表面平滑性と機械的物性
値（脆化温度）を測定した。表面平滑性および機械的物
性値の測定結果を表４に示す。

【００８９】実施例２８ 高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注
入口４５から、実施例７における７．２ｋｇ／Ｈの割合
での水の供給に変えて、メチルアルコールを７．２ｋｇ
／Ｈの割合（したがって、原料に対するメチルアルコー
ルの供給量：３０重量％）で供給したこと、および、圧
力調整弁３を調整して、内部気相圧力を実施例７の８〜
１０ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて２５〜２７ｋｇ／ｃｍ² Ｇ
に保持したこと以外は、実施例７と同様の方法で乾燥ペ
レットを製造し、該ペレットの表面平滑性と機械的物性
値（脆化温度）を測定した。表面平滑性および機械的物
性値の測定結果を表４に示す。

【００９０】実施例２９ 高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注
入口４５から、水９．６ｋｇ／Ｈに変えて、エチルアル
コールと水の重量比が１：１の溶液を７．２ｋｇ／Ｈの
割合（したがって、原料に対するエチルアルコールと水
との混合溶液の供給量：３０重量％）で供給したこと、
シリンダー設定温度を、シリンダー４１内の溶融ゾーン
４２２、接触ゾーン４２４、脱揮ゾーン４２５および昇
圧ゾーン４２６の各ゾーンとも２２０℃に変えて２００
℃としたこと、および、圧力調整弁３を調整して、内部
気相圧力を２０〜２３ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて１８〜２
０ｋｇ／ｃｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施例１と同
様の方法で乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面平
滑性と機械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑
性および機械的物性値の測定結果を表４に示す。

【００９１】実施例３０ 高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液蒸気注
入口４５から、水９．６ｋｇ／Ｈに変えて、メチルアル
コールと水の重量比が１：１の溶液を７．２ｋｇ／Ｈの
割合（したがって、原料に対するメチルアルコールと水
との混合溶液の供給量：３０重量％）で供給したこと、
シリンダー設定温度を、シリンダー４１内の溶融ゾーン
４２２、接触ゾーン４２４、脱揮ゾーン４２５および昇
圧ゾーン４２６の各ゾーンとも２２０℃に変えて２００
℃としたこと、および、圧力調整弁３を調整して、内部
気相圧力を２０〜２３ｋｇ／ｃｍ² Ｇに変えて２３〜２
５ｋｇ／ｃｍ² Ｇに保持したこと以外は、実施例１と同
様の方法で乾燥ペレットを製造し、該ペレットの表面平
滑性と機械的物性値（脆化温度）を測定した。表面平滑
性および機械的物性値の測定結果を表４に示す。

【００９２】

【表４】

【００９３】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の発泡ポリ
ウレタン付樹脂再生方法においては、圧力調整機構を備
えているかまたは備えていない押出機、特に２軸スクリ
ュー型押出機中で、溶融した発泡ポリウレタン付樹脂と
高温・高圧の処理液および／または処理液蒸気とを、一
定の温度・圧力条件下に接触させ、発泡ポリウレタンを
分解・微細化して樹脂中に均一微細分散させて押出機か
ら押出しているので、発泡ポリウレタンが貼り合わされ
た樹脂から発泡ポリウレタンを剥離除去する従来公知の
発泡ポリウレタン付樹脂の再生処理方法における発泡ポ
リウレタンの基材樹脂からの分離の不十分さや再生材の
生産性の悪さなどの問題点を解決するとともに、処理条
件や処理工程が簡単な方法で連続的、かつ、安定的に発
泡ポリウレタン付樹脂を再生することができる。そし
て、このようにして得られた再生品を用いてインパネを
製造した場合、バージン材に対して外観（表面平滑性）
や物性などの低下は極めて少ない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る発泡ポリウレタン付樹脂の連続再
生処理法の好適な実施例を示す概略フロー図である。

【符号の説明】

１ タンク ２ 定量ポンプ ３ 圧力調整弁 ４ ２軸スクリュー型押出機 ４１ シリンダー ４２ スクリュー ４３ 発泡ポリウレタン付樹脂供給口 ４４ 再生樹脂吐出口 ４５ 高圧の処理液および／または高温・高圧の処理液
蒸気注入口 ４６ 処理液蒸気排出孔 ４７ 排気口 ４８ 伝熱装置 ４２０ 空間部 ４２１ 固体輸送ゾーン ４２２ 溶融ゾーン ４２３ 溶融体輸送ゾーン ４２４ 接触ゾーン ４２５ 脱揮ゾーン ４２６ 昇圧ゾーン ４２７ 表面更新部 ４２８ 溶融樹脂の充満域 ４２９ 溶融樹脂の充満域 ４３０ 蒸気圧保持領域

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 押出機中で、発泡ポリウレタン付樹脂
   を、溶融状態において、高温・高圧の処理液および／ま
   たは処理液蒸気と接触させ、発泡ポリウレタンを溶融樹
   脂中に微細分散させて、前記発泡ポリウレタン付樹脂を
   再生するに際し、 （１）前記処理液として、（ａ）水および／または親水
   性アルコール、または、（ｂ）炭素数４〜１０の脂肪族
   飽和一価アルコール、炭素数５以上の脂環式一価アルコ
   ールまたは炭素数７以上の芳香族一価アルコールからな
   る群から選ばれ、かつ、融点が５０℃以下である少なく
   とも１種以上の疎水性アルコールを用いること、 （２）前記高温・高圧の処理液および／または処理液蒸
   気の供給量を、処理されるべき前記発泡ポリウレタン付
   樹脂１ｋｇ／Ｈ当り、少なくとも０．０２ｋｇ／Ｈ以上
   とすること、および （３）前記処理液として前記（ａ）の水を用いる場合、
   前記発泡ポリウレタン付樹脂と該処理液との接触処理温
   度を少なくとも１８０℃以上とすることを特徴とする発
   泡ポリウレタン付樹脂の連続再生処理法。
2. 【請求項２】 押出機内の前記発泡ポリウレタン付樹脂
   と、前記高温・高圧の処理液および／または処理液蒸気
   との接触ゾーンに、圧力調整機構を設け、前記発泡ポリ
   ウレタンを一定の温度・圧力条件で分解し、溶融樹脂中
   に微細分散させることを特徴とする請求項１記載の発泡
   ポリウレタン付樹脂の連続再生処理法。
3. 【請求項３】 押出機が、 （ａ）発泡ポリウレタン付樹脂供給口、 （ｂ）固体輸送ゾーン、 （ｃ）溶融ゾーン、 （ｄ）溶融体輸送ゾーン、および、 （ｅ）再生樹脂吐出口（ダイ）からなり、 シリンダーの（ｃ）溶融ゾーンおよび／または（ｄ）溶
   融体輸送ゾーンとなる個所に少なくとも１つの高圧の処
   理液および／または処理液蒸気の注入口および少なくと
   も１つの排気口（ベント）を設けるとともに、シリンダ
   ーの前記注入口と前記排気口との中間部には、処理液蒸
   気の排出孔とそれに接続された配管とを設けるか、また
   は、処理液蒸気の排出孔とそれに接続された配管と該配
   管内に設けられた圧力調整弁とを備えてなる圧力調整機
   構を設けるかし、かつ、シリンダーの前記注入口の上流
   側（発泡ポリウレタン付樹脂供給口側）となる個所およ
   びシリンダーの前記処理液蒸気の排出孔と前記排気口と
   の間となる個所に、注入して高温・高圧状態となった処
   理液および／または処理液蒸気を封入するための溶融樹
   脂によるシール部を形成し、また、該シール部間には、
   混練を主体とした働きをする形状のスクリューを設けた
   ２軸押出機である請求項１または２記載の発泡ポリウレ
   タン付樹脂の連続再生処理法。
4. 【請求項４】 前記発泡ポリウレタン付樹脂が自動車の
   インスツルメントパネルの破砕品であることを特徴とす
   る請求項１〜３のいずれかの項に記載の発泡ポリウレタ
   ン付樹脂の連続再生処理法。