JP3157698B2 - 石目調人工大理石 - Google Patents
石目調人工大理石Info
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Description
する。
美な質感、優れた強度、良好な耐候性を持つうえに、天
然大理石に比べ、施工、加工が容易である事から、近年
では、キッチン天板の他、洗面化粧台、バスタブ、テー
ブル、壁材、床材、家具、インテリア小物、印鑑など、
多くの用途に用いられてきている。
という特徴をもった人工大理石の素材としては、従来か
らメラミン化粧板、ゲルコート人工大理石、アクリル系
人工大理石、ポリエステル系人工大理石などが知られて
いる。これらの内、メラミン化粧板、ゲルコート人工大
理石は、表面のみの模様出し加工のため、部分補修、後
加工が難しく、さらには強度が弱いという欠点をもって
いる。アクリル系人工大理石、及びポリエステル系人工
大理石は、ソリッド材特有の質感、強度を有し、中でも
アクリル系人工大理石においては、加工性、耐候性にも
優れるという多くの長所を有している。
昭61−24357号公報には、石英、ガラス、大理
石、雲母などの砕石、または、ABS樹脂、エポキシ樹
脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂などの樹脂粉砕物を
分散させて、石目調を発現させたものが記載されてい
る。これまで、人工大理石に石目調を発現させるために
分散させる樹脂粉砕物の粒子径は100〜800μm程
度の小粒径のものが主流であったが、近年では、より天
然石に近い外観を得るため、100〜5000μm程度
の大粒径の粒子を分散させたものが広まりつつある。
は、石目調を発現させる分散粒子が内部に存在するため
に、従来の粒子模様のない単柄の人工大理石に比較し
て、強度、耐衝撃性、耐熱クラック性の面で若干劣ると
いう欠点がある。さらに、この物性の低下は、分散粒子
の粒径が大きくなるにつれ、顕著になる傾向を示す。
調人工大理石は、従来の小粒径の分散粒子を含む石目調
人工大理石に比較して、さらに物性が劣るという問題が
ある。このことから、例えばキッチン天板など、温度変
化の激しい環境で使用する場合には、耐熱クラック性の
低下に伴い、クラック欠陥を発生しやすいという問題点
がある。
いて分散粒子が存在することによる物性が低下する理由
の一つとして、石目調粒子とその周辺部分との界面接着
性の不足が考えられる。また、一方では、石目調粒子と
その周辺部分との物質構成、延いては物性に大きな差が
あるのに起因し、特異性を生じて、その周囲に歪を起こ
しやすくしていることが、物性低下を誘発しているとも
考えられる。そこで、本発明は、後者の要因を緩和する
ため、石目調を与える粒子中に、さらにこれと同じ組成
の粒子を含有させることにより、耐熱クラック性に優れ
た石目調人工大理石を提供しようとするものである。
って解決される。本発明の要旨とするところは次の通り
である。すなわち、メタクリル酸メチル又はメタクリル
酸メチルを主成分とする分子内にビニル基を1個有する
他のビニル単量体との単量体混合物若しくはその部分重
合体シラップ(A)を全組成物中に20〜50重量%、
分子内に2個以上のビニル基を有する架橋性ビニル単量
体(B)を(A)に対して0.01〜10重量%、水酸
化アルミニウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム
及びシリカから選ばれる少なくとも1種の無機充填剤
(C)、及び下記の粒径0.1mm未満の粒子及び粒径
5mmを超える粒子を実質的に含まず、平均粒径0.2
4〜2.8mmである粉砕粒子(D)を全組成物中に5
〜25重量%含有し、(C)成分及び(D)成分中の無
機充填剤の合計量が30〜70重量%である組成物を重
合硬化して得られる石目調人工大理石。 粉砕粒子(D) メタクリル酸メチル又はメタクリル酸メチルを主成分と
する分子内にビニル基を1個有する他のビニル単量体と
の単量体混合物若しくはその部分重合体シラップ(1)
を組成物(ロ)中に20〜50重量%、分子内に2個以
上のビニル基を有する架橋性ビニル単量体(2)を
(1)に対して0.01〜10重量%、水酸化アルミニ
ウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム及びシリカ
から選ばれる少なくとも1種の無機充填剤(3)、並び
にメタクリル酸メチル又はメタクリル酸メチルを主成分
とする分子内にビニル基を1個有する他のビニル単量体
との単量体混合物若しくはその部分重合体シラップ
(a)を組成物(イ)中に20〜50重量%、分子内に
2個以上のビニル基を有する架橋性ビニル単量体(b)
を(a)に対して0.01〜10重量%、水酸化アルミ
ニウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム及びシリ
カから選ばれる少なくとも1種の無機充填剤(c)、及
び無機充填剤(c)以外の着色用無機充填剤(d)を組
成物(イ)中に0.05〜5重量%を含有する組成物を
重合硬化して得られる樹脂組成物(イ)を粉砕した、粒
径0.1mm未満の粒子及び粒径0.8mmを超える粒
子を実質的に含まず、平均粒径0.24〜0.65mm
である粉砕粒子(4)を、組成物(ロ)中に5〜30重
量%を含有する組成物を重合して得られる樹脂組成物
(ロ)を粉砕した粒子。
位とするアクリル系樹脂組成物に分子内に2個以上のビ
ニル基を有する架橋性ビニル単量体を共重合させた共重
合体、及び該共重合体中に均一に分散された無機充填剤
並びに樹脂粒子よりなる組成物で構成されている。
るアクリル系樹脂成分としては、メタクリル酸メチル又
はメタクリル酸メチルを主成分とする分子内にビニル基
を1個有する他のビニル単量体との単量体混合物若しく
はその部分重合体シラップ(A)が用いられる。具体的
にはメタクリル酸メチル又はメタクリル酸メチル80重
量%以上と20重量%以下のメタクリル酸メチルを共重
合可能な分子内に1個のビニル基を有するビニル単量体
例えば、酢酸ビニル、スチレン、メチルアクリレート、
エチルアクリレート、ブチルアクリレート、シクロヘキ
シルアクリレート、エチルメタクリレート、ブチルメタ
クリレート、シクロヘキサンメタクリレート等のα、β
−エチレン性不飽和化合物の1種または2種以上の単量
体混合物若しくはこれらの部分重合体シラップである。
アクリル系樹脂組成物を形成するこれら単量体又は単量
体混合物もしくは部分重合体シラップの使用割合は、全
組成物中20〜50重量%である。
部分重合体であるシラップの使用が好ましい。部分重合
体シラップを得るには、メタクリル酸メチル単量体又は
これを主体とするビニル単量体との混合物を重合させ途
中で重合を停止させる方法、又は、塊状重合や懸濁重合
によってあらかじめ重合したメタクリル酸メチルを主構
成単位とする重合体を、メタクリル酸メチル単量体に溶
解する方法が知られており、何れも使用できる。
ることの利点としては、重合性原料に、無機充填剤
と、粒子を添加する際、重合性原料であるシラップの粘
度をコントロールすることによって、これら添加物の沈
降を防ぐことができる。重合性原料を重合させるに当
り硬化時間を短縮でき、生産性が向上するなどが挙げら
れる。
性ビニル単量体(B)は(A)に対して0.01〜10
重量%、好ましくは0.5〜4重量%を配合する。架橋
性ビニル単量体(B)としては、ジメタクリル酸エチレ
ングリコール、トリメタクリル酸トリメチロールプロパ
ン等の(メタ)アクリル酸エステル化合物が挙げられ
る。
水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、水酸化マグネシ
ウム、シリカから選ばれる少なくとも1種であるが、好
ましくは水酸化アルミニウムである。この無機充填剤の
粒子サイズは、粒径が1〜150μmで、平均粒径が1
0〜100μmであるものが好ましい。この範囲より粒
径が小さすぎると成形物の光透過性が低下し、また、粒
子径が大きすぎると成形物の物性低下を招く。
度の低下を招き、反対に少なすぎると得られる人工大理
石の質感が損なわれる。このことから、石目調人工大理
石へは、その全量を100重量%としたとき、30〜7
0重量%添加することが好ましく、より好ましくは35
〜65重量%である。この無機充填剤の使用割合は、本
発明の石目調人工大理石を得る際に用いる粉砕粒子
(D)に含まれている無機充填剤の合計としての量であ
る。
シラン系カップリング材、チタネート系カップリング
材、ステアリン酸等で処理したものも同様に扱うことが
できる。
粒子及び粒径5mmを超える粒子を実質的に含まない平
均粒径0.24〜2.8mmである粉砕粒子(D)を全
組成物中に5〜25重量%含有し、且つ、(C)成分及
び(D)成分中の無機充填剤の合計量が30〜70重量
%である組成物を重合硬化したものである。
る。粉砕粒子(D)は、メタクリル酸メチル又はメタク
リル酸メチルを主成分とする分子内にビニル基を1個有
する他のビニル単量体との単量体混合物若しくはその部
分重合体シラップ(1)を組成物(ロ)中に20〜50
重量%、分子内に2個以上のビニル基を有する架橋性ビ
ニル単量体(2)を上記(1)に対して0.01〜10
重量%、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、炭
酸カルシウム及びシリカから選ばれる少なくとも1種の
無機充填剤(3)と、これに、メタクリル酸メチル又は
メタクリル酸メチルを主成分とする分子内にビニル基を
1個有する他のビニル単量体との単量体混合物若しくは
その部分重合体シラップ(a)を組成物(イ)中に20
〜50重量%、分子内に2個以上のビニル基を有する架
橋性ビニル単量体(b)を上記(a)に対して0.01
〜10重量%、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウ
ム、炭酸カルシウム及びシリカから選ばれる少なくとも
1種の無機充填剤(c)、及び無機充填剤(c)以外の
着色用無機充填剤(d)を組成物(イ)中に0.05〜
5重量%を含有する組成物(イ)を重合硬化し、これを
粉砕して粒径0.1mm未満の粒子及び粒径0.8mm
を超える粒子を実質的に含まず、平均粒径0.24〜
0.65mmとした粉砕粒子(4)を、組成物(ロ)に
対して5〜30重量%添加し、重合硬化し、次いでこれ
を粉砕した粒子である。
(ロ)を構成する成分(1)、(2)、(3)及び組成
物(イ)を構成する成分(a)、(b)、(c)は、本
発明において用いる前記A、B、Cの成分と同じであ
る。粉砕粒子(D)における(イ)の製造においては、
本発明の(C)成分に相当する(c)成分以外に着色用
無機充填剤(d)を用いる。着色用無機充填剤(d)の
使用量は組成物(イ)中0.05〜5重量%である。ま
た、着色用無機充填剤は組成物(ロ)中に、又は
(イ)、(ロ)の両方に添加してもよい。この場合の使
用量は(イ)又は/及び(ロ)に加えることによって
(D)中に配合される。その量は(D)中において好ま
しくは0.05〜5重量%である。
料である樹脂組成物(イ)を粉砕した粒子の粒径は、大
きすぎると、耐熱クラック性が向上せず、また、小さす
ぎると樹脂組成物(ロ)を作る過程で調合されるスラリ
ー状原料の粘度が上昇して重合硬化が困難となるため、
100〜800μmが良い。
る樹脂組成物(イ)を粉砕した粒子の添加量は、多すぎ
ると樹脂組成物(ロ)を作る過程で調合されるスラリー
状原料の粘度が上昇して重合硬化が困難となるし、ま
た、少なすぎると耐熱クラック性が向上しないことか
ら、樹脂組成物(ロ)を全量100重量%としたとき、
5〜30重量%が良い。より好ましくは10〜25重量
%である。
る粉砕粒子(D)の粒径は、小さすぎると石目調人工大
理石を作る過程で調合されるスラリー状原料の粘度が上
昇して重合硬化が困難となるし、また、大きすぎると耐
熱クラック性が低下するため100〜5000μmがよ
い。より好ましくは700〜2800μmである。
加量は、多すぎると耐熱クラック性が低下し、また少な
すぎると天然石様の外観が得られない事から、石目調人
工大理石を全量100重量%としたとき5〜25重量%
が良い。より好ましくは10〜20重量%である。な
お、石目調人工大理石へは、樹脂組成物(D)の粉砕粒
子の他、樹脂組成物(イ)の粉砕粒子を直接添加しても
よい。
る粒子を含む人工大理石は、その表面を研削することに
より、はじめてクリヤーな商品価値の高い石目調の外観
が得られる。そのためには粉砕粒子(D)の有する最大
粒径の少なくとも1/2以上の厚さで表面を研削するこ
とが好ましい。
与える粒子(D)には、種々の添加剤、例えば、紫外線
吸収剤、難燃剤、抗菌剤、離型剤、流動化剤、増粘剤を
加えることができる。
するビニル単量体混合物もしくはそれらの部分重合体シ
ラップ(A)と架橋性ビニル単量体(B)、無機充填剤
(C)及び粉砕粒子(D)からなる樹脂組成物は次いて
重合硬化される。
は、樹脂組成物に適宜の重合開始剤を加え、スラリー状
で型枠に流し込み加熱重合する。重合手段としては、レ
ドックス重合、又は、熱反応性重合開始剤を添加し加熱
重合する方法等が挙げられる。これらのうち、設備的コ
ストや、プロセスの簡略性などの面でレドックス重合は
工業的利用方法として優れている。
合体のレドックス重合は、ベンゾイルパーオキサイドな
どのアシル過酸化物とN,N−ジメチルアニリン、N,
N−ジエチルアニリン、N,N−ジメチルパライジンな
どのアミン化合物との組み合わせ、又はターシャリーブ
チルパーオキシマレイン酸などのパーオキシ化合物とグ
リコールジメルカプトアセテートなどのメルカプタン化
合物との組み合わせなどによって行われる。実際には、
まず、酸化剤を適量、スラリー状原料にあらかじめ混合
分散させておき、充分に各原料が混合された後、還元
剤、並びに必要に応じて水酸化カルシウム及び水等の助
剤を加えてさらに混合攪拌する。そうすることにより、
添加した薬剤の量に応じて重合が促進され、さらにその
過程で必要に応じて加温あるいは保温することにより硬
化物が得られる。
に樹脂組成物(イ)及び樹脂組成物(ロ)を重合硬化す
る手段も上記樹脂組成物の重合硬化と同様に行う。
(イ)に添加する水酸化アルミニウム、水酸化マグネシ
ウム、炭酸カルシウム及びシリカから選ばれる無機充填
剤(c)以外の着色用無機充填剤(d)としては、チタ
ン白、亜鉛華、鉛白、カーボンブラック、朱、カドミウ
ム赤、黄色鉛、群青、コバルト青、コバルト紫などの無
機顔料が用いられる。これら着色用無機充填剤の使用量
は、組成物中0.05〜5重量%である。なお、本発明
においては着色料として、アゾ系、トリフェニルメタン
系、キノリン系、アントラキノン系、フタロシアニン系
などの有機顔料を併用することができる。
は、添加する(C)成分の外に、添加する粉砕粒子
(D)に含まれる無機充填剤を合計してその量が30〜
70%である。
を構成する樹脂組成物の架橋性共重合化合物(B)の添
加による架橋は、その石目調人工大理石の強度、及び耐
汚染性を向上させる効果がある。しかし、過剰の添加は
得られた石目調人工大理石の加工性を悪化させる。ま
た、粉砕粒子(D)を得るに当り架橋性共重合化合物
(2)及び(b)の添加は、その架橋効果により重合硬
化物の粉砕性を向上させると共に、この粉砕粒子を添加
した重合硬化前のスラリー状原料の粘度上昇を抑制す
る。
る。説明中「%」は重量%を意味する。評価に用いた曲
げ破断試験はJIS−6911に準じて測定した。
法で行った。人工大理石シートを400mm角に切り出
し、シート中央部を高速ルーターを用いて100mm角
に切り抜く。このときコーナー部分のRは10mmにな
るようにする。この切り抜き部分の上方より赤外線ラン
プを照射し、30分かけて90℃までシート温度を上げ
る。この温度を30分保ったのち、ランプを消し、12
0分間放置冷却し室温まで下げる。その後、また赤外線
ランプを点灯し、90℃までシート温度を上げるという
温度サイクルを繰り返していく過程で、クラックが発生
するまでの温度サイクル回数をもって、耐熱クラック性
能の指標とする。通常、20サイクル以上の耐久性があ
れば、実用に耐える。
%とメタクリル酸メチル80%からなるメタクリル酸メ
チルシラップ3658g、水酸化アルミニウム粉末(日
本軽金属(株)製,商品名「BS−33」以下同)62
00g、ターシャリーブチルパーオキシマレイン酸(日
本油脂(株)製,商品名「パーブチルMA」以下同)8
0g、ジメタクリル酸エチレングリコール(三菱レイヨ
ン(株)製,商品名「アクリエステルED」以下同)4
2g、着色剤として黒ペースト50gを混合し、ミキサ
ーで撹拌した。
した後、さらに、グリコールジメルカプトアセテート
(淀化学(株)製,「GDMA」以下同)12g、脱イ
オン水8gを添加して撹拌した。このスラリーを、ポリ
ビニルアルコールフィルム(以下PVAフィルム)を敷
いた約60cm角の型枠中に注入し、その上からPVA
フィルムを張り付けた。これをウレタン保温箱中に30
分放置し、シート状硬化物を得た。ついでこの硬化物を
ハンマーで粗粉砕し、さらにスタンプミルで微粉砕し
た。この粉砕物を篩いで分別して粒径104〜701μ
m、平均粒径340μmの粒子(A1)を得た。
ル酸メチル80%からなるメタクリル酸メチルシラップ
3658g、水酸化アルミニウム粉末5200g、ター
シャリーブチルパーオキシマレイン酸80g、ジメタク
リル酸エチレングリコール42g、着色剤として白ペー
スト50g、粒子(A1)1000g(10重量%)を
混合し、ミキサーで撹拌した。
後、さらに、グリコールジメルカプトアセテート12
g、脱イオン水8gを添加して撹拌した。このスラリー
を、PVAフィルムを敷いた約60cm角の型枠中に注
入し、その上からPVAフィルムを張り付けた。これを
ウレタン保温箱中に30分放置し、粒子(A1)が全面
に均一に分散したシート状硬化物を得た。ついで、この
硬化物をハンマーで粗粉砕し、さらに、スタンプミルで
微粉砕した。この粉砕物を篩いで分別して粒径104〜
4699μm、平均粒径1790μmの粒子(B1)を
得た。
ル酸メチル80%からなるメタクリル酸メチルシラップ
3658g、水酸化アルミニウム粉末4700g、ター
シャリーブチルパーオキシマレイン酸80g、ジメタク
リル酸エチレングリコール42g、粒子(B1)150
0g(15重量%)を混合し、ミキサーで撹拌した。
後、さらに、グリコールジメルカプトアセテート12
g、脱イオン水8gを添加して撹拌した。このスラリー
を、PVAフィルムを敷いた約60cm角の型枠中に注
入し、その上からPVAフィルムを張り付けた。これを
ウレタン保温箱中に30分放置し、粒子(B1)が全面
に均一に分散したシート状硬化物を得た。
で、表面から厚さ2mm削り、その後、120番、40
0番、600番のサンドペーパーで順に研磨したとこ
ろ、600×600×13mmのクリアーで商品価値の
高い天然石様の石目調人工大理石が得られた。
切り出し、曲げ破断試験を実施した。その結果、破断伸
度1.04%、破断強度591kgf/cm2 、弾性率
6.7×104 kgf/cm2 であった。また、同じシ
ートを用いて耐熱クラック性試験を実施した。耐熱クラ
ック性試験の結果このシートは20サイクル終了後も、
クラックは発生しなかった。
(A1)を得た。ついで実施例1の粒子(B1)を得る
処方において水酸化アルミニウム粉末の使用量を440
0g、及び粒子(A1)の使用量を1800g(18
%)としたほかは同様に操作して粒子(A1)が全面に
均一に分散したシート状硬化物を得た。この硬化物をハ
ンマーで粗粉砕し、さらにスタンプミルで微粉砕し、篩
いで分別して104〜4699μm、平均粒径1790
μmの粒子(B2)を得た。
00g(15%)に変えて粒子(B2)1500(15
%)としたほかは同様に操作して粒子(B2)が全面的
に均一に分散したシート状硬化物を得た。
たところ、600mm×600mm×13mmのクリヤ
ーで商品価値の高い天然石様の石目調人工大理石が得ら
れた。この人工大理石の破断伸度1.05%、破断強度
596kgf/cm2 、弾性率6.7×104 kgf/
cm2 であった。また、耐熱クラック試験の結果、20
サイクル終了後もクラックは発生しなかった。
(A1)を得た。ついで実施例1の粒子(B1)を得る
処方において水酸化アルミニウム粉末の使用量を370
0g、及び粒子(A1)の使用量を2500g(25
%)としたほかは同様に操作して粒子(A1)が全面に
均一に分散したシート状硬化物を得た。この硬化物をハ
ンマーで粗粉砕し、さらにスタンプミルで微粉砕し、篩
いで分別して粒径104〜4699μm、平均粒径17
90μmの粒子(B3)を得た。
00g(15%)に変えて粒子(B3)1500g(1
5%)としたほかは同様に操作して粒子(B3)が全面
的に均一に分散したシート状硬化物を得た。
たところ、600mm×600mm×13mmのクリヤ
ーで商品価値の高い天然石様の石目調人工大理石が得ら
れた。この人工大理石の破断伸度1.11%、破断強度
602kgf/cm2 、弾性率6.5×104 kgf/
cm2 であった。また、耐熱クラック試験の結果、20
サイクル終了後もクラックは発生しなかった。
%とメタクリル酸メチル80%からなるメタクリル酸メ
チルシラップ3658g、水酸化アルミニウム粉末62
00g、ターシャリーブチルパーオキシマレイン酸80
g、ジメタクリル酸エチレングリコール42g、着色剤
として白ペースト50gを混合し、ミキサーで撹拌し
た。
後、さらに、グリコールジメルカプトアセテート12
g、脱イオン水8gを添加して撹拌した。このスラリー
を、PVAフィルムを敷いた約60cm角の型枠中に注
入し、その上からPVAフィルムを張り付けた。これを
実施例1と同様にしてシート状硬化物を得た。この硬化
物をハンマーで粗粉砕したものを、さらにスタンプミル
で微粉砕し、この粉砕物を篩いで分別して粒径104〜
4699μm、平均粒径1790μmの粒子(B4)を
得た。
ル酸メチル80%からなるメタクリル酸メチルシラップ
3658g、水酸化アルミニウム粉末4700g、ター
シャリーブチルパーオキシマレイン酸80g、ジメタク
リル酸エチレングリコール42g、粒子(B4)150
0g(15重量%)を混合し、ミキサーで撹拌した。そ
の混合スラリーを真空容器内で脱泡した後、さらに、グ
リコールジメルカプトアセテート12g、脱イオン水8
gを添加して撹拌した。このスラリーを、PVAフィル
ムを敷いた約60cm角の型枠中に注入し、その上から
PVAフィルムを張り付けた。これを実施例1と同様に
して粒子(B4)が全面に均一に分散したシート状硬化
物を得た。
たところ、600mm×600mm×13mmのクリヤ
ーで天然石様の石目調人工大理石が得られた。この人工
大理石の破断伸度0.97%、破断強度570kgf/
cm2 、弾性率6.9×104 kgf/cm2 であっ
た。また、耐熱クラック試験の結果は、10サイクルで
クラックが発生した。
(A1)を得た。ついで実施例1の粒子(B1)を得る
処方において水酸化アルミニウム粉末の使用量を590
0g、及び粒子(A1)の使用量を300g(3%)と
したほかは同様に操作して粒子(A1)が全面に均一に
分散したシート状硬化物を得た。この硬化物をハンマー
で粗粉砕し、さらにスタンプミルで微粉砕し、篩いで分
別して粒径104〜4699μm、平均粒径1790μ
mの粒子(B5)を得た。
00g(15%)に変えて粒子(B5)1500g(1
5%)としたほかは同様に操作して粒子(B5)が全面
的に均一に分散したシート状硬化物を得た。
たところ、600mm×600mm×13mmのクリヤ
ーで天然石様の石目調人工大理石が得られた。この人工
大理石の破断伸度0.95%、破断強度576kgf/
cm2 、弾性率6.8×104 kgf/cm2 であっ
た。また、耐熱クラック試験の結果は、10サイクルで
クラックが発生した。
(A1)を得た。ポリメタクリル酸メチル20%とメタ
クリル酸メチル80%からなるメタクリル酸メチルシラ
ップ3658g、水酸化アルミニウム粉末2700g、
ターシャリーブチルパーオキシマレイン酸80g、ジメ
タクリル酸エチレングリコール42g、着色剤として白
ペースト50g、粒子(A1)3500g(35重量
%)を混合し、ミキサーで撹拌した。しかしながら、撹
拌途中に、このスラリー状原料の粘度が上昇し、撹拌困
難となるとともに、流動性を失い、型枠への注入ができ
なかった。
(B3)を得た。ポリメタクリル酸メチル20%とメタ
クリル酸メチル80%からなるメタクリル酸メチルシラ
ップ3658g、水酸化アルミニウム粉末5900g、
ターシャリーブチルパーオキシマレイン酸80g、ジメ
タクリル酸エチレングリコール42gと、粒子(B3)
300g(3重量%)を混合し、ミキサーで撹拌した。
後、さらに、グリコールジメルカプトアセテート12
g、脱イオン水8gを添加して撹拌した。このスラリー
を、PVAフィルムを敷いた約60cm角の型枠中に注
入し、その上からPVAフィルムを張り付けた。これを
実施例1と同様にして粒子(B3)が全面に均一に分散
したシート状硬化物を得た。
研削、研磨したが、表面に出現している粒子の数が少な
いため、その外観は天然石とはほど遠いものであった。
(B3)を得た。ついで、比較例4において水酸化アル
ミニウム粉末5900gに変えて3200g、及び粒子
(B3)300g(3%)に変えて粒子(B3)300
0g(30%)としたほかは同様に操作して粒子(B
3)が全面的に均一に分散したシート状硬化物を得た。
たところ、600mm×600mm×13mmのクリヤ
ーで天然石様の石目調人工大理石が得られた。この人工
大理石の破断伸度0.95%、破断強度569kgf/
cm2 、弾性率6.5×104 kgf/cm2 であっ
た。また、耐熱クラック試験の結果は、9サイクルでク
ラックが発生した。
833〜4699μm、平均粒径2520μmの粒子
(A2)を得た。ついで実施例1の粒子(B1)を得る
処方において水酸化アルミニウム粉末の使用量を370
0g、及び粒子(A2)の使用量を2500g(25
%)としたほかは同様に操作して粒子(A2)が全面に
均一に分散したシート状硬化物を得た。この硬化物をハ
ンマーで粗粉砕し、さらにスタンプミルで微粉砕し、篩
いで分別して粒径104〜4699μm、平均粒径17
90μmの粒子(B7)を得た。
00g(15%)に変えて粒子(B7)1500g(1
5%)としたほかは同様に操作して粒子(B7)が全面
的に均一に分散したシート状硬化物を得た。
たところ、600mm×600mm×13mmのクリヤ
ーで天然石様の石目調人工大理石が得られた。この人工
大理石の破断伸度0.99%、破断強度580kgf/
cm2 、弾性率6.5×104 kgf/cm2 であっ
た。また、耐熱クラック試験の結果は、16サイクルで
クラックが発生した。
粒径53〜88μm、平均粒径70μmの粒子(A3)
を得た。ポリメタクリル酸メチル20%とメタクリル酸
メチル80%からなるメタクリル酸メチルシラップ36
58g、水酸化アルミニウム粉末3700g、ターシャ
リーブチルパーオキシマレイン酸80g、ジメタクリル
酸エチレングリコール42g、着色剤として白ペースト
50g、粒子(A3)2500g(25重量%)を混合
し、ミキサーで撹拌した。しかしながら、撹拌途中に、
このスラリー状原料の粘度が上昇し、撹拌困難となると
ともに、流動性を失い、型枠への注入ができなかった。
(A1)を得た。ついで実施例1の粒子(B1)を得る
処方において水酸化アルミニウム粉末の使用量を370
0g、及び粒子(A1)の使用量を2500g(25
%)としたほかは同様に操作して粒子(A1)が全面に
均一に分散したシート状硬化物を得た。この硬化物をハ
ンマーで粗粉砕し、さらにスタンプミルで微粉砕し、篩
いで分別して粒径5613〜10000μm、平均粒径
6810μmの粒子(B9)を得た。
00g(15%)に変えて粒子(B9)1500g(1
5%)としたほかは同様に操作して粒子(B9)が全面
的に均一に分散したシート状硬化物を得た。
たところ、600mm×600mm×13mmのクリヤ
ーで天然石様の石目調人工大理石が得られた。この人工
大理石の破断伸度0.88%、破断強度539kgf/
cm2 、弾性率6.5×104 kgf/cm2 であっ
た。また、耐熱クラック試験の結果は、5サイクルでク
ラックが発生した。
(A1)を得た。ついで実施例1の粒子(B1)を得る
処方において水酸化アルミニウム粉末の使用量を370
0g、及び粒子(A1)の使用量を2500g(25
%)としたほかは同様に操作して粒子(A1)が全面に
均一に分散したシート状硬化物を得た。この硬化物をハ
ンマーで粗粉砕し、さらにスタンプミルで微粉砕し、篩
いで分別して粒径58〜88μm、平均粒径70μmの
粒子(B10)を得た。
ル酸メチル80%からなるメタクリル酸メチルシラップ
3658g、水酸化アルミニウム粉末4700g、ター
シャリーブチルパーオキシマレイン酸80g、ジメタク
リル酸エチレングリコール42g、粒子(B10)15
00g(15重量%)を混合し、ミキサーで撹拌した。
しかしながら、撹拌途中に、このスラリー状原料の粘度
が上昇し、撹拌困難となるとともに、流動性を失い、型
枠への注入ができなかった。
し粒径208〜4699μm、平均粒径2100μmの
粒子(A4)を得た。ついで実施例1の粒子(B1)を
得る処方において水酸化アルミニウム粉末の使用量を3
700g、及び粒子(A4)の使用量を2500g(2
5%)としたほかは同様に操作して粒子(A4)が全面
に均一に分散したシート状硬化物を得た。この硬化物を
ハンマーで粗粉砕し、さらにスタンプミルで微粉砕し、
篩いで分別して粒径495〜10000μm、平均粒径
3680μmの粒子(B11)を得た。
00g(15%)に変えて粒子(B11)1500g
(15%)としたほかは同様に操作して粒子(B11)
が全面的に均一に分散したシート状硬化物を得た。
たところ、600mm×600mm×13mmのクリヤ
ーで天然石様の石目調人工大理石が得られた。この人工
大理石の破断伸度0.79%、破断強度521kgf/
cm2 、弾性率6.5×104 kgf/cm2 であっ
た。また、耐熱クラック試験の結果は、1サイクルでク
ラックが発生した。
0%とメタクリル酸メチル80%からなるメタクリル酸
メチルシラップ3658g、水酸化アルミニウム粉末6
200g、ターシャリーブチルパーオキシマレイン酸8
0g、着色剤として黒ペースト50gを混合し、ミキサ
ーで撹拌した。
後、さらに、グリコールジメルカプトアセテート12
g、脱イオン水8gを添加して撹拌した。このスラリー
を、PVAフィルムを敷いた約60cm角の型枠中に注
入し、その上からPVAフィルムを張り付けた。これを
実施例1と同様にしてシート状硬化物を得た。
スタンプミルで微粉砕した。この粉砕工程では実施例1
で得た硬化前に比較して微粒子になりにくく、所定の粒
度まで粉砕するのにかなりの時間を要した。粉砕篩いで
分別して粒径104〜701μm、平均粒径340μm
の粒子(A5)を得た。
ル酸メチル80%からなるメタクリル酸メチルシラップ
3658g、水酸化アルミニウム粉末3700g、ター
シャリーブチルパーオキシマレイン酸80g、着色剤と
して白ペースト50g、粒子(A5)2500g(25
重量%)を混合し、ミキサーで撹拌した。しかしなが
ら、撹拌途中に、このスラリー状原料の粘度が上昇し、
撹拌困難となるとともに、流動性を失い、型枠への注入
ができなかった。
与える粒子中に石目調大理石を構成する組成と同様の組
成の粒子を含有していることにより、石目調粒子とその
周辺部分との間に物質構成に歪を起すようなことがな
く、従来品にない耐熱クラック性に優れたものとなって
いる。
Claims (3)
- 【請求項1】 メタクリル酸メチル又はメタクリル酸メ
チルを主成分とする分子内にビニル基を1個有する他の
ビニル単量体との単量体混合物若しくはその部分重合体
シラップ(A)を全組成物中に20〜50重量%、分子
内に2個以上のビニル基を有する架橋性ビニル単量体
(B)を(A)に対して0.01〜10重量%、水酸化
アルミニウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム及
びシリカから選ばれる少なくとも1種の無機充填剤
(C)、及び下記の粒径0.1mm未満の粒子及び粒径
5mmを超える粒子を実質的に含まず、平均粒径0.2
4〜2.8mmである粉砕粒子(D)を全組成物中に5
〜25重量%含有し、(C)成分及び(D)成分中の無
機充填剤の合計量が30〜70重量%である組成物を重
合硬化して得られた石目調人工大理石。 粉砕粒子(D) メタクリル酸メチル又はメタクリル酸メチルを主成分と
する分子内にビニル基を1個有する他のビニル単量体と
の単量体混合物若しくはその部分重合体シラップ(1)
を組成物(ロ)中に20〜50重量%、分子内に2個以
上のビニル基を有する架橋性ビニル単量体(2)を
(1)に対して0.01〜10重量%、水酸化アルミニ
ウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム及びシリカ
から選ばれる少なくとも1種の無機充填剤(3)、並び
にメタクリル酸メチル又はメタクリル酸メチルを主成分
とする分子内にビニル基を1個有する他のビニル単量体
との単量体混合物若しくはその部分重合体シラップ
(a)を組成物(イ)中に20〜50重量%、分子内に
2個以上のビニル基を有する架橋性ビニル単量体(b)
を(a)に対して0.01〜10重量%、水酸化アルミ
ニウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム及びシリ
カから選ばれる少なくとも1種の無機充填剤(c)、及
び無機充填剤(c)以外の着色用無機充填剤(d)を組
成物(イ)中に0.05〜5重量%を含有する組成物を
重合硬化して得られる樹脂組成物(イ)を粉砕した粒径
0.1mm未満の粒子及び粒径0.8mmを超える粒子
を実質的に含まず、平均粒径0.24〜0.65mmで
ある粉砕粒子(4)を、組成物(ロ)中に5〜30重量
%を含有する組成物を重合して得られる樹脂組成物
(ロ)を粉砕した粒子。 - 【請求項2】 (D)成分における樹脂組成物(ロ)中
に無機充填剤(C)以外の着色用無機充填剤が0.05
〜5重量%含有されていることを特徴とする請求項1の
石目調人工大理石。 - 【請求項3】 石目調人工大理石を構成する(A)、
(B)、(C)、(D)成分以外に更に無機充填剤
(C)以外の着色用無機充填剤が0.05〜5重量%含
有されていることを特徴とする請求項1の石目調人工大
理石。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15877495A JP3157698B2 (ja) | 1995-06-02 | 1995-06-02 | 石目調人工大理石 |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15877495A JP3157698B2 (ja) | 1995-06-02 | 1995-06-02 | 石目調人工大理石 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH08333148A JPH08333148A (ja) | 1996-12-17 |
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Family
ID=15679054
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP15877495A Expired - Lifetime JP3157698B2 (ja) | 1995-06-02 | 1995-06-02 | 石目調人工大理石 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP3157698B2 (ja) |
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---|---|---|---|---|
EP1029835A4 (en) * | 1997-10-07 | 2003-03-19 | Mitsubishi Rayon Co | ARTIFICIAL MARBLE, HARDENED RESIN CONTAINING Mica and / or Glass Flakes, and Polymerisable Composition Containing Mica and / or Glass Flakes |
AU2003244312B2 (en) * | 2002-06-19 | 2008-07-03 | Availvs Corporation | Artificial stone wall material |
JP4956499B2 (ja) * | 2008-07-08 | 2012-06-20 | エムアールシー・デュポン株式会社 | 意匠性に優れる人工大理石の製造方法 |
-
1995
- 1995-06-02 JP JP15877495A patent/JP3157698B2/ja not_active Expired - Lifetime
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