JP3176404B2 - 内面の耐食性に優れた溶接管の製造方法 - Google Patents
内面の耐食性に優れた溶接管の製造方法Info
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- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
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- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、内面に金属、合金など
のめっきを施した溶接管の耐食性、とくに溶接部（以
下、ビード部という）からの腐食を防止し得る内面の耐
食性に優れた溶接管の製造方法に関するものである。
のめっきを施した溶接管の耐食性、とくに溶接部（以
下、ビード部という）からの腐食を防止し得る内面の耐
食性に優れた溶接管の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から自動車用燃料配管として細径鋼
管が使用されているが、低級ガソリン、サワーガソリ
ン、アルコール及びアルコール混合燃料などの配管とし
ては、内面の防錆力向上のために、防錆金属層を形成す
ることが提案されている。たとえば、長尺金属管部材の
内部に、スズ、鉛、亜鉛あるいはこれら基合金皮膜用材
を挿入して、金属管部材の両端部をわずかな間隙の通気
口を残して押潰した状態で非酸化性ガス雰囲気の連続加
熱炉中を通して７００〜１１５０℃の温度で加熱処理し
て皮膜用材を金属管部材の内周面に融着皮膜を形成する
方法（特公昭５８−４９６３６号）が提案されている。
管が使用されているが、低級ガソリン、サワーガソリ
ン、アルコール及びアルコール混合燃料などの配管とし
ては、内面の防錆力向上のために、防錆金属層を形成す
ることが提案されている。たとえば、長尺金属管部材の
内部に、スズ、鉛、亜鉛あるいはこれら基合金皮膜用材
を挿入して、金属管部材の両端部をわずかな間隙の通気
口を残して押潰した状態で非酸化性ガス雰囲気の連続加
熱炉中を通して７００〜１１５０℃の温度で加熱処理し
て皮膜用材を金属管部材の内周面に融着皮膜を形成する
方法（特公昭５８−４９６３６号）が提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の方法はいずれも金属単体もしくは合金を管内周面に１
層として被覆するものであるから、これら被覆にピンホ
ールや被覆不良箇所が生じた場合、これらの部分は、ア
ルコール、アルコール混合燃料などの中に存在する水分
や、ガソリンの酸化、アルコールの分解によって生成す
る有機酸などによって腐食され易いという問題がある。
の方法はいずれも金属単体もしくは合金を管内周面に１
層として被覆するものであるから、これら被覆にピンホ
ールや被覆不良箇所が生じた場合、これらの部分は、ア
ルコール、アルコール混合燃料などの中に存在する水分
や、ガソリンの酸化、アルコールの分解によって生成す
る有機酸などによって腐食され易いという問題がある。
【０００４】本発明は、ビード部にもめっき層が形成さ
れるとともに第１めっき層のピンホール部などが覆われ
て耐食性に優れているのみならず、曲げ、端末成形など
の加工性に優れている溶接管の製造方法を提供すること
を目的とするものである。
れるとともに第１めっき層のピンホール部などが覆われ
て耐食性に優れているのみならず、曲げ、端末成形など
の加工性に優れている溶接管の製造方法を提供すること
を目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、前記問題
を解決し、前記目的を達成するために研究を重ね、帯鋼
板に第１めっきを施して造管した後、管内に皮膜用材を
挿入して加熱処理することによって皮膜用材を溶融展延
させて第２めっき層を形成させることによって目的を達
し得ることを見出して本発明を完成するに至った。すな
わち、本発明は、帯鋼板の少なくとも片面に、ニッケ
ル、コバルト、及び、これら基合金のうちの少なくとも
１種類のめっき層を第１めっき層として形成し、該めっ
き面が内側になるように溶接管として造管した後、該溶
接管の内部に、スズ、及び、スズ基合金の少なくとも１
種類からなる皮膜用材を挿入し、好ましくは前記溶接管
の両端部をわずかな間隙を有する通気口を残して押潰し
た状態として、非酸化性ガス雰囲気の連続加熱炉中を通
して皮膜用材の融点以上に加熱処理し、前記溶接管内部
に挿入した皮膜用材を融着展延せしめて第２めっき層を
形成した後、冷却する内面の耐食性に優れた溶接管の製
造方法である。
を解決し、前記目的を達成するために研究を重ね、帯鋼
板に第１めっきを施して造管した後、管内に皮膜用材を
挿入して加熱処理することによって皮膜用材を溶融展延
させて第２めっき層を形成させることによって目的を達
し得ることを見出して本発明を完成するに至った。すな
わち、本発明は、帯鋼板の少なくとも片面に、ニッケ
ル、コバルト、及び、これら基合金のうちの少なくとも
１種類のめっき層を第１めっき層として形成し、該めっ
き面が内側になるように溶接管として造管した後、該溶
接管の内部に、スズ、及び、スズ基合金の少なくとも１
種類からなる皮膜用材を挿入し、好ましくは前記溶接管
の両端部をわずかな間隙を有する通気口を残して押潰し
た状態として、非酸化性ガス雰囲気の連続加熱炉中を通
して皮膜用材の融点以上に加熱処理し、前記溶接管内部
に挿入した皮膜用材を融着展延せしめて第２めっき層を
形成した後、冷却する内面の耐食性に優れた溶接管の製
造方法である。
【０００６】本発明における帯鋼板は、自動車燃料配管
用材として通常使用されている帯鋼材を使用すればよ
い。
用材として通常使用されている帯鋼材を使用すればよ
い。
【０００７】第１めっき層は、ニッケル、コバルト、及
び、これら基合金のうちの少なくとも１種類を使用し
て、鋼板上のめっき法として通常行なわれている電気的
あるいは化学的めっき法によって、厚さが０．５〜１０
μｍになるように形成する。第１のめっき層の膜厚が
０．５μｍ未満では所望の耐食性が発揮されず、一方、
１０μｍを超えるとクラックが発生し易く、かつ、工数
がかかり高価となる割には効果に差がないからである。
び、これら基合金のうちの少なくとも１種類を使用し
て、鋼板上のめっき法として通常行なわれている電気的
あるいは化学的めっき法によって、厚さが０．５〜１０
μｍになるように形成する。第１のめっき層の膜厚が
０．５μｍ未満では所望の耐食性が発揮されず、一方、
１０μｍを超えるとクラックが発生し易く、かつ、工数
がかかり高価となる割には効果に差がないからである。
【０００８】なお、第１めっき層の帯鋼板表面への密着
性を高めるためストライクめっき法などにより第１めっ
き層と親和性のよい金属、たとえば、ニッケル、銅、及
び、これら基合金などを下地めっき層として形成しても
よい。この際、第１めっき層の膜厚は、下地めっき層の
膜厚を含めて０．５〜１０μｍの範囲とし、下地めっき
層単独では１μｍ以下の膜厚とすることが好ましい。
性を高めるためストライクめっき法などにより第１めっ
き層と親和性のよい金属、たとえば、ニッケル、銅、及
び、これら基合金などを下地めっき層として形成しても
よい。この際、第１めっき層の膜厚は、下地めっき層の
膜厚を含めて０．５〜１０μｍの範囲とし、下地めっき
層単独では１μｍ以下の膜厚とすることが好ましい。
【０００９】ついで行なわれる造管は、通常行なわれて
いるように、所定寸法の裁断、めっき面が内側になるよ
うにしてロールフォーミング法による成形、突合せ部の
電気抵抗溶接、高周波溶接などによる溶接などといった
各工程によって行なわれる。
いるように、所定寸法の裁断、めっき面が内側になるよ
うにしてロールフォーミング法による成形、突合せ部の
電気抵抗溶接、高周波溶接などによる溶接などといった
各工程によって行なわれる。
【００１０】第２めっき層を形成するために溶接管の内
部に挿入する皮膜用材は、スズ、及び、スズ基合金、た
とえば、スズ、スズ−亜鉛合金、スズ−ニッケル合金な
どの単金属又は合金などから選ばれた少なくとも１種類
を使用すればよく、たとえば、線材、粉末材、箔材など
として溶接管内部に管内表面積及び融着皮膜の所望膜厚
に適応した量を挿入し、加熱処理することによって皮膜
用材を第１めっき層上及びめっき層欠落部などに溶融展
延させて第２めっき層を形成する。
部に挿入する皮膜用材は、スズ、及び、スズ基合金、た
とえば、スズ、スズ−亜鉛合金、スズ−ニッケル合金な
どの単金属又は合金などから選ばれた少なくとも１種類
を使用すればよく、たとえば、線材、粉末材、箔材など
として溶接管内部に管内表面積及び融着皮膜の所望膜厚
に適応した量を挿入し、加熱処理することによって皮膜
用材を第１めっき層上及びめっき層欠落部などに溶融展
延させて第２めっき層を形成する。
【００１１】加熱処理は、たとえばコンベア式の連続加
熱処理炉のような連続加熱炉を使用して、皮膜用材の融
点以上、好ましくは７００〜１５００℃の温度範囲で行
なうものである。これは、加熱温度が融点未満では皮膜
用材が溶融も流動もせず、融着皮膜が形成されないから
である。なお、好ましい温度範囲外である７００℃未満
では、皮膜用材の溶融が遅く、かつ、流動性が悪く、融
着皮膜が効率よく形成されず、一方１１５０℃を超える
と溶接管自体の機械的性質が劣化するからである。
熱処理炉のような連続加熱炉を使用して、皮膜用材の融
点以上、好ましくは７００〜１５００℃の温度範囲で行
なうものである。これは、加熱温度が融点未満では皮膜
用材が溶融も流動もせず、融着皮膜が形成されないから
である。なお、好ましい温度範囲外である７００℃未満
では、皮膜用材の溶融が遅く、かつ、流動性が悪く、融
着皮膜が効率よく形成されず、一方１１５０℃を超える
と溶接管自体の機械的性質が劣化するからである。
【００１２】また、溶接管内部に皮膜用材を挿入した
後、両端部を、たとえば、プレス加工あるいはスエージ
ング加工などによって、わずかな間隙を有する偏平状、
湾曲偏平状あるいは絞った縮径状など適宜な形状に押潰
して通気口を形成して加熱処理すると好ましい。
後、両端部を、たとえば、プレス加工あるいはスエージ
ング加工などによって、わずかな間隙を有する偏平状、
湾曲偏平状あるいは絞った縮径状など適宜な形状に押潰
して通気口を形成して加熱処理すると好ましい。
【００１３】以上のように、本発明では、帯鋼板の少な
くとも片面に常法にしたがって所定膜厚のニッケルめっ
きなどの第１めっき層を施行し、所定寸法幅に裁断し、
めっき層面が内側になるようにしてロールフォーミング
法によって管状に成形し、突合せ部を電気溶接法、高周
波溶接法などによって管とし、この管内に、スズ線など
のような皮膜用材を管のほぼ全長に亘って挿入し、好ま
しくは管の両端部をプレス加工などによってわずかな間
隙を有するように押潰して通気口を形成した後、連続加
熱炉中を非酸化性ガス雰囲気で通して皮膜用材の融点以
上、好ましくは７００〜１１５０℃に加熱処理すること
によって、皮膜用材を溶融して第１めっき層上及びめっ
き層欠落部などに融着展延させて第２めっき層を形成
し、自然冷却のほか必要に応じて可及的速やかに外部か
ら冷却して内面の耐食性に優れた溶接管を製造し、前記
課題を解決するものである。
くとも片面に常法にしたがって所定膜厚のニッケルめっ
きなどの第１めっき層を施行し、所定寸法幅に裁断し、
めっき層面が内側になるようにしてロールフォーミング
法によって管状に成形し、突合せ部を電気溶接法、高周
波溶接法などによって管とし、この管内に、スズ線など
のような皮膜用材を管のほぼ全長に亘って挿入し、好ま
しくは管の両端部をプレス加工などによってわずかな間
隙を有するように押潰して通気口を形成した後、連続加
熱炉中を非酸化性ガス雰囲気で通して皮膜用材の融点以
上、好ましくは７００〜１１５０℃に加熱処理すること
によって、皮膜用材を溶融して第１めっき層上及びめっ
き層欠落部などに融着展延させて第２めっき層を形成
し、自然冷却のほか必要に応じて可及的速やかに外部か
ら冷却して内面の耐食性に優れた溶接管を製造し、前記
課題を解決するものである。
【００１４】
【作用】一般に、めっきを施した帯鋼板を使用して造管
する際、突合せ部に形成されるビード部は、めっき層が
局部的に欠落した状態を生ずることもある。これに対し
て本発明においては、第１めっき層を形成した帯鋼板を
使用して造管する際にビード部にめっき層の局部的欠陥
が生じたとしても、管内に皮膜用材を挿入して加熱処理
することによって皮膜用材が融着展延してビード部及び
第１めっき層などを被覆する。また、第１めっき層に例
えピンホール、クラックなどが存在しても第２めっき層
となる溶融展延した皮膜用材がこれらを覆う作用をす
る。したがって、溶接管の内面は、ニッケルなどの第１
めっき層の上にスズなどの第２めっき層が形成され、
又、第１めっき層と第２めっき層との間にはこれら２層
の拡散層が形成され、少なくともビード部、ピンホー
ル、クラック部なども第２めっき層が毛細管現象などに
よって融着展延して覆われることになる。
する際、突合せ部に形成されるビード部は、めっき層が
局部的に欠落した状態を生ずることもある。これに対し
て本発明においては、第１めっき層を形成した帯鋼板を
使用して造管する際にビード部にめっき層の局部的欠陥
が生じたとしても、管内に皮膜用材を挿入して加熱処理
することによって皮膜用材が融着展延してビード部及び
第１めっき層などを被覆する。また、第１めっき層に例
えピンホール、クラックなどが存在しても第２めっき層
となる溶融展延した皮膜用材がこれらを覆う作用をす
る。したがって、溶接管の内面は、ニッケルなどの第１
めっき層の上にスズなどの第２めっき層が形成され、
又、第１めっき層と第２めっき層との間にはこれら２層
の拡散層が形成され、少なくともビード部、ピンホー
ル、クラック部なども第２めっき層が毛細管現象などに
よって融着展延して覆われることになる。
【００１５】皮膜用材が加熱処理によって融着展延する
ことによって第２めっき層が形成されるのであるが、こ
の加熱処理は、好ましくは皮膜用材を挿入した溶接管の
両端部をわずかな間隙を有する通気口を押潰して連続加
熱炉中を非酸化性ガス雰囲気下で行なうことによって皮
膜が一層均一に形成される。この理由は確言はし得ない
が、連続加熱炉は、一般的に加熱部が短かく、溶接管の
連続移動との関連で長尺の溶接管は先端部から逐次加熱
されることになり、管内部の温度は管軸方向において極
端に不均一となるものであって、管端が押潰されていな
い開放された状態では管軸方向の温度は不均一となり、
内部の空気は管軸方向に移動するために両端部から空気
が排出するのみならず外部の空気や非酸化性ガスの流入
を発生する。これに対して本発明の場合は、前記のよう
な通気口を設けたのでこのようなことを防止することが
でき、酸素との反応による溶接管の内周面の酸化膜や皮
膜用材の酸化膜の形成を抑制し得、とくに皮膜用材の酸
化膜による皮膜用材の溶接管第１めっき上に展延する際
のぬれ拡がり性阻害の発生を抑制し得て良好な展延を可
能とするものと考えられる。なお、本発明における融着
展延とは、酸化されずに清浄な表面状態に維持された皮
膜用材が加熱されて溶融蒸発し、表面張力が小さくなっ
て、溶接管の清浄な第１めっき層上などに毛細管作用に
よりぬれ拡がって行く現象をいうものである。
ことによって第２めっき層が形成されるのであるが、こ
の加熱処理は、好ましくは皮膜用材を挿入した溶接管の
両端部をわずかな間隙を有する通気口を押潰して連続加
熱炉中を非酸化性ガス雰囲気下で行なうことによって皮
膜が一層均一に形成される。この理由は確言はし得ない
が、連続加熱炉は、一般的に加熱部が短かく、溶接管の
連続移動との関連で長尺の溶接管は先端部から逐次加熱
されることになり、管内部の温度は管軸方向において極
端に不均一となるものであって、管端が押潰されていな
い開放された状態では管軸方向の温度は不均一となり、
内部の空気は管軸方向に移動するために両端部から空気
が排出するのみならず外部の空気や非酸化性ガスの流入
を発生する。これに対して本発明の場合は、前記のよう
な通気口を設けたのでこのようなことを防止することが
でき、酸素との反応による溶接管の内周面の酸化膜や皮
膜用材の酸化膜の形成を抑制し得、とくに皮膜用材の酸
化膜による皮膜用材の溶接管第１めっき上に展延する際
のぬれ拡がり性阻害の発生を抑制し得て良好な展延を可
能とするものと考えられる。なお、本発明における融着
展延とは、酸化されずに清浄な表面状態に維持された皮
膜用材が加熱されて溶融蒸発し、表面張力が小さくなっ
て、溶接管の清浄な第１めっき層上などに毛細管作用に
よりぬれ拡がって行く現象をいうものである。
【００１６】
【実施例】次に、本発明の実施例を述べる。 実施例 １ 帯鋼板（ＪＩＳ Ｇ ３１４１ ＳＰＣＣ）上に、第１
めっき層として、ニッケルめっき層を公知のワット浴を
使用して電気めっきすることにより、３μｍのニッケル
層を形成させた。
めっき層として、ニッケルめっき層を公知のワット浴を
使用して電気めっきすることにより、３μｍのニッケル
層を形成させた。
【００１７】このニッケルめっきを施した帯鋼板を管の
展開幅に裁断し、ロールフォーミング法によって管状に
成形し、突合せ部を電気抵抗溶接して外径８ｍｍの溶接
管に造管した。
展開幅に裁断し、ロールフォーミング法によって管状に
成形し、突合せ部を電気抵抗溶接して外径８ｍｍの溶接
管に造管した。
【００１８】この溶接管の内部に、線径０．４ｍｍのス
ズ線を挿入し、溶接管の両端部をプレス加工によってわ
ずかに間隙を有する偏平状に押潰して通気口を形成し、
連続加熱炉を使用して、非酸化性ガス中で、温度８００
℃で３０秒間加熱処理を行なった後、炉外で自然放冷し
て製品溶接管を製造した。
ズ線を挿入し、溶接管の両端部をプレス加工によってわ
ずかに間隙を有する偏平状に押潰して通気口を形成し、
連続加熱炉を使用して、非酸化性ガス中で、温度８００
℃で３０秒間加熱処理を行なった後、炉外で自然放冷し
て製品溶接管を製造した。
【００１９】得られた溶接管を長手方向に切断して観察
した結果、内周面にめっき層が形成され、ビード部上に
も良好なめっき層が形成されていること、及び、第１め
っき層と第２めっき層との間に拡散層が形成されている
ことが断面の顕微鏡観察により確認された。又、この試
料について、対象面以外をマスキングし、ＪＩＳ Ｚ２
３７１の規定に基づいて塩水噴霧試験を行なった。その
結果、７２時間後においても管の内部に赤錆の発生は認
められず、優れた耐食性を有することが認められた。さ
らに、溝付ロールにより半径２０ｍｍで１８０°に曲げ
る曲げ試験及び端末のプレス成形加工などの評価試験を
行なったが、めっき皮膜にクラックや剥離などの発生は
認められなかった。 実施例 ２ 実施例１と同様にして第１めっき層として厚さ４μｍの
ニッケルめっき層を形成した外径１０ｍｍの溶接管を造
管し、管内に線径０．４ｍｍのスズ−亜鉛合金線を挿入
して１１５０℃で１分間加熱処理し、実施例１と同様に
して製品溶接管を製造した。
した結果、内周面にめっき層が形成され、ビード部上に
も良好なめっき層が形成されていること、及び、第１め
っき層と第２めっき層との間に拡散層が形成されている
ことが断面の顕微鏡観察により確認された。又、この試
料について、対象面以外をマスキングし、ＪＩＳ Ｚ２
３７１の規定に基づいて塩水噴霧試験を行なった。その
結果、７２時間後においても管の内部に赤錆の発生は認
められず、優れた耐食性を有することが認められた。さ
らに、溝付ロールにより半径２０ｍｍで１８０°に曲げ
る曲げ試験及び端末のプレス成形加工などの評価試験を
行なったが、めっき皮膜にクラックや剥離などの発生は
認められなかった。 実施例 ２ 実施例１と同様にして第１めっき層として厚さ４μｍの
ニッケルめっき層を形成した外径１０ｍｍの溶接管を造
管し、管内に線径０．４ｍｍのスズ−亜鉛合金線を挿入
して１１５０℃で１分間加熱処理し、実施例１と同様に
して製品溶接管を製造した。
【００２０】得られた製品溶接管について、実施例１と
同様な諸試験を行なった結果、４８時間後においても発
錆は認められず、また曲げ試験及び評価試験ではクラッ
クや剥離などの発生は認められなかった。 実施例 ３ 実施例１と同種の帯鋼板上に、下地めっき層として公知
のシアン化銅めっき浴を使用して電気めっき処理し、膜
厚０．５μｍのストライク銅めっき層を形成し、さらに
第１めっき層としてコバルトめっき層をＣｏＣｌ２・７
Ｈ２Ｏ ２２ｇ／ｌ、Ｎ２Ｈ６Ｃｌ２ １０５ｇ／ｌ、
Ｃ４Ｈ４Ｏ６Ｎａ２・２Ｈ２Ｏ ９０ｇ／ｌからなるめ
っき浴を使用して、化学めっき処理して膜厚１μｍに形
成し、実施例１と同様にして外径６．３５ｍｍの溶接管
を造管し、管内に線径０．３ｍｍのスズ線を挿入して９
５０℃で１分間加熱処理し、実施例１と同様にして製品
溶接管を製造した。
同様な諸試験を行なった結果、４８時間後においても発
錆は認められず、また曲げ試験及び評価試験ではクラッ
クや剥離などの発生は認められなかった。 実施例 ３ 実施例１と同種の帯鋼板上に、下地めっき層として公知
のシアン化銅めっき浴を使用して電気めっき処理し、膜
厚０．５μｍのストライク銅めっき層を形成し、さらに
第１めっき層としてコバルトめっき層をＣｏＣｌ２・７
Ｈ２Ｏ ２２ｇ／ｌ、Ｎ２Ｈ６Ｃｌ２ １０５ｇ／ｌ、
Ｃ４Ｈ４Ｏ６Ｎａ２・２Ｈ２Ｏ ９０ｇ／ｌからなるめ
っき浴を使用して、化学めっき処理して膜厚１μｍに形
成し、実施例１と同様にして外径６．３５ｍｍの溶接管
を造管し、管内に線径０．３ｍｍのスズ線を挿入して９
５０℃で１分間加熱処理し、実施例１と同様にして製品
溶接管を製造した。
【００２１】得られた製品溶接管について、実施例１と
同様な諸試験を行なった結果、７２時間後においても発
錆は認められず、また曲げ試験及び評価試験ではクラッ
クや剥離などの発生は認められなかった。 実施例 ４ 第１めっき層としてスズ−ニッケルめっき層をＳｎＣｌ
２・６Ｈ２Ｏ ２８ｇ／ｌ、ＮｉＣｌ２・６Ｈ２Ｏ ３
０ｇ／ｌ、Ｋ４Ｐ２Ｏ７ ２００ｇ／ｌ、グリシン２０
ｇ／ｌ、濃アンモニア水５ｍｌ／ｌからなるめっき浴を
使用して電気めっき処理を行い、厚さ１０μｍのめっき
層を形成した外径８ｍｍの溶接管を造管し、管内に線径
０．５ｍｍのスズ−亜鉛合金線を挿入して７００℃で３
０秒間加熱処理し、実施例１と同様にして製品溶接管を
製造した。
同様な諸試験を行なった結果、７２時間後においても発
錆は認められず、また曲げ試験及び評価試験ではクラッ
クや剥離などの発生は認められなかった。 実施例 ４ 第１めっき層としてスズ−ニッケルめっき層をＳｎＣｌ
２・６Ｈ２Ｏ ２８ｇ／ｌ、ＮｉＣｌ２・６Ｈ２Ｏ ３
０ｇ／ｌ、Ｋ４Ｐ２Ｏ７ ２００ｇ／ｌ、グリシン２０
ｇ／ｌ、濃アンモニア水５ｍｌ／ｌからなるめっき浴を
使用して電気めっき処理を行い、厚さ１０μｍのめっき
層を形成した外径８ｍｍの溶接管を造管し、管内に線径
０．５ｍｍのスズ−亜鉛合金線を挿入して７００℃で３
０秒間加熱処理し、実施例１と同様にして製品溶接管を
製造した。
【００２２】得られた製品溶接管について、実施例１と
同様な諸試験を行なった結果、４８時間後においても発
錆は認められず、また曲げ試験及び評価試験ではクラッ
クや剥離などは認められなかった。 実施例 ５ 実施例１と同種の帯鋼板上に、第１めっき層としてニッ
ケル−コバルト合金めっき層をＮｉＣｌ２・６Ｈ２Ｏ
２６０ｇ／ｌ、ＣｏＣｌ２・６Ｈ２Ｏ １４ｇ／ｌ、Ｈ
３ＢＯ３ １５ｇ／ｌからなるめっき浴を使用して電気
めっき処理して厚さ２μｍに形成し、実施例１と同様に
して外径１０ｍｍの溶接管を造管し、管内に線径０．６
ｍｍのスズ線を挿入して１０００℃で１５秒間加熱処理
し、実施例１と同様にして製品溶接管を製造した。
同様な諸試験を行なった結果、４８時間後においても発
錆は認められず、また曲げ試験及び評価試験ではクラッ
クや剥離などは認められなかった。 実施例 ５ 実施例１と同種の帯鋼板上に、第１めっき層としてニッ
ケル−コバルト合金めっき層をＮｉＣｌ２・６Ｈ２Ｏ
２６０ｇ／ｌ、ＣｏＣｌ２・６Ｈ２Ｏ １４ｇ／ｌ、Ｈ
３ＢＯ３ １５ｇ／ｌからなるめっき浴を使用して電気
めっき処理して厚さ２μｍに形成し、実施例１と同様に
して外径１０ｍｍの溶接管を造管し、管内に線径０．６
ｍｍのスズ線を挿入して１０００℃で１５秒間加熱処理
し、実施例１と同様にして製品溶接管を製造した。
【００２３】得られた製品溶接管について、実施例１と
同様な諸試験を行なった結果、４８時間後において発錆
は認められず、また曲げ試験及び評価試験ではクラック
や剥離などは認められなかった。 比較例 １ 実施例１と同種の帯鋼板を使用して、第１めっき層を形
成しなかったこと、及び１０００℃で１５秒間の加熱処
理をしたこと以外は、実施例１と同様にして内周面にス
ズ層を形成した製品溶接管を製造した。
同様な諸試験を行なった結果、４８時間後において発錆
は認められず、また曲げ試験及び評価試験ではクラック
や剥離などは認められなかった。 比較例 １ 実施例１と同種の帯鋼板を使用して、第１めっき層を形
成しなかったこと、及び１０００℃で１５秒間の加熱処
理をしたこと以外は、実施例１と同様にして内周面にス
ズ層を形成した製品溶接管を製造した。
【００２４】得られた製品溶接管について、実施例１と
同様な諸試験を行なった結果、曲げ試験及び評価試験で
はクラックや剥離などは認められなかったが、塩水噴霧
試験では１２時間で発錆が認められた。 比較例 ２ 実施例１と同種の帯鋼板上に、実施例１と同様にして厚
さ３μｍのニッケルめっき層を形成し、実施例１と同様
にして溶接管を造管し、９００℃で３０秒間加熱処理し
て製品溶接管を製造した。
同様な諸試験を行なった結果、曲げ試験及び評価試験で
はクラックや剥離などは認められなかったが、塩水噴霧
試験では１２時間で発錆が認められた。 比較例 ２ 実施例１と同種の帯鋼板上に、実施例１と同様にして厚
さ３μｍのニッケルめっき層を形成し、実施例１と同様
にして溶接管を造管し、９００℃で３０秒間加熱処理し
て製品溶接管を製造した。
【００２５】得られた製品溶接管について、実施例１と
同様な諸試験を行なった結果、ビード部にはニッケルめ
っき層が欠落していることが認められ、塩水噴霧試験で
は０．５時間でビード部に錆の発生が認められた。 比較例３ 実施例１と同様の帯鋼板上に、実施例５と同様にして厚
さ１５μｍのニッケル−コバルト合金層を形成し、実施
例１と同様にして溶接管を造管し、１１００℃で４分間
加熱処理して製品溶接管を製造した。
同様な諸試験を行なった結果、ビード部にはニッケルめ
っき層が欠落していることが認められ、塩水噴霧試験で
は０．５時間でビード部に錆の発生が認められた。 比較例３ 実施例１と同様の帯鋼板上に、実施例５と同様にして厚
さ１５μｍのニッケル−コバルト合金層を形成し、実施
例１と同様にして溶接管を造管し、１１００℃で４分間
加熱処理して製品溶接管を製造した。
【００２６】得られた製品溶接管について実施例１と同
様な試験を行った結果、塩水噴霧試験では４時間後にお
いても発錆は認められなかったが、曲げ試験及び評価試
験ではクラックや剥離などの発生が認められた。
様な試験を行った結果、塩水噴霧試験では４時間後にお
いても発錆は認められなかったが、曲げ試験及び評価試
験ではクラックや剥離などの発生が認められた。
【００２７】
【発明の効果】本発明は、帯鋼板に第１めっき層を形成
して所定幅に裁断して造管した後、管内に皮膜用材を挿
入して加熱処理によって皮膜用材を第１めっき層上など
に融着展延させるものであるから、管内周面にめっき層
を簡易にしかも均一に施すことができ、鋼素地の露出部
分やクラック、ピンホール、溜り、剥離などをなくし
得、優れた耐食性を有するとともに、曲げ、端末加工な
どの加工性にも優れた溶接管を得ることができるもので
あって顕著な効果が認められる。
して所定幅に裁断して造管した後、管内に皮膜用材を挿
入して加熱処理によって皮膜用材を第１めっき層上など
に融着展延させるものであるから、管内周面にめっき層
を簡易にしかも均一に施すことができ、鋼素地の露出部
分やクラック、ピンホール、溜り、剥離などをなくし
得、優れた耐食性を有するとともに、曲げ、端末加工な
どの加工性にも優れた溶接管を得ることができるもので
あって顕著な効果が認められる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−109180（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−45397（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−42788（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−177387（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−6293（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−23786（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−41361（ＪＰ，Ａ) 実開 昭54−163133（ＪＰ，Ｕ) 特公 昭58−49636（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭49−1978（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C25D 5/00 - 7/12 B21C 37/06
Claims (2)
- 【請求項１】 帯鋼板の少なくとも片面に、ニッケル、
コバルト、及び、これらの基合金のうちの少なくとも１
種類のめっき層を第１めっき層として形成し、該めっき
面が内側になるように溶接管として造管した後、該溶接
管の内部に、スズ、及び、スズ基合金の少なくとも１種
類からなる皮膜用材を挿入し、非酸化性ガス雰囲気の連
続加熱炉中を通して皮膜用材の融点以上に加熱処理し、
前記溶接管内部に挿入した皮膜用材を融着展延せしめて
第２めっき層を形成した後、冷却することを特徴とする
内面の耐食性に優れた溶接管の製造方法。 - 【請求項２】 前記皮膜用材を挿入した後前記溶接管の
両端部をわずかな間隙を有する通気口を残した状態とし
て前記加熱処理を行う請求項１記載の溶接管の製造方
法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34390191A JP3176404B2 (ja) | 1991-12-02 | 1991-12-02 | 内面の耐食性に優れた溶接管の製造方法 |
| US07/984,626 US5314108A (en) | 1991-12-02 | 1992-12-02 | Method of producing welded tube with excellent corrosion-resistant inner surface |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34390191A JP3176404B2 (ja) | 1991-12-02 | 1991-12-02 | 内面の耐食性に優れた溶接管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05156493A JPH05156493A (ja) | 1993-06-22 |
| JP3176404B2 true JP3176404B2 (ja) | 2001-06-18 |
Family
ID=18365118
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34390191A Expired - Fee Related JP3176404B2 (ja) | 1991-12-02 | 1991-12-02 | 内面の耐食性に優れた溶接管の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5314108A (ja) |
| JP (1) | JP3176404B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3176405B2 (ja) * | 1991-12-02 | 2001-06-18 | 臼井国際産業株式会社 | 内面の耐食性に優れた溶接管及びその製造方法 |
| US6042659A (en) * | 1998-06-29 | 2000-03-28 | The Idod Trust | Method of coating the seams of a welded tube |
| US6494183B2 (en) * | 2000-01-26 | 2002-12-17 | Usui Kokusai Sangyo Kaisha Limited | Common rail for diesel engine |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE793124A (fr) * | 1972-06-23 | 1973-04-16 | Wheeling Pittsburgh Steel Corp | Tubes protecteurs metalliques pour canalisations electriques |
| US3873799A (en) * | 1973-10-19 | 1975-03-25 | Kabel Metallwerke Ghh | Method of making a composite superconducting tube |
| US4082212A (en) * | 1976-03-15 | 1978-04-04 | Southwire Company | Galvanized tube welded seam repair metallizing process |
| JPS54130465A (en) * | 1978-03-31 | 1979-10-09 | Toyota Motor Corp | Manufacture of expansion type exhaust pipe |
| JPS55136592A (en) * | 1979-04-12 | 1980-10-24 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | Bright welded seam can made of tin plate |
| DE3808728A1 (de) * | 1987-12-24 | 1989-07-06 | Franz Anton Schroeder | Verfahren zur herstellung eines laengsnahtrohres |
| JPH02225654A (ja) * | 1989-02-23 | 1990-09-07 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 金属パイプの製造方法 |
-
1991
- 1991-12-02 JP JP34390191A patent/JP3176404B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1992
- 1992-12-02 US US07/984,626 patent/US5314108A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5314108A (en) | 1994-05-24 |
| JPH05156493A (ja) | 1993-06-22 |
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