JP3124237U

JP3124237U - 全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置

Info

Publication number: JP3124237U
Application number: JP2006004173U
Authority: JP
Inventors: 柱輝楊
Original assignee: 柱輝楊
Priority date: 2006-05-31
Filing date: 2006-05-31
Publication date: 2006-08-10
Anticipated expiration: 2016-05-31

Abstract

【課題】鋼板の突き合わせ及び搬送の自動化作業を実現し金属製品の品質を向上させる。
【解決手段】オートローダ機構、オートアンローダ機構に装備されたサーボモーターの作用により鋼板を正確に供給する。リフトアップ機構によって鋼板を切断機構のカッターと摩擦干渉することなく、スムーズに搬送する。さらにアライメント機構により、搬送過程おける鋼板の位置ずれを防止し、前後の鋼板の端を確実に揃える。そして、切断、矯正、溶接、及びオートアンローダの各種機能により、鋼板突き合わせ及び搬送の自動化作業を実現し、生産効率及び突き合わせ作業の品質を向上させる。
【選択図】図１

Description

本考案は、全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置に関する。

従来の薄型鋼板は鋼板コイルとなっているため、プレスまたはその他の加工を行う時に、鋼板の前処理を行う必要がある。作業効率を確保し、プレス装置の一時停止を避けるため、鋼板を次々とプレス装置に投入しなければならない。現在は前後の鋼板コイルを溶接して、連結した鋼板ベルトを形成するという手法が多く使われている。この場合、成型の品質は鋼板の溶接技術に大きく影響される。主な溶接方法に次の二つがある。一つは、前後２枚の鋼板の端を重ね合わせて溶接する方法、もう一つは、カッターを利用して鋼板の合わせ端を切断し、切り口が完全に合致したところで鋼板を突き合わせて隙間の無い溶接を行う方法である。なお、これに関連する技術が特許文献１に記載されている。
実開平６−８３２１７号公報

しかしながら、上記二つの手法では次のような課題がある。前者の重ね合わせ方式では、美しい成型（美感上良好な成形形状）が得られにくい。後者の切断溶接手法では、品質の高い溶接を実現できるが、鋼板を切断しなければならないため、作業工数は増大せざるを得ない。その他、前後の鋼板の端を切断し、溶接することのできる鋼板突き合わせ装置が提案（公開）されているが、この装置は作業の自動化、鋼板と切断装置の干渉など技術的な問題がある。さらに、切断、溶接された鋼板はプレスの品質を確保するために矯正、レベリング等の応力除去作業を行わなければならないが、これらの前処理は各種の半自動化設備もしくは人工作業によって行われるため、生産効率及び製品品質の向上の妨げとなっている。

本考案は、このような従来の課題に鑑みなされたもので、オートローダ、切断、溶接、矯正といった各種機能を備え、鋼板の突き合わせ及び搬送の自動化作業を実現する他、加工スピード及び鋼板を用いた金属製品の品質を向上させることのできる優れた全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置を提供すること、を目的とする。

上記課題を解決するために、本考案の全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置は、主にオートローダ機構（１）、リフトアップ機構（２）、アライメント機構（３）、切断機構（４）、溶接機構（５）、及びオートアンローダ機構（８）を含む。オートローダ機構（１）はサーボモーター（１２）によって鋼板の投入量を制御する搬送ローラー（１１）を含む。リフトアップ機構（２）は数個の弾性可動式ブロック（２１）によって構成され、搬送されてきた鋼板を持ち上げることができるよう鋼板の搬送ルートに設置されている。鋼板搬送時における左右のずれを防ぐためのアライメント機構（３）は鋼板の搬送ルートに設置され、左右のストッパー（３１）及びストッパーと共に作用するガイドレール（３２）を含む。鋼板を切断するための切断機構（４）はオートローダ機構（１）と溶接機構（５）の間に設けられ、鋼板は切断機構（４）の上下の切断板の間を通過するようになっている。溶接機構（５）は溶接ガン（５１）及び鋼板を固定するための圧し込み装置（５２）を含む。鋼板を払い出すためのオートアンローダ機構（８）はサーボモーター（８２）駆動方式を利用した搬送ローラー（８１）を含む。なお、（）内の符号は、次に例示する実施の形態における該当箇所を示す。

また、本考案の全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置は、次のように具体化される。第１に、オートローダ機構（１）の搬送ローラー（１１）は上下のローラー（１１１、１１２）を含み、鋼板は上、下のローラー（１１１、１１２）の間を通過する。この時、上ローラー（１１１）はエアシリンダー（１３）と連動し、エアシリンダー（１３）の働きによって上ローラー（１１１）は下ローラー（１１２）に抵触し、サーボモーター（１２）の駆動によって下ローラー（１１２）回転するため、鋼板は前進し続ける。第２に、リフトアップ機構（２）の弾性可動式ブロック（２１）はその下に設置されたバネによって持ち上げられ、さらに弾性可動式ブロック（２１）は圧迫を受けていない状態においては切断機構（４）下部の切断板の切断面よりも高い所に位置している。第３に、切断機構（４）は油圧シリンダー（４１）によって駆動される上カッター及び上カッターの下方に位置する下部切断板を含む。第４に、溶接機構（５）の溶接ガン（５１）は横向きのガイドレールに設置され、溶接ガン（５１）はそのガイドレールに沿って移動して鋼板の突合せ溶接を行う。溶接機構（５）中的圧し込み装置（５２）左右圧し込み板（５２１、５２２）を含み、左右圧し込み板（５２１、５２２）は下圧傾斜しており、溶接ガン（５１）は左右圧し込み板（５２１、５２２）の中央に位置している。第５に、オートアンローダ機構（８）の搬送ローラー（８１）は上下のローラー（８１１、８１２）を含み、鋼板は上下ローラーの間を通過する。この時、上ローラー（８１１）はエアシリンダー（８３）と連動し、エアシリンダー（８３）の働きによって上ローラー（８１１）は下ローラー（８１２）に抵触し、サーボモーター（８２）の駆動によって下ローラー（８１２）回転するため、鋼板は前進し続ける。第６に、オートローダ機構（１）の前方に鋼板コイルを置く為のラック（６）を備え、そのラック（６）は鋼板コイルを固定する膨張ローラー（６１）を含む。第７に、溶接機構（５）とオートアンローダ機構（８）の間に一つの矯正機構（７）を設置し、その矯正機構（７）は上下に配置された数組の矯正ローラーを含む。鋼板は上下ローラーの隙間を通過する。第８に、ラック（６）の膨張ローラー（６１）の下部にはバッファーテーブル（６２）が設置され、バッファーテーブル（６２）は油圧シリンダー（６６）を通じてスライダー（６３）の上に装着され、上下に移動することができる。第９に、矯正機構（７）の矯正ローラーは直径の異なる数組のローラー（７１、７２）によって構成されている。ローラーは上下に配置され、異なる直径をもつローラーは、その間の隙間も異なる。なお、（）内の符号は、次に例示する実施の形態における該当箇所を示す。

本考案の全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置は、上記構成により、オートローダ、切断、溶接、矯正といった各種機能を備え、鋼板の突き合わせ及び搬送の自動化作業を実現することができる他、加工スピード及び鋼板を用いた金属製品の品質を向上させることができる。

以下、本考案の実施の形態について図面を用いて説明する。図１〜５に本考案の第１の実施の形態を示している。図１〜図５に示すように、全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置は、オートローダ機構１、リフトアップ機構２、アライメント機構３、切断機構４、溶接機構５及びオートアンローダ機構８を備える。これらオートローダ機構１、リフトアップ機構２、アライメント機構３、切断機構４、溶接機構５及びオートアンローダ機構８は全て本装置のボディーに設置される。

オートローダ機構１はサーボモーター１２によって投入量を制御する搬送ローラー１１を備える。このオートローダ機構１の搬送ローラー１１は上下のローラー１１１、１１２を有し、これら上下のローラー１１１、１１２はギアで噛み合っている。上ローラー１１１はエアシリンダー１３と連動され、サーボモーター１２は下ローラー１１２と連動されることで、搬送ローラー１１全体が作動される。鋼板が上、下のローラー１１１、１１２の間に入ると、エアシリンダー１３の働きによって上ローラー１１１は下に押し込まれ、上下のローラーの間に位置するギアが噛み合い、下ローラー１１２がサーボモーター１２の駆動によって回転するため、上、下ローラー１１１、１１２の回転とともに鋼板は徐々に投入されていく。なお、この実施の形態では、高精密度のサーボモーター１２が採用されているため、下ローラー１１２の回転角度を確実に制御し、鋼板の投入数を正確に捉え、鋼板突き合わせ時の精度を確保することができる。この他、オートローダ機構１の先端に搬送ローラー１４が一組設置され、鋼板の搬送がスムーズに行われるようになっている。

リフトアップ機構２は鋼板の搬送ルートに設置される。このリフトアップ機構２を採用した目的は、鋼板の搬送時における鋼板と切断機構４下部の切断板の摩擦、干渉を防ぐことにある。この機構全体は数個の弾性可動式ブロック２１によって構成される。可動式ブロック２１の下には、さらに一つのバネが設置される。弾性可動式ブロック２１は、圧迫を受けていない状態においては切断機構４の切断板の切断面よりも高い所に位置している。このリフトアップ機構２によって鋼板が持ち上げられ、下部切断板の切断面と一定間隔を保つことができるため、鋼板のスムーズな搬送が確保されるとともに、下部切断板を保護する役割も果たしている。また、リフトアップ機構２は弾性可動式ブロック２１が採用されるため、切断機構４において鋼板の切断を行う時に、圧力の作用により、リフトアップ機構２が下降して、鋼板と下部切断板を接触させて切断作業を行う。切断が完了した後、上カッターが上昇して鋼板上の圧力が消える（なくなる）ため、リフトアップ機構２は自動的に鋼板を押して上昇すると同時に、鋼板は次の工程の加工設備に投入される。

鋼板は搬送時において、ある程度のずれが予想されるため、確実な突き合わせが行えるように、アライメント機構３が採用されている。このアライメント機構３は鋼板の搬送ルートに設置され、左右ストッパー３１及びストッパー３１に対応するガイドレール３２を備える。左右ストッパー３１は鋼板の進行幅（進行方向に対して幅方向）を制限し、左右へのずれを防止する。また、異なる幅の鋼板に対応するため、左右ストッパー３１はガイドレール３２により移動可能で、左右ストッパー３１の間隔を調整することができる。進行中の鋼板に対する左右ストッパー３１の過度の圧し込み（押し込み）を防止し、スムーズな搬送を実現するため、左右ストッパー３１の間隔を調整する時に鋼板とストッパー３１の間に一定の遊びを確保することが必要である。この場合、左右ストッパー３１に光ファイバーアライメント装置（図示省略）が装着され、ハンドルを使ってガイドレール３２上におけるストッパー３１の位置を調整した時に、鋼板の左右端が光ファイバーの光線に触れると、使用者がそれ以上ハンドルを回さないように装置からアラームが発せられ、進行中の鋼板に対する左右ストッパー３１の過度の圧し込みを防止する。

鋼板を切断するための切断機構４はオートローダ機構１と溶接機構５との間に位置しており、鋼板は切断機構４の上下の切断板の間を通過する。切断機構４は油圧シリンダー４１によって駆動される上カッターと上カッターの下方に位置する下部切断板とを備える。鋼板製品は突き合せ端を完全に合致させることができないと、隙間の無い美しい溶接が得られにくいため、成型の品質を確保するために、カッターにより前後の鋼板の突き合せ端を切断し、切り口を完全に合致させてから溶接を行うことにより、隙間の無い美しい溶接を実現することができる。

鋼板は切断機構４を通過した後、溶接機構５に投入される。溶接機構５は溶接ガン５１及び鋼板を圧し込む圧し込み装置５２を備える。この溶接機構５における溶接ガン５１は横向きガイドレールに設置され、そのガイドレールに沿って移動して鋼板の突き合せ溶接を行う。溶接機構５の圧し込み装置５２は左右に圧し込み板５２１、５２２を有し、これら圧し込み板５２１、５２２は下に向けて４５度に傾斜され、溶接ガン５１は左右の圧し込み板５２１、５２２の中央に配置される。左右の圧し込み板５２１、５２２に傾斜下圧方式が採用されるのは、溶接ガンの溶接スペースを確保するためである。なお、垂直下圧方式を採用した場合、左右の圧し込み板の間隔が狭すぎるため、溶接ガン５１は左右の圧し込み板５２１、５２２の間で溶接を行うことができなくなる。具体的な構造は、左右の圧し込み板５２１、５２２がそれぞれ、４５度角の走行レールの支持板の内側に取り付けられる。左右の圧し込み板５２１、５２２の下に位置するエアシリンダーの働きによって圧し込み板は下圧され、左右の圧し込み板５２１、５２２は走行レールに沿って傾斜して搬送されてきた鋼板を圧し込むように下降する。また、鋼板の突き合わせの隙間を溶接ガン５１の先に合わせるため、溶接ガン５１の真下に一つのリフトストッパーピン５３が設置される。このストッパーピン５３はエアシリンダー５３１の駆動によって上下に移動される。前方の鋼板９１の末端が切断された後、鋼板９１は設備末端のオートアンローダ機構８によってそのまま前進し、鋼板９１の切断端９１１がリフトストッパーピン５３を超えたところで停止される（オートアンローダ機構８によって制御される）。この時、リフトストッパーピン５３はエアシリンダー５３１の働きによって浮上し、鋼板の前進を阻止する。続いて、オートアンローダ機構８は鋼板９１の切断端９１１がストッパーピン５３に抵触するまで鋼板９１を後退する。この時、前方の鋼板９１の溶接端はちょうど溶接ガン５１の下方に位置し、右の圧し込み板５２２がエアシリンダーの駆動によって下降し、鋼板９１を押圧する。これと同時にリフトストッパーピン５３が下降して原点復帰する。この時、後方につづく一枚の鋼板９２が切断された後、オートローダ機構１の働きによって、切断端９２１が右の圧し込み板５２２によって押さえつけられている前方鋼板９１の切断端９１１に抵触するところまで前進する。これにより前後２枚の鋼板９１、９２は突き合わされた状態となる。そして、左の圧し込み板５２１がエアシリンダーの駆動によって下降を開始され、後方の鋼板９２の端を押さえ込む。この時、前後の鋼板は押し込まれて突き合わせた状態となる。この段階において、左右の圧し込み板５２１、５２２の間にある溶接ガン５１が横にスライドして前後の鋼板９１、９２の溶接を開始する。溶接が完了した後、オートアンローダ機構８のサーボモーターの作用によって鋼板は前進し続け、次の工程に投入される。

オートアンローダ機構８とオートローダ機構１は同じ構造となっており、いずれもサーボモーター８２方式による投入数制御を行う搬送ローラー８１を有する。搬送ローラー８１は上、下ローラー８１１、８１２を有し、上ローラー８１１はエアシリンダー８３と連動し、下ローラー８１２はサーボモーター８２によって駆動される。なお、オートローダ機構１と同様に、鋼板がスムーズに搬送できるようオートアンローダ機構８の後部にも一組の搬送ローラー８４が設置される。この具体的な動作に関する詳細な説明は省略する。

このようにしてオートローダ機構１とオートアンローダ機構８の組み合せにより鋼板が供給される。まず鋼板はオートローダ機構１によって運ばれ、鋼板の先端がオートアンローダ機構８に到達した後、オートアンローダ機構８によってそのまま前進を続ける。そして、一巻きの鋼板を使い切ると、新たに投入する一巻きの鋼板と突き合わせる時に、先行の鋼板はオートアンローダ機構８によって搬送され、これに続く鋼板はオートローダ機構によって搬送されて、最終的に溶接が行われ、オートアンローダ機構８の働きによってプレス装置に投入される。

図６〜１０に本考案の第２の実施の形態を示す。この実施の形態では、第１の実施の形態の基本構造に新たな機構が増設される。具体的には、オートローダ機構１の前に鋼板コイルを置くためのラック６、溶接機構５とオートアンローダ機構８の間に一つの矯正機構７が設置される。なお、この実施の形態と第１の実施の形態との共通の部分については、同一の符号を付してその重複した説明を省略する。

ラック６は鋼板コイルを固定するための膨張ローラー６１を備える。このラック６の膨張ローラー６１の下部にはバッファーテーブル６２が設置され、バッファーテーブル６２は油圧シリンダー６６を介してスライダー６３の上に装着され、上下に移動することができる。具体的に言えば、ラック６は加工待ちの鋼板コイルを一時保管するもので、ラック６は主に鋼板コイルを固定するための膨張ローラー６１及び膨張ローラー６１の下部に取り付けられているバッファーテーブル６２を有する。この場合、バッファーテーブル６２は油圧シリンダー６６を介して一つのスライダー６３の上に装着され、上下に移動できるようになっている。なお、鋼板コイルは筒型となっているため、バッファーテーブル６２に置いた時の安定性を確保できるように、バッファーテーブル６２に凹型形状が採用される。スライダー６３は滑套６５とガイドレール６４とにより直進し、膨張ローラー６１に向かって移動する。油圧シリンダー６６はバッファーテーブル６２を上下にスライドし、バッファーテーブル６２上の鋼板コイルを持上げる役割を果たす。バッファーテーブル６２は鋼板コイルを膨張ローラー６１の上に置く受渡し機構としての役割をもつ。

このようにして生産時、まずフォークリフト若しくは其の他の搬送設備を利用して鋼板コイルをバッファーテーブル６２上に置く。この時、バッファーテーブル６２は未上昇の状態で、スライダー６３は膨張ローラー６１から最も離れた場所に位置している（鋼板コイルを置き易くするため）。鋼板コイルが確実に置かれると、スライダー６３はモーター駆動によりガイドレール６４に沿って膨張ローラー６１まで移動する。これと同時にバッファーテーブル６２は油圧シリンダーの働きによって上昇し、鋼板コイルの中央穴と膨張ローラー６１のセンター部が突き合わされる。スライダー６３の移動とともに、鋼板コイルは膨張ローラー６１に装着される。膨張ローラー６１は鋼板コイルの内側にスムーズに挿入することができ、その一致するところはローラーの直径を縮小できるよう縮合状態となっている。膨張ローラー６１が鋼板コイルの中央穴に挿入された後、膨張ローラー６１は表面の直径が鋼板コイルの中央穴の直径と同じ長さになるまで膨張し続ける。この時、鋼板コイルは膨張ローラー６１の上に固定されている。

実際の生産において、膨張ローラー６１の表面は多数の曲面体によって構成され、いずれの曲面も油圧シリンダーと連動しており、油圧シリンダーの力によって曲面は縦方向に延伸し、表面に“膨脹”の效果をもたらす。

また、ラック６は一つの圧し込み装置６７、一つの左右ストッパー６９及び一つのガイド搬送装置６８を有し、圧し込み装置６７、左右ストッパー６９及びガイド搬送装置６８は全て膨張ローラー６１の周辺に設置され、鋼板の搬送を助ける役割を果たす。圧し込み装置６７は回転式のスウィングアームになっており、その末端のローラーを鋼板コイルの表面に圧し付けることで、張力の影響による鋼板コイルの弛みを防止できる。左右ストッパー６９は鋼板コイルの両サイドに抵触し、搬送中における鋼板コイルのずれを防止する。ガイド搬送装置６８の本体はカーブ形状になっており、その片側はラック６のベースに固定される。鋼板コイルの直径等に応じて、ガイド搬送装置は適切な位置まで回転し、鋼板は搬送装置６８によって次のオートローダ機構１に投入される。

溶接機構５を通過した鋼板は矯正機構７に投入され、レベリング及び面内応力の除去が行われる。この場合、矯正機構７は数組の上下に配置された矯正ローラーを有し、鋼板は上下ローラーの間の隙間を通り抜け、矯正機構７のローラーによるレベリング及び面内応力の除去を受ける。また、矯正機構７の矯正ローラーは直径の異なる数組のローラー７１、７２によって構成される。ローラーが上下に配置され、異なる直径をもつことで、その間の隙間も異なる。上部のローラーは一枚の支持板７４の上に装着され、支持板７４はエアシリンダー７３の働きにより昇降または方向を転換され、上下ローラーの間隔を調整することができる。

このように矯正機構７は上下に配置された数組の矯正ローラーによって構成され、鋼板が上下ローラーの隙間を通過するため、矯正ローラーの圧し込みにより鋼板のレベリング及び面内応力の除去が行われ、プレス製品の品質が確保される。この実施の形態の場合、矯正ローラーは二組の直径の異なるローラー７１、７２で、ローラーは上下に交差した状態で配置され、しかも異なる直径をもつローラーの隙間は異なる。これによって鋼板は上下ローラーの間の隙間を通過し、ローラーの圧し込み作用により鋼板の面内応力は除去される。また、異なる直径のローラーを採用することで、鋼板に痕跡を残すことなく、圧し込み作業を行うことができる。

以上説明したように、この全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置は、オートローダ機構、リフトアップ機構、アライメント機構、切断機構、溶接機構、及びオートアンローダ機構を含み、オートローダ機構、オートアンローダ機構に装備されたサーボモーターの作用により鋼板を正確に供給することができ、リフトアップ機構によって鋼板を切断機構のカッターと摩擦干渉することなく、スムーズに搬送することができ、さらにアライメント機構により、搬送過程おける鋼板の位置ずれを防止し、前後の鋼板の端を確実に揃える役割を果たすことができる。そして、切断、矯正、溶接、及びオートアンローダの各種機能により、鋼板突き合わせ及び搬送の自動化作業を実現し、生産効率及び突き合わせ作業の品質を向上させることができる。

本考案の第１の実施の形態における全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置の側面図同全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置の斜視図同全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置の平面図同全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置の側面断面図同全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置の構造イメージ図本考案の第２の実施の形態における全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置の側面図同全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置の斜視図同全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置の特にラック部の斜視図同全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置の特に矯正機構の断面図同全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置の構造イメージ図

符号の説明

１オートローダ機構
２リフトアップ機構
３アライメント機構
４切断機構
５溶接機構
８オートアンローダ機構
１１搬送ローラー
１２サーボモーター
２１弾性可動式ブロック
３１左右ストッパー
３２ガイドレール
５１溶接ガン
５２圧し込み装置
８１搬送ローラー
８２サーボモーター

Claims

オートローダ機構、リフトアップ機構、アライメント機構、切断機構、溶接機構、及びオートアンローダ機構を備え、
オートローダ機構はサーボモーターによって鋼板の投入量を制御する搬送ローラーを有し、
リフトアップ機構は数個の弾性可動式ブロックによって構成され、搬送されてきた鋼板を持ち上げることができるように、鋼板の搬送ルートに設置され、
アライメント機構は左右のストッパー及びストッパーと共に作用するガイドレールを有し、鋼板の搬送時における左右のずれを防ぐように、鋼板の搬送ルートに設置され、
切断機構は上下の切断板を有し、鋼板を上下の切断板の間を通過させて切断するようにオートローダ機構と溶接機構の間に設けられ、
溶接機構は溶接ガン及び鋼板を固定するための圧し込み装置を有し、
オートアンローダ機構はサーボモーター駆動方式を利用した搬送ローラーを有し、鋼板を払い出すように設置されることを特徴とする全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置。
オートローダ機構の搬送ローラーは上下のローラーを有し、上ローラーはエアシリンダーと連動し、エアシリンダーの働きによって下ローラーに抵触し、サーボモーターの駆動によって下ローラーを回転して、上、下のローラー間を通過する鋼板を前進し続ける請求項１に記載の全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置。
リフトアップ機構の弾性可動式ブロックはその下に設置されたバネによって持ち上げられ、圧迫を受けていない状態で切断機構下部の切断板の切断面よりも高い所に位置する請求項１に記載の全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置。
切断機構は油圧シリンダーによって駆動される上カッター及び上カッターの下方に位置する下部切断板を有する請求項１に記載の全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置。
溶接機構の溶接ガンは横向きのガイドレールに設置され、溶接ガンはそのガイドレールに沿って移動して鋼板の突き合せ溶接を行い、溶接機構の圧し込み装置は左右の圧し込み板を有し、これら左右の圧し込み板は下圧傾斜され、溶接ガンが左右圧し込み板の中央に位置する請求項１に記載の全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置。
オートアンローダ機構の搬送ローラーは上下のローラーを有し、上ローラーはエアシリンダーと連動し、エアシリンダーの働きによって上ローラーが下ローラーに抵触し、下ローラーはサーボモーターの駆動によって回転して、上下ローラーの間を通過する鋼板を前進し続ける請求項１に記載の全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置。
オートローダ機構の前方に鋼板コイルを置く為のラックを備え、そのラックは鋼板コイルを固定する膨張ローラーを有する請求項１乃至６のいずれかに記載の全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置。
溶接機構とオートアンローダ機構の間に一つの矯正機構が設置され、その矯正機構は上下に配置された数組の矯正ローラーを有し、鋼板は上下ローラーの隙間を通過する請求項１乃至６のいずれかに記載の全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置。
ラックの膨張ローラーの下部にバッファーテーブルが設置され、バッファーテーブルは油圧シリンダーを介してスライダーの上に装着され、上下に移動する請求項７に記載の全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置。
矯正機構の矯正ローラーは直径の異なる数組のローラーによって構成され、ローラーは上下に配置され、異なる直径をもつローラーにより、その間の隙間が異なる請求項８に記載の全自動式鋼板突き合わせ、搬送装置。