JP3117053B2 - Resistance welding method and material for dissimilar metals - Google Patents
Resistance welding method and material for dissimilar metalsInfo
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Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、自動車、鉄道車両、船
舶、建築構造物等の組立時に用いられる鋼板とアルミニ
ウム系材料の板との異種金属抵抗溶接方法、およびそれ
に用いる抵抗溶接用材料に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for resistance welding of dissimilar metals between a steel plate and an aluminum-based material plate used in assembling automobiles, railway vehicles, ships, building structures and the like, and a resistance welding material used therefor. Things.
【０００２】[0002]
【従来の技術】非アルミニウム金属の板とアルミニウム
系材料の板との間に、板厚および板厚比が規定された
（非アルミ金属板、アルミ板、クラッド板とも板厚が
２．０ｍｍ以下、板厚比が非アルミニウム：アルミニウ
ム＝４：１〜１：７）非アルミニウム金属板とアルミニ
ウム系材料の板からなる２層の非アルミニウム／アルミ
ニウムクラッド材をインサートし、特定の式で導かれる
電流条件でスポット溶接を行う方法が特開平５−１１１
７７８号公報等により知られている。2. Description of the Related Art A plate thickness and a plate thickness ratio are defined between a non-aluminum metal plate and an aluminum-based material plate (the plate thickness of a non-aluminum metal plate, an aluminum plate, and a clad plate is 2.0 mm or less. The current is obtained by inserting a two-layer non-aluminum / aluminum clad material composed of a non-aluminum metal plate and a plate of an aluminum-based material and having a thickness ratio of non-aluminum: aluminum = 4: 1 to 1: 7. JP-A-5-111 discloses a method for performing spot welding under conditions.
It is known from, for example, US Pat.
【０００３】また、鉄／アルミニウム２層クラッド材を
インサート材に用い、鋼板とアルミニウム板とをスポッ
ト溶接する方法については、特開平４−５５０６６号公
報、特開平４−１２７９７３号公報、特開平４−２５３
５７８号公報等により知られている。しかし、これら従
来の方法では、２ステップの通電を必要としたり、大電
流を必要とするなどの問題点があった。なお、これら従
来の方法では幅広い電流域で継手の強度を高く保つ方法
や、メッキ鋼板とアルミニウム板とをスポット溶接する
方法については考えられていない。また、この異種金属
接合法において、電極形状を変化させたり、プロジェク
ションを用いることについては考えられていない。A method of spot welding a steel plate and an aluminum plate using an iron / aluminum two-layer clad material as an insert material is disclosed in JP-A-4-55066, JP-A-4-127973, and JP-A-4-127973. -253
No. 578, for example. However, these conventional methods have problems such as the necessity of two-step energization and the necessity of a large current. Note that these conventional methods do not consider a method of keeping the strength of the joint high in a wide current range or a method of spot welding a plated steel plate and an aluminum plate. Further, in this dissimilar metal joining method, no consideration has been given to changing the electrode shape or using projection.
【０００４】従来法では、例えば、板厚比がアルミニウ
ム：鉄＝１：１．３〜１：５．０の鉄／アルミニウム２
層クラッド材を用いてスポット溶接する方法は既にある
が、継手の疲労強度低下を防止する方法については明ら
かでなく、また、幅広い電流域で高い継手強度を維持
し、かつ、電極へのアルミニウムあるいはメッキの溶着
量を最小限に抑える方法についても明らかでない。In the conventional method, for example, iron / aluminum 2 having a thickness ratio of aluminum: iron = 1: 1.3 to 1: 5.0.
There is already a method of spot welding using a layer clad material, but it is not clear how to prevent the fatigue strength of the joint from lowering.Also, it maintains a high joint strength in a wide current range, and the aluminum or It is not clear how to minimize the amount of plating deposition.
【０００５】[0005]
【発明が解決しようとする課題】鉄／アルミニウム２層
クラッド材をインサート材に用い、鋼板とアルミニウム
板とをスポット溶接する従来の方法では、２ステップの
通電において電流方向を変化させなくてはならないとい
うわずらわしさがあった。また、従来の溶接方法による
と、例えばメッキ鋼板の場合、溶接電流８〜１１ＫＡ程
度の電流域では、メッキ鋼板側でメッキ層が妨げとなっ
てナゲットが形成されにくく高い電流を要する。溶接部
の強度を上げるためには、溶接電流を高くすればよい
が、電流値を上げると、アルミニウムの板側の電極にア
ルミニウムが、また、メッキ鋼板の板側の電極にはメッ
キが付着して板と電極が溶着したり、電極寿命が短くな
ったり、また電流が不安定になり強度にばらつきが生じ
て強度が低下するという問題が生じる。上記でも述べた
通り、クラッド材をインサート材に用い、鋼板あるいは
メッキ鋼板とアルミニウム板とをスポット溶接する方法
では、幅広い電流域で継手の強度を高く保ち、電極への
アルミニウムあるいはメッキの溶着量を最小限に抑え、
かつ継手の疲労強度低下を最小限に抑える方法について
は未だ考えられていない。とりわけ、メッキ鋼板を相手
材とした溶接においては、メッキ鋼板側に効果的な発熱
をもたらすことが重要な課題であるが、この課題につい
ては従来方法では全く考えられていない。In the conventional method of spot welding a steel plate and an aluminum plate using an iron / aluminum two-layer clad material as an insert material, the current direction must be changed in two-step energization. There was such annoyance. In addition, according to the conventional welding method, for example, in the case of a plated steel sheet, in a current range of about 8 to 11 KA, a plating layer is disturbed on the plated steel sheet side, so that a nugget is hardly formed and a high current is required. In order to increase the strength of the welded portion, the welding current may be increased.However, when the current value is increased, aluminum adheres to the electrode on the aluminum plate side, and plating adheres to the electrode on the plate side of the plated steel plate. Thus, there arises a problem that the plate and the electrode are welded, the life of the electrode is shortened, the current becomes unstable, and the strength is varied to lower the strength. As mentioned above, in the method of spot welding a steel plate or a plated steel plate to an aluminum plate using a clad material as an insert material, the strength of the joint is kept high over a wide current range, and the amount of aluminum or plating deposited on the electrode is reduced. Minimize,
Further, a method for minimizing the decrease in the fatigue strength of the joint has not been considered yet. In particular, in welding using a plated steel sheet as a mating material, it is an important issue to provide effective heat generation on the plated steel sheet side, but this issue has not been considered at all in the conventional method.
【０００６】本発明はかかる従来の課題を解決するため
になされたもので、異種金属の抵抗溶接に際して、幅広
い電流域で継手の強度を高く保ち、電極へのアルミニウ
ムあるいはメッキの溶着量を最小限に抑え、かつ継手の
疲労強度低下を最小限に抑えることを目的とする。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made to solve the above-mentioned conventional problems. In resistance welding of dissimilar metals, the strength of the joint is kept high over a wide current range, and the amount of aluminum or plating deposited on the electrodes is minimized. The purpose of the present invention is to reduce the fatigue strength of the joint to a minimum.
【０００７】[0007]
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、請求項１に記載した本発明の異種金属の抵抗溶接
方法は、メッキ鋼板とアルミニウム系材料の板との間
に、鋼板とアルミニウム系材料の板からなる厚さ０．２
〜１．２ｍｍの２層の鉄／アルミニウムクラッド材を同
種材同士が向かい合うようにインサートし、メッキ鋼板
と、アルミニウム系材料の板とを１回の通電でスポット
溶接する異種金属の抵抗溶接方法であって、アルミニウ
ム系材料の板と鋼板との板厚比が１：１．３〜１：５．
０である鉄／アルミニウムクラッド材を用い、溶接電流
７．５〜１５．５ｋＡ、溶接時間８０〜２８０ｍｓの条
件で溶接を行うものである。In order to achieve the above object, a resistance welding method for dissimilar metals according to the present invention as defined in claim 1 is characterized in that a steel plate is provided between a plated steel plate and an aluminum-based material plate. Thickness 0.2 made of aluminum-based material plate
A two-layer iron / aluminum clad material of up to 1.2 mm is inserted so that the same materials face each other, and a spot welding is performed between a plated steel plate and an aluminum-based material plate by a single energization. The thickness ratio of the aluminum-based material to the steel sheet is 1: 1.3 to 1: 5.
The welding is performed using an iron / aluminum clad material having a welding current of 7.5 to 15.5 kA and a welding time of 80 to 280 ms.
【０００８】また、請求項２に記載した本発明の抵抗溶
接用材料は、メッキ鋼板と、アルミニウム系材料の板と
を、溶接電流７．５〜１５．５ｋＡ、溶接時間８０〜２
８０ｍｓの条件で溶接を行う際に、同種の板同士が向か
い合うようにインサートする鋼板とアルミニウム系材料
の板からなる２層の鉄／アルミニウムクラッド材であっ
て、アルミニウム系材料の板と鋼板との板厚比が１：
１．３〜１：５．０であり、かつ厚さが０．２〜１．２
ｍｍであるものである。Further, the resistance welding material according to the present invention is characterized in that a plated steel sheet and an aluminum-based material plate are welded at a welding current of 7.5 to 15.5 kA and a welding time of 80 to 2 kPa.
A two-layer iron / aluminum clad material composed of a steel plate and an aluminum-based material inserted so that the same type of plates face each other when welding is performed under the condition of 80 ms. The thickness ratio is 1:
1.3 to 1: 5.0 and a thickness of 0.2 to 1.2
mm.
【０００９】また、請求項３に記載した本発明の異種金
属の抵抗溶接方法は、鋼板あるいはメッキ鋼板と、アル
ミニウム系材料の板との間に、鋼板とアルミニウム系材
料の板からなる厚さが０．２〜１．２ｍｍの２層の鉄／
アルミニウムクラッド材を同種材同士が向かい合うよう
にインサートし、鋼板あるいはメッキ鋼板と、アルミニ
ウム系材料の板とを１回の通電でスポット溶接する異種
金属の抵抗溶接方法であって、鋼板あるいはメッキ鋼板
側に先端接触面直径２．０〜５．０ｍｍのＣＦ形あるい
はＰ形電極を配置し、またアルミニウム系材料の板側に
先端湾曲面曲率半径８０ｍｍ以上のＲ形電極あるいはＦ
形電極を配置して、溶接電流７．５〜１５．５ｋＡ、溶
接時間８０〜２８０ｍｓの条件で溶接を行うものであ
る。According to a third aspect of the present invention, there is provided a resistance welding method for dissimilar metals according to the present invention, wherein a thickness of a steel plate and a plate of an aluminum-based material is provided between a steel plate or a plated steel plate and a plate of an aluminum-based material. 0.2-1.2mm two layers of iron /
This is a resistance welding method for dissimilar metals in which aluminum clad material is inserted so that similar materials face each other, and a steel plate or plated steel plate and an aluminum-based material plate are spot-welded by one energization. A CF-type or P-type electrode having a tip contact surface diameter of 2.0 to 5.0 mm, and an R-type electrode or a F-type electrode having a tip curved surface curvature radius of 80 mm or more on the aluminum-based material plate side.
The welding is performed under the conditions of a welding current of 7.5 to 15.5 kA and a welding time of 80 to 280 ms by disposing a shaped electrode.
【００１０】また、請求項４に記載した本発明の異種金
属の抵抗溶接方法は、鋼板あるいはメッキ鋼板と、アル
ミニウム系材料の板との間に、鋼板とアルミニウム系材
料の板からなる厚さが０．２〜１．２ｍｍの２層の鉄／
アルミニウムクラッド材を同種材同士が向かい合うよう
にインサートし、鋼板あるいはメッキ鋼板と、アルミニ
ウム系材料の板とを１回の通電でスポット溶接する異種
金属の抵抗溶接方法であって、直径２．０〜５．０ｍ
ｍ、高さ０．６〜１．５ｍｍのプロジェクションが形成
された鋼板あるいはメッキ鋼板を用い、溶接電流７．５
〜１５．５ｋＡ、溶接時間８０〜２８０ｍｓの条件で溶
接を行うものである。なお、そのなかでも、請求項５に
記載のように、アルミニウム系材料の板側に先端湾曲面
曲率半径８０ｍｍ以上のＲ形電極あるいはＦ形電極を配
置して、溶接電流７．５〜１５．５ｋＡ、溶接時間８０
〜２８０ｍｓの条件で溶接を行うことが、好適な発明で
ある。Further, according to a fourth aspect of the present invention, there is provided a method for resistance welding of dissimilar metals according to the present invention, wherein a steel plate or a plate of an aluminum-based material is provided between a steel plate or a plated steel plate and a plate of an aluminum-based material. 0.2-1.2mm two layers of iron /
A resistance welding method for dissimilar metals in which an aluminum clad material is inserted so that similar materials face each other, and a steel plate or a plated steel plate and a plate of an aluminum-based material are spot-welded by one energization, and a diameter of 2.0 to 5.0m
m, using a steel plate or a plated steel plate on which a projection having a height of 0.6 to 1.5 mm is formed, and having a welding current of 7.5.
The welding is performed under the conditions of 15.5 kA and welding time of 80 to 280 ms. Among them, an R-type electrode or an F-type electrode having a tip curved surface curvature radius of 80 mm or more is arranged on the aluminum-based material plate side as described in claim 5, and a welding current of 7.5 to 15. 5kA, welding time 80
It is a preferred invention to perform welding under conditions of up to 280 ms.
【００１１】また、請求項６に記載した本発明の抵抗溶
接用材料は、鋼板とアルミニウム系材料の板からなる厚
さが０．２〜１．２ｍｍの２層の鉄／アルミニウムクラ
ッド材を同種材同士が向かい合うようにインサートし、
鋼板あるいはメッキ鋼板と、アルミニウム系材料の板と
を、溶接電流７．５〜１５．５ｋＡ、溶接時間８０〜２
８０ｍｓの条件で１回の通電でスポット溶接を行う際に
用いる鋼板あるいはメッキ鋼板であって、直径２．０〜
５．０ｍｍ、高さ０．６〜１．５ｍｍのプロジェクショ
ンが形成されている。The resistance welding material of the present invention described in claim 6 is a two-layer iron / aluminum clad material having a thickness of 0.2 to 1.2 mm and consisting of a steel plate and an aluminum-based material. Insert the materials so that they face each other,
A steel plate or a plated steel plate and a plate made of an aluminum-based material are welded with a welding current of 7.5 to 15.5 kA and a welding time of 80 to 2
A steel plate or a plated steel plate used for performing spot welding with one energization under the condition of 80 ms, and has a diameter of 2.0 to
A projection having a height of 5.0 mm and a height of 0.6 to 1.5 mm is formed.
【００１２】[0012]
【作用】メッキ鋼板とアルミニウム系材料との間にクラ
ッド材をインサートして抵抗溶接を行う方法において、
メッキ鋼板側に効果的な発熱をもたらすためには、クラ
ッド材の板厚比が重要である。本発明では、メッキ鋼板
とアルミニウム系材料の板とのスポット溶接において、
鋼板の板厚比が高い（アルミニウム：鉄＝１：１．３〜
１：５．０）鉄／アルミニウム２層クラッド材をインサ
ート材として用いることにより、メッキ鋼板側での通電
時の発熱量を高めている。なぜなら、アルミニウム板よ
り鋼板の電気抵抗の方が高いため、鋼板の板厚比が高く
なるほど鋼板側の発熱量が高くなるからである。このと
き、本発明において、クラッド材の板厚比をアルミニウ
ム：鉄＝１：１．３〜１：５．０としたのは、これより
鋼板の板厚比が低くなると、先に述べた鋼板部での発熱
効果が小さくなるからである。またその際生じた熱はア
ルミニウム層側にも熱伝達するが、もしアルミニウム層
が厚いと、冷却効果が大きくなって鋼板部での発熱効果
が減少し継手の強度が低下するからである。また、これ
より鋼板の板厚比が高くなると、発熱過剰となってアル
ミニウム板側でチリが発生しやすくなったり、板自体の
軽量効果が少なくなるという問題も生じる。[Action] In a method of performing resistance welding by inserting a clad material between a plated steel sheet and an aluminum-based material,
In order to effectively generate heat on the plated steel sheet side, the thickness ratio of the clad material is important. In the present invention, in spot welding of a plated steel sheet and a plate of an aluminum-based material,
High steel plate thickness ratio (aluminum: iron = 1: 1.3-
1: 5.0) By using an iron / aluminum two-layer clad material as an insert material, the amount of heat generated when electricity is supplied to the plated steel sheet side is increased. This is because the electric resistance of the steel sheet is higher than that of the aluminum sheet, and thus the calorific value on the steel sheet side increases as the thickness ratio of the steel sheet increases. At this time, in the present invention, the plate thickness ratio of the clad material is set to aluminum: iron = 1: 1.3 to 1: 5.0 because the plate thickness ratio of the steel plate becomes lower than this. This is because the heat generation effect in the part is reduced. Further, the heat generated at that time is also transferred to the aluminum layer side, but if the aluminum layer is thick, the cooling effect is increased, the heat generation effect at the steel plate portion is reduced, and the strength of the joint is reduced. Further, when the thickness ratio of the steel plate is higher than this, there is a problem that heat is excessively generated and dust tends to be generated on the aluminum plate side, and the weight effect of the plate itself is reduced.
【００１３】また、インサート材を用いた鋼板あるいは
メッキ鋼板とアルミニウム系材料の板とのスポット溶接
において、鋼板あるいはメッキ鋼板側に先端接触面直径
２．０〜５．０ｍｍのＣＦ形あるいはＰ形電極を配置す
る。あるいは、直径２．０〜５．０ｍｍ、高さ０．６〜
１．５ｍｍのプロジェクションが形成された鋼板あるい
はメッキ鋼板を用いることにより、鋼板あるいはメッキ
鋼板側で通電時に電流を集中させて発熱量を高めてい
る。これによって低電流域（７．５〜１１．０ｋＡ）に
おけるメッキ鋼板側でのナゲットの生成・成長を助長さ
せることができる。Further, in spot welding of a steel plate or a plated steel plate with an aluminum-based material plate using an insert material, a CF type or P type electrode having a tip contact surface diameter of 2.0 to 5.0 mm is provided on the steel plate or the plated steel plate side. Place. Alternatively, a diameter of 2.0 to 5.0 mm and a height of 0.6 to
By using a steel plate or a plated steel plate on which a projection of 1.5 mm is formed, a current is concentrated at the time of energization on the steel plate or the plated steel plate side to increase the calorific value. This can promote the generation and growth of nuggets on the plated steel sheet side in the low current range (7.5 to 11.0 kA).
【００１４】また、この時の発熱は熱伝導によってアル
ミニウム板側にも影響を及ぼすため、結果としてアルミ
ニウム側のナゲットの生成・成長をも助長させ、溶接部
の強度を向上させる（引張試験時の破断はアルミニウム
板側で起こるため、アルミニウム側のナゲットが成長す
れば継手強度も向上する）。よって、低電流域でも高い
強度を得ることができるため、幅広い電流域で高い継手
強度を維持することが可能となる。また、溶接電流を上
げると、アルミニウム板側での電極へのアルミニウムの
溶着量あるいはメッキ鋼板側での電極へのメッキの溶着
量が増え、電流が不安定になったり、継手の強度がばら
ついたり、連続打点性が低下する等の問題が生じる。し
かし本法では、比較的低い電流域（７．５〜１３．０ｋ
Ａ）で高い継手強度を得ることができるため、アルミニ
ウムやメッキの溶着量の少ない電流域で溶接を行い、か
つ、高い継手強度を得ることも可能となる。さらに、メ
ッキ鋼板を用いた場合であって、アルミニウム：鉄＝
１：１．３未満のクラッド材を使用した場合には、通常
メッキ鋼板側でナゲットが生成しにくくなるため、溶接
に高い電流を要するが、本法を用いれば低電流域での溶
接が可能となるため、電極へのアルミニウムあるいはメ
ッキの溶着量を最小限に抑えることができる。また、ア
ルミニウム系材料の板と鋼板との板厚比が１：１．３〜
１：５．０であるクラッド材を用いた請求項１の方法
で、あるいは鋼板とアルミニウム系材料の板からなる厚
さが０．２〜１．２ｍｍの２層の鉄／アルミニウムクラ
ッド材を用いた請求項３の方法で、あるいはプロジェク
ションが形成された鋼板あるいはメッキ鋼板を用いる請
求項４の方法では、アルミニウム系材料の板側に先端湾
曲面曲率半径８０ｍｍ以上のＲ形電極あるいはＦ形電極
を用いて電流を分散させることにより、電流を分散さ
せ、過大発熱によるチリの発生やアルミニウム板の変形
を防止し、継手の強度を高いまま維持することも可能と
なる。Further, since the heat generated at this time also affects the aluminum plate side by heat conduction, as a result, the generation and growth of the nugget on the aluminum side are promoted, and the strength of the welded portion is improved (at the time of the tensile test). Since the fracture occurs on the aluminum plate side, the joint strength increases if the nugget on the aluminum side grows.) Therefore, a high strength can be obtained even in a low current range, and a high joint strength can be maintained in a wide current range. Also, increasing the welding current increases the amount of aluminum deposited on the electrode on the aluminum plate side or the amount of plating deposited on the electrode on the plated steel plate side, resulting in instability of the current and variation in joint strength. In addition, problems such as a decrease in continuous hitting property occur. However, in this method, a relatively low current range (7.5 to 13.0 k
Since high joint strength can be obtained in A), welding can be performed in a current range where the amount of aluminum or plating deposited is small, and high joint strength can be obtained. Furthermore, in the case of using a plated steel sheet, aluminum: iron =
1: When a clad material of less than 1.3 is used, a high current is required for welding because a nugget usually hardly forms on the plated steel sheet side. However, if this method is used, welding in a low current range is possible. Therefore, the amount of aluminum or plating deposited on the electrode can be minimized. Further, the thickness ratio between the aluminum-based material plate and the steel plate is 1: 1.3-
The method according to claim 1, wherein a clad material having a ratio of 1: 5.0 is used, or a two-layer iron / aluminum clad material having a thickness of 0.2 to 1.2 mm made of a steel plate and an aluminum-based material is used. According to the method of claim 3 or using a steel plate or a plated steel plate on which a projection is formed, an R-type electrode or an F-type electrode having a tip curved surface curvature radius of 80 mm or more is provided on the aluminum-based material plate side. By dispersing the current by using the same, it is possible to disperse the current, prevent generation of dust and deformation of the aluminum plate due to excessive heat generation, and keep the strength of the joint high.
【００１５】なお、上記本発明の異種金属の抵抗溶接方
法及び抵抗溶接用材料（請求項１〜請求項６に記載の発
明）において、鉄／アルミニウムクラッド材の板厚を
０．２〜１．２ｍｍとしたのは、これより板厚が薄くな
ると充分な大きさのナゲットが形成されないため、強度
が向上しなかったり、入熱過剰によって金属間化合物が
生成されるためである。また、これを越えて板厚が厚く
なると、クラッド材の存在によって溶接する鋼板とアル
ミニウム板の間に段差が生じて使用部位が限定された
り、高い継手強度を得るために高い電流を必要とした
り、あるいは継手の疲労強度が極端に低下するという問
題が生じるからである。疲労強度低下の問題は重要であ
り、疲労強度を低下させないためには、クラッド材の板
厚が出来る限り薄い方が望ましいが、発熱量を充分に確
保し、ナゲットを充分成長させるためには、ある程度の
厚さも必要である。クラッド材の厚さが厚くなると疲労
強度が低下するのは、継手がクラッド材を用いた３枚重
ねの形状をしていることにより、荷重の偏心が大きくな
ることでナゲット近傍に作用する曲げモーメントが２枚
重ねの場合より増加し、結果としてインサート材の厚さ
が厚くなるほど応力が増大するためであると考えられ
る。In the resistance welding method and the material for resistance welding of dissimilar metals according to the present invention (the invention according to claims 1 to 6), the thickness of the iron / aluminum clad material is set to 0.2 to 1. The reason why the thickness is set to 2 mm is that if the plate thickness is smaller than this, a nugget of a sufficient size is not formed, so that strength is not improved or an intermetallic compound is generated due to excessive heat input. Also, if the plate thickness becomes thicker than this, a step is generated between the steel plate and the aluminum plate to be welded due to the presence of the clad material, the use site is limited, or a high current is required to obtain high joint strength, or This is because there is a problem that the fatigue strength of the joint is extremely reduced. The problem of fatigue strength reduction is important, and it is desirable that the thickness of the clad material be as thin as possible in order not to reduce the fatigue strength.However, in order to secure a sufficient calorific value and grow the nugget sufficiently, Some thickness is also required. When the thickness of the clad material increases, the fatigue strength decreases because the joint has a three-layered shape using the clad material, which increases the eccentricity of the load and causes the bending moment acting near the nugget. This is considered to be because the stress increases as the thickness of the insert material increases as a result of increasing the thickness of the insert material.
【００１６】そこで疲労強度を向上させるためには、ク
ラッド材の厚さをできるだけ薄くするのが望ましいが、
あまり薄くすると先に述べた溶接時の発熱効果が損なわ
れるため、疲労強度が実用上問題とならない１．２ｍｍ
以下、好ましくは０．４〜１．０ｍｍが望ましいものと
考えられる。In order to improve the fatigue strength, it is desirable to reduce the thickness of the clad material as much as possible.
If the thickness is too thin, the above-mentioned heat generation effect at the time of welding is impaired, so that fatigue strength is not a problem in practical use.
Hereinafter, it is considered that 0.4 to 1.0 mm is preferable.
【００１７】また、溶接電流を７．５〜１５．５ｋＡと
したのは、それより低くなると、継手の強度が低くな
り、また、それを越えるとチリが発生しやすくなった
り、電極へのアルミニウムあるいはメッキの溶着量が増
えるためである。Further, the reason why the welding current is set to 7.5 to 15.5 kA is that if the welding current is lower than that, the strength of the joint is lowered. Alternatively, the amount of plating deposition increases.
【００１８】また、溶接時間を８０〜２８０ｍｓとした
のは、それより短時間ではナゲットの成長が不十分で強
度が低くなるからであり、また、それを越える時間をか
けても強度があまり向上しないからである。実際には、
強度の安定性より１４０〜２４０ｍｓが望ましい。溶接
荷重は板厚に合わせて、２．４５・ｔ ｋＮ（但し、ｔ
は鋼板、メッキ鋼板、クラッド材、アルミニウム板の中
で一番薄い板の板厚）を目安に決めればよい（例えば
１．４７〜３．４３ｋＮ程度）。これ以外の荷重では、
例えば、これより荷重が低くなると溶接電流が不安定に
なり、また、これより荷重が高くなると接触抵抗が低く
なって発熱量が低下したり、電極との接触による板、特
にアルミニウム板側の変形が大きくなって強度低下をも
たらしたりするため、適当な荷重を選択するのがよい。The reason why the welding time is set to 80 to 280 ms is that if the welding time is shorter than that, the nugget grows insufficiently and the strength is lowered. Because it does not. actually,
140 to 240 ms is desirable from the viewpoint of strength stability. The welding load is 2.45 · tkN (where t
(The thickness of the thinnest plate among steel plates, plated steel plates, clad materials, and aluminum plates) may be determined as a guide (for example, about 1.47 to 3.43 kN). For other loads,
For example, if the load is lower than this, the welding current becomes unstable, and if the load is higher than this, the contact resistance decreases and the calorific value decreases, or the plate, especially the aluminum plate side, deforms due to contact with the electrodes. Therefore, it is preferable to select an appropriate load.
【００１９】また、本発明の異種金属の抵抗溶接方法
（請求項３に記載の発明）において、鋼板あるいはメッ
キ鋼板側のＣＦ形あるいはＰ形電極の先端接触面直径を
２．０〜５．０ｍｍとしたのは、これより小さいと電流
が不安定になったり、過大発熱が起こって電極が板に溶
着したり、電極による圧痕が深くなり過ぎたりするため
であり、また、これより大きいと電流密度向上の効果が
小さくなるためである。In the resistance welding method for dissimilar metals of the present invention (invention of claim 3), the diameter of the contact surface at the tip of the CF or P-type electrode on the steel plate or plated steel plate side is 2.0 to 5.0 mm. The reason for this is that if it is smaller than this, the current becomes unstable, excessive heating occurs, the electrode is welded to the plate, the indentation by the electrode becomes too deep, and if it is larger than this, the current becomes This is because the effect of improving the density is reduced.
【００２０】 また、本発明の異種金属の抵抗溶接方法
（請求項３及び請求項５に記載の発明）において、アル
ミニウム板側のＲ形電極の先端湾曲面曲率半径を８０ｍ
ｍ以上としたのは、これより小さいと電流密度を低下さ
せチリの発生を防止する効果が少なくなるためである。Further, in the resistance welding method for dissimilar metals according to the present invention (the third and fifth aspects of the invention), the radius of curvature of the curved end of the R-shaped electrode on the aluminum plate side is set to 80 m.
The reason for setting m or more is that if it is smaller than this, the effect of lowering the current density and preventing the generation of dust is reduced.
【００２１】また、本発明の異種金属の抵抗溶接方法及
び抵抗溶接用材料（請求項４〜請求項６に記載の発明）
において、プロジェクションの大きさを直径２．０〜
５．０ｍｍ、高さ０．６〜１．５ｍｍとしたのは、これ
より小さいと電流が不安定になったりプロジェクション
がつぶれたり、プロジェクションのみを接触させるのが
困難になるためであり、また、これより大きいと電流密
度向上の効果が小さくなるためである。Further, the method for resistance welding of dissimilar metals and the material for resistance welding according to the present invention (the invention according to claims 4 to 6)
In, the size of the projection from 2.0 to diameter
The reason for setting the height to be 5.0 mm and the height of 0.6 to 1.5 mm is that if it is smaller than this, the current becomes unstable, the projection is crushed, or it becomes difficult to contact only the projection. If it is larger than this, the effect of improving the current density becomes small.
【００２２】プロジェクション溶接の場合の溶接荷重
は、プロジェクションの大きさに合わせて０．６８〜
４．４１ｋＮ程度の範囲で適宜選択すればよい。プロジ
ェクションの作り方は、ポンチ打ちやそれに類する方法
などいかなる方法であってもよい。The welding load in the case of projection welding is 0.68 to 0.68 mm depending on the size of the projection.
What is necessary is just to select suitably in the range of about 4.41 kN. The projection may be made by any method such as punching or a method similar thereto.
【００２３】なお、本発明で用いる鋼板、メッキ鋼板、
アルミニウム板の厚さは、発熱の効果を有効に利用して
継手の強度を高く維持するため、０．５〜２．０ｍｍに
するのが望ましい。また、鋼板に施されたメッキの種類
は導電性のものならどれでも可能（Ｚｎ、Ｚｎ−Ｆｅ、
Ｚｎ−Ａｌ、Ｚｎ−Ｎｉ等）であるが、目付量は両面で
１００／１００ ｇ／ｍ2以下のものが望ましい。さら
に、本溶接で用いるクラッド材は、圧延法、爆着法、Ｈ
ＩＰ法、拡散接合法等、冶金学的に接合されたものな
ら、いずれの方法で製造されていてもよい。The steel sheet, the plated steel sheet used in the present invention,
The thickness of the aluminum plate is desirably 0.5 to 2.0 mm in order to keep the strength of the joint high by effectively utilizing the effect of heat generation. The type of plating applied to the steel sheet can be any conductive type (Zn, Zn-Fe,
Zn-Al, Zn-Ni, etc.), but the basis weight is desirably 100/100 g / m 2 or less on both sides. Further, the clad material used in the main welding is a rolling method, an explosion method, an H method.
Any method may be used as long as it is metallurgically joined, such as an IP method or a diffusion joining method.
【００２４】[0024]
（第１の実施例）図１は本発明の第１および第２の実施
例の概略を説明するための断面図である。(First Embodiment) FIG. 1 is a sectional view for explaining the outline of the first and second embodiments of the present invention.
【００２５】図１に示すように、厚さ０．６７ｍｍの冷
延鋼板３と厚さ０．３０ｍｍのアルミニウム板４（Ａ１
０５０）からなる３０×３０×０．９７ｍｍの鉄／アル
ミニウム２層のクラッド材５（クラッド材Ａ；板厚比、
アルミニウム：鉄＝１：２．２）の鉄側に３０×６０×
０．８０ｍｍの亜鉛メッキ鋼板１（両面メッキ材、目付
量；６０／６０ ｇ／ｍ2）を配置し、また、アルミニ
ウム板側に３０×６０×１．００ｍｍのアルミニウム板
２（Ａ５０５２）を配置して、交流溶接機を用い、表１
に示す条件（試験Ｎｏ１〜Ｎｏ４）でスポット溶接を行
った。但し、溶接荷重は１．９６ｋＮ、溶接時間は２０
０ｍｓ（１０サイクル）とし、また溶接用の電極は、メ
ッキ鋼板側およびアルミニウム板側ともＤＲ形電極（図
３（ｅ）、ｄ＝６ｍｍ、Ｒ＝４０ｍｍ）を用いた。ま
た、比較として、クラッド材Ａの代わりに厚さ０．３９
ｍｍの冷延鋼板３と厚さ０．４０ｍｍのアルミニウム板
４（Ａ１０５０）からなる３０×３０×０．７９ｍｍの
鉄／アルミニウム２層のクラッド材５（クラッド材Ｂ；
板厚比、アルミニウム：鉄＝１：１）をインサート材に
用い、表１に示す条件（試験Ｎｏ５〜Ｎｏ８）で同様
に、スポット溶接を行った。それぞれの溶接電流値にお
ける鉄側およびアルミニウム側のナゲット径、引張せん
断強さ、アルミニウムおよびメッキの電極への溶着量の
程度を表１に示す。クラッド材Ａを用いた場合には、ク
ラッド材Ｂを用いた場合と比較して、メッキ鋼板側でナ
ゲットが形成される電流値が低下しており、また、低電
流で大きなナゲットが形成され、それに伴い引張せん断
強さも大きな値を示していた。即ち、クラッド材Ａを用
いた場合には、クラッド材Ｂを用いた場合に比べ、幅広
い電流範囲で高い継手強度を得ることが可能であった。
また、クラッド材Ｂを用いた場合には、高い強度を得る
ためには高い電流を要し、その結果、その時のアルミニ
ウムおよびメッキの溶着量は多くなったが、クラッッド
材Ａを用いた場合には同じ強度を得るための電流値が低
いため、アルミニウムおよびメッキの溶着量が少ない電
流範囲で溶接することが可能であった。即ち、アルミニ
ウムおよびメッキの溶着量を最小限に抑え、高い継手強
度を確保することが可能となった。上記の実験（試験Ｎ
ｏ１〜Ｎｏ４）において、クラッド材Ａの代わりに、厚
さ１．００ｍｍの冷延鋼板と厚さ０．５０ｍｍのアルミ
ニウム板（Ａ１０５０）からなる３０×３０×１．５０
ｍｍの鉄／アルミニウム２層クラッド（クラッド材Ｃ；
板厚比、アルミニウム：鉄＝１：３．０）をインサート
材に用い、引張せん断強さが同じになる条件でスポット
溶接を行い、メッキ鋼板−クラッド材−アルミニウム板
の継手を作製した。これらの継手について、荷重を変化
させ、載荷速度；１０Ｈｚ、応力比；０．０２の条件で
引張せん断疲労特性を評価し、Ｌ−Ｎ曲線を求めた。そ
の結果、１×１０6回疲労強度で比較すると、クラッド
材Ａをインサート材に用いた場合は、アルミニウム同士
を溶接した継手の値に比べて、疲労強度は２０％程度低
いだけであったが、クラッド材Ｃをインサート材に用い
た場合には、疲労強度は５０％も低い値であった。この
値は著しく低い値であり、実用的ではない。As shown in FIG. 1, a cold-rolled steel plate 3 having a thickness of 0.67 mm and an aluminum plate 4 (A1
050) consisting of a 30 × 30 × 0.97 mm iron / aluminum two-layer clad material 5 (clad material A; plate thickness ratio,
30x60x on the iron side of aluminum: iron = 1: 2.2)
0.80 mm galvanized steel sheet 1 (both sides plated material, weight per unit area: 60/60 g / m 2 ) is arranged, and 30 × 60 × 1.00 mm aluminum sheet 2 (A5052) is arranged on the aluminum plate side. Table 1
The spot welding was performed under the conditions shown in (No. 1 to No. 4). However, the welding load was 1.96 kN and the welding time was 20
0 ms (10 cycles), and a DR type electrode (FIG. 3 (e), d = 6 mm, R = 40 mm) was used as the welding electrode on both the plated steel plate side and the aluminum plate side. For comparison, a thickness of 0.39 was used instead of the clad material A.
30 × 30 × 0.79 mm iron / aluminum two-layer cladding material 5 (cladding material B) consisting of a cold-rolled steel plate 3 mm in thickness and an aluminum plate 4 (A1050) having a thickness of 0.40 mm.
Spot welding was performed in the same manner under the conditions shown in Table 1 (test No. 5 to No. 8) using a sheet thickness ratio of aluminum: iron = 1: 1) as an insert material. Table 1 shows the nugget diameter on the iron side and the aluminum side, the tensile shear strength, and the amount of aluminum and plating deposited on the electrode at each welding current value. When the clad material A is used, the current value at which the nugget is formed on the plated steel sheet side is lower than when the clad material B is used, and a large nugget is formed at a low current. Accordingly, the tensile shear strength also showed a large value. That is, when the clad material A was used, a higher joint strength could be obtained in a wider current range than when the clad material B was used.
When the clad material B was used, a high current was required to obtain high strength, and as a result, the amount of aluminum and plating deposited at that time increased, but when the clad material A was used, Since the current value for obtaining the same strength was low, it was possible to perform welding in a current range in which the amount of deposition of aluminum and plating was small. That is, it is possible to minimize the amount of welding of aluminum and plating and to secure high joint strength. The above experiment (Test N
o1 to No4), instead of the clad material A, a 30 × 30 × 1.50 made of a cold-rolled steel plate having a thickness of 1.00 mm and an aluminum plate (A1050) having a thickness of 0.50 mm
mm iron / aluminum two-layer cladding (cladding material C;
Using a plate thickness ratio of aluminum: iron = 1: 3.0) as an insert material, spot welding was performed under the same tensile shear strength conditions to produce a joint of a plated steel sheet-clad material-aluminum plate. With respect to these joints, the load was changed, the tensile shear fatigue characteristics were evaluated under the conditions of a loading speed of 10 Hz, a stress ratio of 0.02, and an LN curve was obtained. As a result, when compared with the fatigue strength of 1 × 10 6 times, when the clad material A was used as the insert material, the fatigue strength was only about 20% lower than the value of the joint where aluminum was welded to each other. When the clad material C was used as the insert material, the fatigue strength was as low as 50%. This value is extremely low and is not practical.
【００２６】（第２の実施例）第１の実施例で述べたの
と同様に、クラッド材Ａの鉄側に３０×６０×０．８０
ｍｍの亜鉛メッキ鋼板１（両面メッキ材、目付量；６０
／６０ ｇ／ｍ2）を配置し、また、アルミニウム板側
に３０×６０×１．００ｍｍのアルミニウム板（Ａ５０
５２）２を配置して、スポット溶接を行う際、アルミニ
ウム板側に先端湾曲面曲率半径Ｒが１００ｍｍのＲ形電
極（図３（ｃ）、Ｒ＝１００ｍｍ）を用いてスポット溶
接を行った結果を表１（試験Ｎｏ９〜Ｎｏ１２）に示
す。アルミニウム板側にＲ形電極を用いても、クラッド
材Ａを用いた場合には、クラッド材Ｂを用いた場合に比
べて、メッキ鋼板側でナゲットが形成される電流値が低
下しており、また、低電流で大きなナゲットが形成さ
れ、それに伴い引張せん断強さも大きな値を示してい
た。即ち、クラッド材Ａを用いた場合には、クラッド材
Ｂを用いた場合に比べ、幅広い電流範囲で高い継手強度
を得ることが可能であった。また、アルミニウム板側に
Ｒ形電極を用いると、メッキ鋼板側およびアルミニウム
板側にＤＲ形電極を用いた場合に比べて、アルミニウム
板側でチリが発生する（チリが発生すると継手強度がば
らついたり、強度低下の原因となる）電流値が４．０ｋ
Ａ以上も高くなっていた。アルミニウム板側に直径１６
ｍｍのＦ形電極（図３（ｄ）、Ｄ＝１６ｍｍ）を使って
も、同様の効果が認められた。上記の実験（試験Ｎｏ９
〜Ｎｏ１２）において、第１の実施例と同様にクラッド
材Ａの代わりに、クラッド材Ｃをインサート材に用い、
Ｌ−Ｎ曲線を求めたが、結果は第１の実施例と同じであ
った。(Second Embodiment) As described in the first embodiment, 30.times.60.times.0.80 is applied to the iron side of the clad material A.
mm galvanized steel sheet 1 (both sides plated, basis weight; 60
/ 60 g / m 2 ), and a 30 × 60 × 1.00 mm aluminum plate (A50
52) When spot welding is performed with 2 placed, the result of spot welding using an R-shaped electrode (FIG. 3 (c), R = 100 mm) having a tip curved surface curvature radius R of 100 mm on the aluminum plate side. Are shown in Table 1 (Test Nos. 9 to 12). Even when the R-shaped electrode is used on the aluminum plate side, when the clad material A is used, the current value at which the nugget is formed on the plated steel plate side is lower than when the clad material B is used, Also, a large nugget was formed at a low current, and the tensile shear strength also showed a large value. That is, when the clad material A was used, a higher joint strength could be obtained in a wider current range than when the clad material B was used. In addition, when the R-shaped electrode is used on the aluminum plate side, dust is generated on the aluminum plate side as compared with the case where the DR type electrode is used on the plated steel plate side and the aluminum plate side (joint strength varies when dust is generated). The current value is 4.0 k
It was higher than A. Diameter 16 on the aluminum plate side
A similar effect was observed even when an F-shaped electrode having a thickness of 2 mm (FIG. 3D, D = 16 mm) was used. The above experiment (Test No. 9
To No. 12), the clad material C was used as the insert material instead of the clad material A as in the first embodiment,
An LN curve was determined, and the result was the same as in the first example.
【００２７】（第３の実施例） 図２（ａ）に示すように、厚さ０．３９ｍｍの冷延鋼板
３と厚さ０．４０ｍｍのアルミニウム板４（Ａ１０５
０）からなる３０×３０×０．７９ｍｍの鉄／アルミニ
ウム２層クラッド材（クラッド材Ｂ）の鉄側に３０×６
０×０．８０ｍｍの冷延鋼板１を配置し、また、アルミ
ニウム側に３０×６０×１．００ｍｍのアルミニウム板
２（Ａ５０５２）を配置して、冷延鋼板側には先端接触
面直径ｄが３．６ｍｍのＣＦ形電極（図３（ａ）、ｄ＝
３．６ｍｍ）を用い、また、アルミニウム板側には先端
湾曲面曲率半径Ｒが１００ｍｍのＲ形電極（図３
（ｃ）、Ｒ＝１００ｍｍ）を用いてスポット溶接を行っ
た。結果を表２（試験Ｎｏ１〜Ｎｏ４）に示す。また、
比較として、鋼板側およびアルミニウム板側にＤＲ形電
極（図３（ｅ）、ｄ＝６ｍｍ、Ｒ＝４０ｍｍ）を用いて
溶接を行った時の結果を同様に表２（試験Ｎｏ５〜Ｎｏ
８）に示す。それぞれの溶接電流における鉄側およびア
ルミニウム側のナゲット径、引張せん断強さ、およびア
ルミニウムの溶着量の程度を表２に示す。鋼板側にＣＦ
形電極、アルミニウム板側にＲ形電極を用いた場合に
は、両者にＤＲ形電極を用いた場合と比較すると、いず
れの場合も低電流（８．５ｋＡ）で大きなナゲットが形
成されており、引張せん断強さも大きな値を示してい
た。即ち、ＣＦ形−Ｒ形電極の組み合わせでは、ＤＲ形
−ＤＲ形電極の組み合わせに比べ、幅広い電流範囲で高
い継手強度を得ることが可能であった。また、ＤＲ形−
ＤＲ形電極の組み合わせでは、高い強度を得るためには
高い電流（１３．５ｋＡ）を要し、その結果、その時の
アルミニウムの溶着量は多くなっていたが、ＣＦ形−Ｒ
形電極の組み合わせでは、同じ強度を得るための電流値
が低いため、アルミニウムの溶着量が少ない電流範囲で
溶接することが可能となった。即ち、アルミニウムの溶
着量を最小限に抑え、継手の強度を確保することが可能
である。一方、ＣＦ形ーＲ形電極の組み合わせでは、溶
接電流値が１５．５ｋＡでアルミニウム板側でチリの発
生が起こったのに対し、Ｒ形電極をＤＲ形電極に変え、
ＣＦ形−ＤＲ形電極の組み合わせにすると、チリの発生
は１２．５ｋＡで起こった。即ち、アルミニウム板側で
のチリ発生防止に対しては、先端湾曲面曲率半径Ｒが大
きいＲ形電極を用いることが有効である。上記の実験
（試験Ｎｏ１〜Ｎｏ４）において、クラッド材Ｂの代わ
りに、第１の実施例で用いたクラッド材Ｃをインサート
材に用い、引張せん断強さが同じになる条件でスポット
溶接を行い、鋼板−クラッド材−アルミニウム板の継手
を作製した。これらの継手について、第１の実施例と同
様にＬ−Ｎ曲線を求めた。その結果、１×１０6回疲労
強度で比較すると、クラッド材Ｂをインサート材に用い
た場合は、アルミニウム同士を溶接した継手の値に比べ
て、疲労強度は１４％程度低いだけであったが、クラッ
ド材Ｃをインサート材に用いた場合には、疲労強度は５
０％も低い値であった。なお、冷延鋼板側にＣＦ形電極
の代わりにＰ形電極を用いても上記と同様の効果が認め
られた。 Third Embodiment As shown in FIG. 2A, a cold-rolled steel plate 3 having a thickness of 0.39 mm and an aluminum plate 4 having a thickness of 0.40 mm (A105
30) on the iron side of a 30 × 30 × 0.79 mm iron / aluminum two-layer cladding material (cladding material B)
A cold-rolled steel sheet 1 of 0 × 0.80 mm is arranged, and an aluminum plate 2 (A5052) of 30 × 60 × 1.00 mm is arranged on the aluminum side, and the tip contact surface diameter d is on the cold-rolled steel sheet side. A 3.6 mm CF type electrode (FIG. 3 (a), d =
3.6 mm), and an R-shaped electrode (FIG. 3) having a tip curved surface curvature radius R of 100 mm on the aluminum plate side.
(C), R = 100 mm) to perform spot welding. The results are shown in Table 2 (Test Nos. 1 to 4). Also,
As a comparison, Table 2 (Test Nos. 5 to No.) similarly shows the results when welding was performed on the steel plate side and the aluminum plate side using DR type electrodes (FIG. 3E, d = 6 mm, R = 40 mm).
8). Table 2 shows the nugget diameter on the iron side and the aluminum side, the tensile shear strength, and the degree of the deposited amount of aluminum at each welding current. CF on steel plate side
When an R-shaped electrode was used on the aluminum electrode side and the aluminum plate side, a large nugget was formed at a low current (8.5 kA) in each case, as compared with the case where a DR-type electrode was used for both. The tensile shear strength also showed a large value. That is, in the combination of the CF type -R-shaped electrodes, as compared to a combination of DR type -DR shaped electrodes, it was possible to obtain a high joint strength in a wide current range. In addition, DR type
In the combination of the DR type electrodes, a high current (13.5 kA) was required to obtain high strength, and as a result, the amount of deposited aluminum at that time was large.
With the combination of shaped electrodes, the current value for obtaining the same strength is low, so that welding can be performed in a current range in which the amount of aluminum deposited is small. That is, it is possible to minimize the amount of aluminum deposited and to ensure the strength of the joint. On the other hand, in the combination of the CF type and the R type electrode, while the welding current value was 15.5 kA and dust was generated on the aluminum plate side, the R type electrode was changed to the DR type electrode.
With the CF-DR electrode combination, dust generation occurred at 12.5 kA. That is, in order to prevent dust from being generated on the aluminum plate side, it is effective to use an R-shaped electrode having a large radius of curvature R at the tip curved surface. In the above experiments (test Nos. 1 to 4), instead of the clad material B, the clad material C used in the first embodiment was used as the insert material, and spot welding was performed under the same tensile shear strength. A steel plate-cladding-aluminum plate joint was produced. With respect to these joints, LN curves were obtained in the same manner as in the first example. As a result, when the fatigue strength was compared with 1 × 10 6 times, when the clad material B was used as the insert material, the fatigue strength was only about 14% lower than the value of the joint where aluminum was welded. When the clad material C is used as the insert material, the fatigue strength is 5
The value was as low as 0%. In addition, CF type electrode
The same effect as above can be obtained by using a P-type electrode instead of
Was done.
【００２８】（第４の実施例） 第３の実施例において、クラッド材Ｂの鉄側にメッキ鋼
板１（両面メッキ材、目付量；６０／６０ ｇ／ｍ2）
を配置し、また、アルミニウム側に３０×６０×１．０
０ｍｍのアルミニウム板２（Ａ５０５２）を配置して、
メッキ鋼板側には、先端接触面直径ｄが３．６ｍｍのＣ
Ｆ形電極（図３（ａ）、ｄ＝３．６ｍｍ）を用い、ま
た、アルミニウム板側には先端湾曲面曲率半径Ｒが１０
０ｍｍのＲ形電極（図３（ｃ）、Ｒ＝１００ｍｍ）ある
いは直径１６ｍｍのＦ形電極（図３（ｄ）、Ｄ＝１６ｍ
ｍ）を用いて交流溶接機でスポット溶接を行った。結果
を表２（試験Ｎｏ９〜Ｎｏ１２および試験Ｎｏ１３〜Ｎ
ｏ１６）に示す。また、比較として、メッキ鋼板側およ
びアルミニウム板側に同じＤＲ形電極（図３（ｅ）、ｄ
＝６ｍｍ、Ｒ＝４０ｍｍ）を用いて溶接を行った時の結
果を同様に表２（試験Ｎｏ１７〜Ｎｏ２０）に示す。但
し、溶接荷重は１．９６ｋＮ、溶接時間は２００ｍｓ
（１０サイクル）とした。それぞれの溶接電流における
鉄側およびアルミニウム側のナゲット径、引張せん断強
さ、Ｕ字引張強さ、アルミニウムおよびメッキの溶着量
の程度を表２に示す。鋼板側にＣＦ形電極、アルミニウ
ム板側にＲ形電極またはＦ形電極を用いた場合には、両
者にＤＲ形電極を用いた場合と比較して、いずれの場合
もナゲットが形成される電流値が低下しており、また低
電流で大きなナゲットが形成され、引張せん断強さも大
きな値を示していた。即ち、ＣＦ形−Ｒ形およびＣＦ形
−Ｆ形電極の組み合わせでは、ＤＲ形−ＤＲ形電極の組
み合わせに比べ、幅広い電流範囲で高い継手強度を得る
ことが可能となった。また、ＤＲ形−ＤＲ形電極の組み
合わせでは、高い継手強度を得るためには高い電流を要
し、その結果、その時のアルミニウムおよびメッキの溶
着量は多くなったが、ＣＦ形−Ｒ形またはＣＦ形−Ｆ形
電極の組み合わせでは、同じ強度を得るための電流値が
低いため、アルミニウムおよびメッキの溶着量が少ない
電流範囲で溶接することが可能であった。即ち、アルミ
ニウムおよびメッキの溶着量を最小限に抑え、継手の強
度を確保することが可能となる。さらに、ＣＦ形ーＦ形
電極の組み合わせでは、ＣＦ形−Ｒ形電極の組み合わせ
に比べて、チリが発生する電流値が３．５ｋＡも高くな
っており、チリが発生し難くなっていた。また、ＣＦ形
−Ｆ形電極の組み合わせでは、ＣＦ形−Ｒ形電極の組み
合わせに比べ、溶接部のアルミニウム板の変形が小さく
なる（板厚減少が少ない）ため、Ｕ字引張強さも高い値
を示していた。上記の実験（試験Ｎｏ９〜Ｎｏ１２およ
び試験Ｎｏ１３〜Ｎｏ１６）において、クラッド材Ｂの
代わりに、クラッド材Ｃをインサート材に用い、引張せ
ん断強さが同じになる条件でスポット溶接を行い、メッ
キ鋼板−クラッド材−アルミニウム板の継手を作製し
た。これらの継手について、第１の実施例と同様にＬ−
Ｎ曲線を求めた。その結果、１×１０6回疲労強度で比
較すると、クラッド材Ｂをインサート材に用いた場合
は、アルミニウム同士を溶接した継手の値に比べて、疲
労強度は１６％程度低いだけであったが、クラッド材Ｃ
をインサート材に用いた場合には、疲労強度は４７％も
低い値であった。なお、メッキ鋼板側にＣＦ形電極の代
わりにＰ形電極を用いても上記と同様の効果が認められ
た。(Fourth Embodiment) In the third embodiment, a plated steel sheet 1 (double-sided plated material, weight per unit area: 60/60 g / m 2 ) is provided on the iron side of the clad material B.
And 30 × 60 × 1.0 on the aluminum side
0mm aluminum plate 2 (A5052) is arranged,
On the plated steel sheet side, C with a tip contact surface diameter d of 3.6 mm
An F-shaped electrode (FIG. 3A, d = 3.6 mm) was used, and the radius of curvature R of the curved surface at the tip was 10 on the aluminum plate side.
0 mm R-shaped electrode (FIG. 3C, R = 100 mm) or 16 mm-diameter F-shaped electrode (FIG. 3D, D = 16 m
m), spot welding was performed with an AC welding machine. The results are shown in Table 2 (Test Nos. 9 to 12 and Test Nos. 13 to N).
o16). For comparison, the same DR type electrode (FIG. 3 (e), d
= 6 mm, R = 40 mm), and the results when welding was performed are similarly shown in Table 2 (Test Nos. 17 to 20). However, the welding load is 1.96 kN and the welding time is 200 ms
(10 cycles). Table 2 shows the nugget diameter, tensile shear strength, U-shaped tensile strength, and the amount of aluminum and plating deposited at the respective welding currents on the iron side and the aluminum side. When CF type electrode is used on the steel plate side and R type electrode or F type electrode is used on the aluminum plate side, the current value at which a nugget is formed in both cases, as compared with the case where DR type electrode is used for both. And a large nugget was formed at a low current, and the tensile shear strength also showed a large value. That is, in the combination of the CF-R and CF-F electrodes, a higher joint strength can be obtained in a wider current range than in the combination of the DR-DR electrodes. In addition, in the combination of the DR type and the DR type electrode, a high current was required to obtain high joint strength, and as a result, the amount of aluminum and plating deposited at that time increased, but the CF type-R type or CF type In the combination of the type-F type electrode, the current value for obtaining the same strength was low, so that it was possible to perform welding in a current range in which the amount of deposition of aluminum and plating was small. That is, it is possible to minimize the amount of welding of aluminum and plating and to secure the strength of the joint. Furthermore, in the combination of the CF-type and F-type electrodes, the current value at which dust was generated was 3.5 kA higher than that of the combination of the CF-type and R-type electrodes, and it was difficult for dust to be generated. In addition, in the combination of the CF-type and F-type electrodes, the deformation of the aluminum plate at the welded portion is smaller (the plate thickness is less reduced) than the combination of the CF-type and R-type electrodes, so that the U-shaped tensile strength also has a higher value. Was showing. In the above experiments (Test Nos. 9 to 12 and Nos. 13 to 16), instead of the clad material B, the clad material C was used as the insert material, and spot welding was performed under the same tensile shear strength. A joint of a clad material and an aluminum plate was produced. For these joints, as in the first embodiment, L-
An N curve was determined. As a result, when compared with the fatigue strength of 1 × 10 6 times, when the clad material B was used as the insert material, the fatigue strength was only about 16% lower than the value of the joint where aluminum was welded. , Clad material C
When was used as the insert material, the fatigue strength was as low as 47%. In addition, the substitute for CF type electrode is
Alternatively, the same effect as above can be obtained by using a P-type electrode.
Was .
【００２９】（第５の実施例）図２（ｂ）に示すよう
に、厚さ０．３９ｍｍの冷延鋼板３と厚さ０．４０ｍｍ
のアルミニウム板４（Ａ１０５０）からなる３０×３０
×０．７９ｍｍの鉄／アルミニウム２層クラッド材（ク
ラッド材Ｂ）５の鉄側に、直径２．６ｍｍ、突起部の高
さが０．８ｍｍのプロジェクションが形成された３０×
６０×０．８０ｍｍの鋼板１を配置し、また、アルミニ
ウム側に３０×６０×１．００ｍｍのアルミニウム板２
（Ａ５０５２）を配置して、鋼板側には直径１６ｍｍの
Ｆ形電極（図３（ｄ）、Ｄ＝１６ｍｍ）、アルミニウム
板側にはＤＲ形電極（図３（ｅ）、ｄ＝６ｍｍ、Ｒ＝４
０ｍｍ）を用いて交流溶接機でスポット溶接を行った。
但し、溶接荷重は０．９８ｋＮ、溶接時間１４０ｍｓ
（７サイクル）とした。結果を表２（試験Ｎｏ２１〜Ｎ
ｏ２４）に示す。プロジェクションが形成された鋼板を
用いた場合には、そうでない場合（試験Ｎｏ５〜Ｎｏ
８）と比較すると、いずれの場合もナゲットが形成され
る電流値が低下しており、また、低電流で大きなナゲッ
トが形成され、引張せん断強さも大きな値を示してい
た。即ち、プロジェクションを用いた場合には、そうで
ない場合に比べ、幅広い電流範囲で高い継手強度を得る
ことが可能であった。また、プロジェクションがない場
合には、高い強度を得るためには、高い電流を要し、そ
の結果、その時のアルミニウムの溶着量は多くなった
が、プロジェクションが形成されている場合には、同じ
強度を得るための電流値が低いため、アルミニウムの溶
着量が少ない電流範囲で溶接することが可能である。即
ち、アルミニウムの溶着量を最小限に抑え、継手の強度
を確保することが可能となった。上記の実験（試験Ｎｏ
２１〜Ｎｏ２４）において、クラッド材Ｂの代わりに、
クラッド材Ｃをインサート材に用い、引張せん断強さが
同じになる条件でスポット溶接を行い、鋼板−クラッド
材−アルミニウム板の継手を作製した。これらの継手に
ついて、第１の実施例と同様にＬ−Ｎ曲線を求めた。そ
の結果、１×１０6回疲労強度で比較すると、クラッド
材Ｂをインサート材に用いた場合は、アルミニウム同士
を溶接した継手の値に比べて、疲労強度は１４％程度低
いだけであったが、クラッド材Ｃをインサート材に用い
た場合には、疲労強度は５０％も低い値であった。(Fifth Embodiment) As shown in FIG. 2B, a cold-rolled steel sheet 3 having a thickness of 0.39 mm and a thickness of 0.40 mm
30 × 30 made of aluminum plate 4 (A1050)
A projection having a diameter of 2.6 mm and a projection height of 0.8 mm was formed on the iron side of a 0.79 mm iron / aluminum two-layer clad material (cladding material B) 5.
A 60 × 0.80 mm steel plate 1 is arranged, and a 30 × 60 × 1.00 mm aluminum plate 2 is placed on the aluminum side.
(A5052), an F-shaped electrode having a diameter of 16 mm (FIG. 3D, D = 16 mm) on the steel plate side, and a DR-shaped electrode (FIG. 3E), d = 6 mm, R on the aluminum plate side. = 4
0 mm) to perform spot welding with an AC welding machine.
However, welding load is 0.98kN, welding time is 140ms
(7 cycles). The results are shown in Table 2 (Test Nos. 21 to N).
o24). When the steel sheet on which the projection is formed is used, otherwise (Test Nos. 5 to 5)
As compared with 8), in each case, the current value at which a nugget was formed was reduced, and a large nugget was formed at a low current, and the tensile shear strength also showed a large value. That is, when the projection was used, it was possible to obtain high joint strength in a wide current range as compared with the case where the projection was not used. In addition, in the absence of projection, a high current was required to obtain a high strength, and as a result, the amount of deposited aluminum increased at that time. Therefore, welding can be performed in a current range where the amount of deposited aluminum is small. That is, it has become possible to minimize the amount of aluminum deposited and to ensure the strength of the joint. The above experiment (Test No.
21 to No. 24), instead of the clad material B,
Using the clad material C as the insert material, spot welding was performed under the same tensile shear strength conditions to produce a steel plate-clad material-aluminum plate joint. With respect to these joints, LN curves were obtained in the same manner as in the first example. As a result, when the fatigue strength was compared with 1 × 10 6 times, when the clad material B was used as the insert material, the fatigue strength was only about 14% lower than the value of the joint where aluminum was welded. When the clad material C was used as the insert material, the fatigue strength was as low as 50%.
【００３０】（第６の実施例）第５の実施例において、
クラッド材Ｂの鉄側に、直径２．６ｍｍ、突起部の高さ
が０．８ｍｍのプロジェクションが形成された３０×６
０×０．８０ｍｍの亜鉛メッキ鋼板１を配置し、また、
アルミニウム板側に３０×６０×１．００ｍｍのアルミ
ニウム板（Ａ５０５２）２を配置して、メッキ鋼板側に
は直径１６ｍｍのＦ形電極（図３（ｄ）、Ｄ＝１６ｍ
ｍ）、アルミニウム板側にはＤＲ形電極（図３（ｅ）、
ｄ＝６ｍｍ、Ｒ＝４０ｍｍ）を用いて、交流溶接機でス
ポット溶接を行った。但し、溶接荷重は０．９８ｋＮ、
溶接時間１４０ｍｓ（７サイクル）とした。結果を表２
（試験Ｎｏ２５〜Ｎｏ２８）に示す。プロジェクション
が形成されたメッキ鋼板を用いた場合には、そうでない
場合（試験Ｎｏ１７〜Ｎｏ２０）と比較すると、いずれ
の場合もナゲットが形成されている電流値が低下してお
り、また、低電流で大きなナゲットが形成され、引張せ
ん断強さも大きな値を示していた。即ち、プロジェクシ
ョンを用いた場合には、そうでない場合に比べ、幅広い
電流範囲で高い継手強度を得ることが可能であった。ま
た、プロジェクションがない場合には、高い強度を得る
ためには、高い電流を要し、その結果、その時のアルミ
ニウムおよびメッキの溶着量は多くなったが、プロジェ
クションが形成されている場合には、同じ強度を得るた
めの電流値が低いため、アルミニウムおよびメッキの溶
着量が少ない電流範囲で溶接することが可能であった。
即ち、アルミニウムおよびメッキの溶着量を最小限に抑
え、継手の強度を確保することが可能となった。上記の
実験（試験Ｎｏ２５〜Ｎｏ２８）において、クラッド材
Ｂの代わりに、クラッド材Ｃをインサート材に用い、引
張せん断強さが同じになる条件でスポット溶接を行い、
メッキ鋼板−クラッド材−アルミニウム板の継手を作製
した。これらの継手について、第１の実施例と同様にＬ
−Ｎ曲線を求めた。その結果、１×１０6回疲労強度で
比較すると、クラッド材Ｂをインサート材に用いた場合
は、アルミニウム同士を溶接した継手の値に比べて、疲
労強度は１６％程度低いだけであったが、クラッド材Ｃ
をインサート材に用いた場合には、疲労強度は５０％も
低い値であった。(Sixth Embodiment) In the fifth embodiment,
30 × 6 in which a projection having a diameter of 2.6 mm and a height of a protrusion of 0.8 mm was formed on the iron side of the clad material B
0x0.80mm galvanized steel sheet 1 is arranged, and
A 30 × 60 × 1.00 mm aluminum plate (A5052) 2 is arranged on the aluminum plate side, and a 16 mm diameter F-shaped electrode (FIG. 3D, D = 16 m
m), a DR type electrode (FIG. 3 (e),
d = 6 mm, R = 40 mm) and spot welding was performed by an AC welding machine. However, the welding load is 0.98 kN,
The welding time was 140 ms (7 cycles). Table 2 shows the results
(Test Nos. 25 to 28). In the case where the plated steel sheet on which the projection was formed was used, the current value in which the nugget was formed decreased in any case, as compared with the case where the projection was not performed (Test Nos. 17 to 20). A large nugget was formed, and the tensile shear strength also showed a large value. That is, when the projection was used, it was possible to obtain high joint strength in a wide current range as compared with the case where the projection was not used. In addition, when there is no projection, a high current is required to obtain high strength, and as a result, the amount of welding of aluminum and plating at that time increases, but when the projection is formed, Since the current value for obtaining the same strength was low, it was possible to perform welding in a current range in which the amount of deposition of aluminum and plating was small.
That is, the amount of welding of aluminum and plating can be minimized, and the strength of the joint can be secured. In the above experiments (test Nos. 25 to 28), instead of clad material B, clad material C was used as the insert material, and spot welding was performed under the same tensile shear strength.
A joint of a plated steel sheet, a clad material, and an aluminum plate was produced. For these joints, as in the first embodiment, L
A -N curve was determined. As a result, when compared with the fatigue strength of 1 × 10 6 times, when the clad material B was used as the insert material, the fatigue strength was only about 16% lower than the value of the joint where aluminum was welded. , Clad material C
When was used as the insert material, the fatigue strength was as low as 50%.
【００３１】（第７の実施例）第６の実施例のプロジェ
クションが形成されたメッキ鋼板を用いる場合におい
て、アルミニウム板側に先端湾曲面曲率半径Ｒが１００
ｍｍのＲ形電極（図３（ｃ）、Ｒ＝１００ｍｍ）を用い
ると、チリが発生する電流値が２．５〜３．０ｋＡも高
くなっており、チリが発生し難くなっているのがわかっ
た。なお、疲労強度に関しては、第６の実施例と同様の
結果であった。(Seventh Embodiment) In the case of using the plated steel sheet on which the projection of the sixth embodiment is formed, the radius of curvature R of the curved surface at the tip of the aluminum plate side is 100.
When an R-shaped electrode of mm (FIG. 3 (c), R = 100 mm) is used, the current value at which dust occurs is as high as 2.5 to 3.0 kA, and it is difficult for dust to occur. all right. With respect to the fatigue strength, the same result as in the sixth embodiment was obtained.
【００３２】[0032]
【発明の効果】以上説明した通り、本発明は、アルミ
ニウム系材料の板と鋼板との板厚比が１：１．３〜１：
５．０である鉄／アルミニウムクラッド材を用いること
により、また、クラッド材の板厚比には関係なく、鋼
板あるいはメッキ鋼板側に小径電極（ＣＦ形またはＰ
形）、アルミニウム板側に大径電極（Ｒ形またはＦ形）
を用いることにより、さらにまた、鋼板あるいはメッ
キ鋼板にプロジェクションを形成させて溶接を行うこと
により、幅広い電流域で高い継手強度を維持し、かつ電
極へのアルミニウムまたはメッキの溶着量を最小限に抑
えることが可能になる。As described above, according to the present invention, the thickness ratio of the aluminum-based material sheet to the steel sheet is 1: 1.3 to 1: 1.
By using an iron / aluminum clad material of 5.0 and regardless of the thickness ratio of the clad material, a small-diameter electrode (CF or P
Type), large-diameter electrode (R type or F type) on the aluminum plate side
Furthermore, by forming a projection on a steel plate or plated steel plate and performing welding, high joint strength is maintained over a wide current range, and the amount of aluminum or plating deposited on the electrode is minimized. It becomes possible.
【００３３】[0033]
【表１】 [Table 1]
【００３４】[0034]
【表２】 [Table 2]
【図１】本発明の第１および第２の実施例を説明するた
めの断面図である。FIG. 1 is a cross-sectional view for explaining first and second embodiments of the present invention.
【図２】本発明の第３乃至第７の実施例を説明するため
の断面図である。FIG. 2 is a cross-sectional view for explaining third to seventh embodiments of the present invention.
【図３】図１、図２および表２に示した電極の形状を説
明する図である。FIG. 3 is a diagram for explaining the shapes of the electrodes shown in FIGS. 1, 2 and Table 2.
【符号の説明】 １ 冷延鋼板またはメッキ鋼板 ２ アルミニウム板 ３ 鉄（層） ４ アルミニウム（層） ５ 鉄／アルミニウムクラッド板 ６，６−ａ，６−ｂ，７−ａ，７−ｂ 電極 ８ プロジェクション[Description of Signs] 1 Cold rolled steel plate or plated steel plate 2 Aluminum plate 3 Iron (layer) 4 Aluminum (layer) 5 Iron / aluminum clad plate 6,6-a, 6-b, 7-a, 7-b Electrode 8 Projection
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ２３Ｋ 20/00 ３６０ Ｂ２３Ｋ 20/00 ３６０Ｈ // Ｂ２３Ｋ 103:20 (72)発明者 高橋 靖雄 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株 式会社 技術開発本部内 (72)発明者 斉藤 亨 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株 式会社 技術開発本部内 (72)発明者 松田 文憲 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (72)発明者 上野 克敏 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (72)発明者 渡辺 吾朗 愛知県愛知郡長久手町大字長湫字横道41 −１ 株式会社 豊田中央研究所内 (56)参考文献 特開 平５−263875（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−152948（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−270076（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−118177（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−228644（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−72947（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−230271（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B23K 11/20 B23K 11/11 B23K 11/14 B23K 11/16 B23K 11/30 B23K 20/00 B23K 103:20 ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (51) Int.Cl. 7 Identification code FI B23K 20/00 360 B23K 20/00 360H // B23K 103: 20 (72) Inventor Yasuo Takahashi 20-1 Shintomi, Futtsu City, Chiba Prefecture New Nippon Steel Corporation Technology Development Division (72) Inventor Tohru Saito 20-1 Shintomi, Futtsu City, Chiba Prefecture Nippon Steel Corporation Technology Development Division (72) Inventor Fumiyoshi Matsuda 1 Toyota Town, Toyota City, Aichi Prefecture Address Toyota Motor Vehicles Co., Ltd. (72) Katsutoshi Ueno 1st Toyota Town, Toyota City, Aichi Prefecture Toyota Motor Co., Ltd. (56) References JP-A-5-263875 (JP, A) JP-A-50-152948 (JP, A) JP-A-4-270076 (JP, A) JP-A-4-118177 (JP, A) JP-A-5-228644 (JP, A) JP-A-51-72947 (JP, A) JP-A-63-230271 (JP, A) (58) Fields investigated (Int) .Cl. 7 , DB name) B23K 11/20 B23K 11/11 B23K 11/14 B23K 11/16 B23K 11/30 B23K 20/00 B23K 103: 20
Claims (6)
の間に、鋼板とアルミニウム系材料の板からなる厚さ
０．２〜１．２ｍｍの２層の鉄／アルミニウムクラッド
材を同種材同士が向かい合うようにインサートし、メッ
キ鋼板と、アルミニウム系材料の板とを１回の通電でス
ポット溶接する異種金属の抵抗溶接方法であって、アル
ミニウム系材料の板と鋼板との板厚比が１：１．３〜
１：５．０である鉄／アルミニウムクラッド材を用い、
溶接電流７．５〜１５．５ｋＡ、溶接時間８０〜２８０
ｍｓの条件で溶接を行うことを特徴とする異種金属の抵
抗溶接方法。1. A two-layer iron / aluminum clad material having a thickness of 0.2 to 1.2 mm made of a steel plate and an aluminum-based material is sandwiched between a plated steel plate and an aluminum-based material. A resistance welding method for dissimilar metals in which a plated steel plate and an aluminum-based material plate are spot-welded by a single energization while facing each other, wherein the thickness ratio of the aluminum-based material plate to the steel plate is 1: 1.3-
1: 5.0 using iron / aluminum clad material,
Welding current 7.5 to 15.5 kA, welding time 80 to 280
A resistance welding method for dissimilar metals, wherein the welding is performed under the condition of ms.
とを、溶接電流７．５〜１５．５ｋＡ、溶接時間８０〜
２８０ｍｓの条件で溶接を行う際に、同種の板同士が向
かい合うようにインサートする鋼板とアルミニウム系材
料の板からなる２層の鉄／アルミニウムクラッド材であ
って、アルミニウム系材料の板と鋼板との板厚比が１：
１．３〜１：５．０であり、厚さが０．２〜１．２ｍｍ
であることを特徴とする抵抗溶接用材料。2. A welding current of 7.5 to 15.5 kA and a welding time of 80 to 80 mm for a plated steel sheet and an aluminum-based material sheet.
When welding under the condition of 280 ms, it is a two-layer iron / aluminum clad material composed of a steel plate and an aluminum-based material plate inserted so that the same type of plates face each other. The thickness ratio is 1:
1.3 to 1: 5.0 with a thickness of 0.2 to 1.2 mm
A material for resistance welding, characterized in that:
ム系材料の板との間に、鋼板とアルミニウム系材料の板
からなる厚さが０．２〜１．２ｍｍの２層の鉄／アルミ
ニウムクラッド材を同種材同士が向かい合うようにイン
サートし、鋼板あるいはメッキ鋼板と、アルミニウム系
材料の板とを１回の通電でスポット溶接する異種金属の
抵抗溶接方法であって、鋼板あるいはメッキ鋼板側に先
端接触面直径２．０〜５．０ｍｍのＣＦ形あるいはＰ形
電極を配置し、またアルミニウム系材料の板側に先端湾
曲面曲率半径８０ｍｍ以上のＲ形電極あるいはＦ形電極
を配置して、溶接電流７．５〜１５．５ｋＡ、溶接時間
８０〜２８０ｍｓの条件で溶接を行うことを特徴とする
異種金属の抵抗溶接方法。3. A two-layer iron / aluminum clad material having a thickness of 0.2 to 1.2 mm made of a steel plate and a plate of an aluminum-based material, between a steel plate or a plated steel plate and a plate of an aluminum-based material. This is a resistance welding method for dissimilar metals in which similar materials are inserted so that they face each other, and a steel plate or plated steel plate and an aluminum-based material plate are spot-welded by one energization. A CF-type or P-type electrode having a diameter of 2.0 to 5.0 mm is disposed, and an R-type electrode or F-type electrode having a tip curved surface curvature radius of 80 mm or more is disposed on the aluminum-based material plate side, and a welding current of 7 mm or more is provided. A resistance welding method for dissimilar metals, wherein welding is performed under the conditions of 0.5 to 15.5 kA and welding time of 80 to 280 ms.
ム系材料の板との間に、鋼板とアルミニウム系材料の板
からなる厚さが０．２〜１．２ｍｍの２層の鉄／アルミ
ニウムクラッド材を同種材同士が向かい合うようにイン
サートし、鋼板あるいはメッキ鋼板と、アルミニウム系
材料の板とを１回の通電でスポット溶接する異種金属の
抵抗溶接方法であって、直径２．０〜５．０ｍｍ、高さ
０．６〜１．５ｍｍのプロジェクションが形成された鋼
板あるいはメッキ鋼板を用い、溶接電流７．５〜１５．
５ｋＡ、溶接時間８０〜２８０ｍｓの条件で溶接を行う
ことを特徴とする異種金属の抵抗溶接方法。4. A two-layer iron / aluminum clad material having a thickness of 0.2 to 1.2 mm, comprising a steel plate and a plate of an aluminum-based material, between a steel plate or a plated steel plate and a plate of an aluminum-based material. A resistance welding method for dissimilar metals in which similar materials are inserted so as to face each other, and a steel plate or a plated steel plate and an aluminum-based material plate are spot-welded by one energization, and have a diameter of 2.0 to 5.0 mm. Using a steel plate or a plated steel plate on which a projection having a height of 0.6 to 1.5 mm is formed, a welding current of 7.5 to 15.
A resistance welding method for dissimilar metals, wherein welding is performed under the conditions of 5 kA and welding time of 80 to 280 ms.
において、アルミニウム系材料の板側に先端湾曲面曲率
半径８０ｍｍ以上のＲ形電極あるいはＦ形電極を配置し
て、溶接電流７．５〜１５．５ｋＡ、溶接時間８０〜２
８０ｍｓの条件で溶接を行うことを特徴とする異種金属
の抵抗溶接方法。5. The resistance welding method for dissimilar metals according to claim 4, wherein an R-shaped electrode or an F-shaped electrode having a tip curved surface curvature radius of 80 mm or more is disposed on the aluminum-based material plate side, and a welding current of 7.5. ~ 15.5kA, welding time 80 ~ 2
A resistance welding method for dissimilar metals, wherein the welding is performed under a condition of 80 ms.
厚さが０．２〜１．２ｍｍの２層の鉄／アルミニウムク
ラッド材を同種材同士が向かい合うようにインサート
し、鋼板あるいはメッキ鋼板と、アルミニウム系材料の
板とを、溶接電流７．５〜１５．５ｋＡ、溶接時間８０
〜２８０ｍｓの条件で１回の通電でスポット溶接を行う
際に用いる鋼板あるいはメッキ鋼板であって、直径２．
０〜５．０ｍｍ、高さ０．６〜１．５ｍｍのプロジェク
ションが形成されていることを特徴とする抵抗溶接用材
料。6. A two-layer iron / aluminum clad material having a thickness of 0.2 to 1.2 mm, comprising a steel plate and a plate of an aluminum-based material, inserted so that the same materials face each other, and A welding current of 7.5 to 15.5 kA and a welding time of 80
A steel plate or a plated steel plate used for performing spot welding by one energization under the condition of 〜280 ms, and having a diameter of 2.
A resistance welding material, wherein a projection of 0 to 5.0 mm and a height of 0.6 to 1.5 mm is formed.
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1993
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