JP3142809B2 - 包装機 - Google Patents
包装機Info
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- JP3142809B2 JP3142809B2 JP09361480A JP36148097A JP3142809B2 JP 3142809 B2 JP3142809 B2 JP 3142809B2 JP 09361480 A JP09361480 A JP 09361480A JP 36148097 A JP36148097 A JP 36148097A JP 3142809 B2 JP3142809 B2 JP 3142809B2
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Description
に、包装処理速度の異なる複数の動作モードを切り替え
て包装を行う機能を備える包装機に関するものである。
て、例えば、ストレッチフィルム包装機は、水平方向に
張架したフィルムに対して、被包装物を載せたエレベー
タヘッドを下から突き上げて、前記被包装物の上面を前
記フィルムで覆った後、前記フィルムの端部を被包装物
の底面側に折り込んで包装するようになっている。フィ
ルムは、エレベータヘッドにより被包装物を突き上げる
前に、プリストレッチ機構によって予めプリストレッチ
(引き伸ばし)しておき、被包装物の突き上げ後には、
該被包装物の側面から底面へ折り込むためにプリストレ
ッチ力を緩める(引き延ばし量を縮小する)。発泡スチ
ロール製トレイ等の収納容器に商品を収納してなる被包
装物の包装では、商品が収納容器から上方へ突出してい
るものも存在するが、プリストレッチされて張力が掛か
ったフィルムに向けて被包装物を押圧することで、被包
装物全体を効率良く包装することができ、しかも、フィ
ルムに弛みや皺等が生じることを防止できる。
機にあっては、被包装物を包装機内部に搬入する途中
(または、搬入を開始する前)に、被包装物のサイズ
(縦寸法、横寸法、高さ寸法)をセンサで自動検出し、
検出したサイズデータにより、各種包装制御データ(包
装条件。例えば、フィルムカット長さ、フィルムのプリ
ストレッチ量(引き延ばし量)、プリストレッチ戻し
量、フィルムクランプの開放タイミング等)を自動設定
し、被包装物のサイズが変わってもオペレータによる調
整無しに、見栄えの良い美しい包装が自動的に行われる
ようになっている。ここで、被包装物のサイズとは、収
納容器に商品を収納してなる被包装物の縦寸法、横寸
法、高さ寸法であるが、同一種類の収納容器を使用する
場合、この収納容器に収納する商品の寸法によって被包
装物のサイズが変動することになる。
の中には、包装処理能力を向上させるために、被包装物
のサイズ(特に奥行き寸法=フィルムのプリストレッチ
に沿った方向の寸法)により処理速度を低速モードから
高速モード、高速モードから低速モードに自動的に切り
替えるように構成されたものが開発されている(例え
ば、本出願人は、特開平9−12008号等に記載の技
術をすでに提案している)。前記処理速度は、被包装物
の装置への搬入開始から、包装を完了して搬出するまで
の時間であり、高速モードではこの時間が短く、低速モ
ードでは時間が長い。被包装物のサイズが大きい時は、
フィルムの引き出し量やプリストレッチ量等が増大する
ことから、包装に係る時間が長くなり、処理速度が低速
モードになる。逆に、被包装物のサイズが小さく、フィ
ルムの引き出し量やプリストレッチ量等が小さくて済む
時では包装に係る時間が短くなるため、処理速度が高速
モードになる。
ようなストレッチフィルム包装機では、処理速度のモー
ド切り替えの基準となるサイズ(例えば、170mm)
に近い奥行き寸法を有する被包装物を包装する場合、セ
ンサによる検出誤差のために、モードの切り替えが頻繁
に行われる虞がある。例えば、同一の被包装物であって
も、検出結果が172mmの場合には処理速度が低速モ
ードになり、169mmの場合には高速モードになり、
その度にモードが切り替えられることになる。ところ
で、この種のストレッチフィルム包装機では、複数の作
動部の動作を並行することで、処理効率の向上を図って
いる。例えば、フィルムの前折り込み(被包装物の装置
からの搬出方向前方のフィルムを被包装物の側部から底
部へ折り込む動作)を被包装物の装置からの搬出時に行
い、包装サイクルが終了した被包装物の装置からの搬出
が終了する前に、新たな被包装物の装置への搬入を開始
する。したがって、処理速度のモード切り替えを行う時
には、全ての作動部の動作が一旦初期状態に復帰するの
を待ってから起動し直す必要がある。このため、前述の
ように、モード切り替えが頻繁に行われると、切り替え
の度に再起動することになり、無駄時間が生じて、結果
的に処理速度が低下するといった問題が生じる。また、
同一の商品を連続して包装している場合に、処理速度の
切り替えが頻繁に行われると、作業者に包装機の動作が
不良である等の誤解を与える虞がある。
ので、(a)センサの検出誤差によって、処理速度の切
り替えが無駄に行われることを防止して、処理効率を向
上する、(b)特に、同一の被包装物の包装では、処理
速度の切り替えが頻繁に行われることが無い包装機を提
供することを目的とする。
は、被包装物のサイズを検出し、この検出したサイズに
対応して、処理速度別に設定された複数の動作モードが
低速のものから高速のものへ、あるいは高速のものから
低速のものへ自動的に切り替え可能に構成された包装機
において、各動作モードは、予め設定した基準サイズに
対して前記被包装物のサイズを比較した結果によって切
り替えられ、前記動作モードが切り替えられると前記基
準サイズも変更されるようになっていることを特徴とし
ている。
包装機において、前記動作モードを低速のものから高速
のものへ切り替える際の基準サイズと、前記動作モード
を高速のものから低速のものへ切り替える際の基準サイ
ズとが互いに異なることを特徴としている。
包装機において、前記動作モードを低速のものから高速
のものへ切り替える際の基準サイズが、前記動作モード
を高速のものから低速のものへ切り替える際の基準サイ
ズよりも小さいことを特徴としている。
3記載の包装機において、動作モード切り替え以後に包
装を行った複数の被包装物のサイズを記憶し、この記憶
内容に基づいて現在の動作モードが妥当であるか否か判
断し、妥当でないと判断した場合には、動作モードを切
り替えることを特徴としている。
いずれかに記載の包装機において、前記被包装物のサイ
ズの検出をセンサにより搬送中に自動検出することを特
徴としている。
ズを検出し、この検出したサイズに対応して、処理速度
別に設定された複数の動作モードが低速のものから高速
のものへ、あるいは高速のものから低速のものへ自動的
に切り替え可能に構成された包装機において、動作モー
ドの切り替え以後に包装する被包装物のサイズが、動作
モード切り替え時の被包装物のサイズに対応して設定さ
れた所定の条件を連続して満たしている間は、動作モー
ドの切り替えを規制することを特徴としている。
包装機において、動作モードの切り替え以後に包装する
被包装物のサイズtと、動作モード切り替え時の被包装
物のサイズt’とが、予め設定した定数Pについて|t
ーt’|≦Pの関係を連続して満たしている間は、動作
モードの切り替えを規制することを特徴としている。|
tーt’|≦Pの関係を連続して満たしている間は、動
作モードの切り替えが規制され、前記関係を満たさなく
なった時には、所定の条件にしたがって動作モードの切
り替えの有無が判定される。定数Pの設定値が大きい
と、センサ等による被包装物のサイズの検出誤差が吸収
され、モード切り替えの頻度を低下させ、モード切り替
えに伴って生じる無駄時間を削減でき、包装時間の短縮
が可能である。逆に、定数Pの設定値が小さいと、被包
装物の実測サイズの僅かな違いによっても、モード切り
替えが頻繁になされる。
包装機において、前記定数Pは切り替え前の動作モード
に対応して設定され、処理速度の異なる動作モード間で
は、前記定数Pが異なることを特徴としている。
いずれかに記載の包装機において、動作モードの切替以
後に、包装を行った複数の被包装物のサイズを記憶し、
この記憶内容に基づいて現在の動作モードが妥当である
か否かを判断し、妥当でないと判断した場合には、動作
モードを切り替えることを特徴としている。
イズを検出し、この検出したサイズに対応して、処理速
度別に設定された複数の動作モードが低速のものから高
速のものへ、あるいは高速のものから低速のものへ自動
的に切り替え可能に構成された包装機において、同一の
被包装物を複数連続して包装する場合、特定の被包装物
について把握したサイズデータによって、動作モードの
切り替えの有無を選択することを特徴としている。
載の包装機において、前記特定の被包装物が、一番目に
包装する被包装物であることを特徴としている。
11のいずれかに記載の包装機において、被包装物の種
類毎に最初の包装を行った時の動作モードを記憶し、こ
の記憶された動作モードによって次回以後の被包装物の
包装を行うことを特徴としている。
レッチフィルム包装機を、図1から図25を参照して説
明する。図1に示すストレッチフィルム包装機1(以下
「包装機」と略称する)は、被包装物2を機体3内に搬
入する搬入コンベア4と、機体3内に搬入された被包装
物2を上昇するエレベータ5と、該エレベータ5により
上昇された被包装物2をフィルム6(図1中図示せず。
図2参照)により包装する包装部7と、該包装部7から
被包装物2を機体3外に排出する排出コンベア8とを備
えている。
は、フィルム6を収納したフィルム収納部9と、このフ
ィルム収納部9から引き出したフィルム6の先端部を保
持するフィルム保持機構10と、フィルム6を目的長さ
にカットするカッター11とを備えている。図1に示す
ように、包装部7内には、前記フィルム保持機構10に
よって保持されているフィルム6を該包装部7内に引き
込み、且つ包装部7内の目的位置に移送するフィルム移
送機構12A、12Bを備えている。
転駆動されることにより被包装物2を機体3へ搬送する
多数の搬送ローラ41、41…と、機体3近傍に配置し
た位置決め機構(センタリング装置)42と、前記搬送
ローラ41、41…によって搬送される被包装物2を前
記位置決め機構42の直前でストックし、図3中図示し
ていない制御部からの信号により位置決め機構42へ送
り出す第1ストッパ43とを備えている。第1ストッパ
43を上昇し、搬送ローラ41、41…に突出すると、
被包装物2の機体3方向への移動が規制される。第1ス
トッパ43が下降して機体3方向へ搬送された被包装物
2は、位置決め機構42近傍にて昇降駆動される第2ス
トッパ44によって機体3方向への移動が一時規制さ
れ、この移動規制時間の間に、搬送方向両側から進出し
た左右位置決め板45、45によって挟み込まれ、搬送
幅方向(搬送方向に垂直の方向)の所定位置に正確に位
置決め、すなわち、センタリングされる(図4参照)。
搬送幅方向への被包装物2の位置決めを完了したら、左
右位置決め板45、45が被包装物2から速やかに離間
し、第2ストッパ44が下降して、被包装物2の移動が
再開され、機体3内に搬入される。
物2の幅W(搬送方向と直交する方向の長さ)が検出さ
れる。また、図3および図4中、符号46は第1ストッ
パ43によってストックされた被包装物2の搬出を検出
する第1検出センサ、47は第2ストッパ44によって
ストックされた被包装物2の搬出を検出する第2検出セ
ンサである。
に搬入された被包装物2を、エレベータ5上に搬送する
内部コンベア48を示す。内部コンベア48は、搬入コ
ンベア4による被包装物2の搬送方向下流側端部からエ
レベータ5の近傍に亘って延在し、搬入コンベア4から
被包装物2を受け渡された被包装物2をエレベータ5近
傍に搬送する無端状の第1搬送ベルト48a、48a…
と、該第1搬送ベルト48a、48a…の延在方向中央
部から、この第1搬送ベルト48a、48a…による被
包装物2の搬送方向下流側に延び、第1搬送ベルト48
a、48a…よりもさらに下流側へ被包装物2を搬送す
る第2搬送ベルト48b、48b…とを備えている。
本を平行配置し、しかも、隣り合う第1搬送ベルト48
a、48a間を互いに離隔させている。第2搬送ベルト
48b、48b…は、第1搬送ベルト48a、48a間
の各隙間に配置され、複数本を平行配置している。隣り
合う第2搬送ベルト48b、48b…間は、前記第1搬
送ベルト48aの幅よりも若干広い程度の隙間を以て離
隔されている。第2搬送ベルト48b、48b…による
被包装物2の搬送速度は、第1搬送ベルト48a、48
a…よりも若干遅いので、内部コンベア48に受け渡さ
れた被包装物2は、第2搬送ベルト48bに突設した位
置決め突起48cに押圧されるようにして当接され、第
1、第2搬送ベルト48a、48b上にて正確に位置決
めされて搬送される。
48によって搬送される被包装物2の高さ寸法hを検出
する高さ寸法検出センサ、49bは被包装物2の奥行き
寸法t(内部コンベア48による搬送方向に沿った方向
の寸法。後述する包装部7内でのフィルム6のストレッ
チ方向に沿った方向の寸法)を、例えば透過光の遮断時
間等により検出する奥行き寸法検出センサ、49cは位
置決め突起48cを検出する位置決め突起検出センサで
ある。
ッド5bに分割されており、各エレベータヘッド5b
は、内部コンベア48の搬送方向下流側端部にて、第2
搬送ベルト48b、48b…間の隙間に位置している。
したがって、エレベータ5は、各エレベータヘッド5b
が第2搬送ベルト48bと干渉すること無く、昇降され
る。被包装物2の受け入れのために下降されたエレベー
タ5のエレベータヘッド5bの上面は、第2搬送ベルト
48bによる被包装物2の搬送面よりも下側に位置する
ため、第2搬送ベルト48bはエレベータ5上に被包装
物2を搬送することができる。位置決め突起48cは第
2搬送ベルト48bに等間隔に突設され、位置決め突起
検出センサ49cにより位置決め突起48cを検出する
と、別の位置決め突起48cがエレベータ5位置に存在
することを検出したことになる。この時、エレベータ5
位置に位置決めされた位置決め突起48cに当接して位
置決めされた被包装物2は、第2搬送ベルト48bの搬
送面よりも下方に下降されたエレベータ5の直上に位置
決めされる。
搬送コンベア4から受け渡された被包装物2を、当初、
第1搬送ベルト48aによってエレベータ5方向に搬送
し、次いで、第1、第2搬送ベルト48a、48bが並
行する領域では双方の搬送ベルト48a、48bによっ
て搬送し、最終的には、第2搬送ベルト48bのみによ
って搬送し、第2搬送ベルト48b、48b…よりも下
側に下降されたエレベータヘッド5b上に被包装物2を
送り込む。図7に示すように、被包装物3がエレベータ
5上に位置されたなら、図8に示すように、エレベータ
5を上昇して、被包装物2をエレベータヘッド5b上に
載せ、さらにエレベータ5の上昇を継続することで被包
装物2を上方の包装部7(図8中図示せず)内に送り込
む。
ータ上昇位置5a(上限まで上昇したエレベータ5のエ
レベータヘッド5b上面位置)の両側に対向配置したフ
ィルム移送機構12A、12B(図1参照)によってフ
ィルム6を引き込み、エレベータ5の上昇前に、水平に
張設する。フィルム移送機構12A、12Bの内、一方
のフィルム移送機構12Aは、包装部7から被包装物2
を排出するプッシャ76側に配置され、他方のフィルム
移送機構12Bは前記フィルム移送機構12Aに対して
エレベータ上昇位置5aを介して対向配置されている。
しかも、両フィルム移送機構12A、12Bは、共に前
記プッシャ76による被包装物2の排出方向(図9中矢
印G)に対して垂直の方向に延在し、互いに平行になっ
ている。そして、包装部7に引き込まれたフィルム6
は、これらフィルム移送機構12A、12Bにより、包
装部7の中央部まで移送され(センタリング)た後、フ
ィルム移送機構12A、12Bを図示しないプリストレ
ッチ機構によりそれぞれ離間する方向へ移動させること
で、所定位置にプリセットされた状態で張設される。
5が上昇され、エレベータヘッド5bがエレベータ上昇
位置5aに到達すると、エレベータヘッド5b上の被包
装物2がフィルム6を押し上げる。この時、フィルム6
は、両フィルム移送機構12A、12Bの後述するクラ
ンプ機構によって保持されて離脱せず、被包装物2の押
し上げによって若干引き延ばされるため、張力を以て被
包装物2上に被せられることになる。また、両フィルム
移送機構12A、12Bは、エレベータヘッド5bがエ
レベータ上昇位置5aに到達する前に、前述の如く互い
に離隔する方向へそれぞれ移動して、フィルム6を被包
装物2のサイズに応じた量をプリストレッチするので、
被包装物2の高さ寸法が小さい場合であっても、フィル
ム6が目的の張力を以て被包装物2上面に当接し、皺や
弛みの発生が防止される。しかも、エレベータ5が上昇
し、被包装物2によってフィルム6が上方に押し上げら
れると、両フィルム移送機構12A、12Bが互いに接
近してフィルム6の張力を緩める(プリストレッチ戻
し)ので、フィルム6の破れ等の不都合の発生を防止で
きる。図9および図10中符号71は、押さえ板であ
り、フィルム移送機構12A、12Bによって張設され
たフィルム6の上側に位置し、エレベータ5によってエ
レベータ上昇位置5aに上昇された被包装物2を付勢力
を以てエレベータヘッド5bとの間に押さえ込む。
込板、74は後ろ折込板、75は前折込板である。左右
折込板72、73は、エレベータ5の上昇前にはそれぞ
れエレベータ上昇位置5aから離間され、互いに離間さ
れているが、エレベータ5がエレベータ上昇位置5aま
で上昇した時には、エレベータ上昇位置5aに向けて進
出し、エレベータヘッド5b上の被包装物2の下側に入
り込む。この時、エレベータヘッド5bは、左右押込板
72、73からの押圧力により傾倒するので、左右折込
板72、73はエレベータヘッド5bと干渉すること無
く、被包装物2の下面外周部に入り込む。左右折込板7
2、73は、フィルム移送機構12A、12Bによって
張設されたフィルム6の上側に位置するため、被包装物
2の下面側に入り込む過程で、フィルム6を被包装物2
側面から下面側に折り込む。
伴って、フィルム移送機構12A、12Bのクランプ機
構によるフィルム6のクランプが、エレベータ上昇位置
5aから離間された位置から順に解除され、フィルム6
は極端な変形等を生じること無く、被包装物2の下側に
折り込まれる。すなわち、図15に示すように、各フィ
ルム移送機構12A、12Bは、上下一対のそれぞれ無
端状のフィルム搬送ベルト12b、12cを互いに逆向
きに回転駆動することで、これらフィルム搬送ベルト1
2b、12cの間に挟み込んだフィルム6を搬送するよ
うになっている。このとき、下側フィルム搬送ベルト1
2cの、上側フィルム搬送ベルト12bの下面に対向す
る部分は、昇降駆動されるクランプ機構としての複数の
押圧板12d〜12hの上昇によって上側フィルム搬送
ベルト12bに押圧され、上下のフィルム搬送ベルト1
2b、12c間にフィルム6を引き抜き不可能にクラン
プ保持する。また、押圧板12d〜12hが下降して
も、上下のフィルム搬送ベルト12b、12c間には、
フィルム6のクランプ力が存在するが、この時のクラン
プ力は押圧板12d〜12hを上昇した時に比べて軽
く、上下のフィルム搬送ベルト12b、12c間からフ
ィルム6を引き抜くことが出来る程度になっている。そ
こで、図11に示すように、左右折込板72、73によ
るフィルム6の左右折り込み時には、まず、各フィルム
移送機構12A、12Bの延在方向両端の押圧板12
d、12hが下降してフィルム6のクランプを解除し、
次いで、各フィルム移送機構12A、12Bの延在方向
中央部寄りの押圧板12e、12gが下降してフィルム
6のクランプを解除する。
下降は、エレベータ上昇位置5a方向へ進出された左右
折込板72、73がフィルム6に当接した時と同時では
無く、若干遅動してなされる。これにより、フィルム6
を、適当な張力を作用させつつ被包装物2の側部から下
面側へ折り込むことができ、弛みや皺の発生を防止でき
る。なお、フィルム移送機構12A、12Bの延在方向
中央部の押圧板12fは上昇されたままであり、左右折
込板72,73によるフィルム6の折り込み作業中はフ
ィルム6のクランプが継続される。
に入り込んだら、エレベータ5を下降させる。これによ
り、被包装物2は左右折込板72、73上に預けられ、
しかも、張力が作用しているフィルム6によって左右折
込板72、73に押し付けられるため、左右折込板7
2、73上にて位置ずれを生じない。また、この下降さ
れたエレベータ5は、次の被包装物2の受け取り動作に
移行する。従来構成のストレッチ包装機では、エレベー
タヘッド上に支持した状態の被包装物に対してフィルム
を折り込んで包装することが主流であり、フィルムの折
り込みが完了するまではエレベータを下降させることが
できず、次の被包装物の受け取り動作へ移行するまでの
時間を短縮することが困難であったが、これに対して、
この包装機1では、被包装物2が左右折込板72、73
によって支持されると同時に、エレベータ5を下降さ
せ、次の被包装物2の受け取り動作に移行できるので、
エレベータ5によって次の被包装物2を包装部7へ送り
込むまでの時間を短縮することができる。
のフィルム6の折り込みが完了したら、プッシャ76側
に待機していた後ろ折込板74をエレベータ上昇位置5
a方向へ進出させて(図12参照)、プッシャ76側の
フィルム移送機構12Aにクランプ保持していたフィル
ム6を被包装物2の側部から下面側に折り込む。この
時、後ろ折込板74がフィルム6に当接するよりも若干
遅動して、フィルム移送機構12Aの押圧板12fが下
降してフィルム6のクランプ保持を解除するので、フィ
ルム移送機構12Aと被包装物2との間に張設されてい
たフィルム6は、適度な張力を維持しつつ被包装物2に
折り込まれ、弛みや皺の発生が防止される。
3は、フィルム移送機構12A、12Bに沿って延在す
るガイドバー77(フィルム移送機構12B側のガイド
バーは省略している)にスライド移動可能に取り付けら
れ、図示しない駆動機構によって駆動されることで、ガ
イドバー77にガイドされつつスムーズに移動する。ガ
イドバー78、78は、プッシャ76による被包装物2
の排出方向(図13中矢印G。図13中プッシャ76は
図示せず)に沿って延在配置され、後ろ折込板74をス
ライド移動自在に支持する。
左右折込板72を構成する上下プレート72a、72b
の間、左右折込板73を構成する上下プレート73a、
73bの間にそれぞれ摺動自在に挟み込まれている。後
ろ折込板74によるフィルム6の折り込みは、左右折込
板72、73上に被包装物2を支持した状態にてなされ
るため、被包装物2下面側へ折り込まれるフィルム6
は、左右折込板72、73の下側プレート72b、73
bに当接しつつ移動する結果、両左右折込板72、73
の間に寄せ集められるようにして折り込まれる。また、
上下一対のプレートからなる左右折込板72、73は、
強度の確保が容易であるため、上側のプレート72a、
73aを薄くして、被包装物2下面と後ろ折込板74上
面との間の上下方向の離間寸法を縮小することが可能に
なり、これにより後ろ折込板74によるフィルム6の折
り込みが確実になされるようになっている。
ろ折込板74によるフィルム6の折り込みの完了後、速
やかに駆動され、左右折込板72、73上の被包装物2
を排出コンベア8へ押し出して排出する。この時、図1
に示すように、被包装物2の排出方向前端からフィルム
移送機構12Bとの間に張設されたフィルム6が、前折
込板75に当接することで被包装物2の下面へ折り込ま
れ、フィルム6による被包装物2の全体が包装される。
図14に示すように、包装部7から排出された被包装物
2は、排出コンベア8によって目的位置に搬送される。
排出コンベア8は、発熱機能を具備し、被包装物2の下
面側に複数方向から折り込まれたフィルム6を加熱融着
する。これにより、この包装機1による被包装物2の包
装が完了する。
構10、フィルム移送機構12の構成の一例を図15〜
図22を参照して説明する。図15において、フィルム
収納部9は、フィルム6を巻き付けたフィルムロール9
a、9bと、フィルムロール9a、9bとフィルム保持
機構10との間に配設した複数のフィルム誘導ローラ9
c、9d、9e、9fと、前記フィルムロール9a、9
bとフィルム保持機構10との間に引き出されたフィル
ム6に張力を付与するテンションローラ9gとを備えて
いる。図15において、テンションローラ9gは、フィ
ルム誘導ローラ9c、9d間に渡したフィルム6に当接
しているが、このテンションローラ9gの構成や配置位
置等は図15に示した例に限定されず、各種構成が採用
可能である。
下に対向配置された可動プレート10a、10bを備
え、図16(a)、(b)、(c)に示すように、上側
の可動プレート10aに取り付けたクランプローラ10
cと、下側の可動プレート10bに取り付けたクランプ
ローラ10dとの間にフィルム6を挟み込む。両クラン
プローラ10c、10dはフィルム6を常時挟み込むた
め、図16(b)に示すように、可動プレート10a、
10bを、フィルム収納部9からのフィルム出口近傍
(フィルム誘導ローラ9f近傍)からフィルム移送機構
12方向へ移動すると、内蔵したワンウェイクラッチに
より両クランプローラ10c、10dの回転は規制され
るため、両クランプローラ10c、10dと一体的にフ
ィルム6もクランプされたまま移動し、フィルム移送機
構12のフィルム受入口12aにフィルム6が送り込ま
れる(図17参照)。
a、10bには、ローラ用開口部10e、10e…を複
数形成し、各ローラ用開口部10eにはクランプローラ
10cまたは10d(図15中図示していない)を配置
し、フィルム6を、複数対のクランプローラ10c、1
0dによって上下からクランプしている。また、可動プ
レート10a、10bの先端部には、複数の切欠溝10
fが形成されている。そして、図17に示すように、可
動プレート10a、10bをフィルム受入口12aに挿
入すると、下側の可動プレート10bの幅方向(移動方
向に垂直の方向)両側に形成した切欠溝10fを介し
て、各フィルム移送機構12A、12Bの下側フィルム
搬送ベルト12cにフィルム6が当接される。さらに、
図16(b)に示すように、フィルム受入口12aが閉
じられると、フィルム移送機構12の上側フィルム搬送
ベルト12bが、上側の可動プレート10aに形成した
切欠溝10fを介してフィルム6に当接し、この結果、
上下のフィルム搬送ベルト12b、12cの間にフィル
ム6が挟み込まれる。
ルム移送機構12A、12Bにフィルム6が保持された
後、図18に示すように、両可動プレート10a、10
bはフィルム誘導ローラ9f近傍に引き戻され、フィル
ム6はフィルム移送機構12A、12Bによって包装部
7内部へ(フィルム保持機構10から離間する方向へ)
引き込まれる。この時、図16(c)に示すように、両
クランプローラ10c、10dがフィルム6に対して転
動するため、フィルム移送機構12A、12Bによるフ
ィルム6の引き込みはフィルム保持機構10の引き戻し
に影響されず、スムーズになされる。しかも、両クラン
プローラ10c、10dの回転抵抗によって、フィルム
6に張力が与えられることになり、フィルム6の皺や弛
み等を防止することができる。ここで、フィルム6に張
力が作用している間にカッター11を駆動して、フィル
ム6を切断するので、目的位置を正確に切断することが
できる(図19参照)。
12A、12Bの、フィルム受入口12a近傍の上側フ
ィルム搬送ベルト12bは、昇降ローラ12iに巻装さ
れているため、該昇降ローラ12iを昇降すると、下側
フィルム搬送ベルト12cに向けて進退され、フィルム
受入口12aが開閉される。ここで、フィルム保持機構
10によってフィルム受入口12aにフィルム6を送り
込んだ時に、図18に示すように、昇降ローラ12iを
下降すると、上下のフィルム搬送ベルト12b、12c
間にフィルム6が挟み込まれ、以下、両フィルム搬送ベ
ルト12b、12cの回転駆動によってフィルム6がエ
レベータ上昇位置5a上に搬送される(図20)。
制御部の一例を示す。図21において、このCPU80
には、ROM81、RAM82、操作部83、表示部8
4、I/Oポート85を接続している。I/Oポート8
5には、エレベータ5を駆動するモータM1を制御する
モータM1駆動回路91、フィルム移送機構駆動用モー
タM2を制御するモータM2駆動用回路92、フィルム
移送機構12Bを駆動する前プリストレッチモータM3
を制御する前プリストレッチモータM3駆動回路93、
フィルム移送機構12Aを駆動する後プリストレッチモ
ータM4を制御する後プリストレッチモータM4駆動回
路94、左右折込板72、73を駆動するモータM5を
制御するモータM5駆動回路95、後ろ折込板74を駆
動するモータM6を制御するモータM6駆動回路96、
プッシャ76を駆動するモータM7を制御するモータM
7駆動回路97、搬入コンベア4を駆動するモータM8
を制御するモータM8駆動回路98を接続し、I/Oポ
ート85からの指令によって各モータM1〜M9が駆動
されるようになっている。モータM2〜M8はパルスモ
ータ(ステッピングモータ)である。
エレベータ用昇降カム軸(図示せず)には、ロータリー
エンコーダ86を接続し、このロータリーエンコーダ8
6で発生されるパルスをカウントし、このパルスのカウ
ント値に基づいて各作動部の制御を行う。
回路87を介してセンサS1、S2、S3が接続され、
これらセンサS1、S2、S3の検出信号から被包装物
2のサイズデータが入力される。すなわち、センサS1
からは被包装物2の幅W、センサS2からは被包装物2
の長さt、センサS3からは被包装物2の高さhが入力
される。センサS2は、図1記載の奥行き寸法検出セン
サ49bに対応する。センサS1は、位置決め機構42
が対応する。センサS3は、高さ寸法検出センサ49a
に対応する。
前折り込み(プッシャ76による被包装物2の押し出
し)、後側ストレッチ(フィルム移送機構12Aの移
動)、前側ストレッチ(フィルム移送機構12Bの移
動)、フィルムフィード、エレベータ5の昇降の動作タ
イミングを示すタイムテーブルである(1分間に36個
の被包装物2を処理する場合)。図22において、カウ
ント値は、ロータリーエンコーダ86(図21参照)で
発生されるパルスのカウント値であり、回転角は、エレ
ベータ5昇降カムの回転角である。
した包装サイクルの前半に、フィルム移送機構12A、
12Bによる所定長さのフィルム6の引き出し、カッ
ト、およびカットした所定長さのフィルム6のセンタリ
ング(所定位置への移送)が行われ(フィルムフィー
ド)、その後、フィルム6の前後のプリストレッチが行
われる。このフィルム6のプリストレッチは、フィルム
移送機構12A、12Bをそれぞれフィルム6の幅方向
へ離間させることで行う。また、この間に、並行して、
エレベータヘッド5b上への被包装物2の搬入および位
置決めが行われる。そして、包装サイクルの後半(カウ
ント値が50〜100)では、エレベータ5による被包
装物2の上昇、左右折込板72、73や後ろ折込板7
4、排出プッシャ76による被包装物2の包装が行われ
る。また、この包装の途中で、エレベータ5が下降され
る。
上昇位置5aに到達する直前から、フィルム移送機構1
2Aによるフィルム6の後側ストレッチの緩めが(フィ
ルム移送機構12Aのエレベータ上昇位置5a方向への
移動)開始される。両フィルム移送機構12A、12B
間に張設され、ストレッチがかけられたフィルム6が、
上昇するエレベータ5上の被包装物2によって上方に押
し上げられることに追従して、後側ストレッチが緩めら
れることになる(フィルム移送機構12Aをエレベータ
上昇位置5aに向けて移動する)。これにより、フィル
ム6に多大な荷重が作用することによる破れ等の不都合
を防止できる。但し、この時、フィルム6に作用する張
力は殆ど変化しないようにする。
到達して停止するとほぼ同時に、左右折り込みと、後ろ
折り込みと、前側ストレッチ緩め(フィルム移送機構1
2Bをエレベータ上昇位置5aに向けて移動すること)
とを開始する。この時、後ろ側ストレッチ緩めは継続し
て行われる。この時、前後両側にて、ストレッチ緩めが
行われるので、フィルム6に多大な荷重が作用すること
による破れ等の不都合を確実に防止できる。
の包装工程を示す。まず、第1のステップ21にて搬入
コンベア4に被包装物2(商品)が搬入され、この搬入
された被包装物2を、搬入コンベア4や内部コンベア4
8により、下降・待機しているエレベータ5上に搬送す
る。第2のステップ22では、内部コンベア48にて被
包装物2を搬送する過程にて、被包装物2のサイズを検
出する。検出すべき被包装物2のサイズには、幅寸法W
(包装部7でのフィルム6のストレッチ方向に垂直の方
向の寸法。内部コンベア48による搬送方向に垂直の方
向の寸法)、奥行き寸法t(包装部7でのフィルム6の
ストレッチ方向に沿った方向の寸法。内部コンベア48
による搬送方向に沿った方向の寸法)、高さ寸法hがあ
る。これら検出サイズデータは、第3のステップ23に
て、包装制御データの決定に用いられる。第3のステッ
プ23にて決定される包装制御データには、フィルム6
のカット長、包装部7に引き込んだフィルム6のプリス
トレッチ量、プリストレッチ戻しのタイミング、プリス
トレッチ戻し量、フィルム移送機構12A、12Bでの
フィルム6のクランプ解除タイミング(押圧板12d〜
12hの下降タイミング)等がある。
22にて検出した被包装物2サイズデータに対応して、
包装機1の動作モードを決定し、決定された動作モード
により被包装物2の包装を実行する(第5のステップ2
5)。第5のステップ25の完了後には、第1のステッ
プ21に戻り、次の被包装物2の包装についても、同様
に第1から第5のステップ21〜25を実行する。
二つの動作モードを備え、第4のステップ24では、予
め設定した基準サイズに対して被包装物2のサイズを比
較した結果によって動作モードが切り替えられ、前記動
作モードが切り替えられると前記基準サイズも変更され
るようになっている。しかも、低速から高速への動作モ
ードの切り替えの基準サイズt1と、高速から低速への
動作モードの切り替えの基準サイズt2とは互いに異な
っている。ここで、本実施形態の包装機1にて、基準サ
イズt1やt2との比較の対象となる被包装物2のサイ
ズは、奥行き寸法tである。被包装物2の奥行き寸法t
が大きいとプリストレッチ量が大きくなり、プリストレ
ッチ動作に係る時間も長くなり、これに伴って、エレベ
ータ5への被舗装物2の搬入ピッチ(単位時間当たりの
搬入回数)や、包装部7へのフィルム6の引き込みピッ
チ(単位時間当たりの引き込み回数)等の包装機1の各
動作も調整され、低速モードでの包装処理となる。逆
に、被包装物2の奥行き寸法tが小さければ、プリスト
レッチやプリストレッチ戻しに係る時間が短くなり、高
速モードでの包装処理となる。
を高速のものから低速のものへ切り替える際の基準サイ
ズt1を170mmとし、前記動作モードを低速のもの
から高速のものへ切り替える際の基準サイズt2を16
0mmに設定すると、低速モードにて稼働中に、基準サ
イズt2よりも奥行き寸法tの小さい被包装物2が包装
機1に搬入され、奥行き寸法検出センサ49bにて検出
されると、処理速度が高速モードに切り替わり、逆に、
高速モードから低速モードへの切り替えの基準となる基
準サイズt1よりも奥行き寸法tの大きい被包装物が装
置に搬入されると、処理速度が低速モードに切り替わ
る。
mm、t2=160mmを設定した場合の使用動作モー
ドの選択を示すフローチャートである。図25におい
て、ステップ51にて高速モード(図25中「Hモー
ド」)が選択されていることが確認すると、ステップ5
2にて次の被包装物2の奥行き寸法tのデータを基準サ
イズt1=170mmと比較し、奥行き寸法tが170
mmよりも大きくない時(図25中「NO」)は高速モ
ードでの包装を継続し、奥行き寸法tが170mmより
も大きい時(図25中「YES」)は、ステップ53に
て低速モード(図25中「Lモード」)に切り替えら
れ、包装が実行される。ステップ51にて、高速モード
が選択されていない時(図25中「NO」。この時、低
速モードが選択されている)は、ステップ54にて奥行
き寸法tを160mm(基準サイズt2)と比較し、こ
の基準サイズt2=160mmよりも大きい時(図25
中「NO」)は、低速モードによる包装が維持され、1
60mmよりも小さい時(図25中「YES」)は、ス
テップ55にて高速モード(Hモード)が選択され、こ
の高速モードにより包装が実行される。なお、包装開始
時の初期状態では、包装能力の高い高速モードに設定さ
れていることが好ましい。
り替えの基準サイズt1よりも、低速モードから高速モ
ードへの切り替えの基準サイズt2が小さくなっている
ため、一旦、低速モードから高速モードへ動作モードが
切り替わった後は、以後の被包装物2のサイズtが基準
サイズt2よりも若干大きくても、高速モードから低速
モードへのモード切り替えが行われず、また、反対に、
一旦、高速モードから低速モードに切り替わった後は、
以後の被包装物2の奥行きサイズtが基準サイズt1よ
りも若干小さい場合でも、低速モードから高速モードへ
のモード切り替えが行われない。この結果、センサの検
出誤差に起因するモード切り替えの回数が減少する。こ
のため、モード切り替え時に必要な包装機1全体のリセ
ット時間、再起動時間の発生を極力少なくでき、目的数
の被包装物2の全ての包装に係る時間を短縮できる。
り替え後に包装を行った被包装物2のサイズ(奥行き寸
法t)を記憶し、この記憶内容に基づいて、現在の動作
モードが妥当であるか否かを判断し、妥当でないと判断
した場合には、動作モードを切り替える機能を有してい
る。すなわち、高速モードで動作している時、次に包装
する被包装物2のサイズtが、例えば172mmである
と、基準サイズt1=170mmを超えているから、動
作モードが低速モードに切り替えられる。そして、これ
以後は、奥行きサイズtが基準サイズt2=160mm
よりも小さい被包装物2が検出されるまでは、動作モー
ドの切り替えが行われず、低速モードが維持される。
包装した被包装物2の奥行きサイズtを記憶し、例え
ば、168、165、167……のように、高速モード
から低速モードへ切り替える基準サイズt1=170m
m以下の奥行きサイズtを有する被包装物2を、連続し
て所定回数(例えば5回)包装すると、現在の動作モー
ドが妥当でないと判断し、動作モードを高速モードに切
り替える。同様に、低速モードから高速モードに切り替
えた直後に、低速モードから高速モードに切り替える際
の基準サイズt2=160mm以上の奥行き寸法tを有
する被包装物2を連続して所定回数包装した時も、現在
の動作モードが妥当でないと判断し、動作モードを低速
モードに切り替える。このように構成した理由は、動作
モードを切り替えた際の奥行きサイズtが(前記例では
172mm)がセンサによる検出誤差で、実際には基準
サイズt1=170mm以下であっても基準サイズt1
=170mm以上であるものと誤って検出される可能性
が高いため、仮に、センサによる検出誤差により妥当で
ない動作モードに一旦切り替えられても、正しい動作モ
ードに自動的に変更できるようにするためである。
び図27を参照して説明する。本実施形態は、図1から
図25に示した構成を有する包装機1に適用されるもの
であり、図1から図25と同一の構成部分には同一の符
号を付し、その説明を簡略化する。この実施形態では、
動作モードの切り替え以後に包装する被包装物2のサイ
ズが、動作モード切り替え時の被包装物2のサイズに対
応して設定された所定の条件を連続して満たしている間
は、動作モードの切り替えを規制するようになってい
る。
の切り替え以後に包装する被包装物2の奥行き寸法t
と、動作モード切り替え時の被包装物2の奥行き寸法
t’とが、予め設定した定数Pに対して、|tーt’|
≦Pの関係になっていることであり、この関係を連続し
て満たしている間は、動作モードの切り替えが規制され
る。すなわち、|tーt’|は、包装する被包装物2の
奥行き寸法tと、動作モード切り替え時の被包装物2の
奥行き寸法t’との間の寸法差(mm)であり、両奥行
き寸法t、t’間の寸法差が小さく、|tーt’|≦P
の関係を連続して満たしている間は、動作モードの切り
替えが規制され、前記関係を満たさなくなった時には、
予め設定した基準サイズとの比較によって動作モードが
切り替えられたり、新たな定数Pが設定される等の別基
準により動作モードが選択される。また、前記所定の条
件を満たさなくなった時には、例えば第1実施形態の図
25に示したフローチャートにしたがって動作モードの
切り替えの有無が判定されるようにすることも可能であ
る。
時の被包装物2の奥行き寸法t’=172mmに対し
て、定数P=5(mm)を設定している。この時、切り
替え後に、例えば奥行き寸法検出センサ49b等により
検出された被包装物2の奥行き寸法tが|tーt’|≦
5の関係を満たしていれば、切り替え時の動作モード
(図26においては低速モード)が、動作モードの切り
替え基準として設定した基準値t0=170mmとの比
較に関係無く維持される。すなわち、動作モードの切り
替え後には、切り替え時の奥行き寸法t’±5mmの範
囲内に入る被包装物2については、全て、切り替え時の
動作モードによって包装処理される。
る基準サイズt0=170mm(奥行き寸法)、定数P
=5(mm)が設定された時の、モード切り替えを示す
フローチャートである。まず、ステップ61にて、モー
ド切り替えの条件が|tーt’|≦Pに基づくものかど
うかが判別され、|tーt’|≦Pに基づくモード切り
替えがなされる時は、ステップ62にて、モード切り替
え時の被包装物2の奥行き寸法tと、被包装物2の奥行
き寸法tとが、予め設定した定数Pに対して|tーt’
|≦Pの関係を満たすかどうかを判定する。ここで、ス
テップ61からステップ62への移行は、モード切り替
え時の奥行き寸法tのデータが存在することが必須にな
る。なお、図27中、J=1は、|tーt’|≦Pに基
づくモード切り替えの条件、J=0は、基準サイズt0
=170mmと被包装物2の奥行き実測寸法tとの比較
に基づくモード切り替えの条件である。
されている時は、モード切り替え時の動作モードが維持
され、この動作モードによって被包装物2を包装する。
|tーt’|≦Pが満たされていない時は、ステップ6
3にてモード切り替えの条件J=0が選択され、ステッ
プ64へ移行する。ステップ61にて、モード切り替え
の条件J=1が選択されていない時には、ステップ64
に進み、現在選択されている動作モードが高速モード
(図27中「Hモード」)である時は、ステップ65に
て基準サイズt0=170mmと被包装物2の奥行き実
測寸法tとを比較し、tが170mm以上である時はス
テップ66にて動作モードを低速モード(図27中「L
モード」)に切り替え、さらに、ステップ67にて条件
J=1によるモード切り替えを設定し、低速モードによ
る包装を実行する。
作モードが高速でない時は、ステップ68にて、被包装
物2の奥行き実測寸法tが基準サイズt0=170mm
未満かどうかを比較し、tがt0に満たない時には、ス
テップ69にて高速モード(図27中「Hモード」)に
切り替え、ステップ67にて条件J=1によるモード切
り替えを設定し、高速モードによる包装を実行する。ス
テップ68にて、tがt0を越える時には、低速モード
にて被包装物2の包装を実行する。なお、モード切り替
え時が高速モードである時には、ステップ62にて|t
ーt’|≦Pが満たされていれば、高速モ一ドにより被
包装物2の包装が実行される。
|≦Pが満たされている時は、モ一ド切り替え時の動作
モードが維持され、|tーt’|≦Pが満たされていな
い時は、基準サイズt0との比較の結果、モ一ド切り替
えが行われたならぱ、再度、切り替え条件J=lが設定
される。そして、切り替え条件J=lが設定されると、
|tーt’|≦Pが満たされている限りは、基準サイズ
t0に関係無く、モード切り替え時の動作モードが維持
されるため、モード切り替えの回教が減少し、モード切
り替えに係るリセット時間や再起動時間等(無駄時間)
が削減される。このため、特に、同様の奥行き寸法tを
有する多数の被包装物2を包装処理する時には、包装時
間の大幅な短縮が可能になる。また、本実施形態では、
定数Pを大きくすれば、被包装物2の奥行き寸法tの計
測誤差を吸収して、モ一ド切り替え回数を削減して包装
時間を短縮でき、逆に定数Pを小さくすれば、被包装物
2の奥行き寸法tに対応する最適動作モードによる包装
が可能になり、定数Pの設定値によって、包装品質等の
調整も可能である。
施形態の場合と同様に、動作モードの切り替え後に包装
を行った被包装物2の奥行きサイズtを記憶し、この記
憶内容に基づいて、現在の動作モードが妥当であるか否
かを判断し、妥当でないと判断した場合には、動作モー
ドを切り替える機能を有している。例えば、高速モード
で動作していた場合、次に包装する被包装物2の奥行き
サイズtが、例えば172mmであると、基準サイズt
0=170mm以上であるから、動作モードが低速モー
ドに切り替えられる。そして、これ以後、P=5とする
と、奥行きサイズt=168mmよりも小さい被包装物
2を包装するまでは、動作モードが切り替わることは無
い。しかし、動作モードの切り替え以後に包装した被包
装物2の奥行きサイズtを記憶し、基準サイズt0=1
70mm以下の奥行きサイズtが、例えば、168、1
69、169……のように、所定回数(例えば5回)連
続した時には、現在の動作モードが妥当でないと判断
し、動作モードを高速モードに切り替える。このこと
は、低速モードから高速モードに切り替えた場合でも同
様である。このように構成した包装機では、第1実施形
態にて説明したように、仮に、センサによる検出誤差に
より、妥当でない動作モードに一旦切り替えられた場合
でも、正しい動作モードに変更される。
照して説明する。本実施形態の包装機は、図1から図2
5に記載の構成を有する包装機に適用されるものであ
り、図1から図25と同一の構成部分には同一の符号を
付し、その説明を簡略化する。
連続して包装する場合、特定の被包装物2について把握
したサイズデータによって、動作モードの切り替えの有
無を選択する。
目に包装する被包装物2の計測データ(奥行き方向tを
例示)をサイズデータとして把握して、動作モードを設
定する場合を示すフローチャートである。図28におい
て、ステップ100にて、包装対象の被包装物2が同一
の動作モードにより多数包装される最初の被包装物2で
あると、まず、ステップ101にて動作モード切り替え
の基準サイズ(図28中では170mmを例示)と比較
し、被包装物2の奥行き実測寸法tが基準サイズよりも
大きければ、ステップ102にて選択された低速モード
(図28中「Lモード」)により包装が実行され、被包
装物2の奥行き実測寸法tが基準サイズよりも小さけれ
ば、ステップ103にて選択された高速モード(図28
中「Hモード」)により包装が実行される。ステップ1
00にて被包装物2が包装される最初のもので無い場合
には、既に、最初の被包装物2の包装時に設定された動
作モードが無条件に適用され、包装が実行される。
毎に最初の包装時の動作モードを記憶し、この記憶され
た動作モードによって次回以後の被包装物2の包装を行
う機能を備えることも可能である。例えば、図29に示
すように、ラベル印字データを記憶する商品ファイル
に、被包装物2の種別毎にその商品(被包装物2)の最
初の包装時の動作モードを記憶する。そして、その商品
の、2回目以後の包装では、つまり、商品ファイルから
データを読み出した時に動作モードが記憶されている場
合は、この読み出した動作モードによって包装を行う。
被包装物2のサイズデータから動作モードを設定した
が、これに限定されず、2番目、3番目…に包装するい
ずれかの被包装物2をサイズデータの把握の対象として
動作モードを設定することも可能である。例えば、図1
に示した内部コンベア48によってエレベータ5へ搬送
される被包装物2が、エレベータ5と奥行き寸法検出セ
ンサ49bとの間に複数存在する場合、最初に包装され
る被包装物2がエレベータ5によって包装部7へ上昇さ
れる前であれば、この被包装物2から搬送方向下流側の
被包装物2の奥行き寸法を奥行き寸法検出センサ49b
によって検出し、これをサイズデータとして使用するこ
とも可能である。この時、一番目に包装する被包装物2
は、奥行き寸法検出センサ49bによって検出されたサ
イズデータに基づいて選択された動作モードにより包装
される。
により被包装物2を包装するストレッチフィルム包装機
への適用例について説明したが、本発明はこれに限定さ
れず、動作モードの切り替え機能を有する各種包装機に
適用可能である。さらに、前述の各実施形態では、被包
装物2の奥行き寸法に対応して動作モードの設定あるい
は切り替えを行う構成を示したが、本発明はこれに限定
されず、動作モードの設定や切り替えの対象となる被包
装物のサイズデータとしては、被包装物の幅寸法、高さ
寸法等も採用可能である。高さ寸法に対応する時は、こ
の高さ寸法に対応してフィルムのプリストレッチ量が変
化し、これに伴ってプリストレッチ時間が変化すること
を、動作モードの切り替えに考慮する。幅寸法に対応す
る時には、この幅寸法に対応して包装部へのフィルムの
引き込み量が変化し、これに伴ってフィルムの引き込み
に係る時間が変化することを、動作モードの切り替えに
考慮する。被包装物のサイズデータの検出は、センサに
限定されず、例えば、テレビカメラ等、各種構成の採用
が可能である。
装機によれば、予め設定した基準サイズに対して前記被
包装物のサイズを比較した結果によって動作モードが切
り替えられ、前記動作モードが切り替えられると前記基
準サイズも変更されるようになっているため、センサに
よる被包装物サイズの検出誤差に起因する動作モードの
切り替え頻度の低下が可能になり、動作モードの切り替
えに伴う無駄時間を大幅に削減して包装時間を短縮する
ことができる。また、動作モードの頻繁な切り替えが防
止されることで、特に、同一の被包装物の包装では、無
駄時間の削減によって、高い包装能力が得られる。しか
も、動作モードの頻繁な切り替えが防止されると、誤作
動と正常作動の判断が容易になるといった効果も得られ
る。
ドを低速のものから高速のものへ切り替える際の基準サ
イズと、前記動作モードを高速のものから低速のものへ
切り替える際の基準サイズとが互いに異なるので、セン
サによる被包装物サイズの検出誤差に起因する動作モー
ドの切り替え頻度の低下が可能になり、動作モードの切
り替えに伴う無駄時間を大幅に削減して包装時間を短縮
することができる。また、動作モードの頻繁な切り替え
が防止されることで、特に、同一の被包装物の包装で
は、無駄時間の削減によって、高い包装能力が得られ
る。
ドを低速のものから高速のものへ切り替える際の基準サ
イズが、前記動作モードを高速のものから低速のものへ
切り替える際の基準サイズよりも小さいので、センサに
よる被包装物サイズの検出誤差に起因する動作モードの
切り替え頻度の低下が可能になり、動作モードの切り替
えに伴う無駄時間を大幅に削減して包装時間を短縮する
ことができる。また、動作モードの頻繁な切り替えが防
止されることで、特に、同一の被包装物の包装では、無
駄時間の削減によって、高い包装能力が得られる。
よる被包装物サイズの検出誤差によって、正しくない動
作モードに切り替えられた場合でも、それ以後のサイズ
データに基づいて、正しい動作モードに自動的に切り替
えられるといった効果を有する。
装物のサイズの検出をセンサにより搬送中に自動検出す
るので、被包装物サイズの検出誤差に起因する包装処理
能力の低下を防止できる。
ドの切り替え以後に包装する被包装物のサイズが、動作
モード切り替え時の被包装物のサイズに対応して設定さ
れた所定の条件を連続して満たしている間は、動作モー
ドの切り替えを規制するので、センサによる被包装物サ
イズの検出誤差に起因する動作モードの切り替え頻度の
低下が可能になり、動作モードの切り替えに伴う無駄時
間を大幅に削減して包装時間を短縮することができる。
また、動作モードの頻繁な切り替えが防止されること
で、特に、同一の被包装物の包装では、無駄時間の削減
によって、高い包装能力が得られる。
ドの切り替え以後に包装する被包装物のサイズtと、動
作モード切り替え時の被包装物のサイズt’とが、予め
設定した定数Pについて|tーt’|≦Pの関係を連続
して満たしている間は、動作モードの切り替えを規制す
るので、センサによる被包装物サイズの検出誤差に起因
する動作モードの切り替え頻度の低下が可能になり、動
作モードの切り替えに伴う無駄時間を大幅に削減して包
装時間を短縮することができる。また、動作モードの頻
繁な切り替えが防止されることで、特に、同一の被包装
物の包装では、無駄時間の削減によって、高い包装能力
が得られる。
Pは切り替え前の動作モードに対応して設定され、処理
速度の異なる動作モード間では、前記定数Pが異なるの
で、この定数Pの値によって、例えば、低速あるいは高
速のいずれかの動作モードへの切り替えを容易にした
り、切り替え頻度を高めて、包装品質を高めるといった
調整が可能になり、被包装物の形状、硬さ等の性質や、
目的の包装時間等に対応して、動作モードの切り替え傾
向を設定することが可能になる。
よる被包装物サイズの検出誤差によって、正しくない動
作モードに切り替えられた場合でも、それ以後のサイズ
データに基づいて、正しい動作モードに自動的に切り替
えられるといった効果を有する。
被包装物を複数連続して包装する場合、特定の被包装物
について把握したサイズデータによって、動作モードの
切り替えの有無を選択するので、センサによる被包装物
サイズの検出誤差に起因する動作モードの切り替え頻度
の低下が可能になり、動作モードの切り替えに伴う無駄
時間を大幅に削減して包装時間を短縮することができ
る。また、動作モードの頻繁な切り替えが防止されるこ
とで、特に、同一の被包装物の包装では、無駄時間の削
減によって、高い包装能力が得られる。
被包装物について、サイズデータを把握し、動作モード
の切り替えの有無を判定したら、同一の被包装物を同一
の動作モードで処理するので、センサによる被包装物サ
イズの検出誤差に起因する動作モードの切り替え頻度の
低下が可能になり、動作モードの切り替えに伴う無駄時
間を大幅に削減して包装時間を短縮することができる。
また、動作モードの頻繁な切り替えが防止されること
で、特に、同一の被包装物の包装では、無駄時間の削減
によって、高い包装能力が得られる。
物の種類毎に最初の包装を行った時の動作モードを記憶
し、この記憶された動作モードによって次回以後の被包
装物の包装を行うので、センサによる被包装物サイズの
検出誤差に起因する動作モードの切り替え頻度の低下が
可能になり、動作モードの切り替えに伴う無駄時間を大
幅に削減して包装時間を短縮することができる。また、
動作モードの頻繁な切り替えが防止されることで、特
に、同一の被包装物の包装では、無駄時間の削減によっ
て、高い包装能力が得られる。
包装機を示す全体正面図である。
傍を示す断面図である。
ベア近傍を示す斜視図である。
る。
部コンベアを示す斜視図である。
て、被包装物の搬送初期を示す斜視図である。
装物のエレベータ上への搬入を示す斜視図である。
レベータを示す斜視図である。
装部へのフィルムの引き込みを示す斜視図である。
装物の搬入を示す斜視図である。
す斜視図である。
す斜視図である。
前折込板を示す斜視図である。
斜視図である。
フィルム収納部およびフィルム保持機構を示す斜視図で
ある。
(a)は初期状態、(b)はフィルム受入口へのフィル
ムの引き出し、(c)はフィルム引き出し後の引き戻し
を示す。
を保持した状態を示す斜視図である。
包装部への引き込みを示す斜視図である。
示す斜視図である。
斜視図である。
制御部の構成を示すブロック図である。
タイムテーブルを示す図である。
示すフローチャートである。
示す図であって、モード切り替えの基準サイズと動作モ
ードとの関係を示す。
切り替えを示すフローチャートである。
ム包装機の動作モード切り替えの基準サイズと動作モー
ドとの関係を示す図である。
モード切り替えを示すフローチャートである。
ム包装機の動作モード切り替えを示すフローチャートで
ある。
している商品ファイルの概念図である。
物、49a…センサ(高さ寸法検出センサ)、49b…
センサ(奥行き寸法検出センサ)。
Claims (12)
- 【請求項1】 被包装物のサイズを検出し、この検出し
たサイズに対応して、処理速度別に設定された複数の動
作モードが低速のものから高速のものへ、あるいは高速
のものから低速のものへ自動的に切り替え可能に構成さ
れた包装機において、 各動作モードは、予め設定した基準サイズに対して前記
被包装物のサイズを比較した結果によって切り替えら
れ、 前記動作モードが切り替えられると前記基準サイズも変
更されるようになっていることを特徴とする包装機。 - 【請求項2】 前記動作モードを低速のものから高速の
ものへ切り替える際の基準サイズと、前記動作モードを
高速のものから低速のものへ切り替える際の基準サイズ
とが互いに異なることを特徴とする請求項1記載の包装
機。 - 【請求項3】 前記動作モードを低速のものから高速の
ものへ切り替える際の基準サイズが、前記動作モードを
高速のものから低速のものへ切り替える際の基準サイズ
よりも小さいことを特徴とする請求項2記載の包装機。 - 【請求項4】 動作モード切り替え以後に包装を行った
複数の被包装物のサイズを記憶し、この記憶内容に基づ
いて現在の動作モードが妥当であるか否か判断し、妥当
でないと判断した場合には、動作モードを切り替えるこ
とを特徴とする請求項2または3記載の包装機。 - 【請求項5】 前記被包装物のサイズの検出をセンサに
より搬送中に自動検出することを特徴とする請求項1〜
4のいずれかに記載の包装機。 - 【請求項6】 被包装物のサイズを検出し、この検出し
たサイズに対応して、処理速度別に設定された複数の動
作モードが低速のものから高速のものへ、あるいは高速
のものから低速のものへ自動的に切り替え可能に構成さ
れた包装機において、 動作モードの切り替え以後に包装する被包装物のサイズ
が、動作モード切り替え時の被包装物のサイズに対応し
て設定された所定の条件を連続して満たしている間は、
動作モードの切り替えを規制することを特徴とする包装
機。 - 【請求項7】 動作モードの切り替え以後に包装する被
包装物のサイズtと、動作モード切り替え時の被包装物
のサイズt’とが、予め設定した定数Pについて|tー
t’|≦Pの関係を連続して満たしている間は、動作モ
ードの切り替えを規制することを特徴とする請求項6記
載の包装機。 - 【請求項8】 前記定数Pは切り替え前の動作モードに
対応して設定され、処理速度の異なる動作モード間で
は、前記定数Pが異なることを特徴とする請求項7記載
の包装機。 - 【請求項9】 動作モードの切替以後に、包装を行った
複数の被包装物のサイズを記憶し、この記憶内容に基づ
いて現在の動作モードが妥当であるか否かを判断し、妥
当でないと判断した場合には、動作モードを切り替える
ことを特徴とする請求項6〜8のいずれかに記載の包装
機。 - 【請求項10】 被包装物のサイズを検出し、この検出
したサイズに対応して、処理速度別に設定された複数の
動作モードが低速のものから高速のものへ、あるいは高
速のものから低速のものへ自動的に切り替え可能に構成
された包装機において、 同一の被包装物を複数連続して包装する場合、特定の被
包装物について把握したサイズデータによって、動作モ
ードの切り替えの有無を選択することを特徴とする包装
機。 - 【請求項11】 前記特定の被包装物が、一番目に包装
する被包装物であることを特徴とする請求項10記載の
包装機。 - 【請求項12】 被包装物の種類毎に最初の包装を行っ
た時の動作モードを記憶し、この記憶された動作モード
によって次回以後の被包装物の包装を行うことを特徴と
する請求項10〜11のいずれかに記載の包装機。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP09361480A JP3142809B2 (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 包装機 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP09361480A JP3142809B2 (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 包装機 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH11189209A JPH11189209A (ja) | 1999-07-13 |
JP3142809B2 true JP3142809B2 (ja) | 2001-03-07 |
Family
ID=18473758
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP09361480A Expired - Fee Related JP3142809B2 (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 包装機 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP3142809B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5739190B2 (ja) * | 2011-02-25 | 2015-06-24 | 株式会社イシダ | ストレッチ包装装置 |
DE102018108395A1 (de) * | 2018-04-10 | 2019-10-10 | Krones Aktiengesellschaft | Arbeitsmodul für eine Verpackungsvorrichtung und Verfahren zum Umgang mit Artikeln und/oder Verpackungsmaterial |
-
1997
- 1997-12-26 JP JP09361480A patent/JP3142809B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH11189209A (ja) | 1999-07-13 |
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