JP3102542B2 - 面ファスナーの製造方法及びその装置 - Google Patents

面ファスナーの製造方法及びその装置

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wheel
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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂を用いた
押出しにより基部シートと多数の係合素子であるフック
片とを連続的に一体成形するための面ファスナーの製造
方法とその製造装置に関し、更に詳しくは基部シート及
びフック片が同シートの幅方向に均一な形態で成形され
る面ファスナーの連続的な製造方法とその製造装置に関
する。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂を使用して、基部を押出し
ながら同時にその一表面にフック片を一体成形するため
の技術は、例えば米国特許第４，７９４，０２８号明細
書に開示されている。同明細書に開示された成形方法
は、金型円板とスペーサ用円板を交互に多数積層して固
定しドラム状のダイホイールとなし、互いに反対方向に
回転する前記ホイール及び押圧ローラ間に、溶融状態に
ある熱可塑性樹脂を押し出し、前記金型円板に形成され
たフック片用キャビティに樹脂を押し込むと同時に基部
シートを成形し、次いで冷却しながら、一体成形された
キャビティ内のフック片が、ドラムの回転に合わせてド
ラム表面から基部シートと共に連続的に引き抜かれた後
に、基部シートの両側縁部がトリミングされる。前記金
型円板の一側面には、周面から中心に向けて延びる多数
のフック形状の前記キャビティが円周方向に所定の間隔
をおいて形成され、前記スペーサ用板材の側面は平滑面
とされている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述の成形
方法において係合素子であるフック片をキャビティから
引き抜くとき、その離脱抵抗が作用するため基部シート
に引っ張り力が働く。この引っ張り力の分布は、基部シ
ートの幅方向で均等ではなく、一般的に基部シートの左
右両側縁から中央部にかけて漸次増加する。この現象の
発生は、主に次の２つの要因に基づくものと考えられ
る。
【０００４】その１つの要因は、多数の係合素子の成形
用キャビティが成形面ファスナー製品の有効係合部内に
形成され、ダイホイールの周面における上記基部シート
の左右両側縁部に相当する部分には単なる平滑面とされ
ているがため、係合素子の引き抜き時、即ち成形された
面ファスナーをダイホイール表面から剥離するときに、
始めに剥離力の小さい基部シートの左右両側縁が剥離さ
れ、次いで左右両側に存在する係合素子が引き抜かれか
ら、中央部の係合素子が引き抜かれるがためであると考
えられる。その結果、製品中央部の基部シートは左右両
側縁部の基部シートに比較して、より大きな伸びが発生
し、製品の品質の低下につながる。
【０００５】 ２つ目の要因は、ダイホイールの周面上
に成形される基部シートと係合素子が幅方向において温
度分布が均等でないことによるものと考えられる。即
ち、前記ダイホイールは内部から及び／又は外部から適
宜の冷却手段をもって冷却されるが、同ホイールの左右
両端面は外部に露出した状態で常に冷却手段により冷却
されているため、同ホイールの左右端部は中央部に比較
して常に低温の状態にあり、これに加えて同ホイールの
周面にて成形される面ファスナーでは、その係合素子の
存在する部分と存在しない部分では熱容量が異なるた
め、基部シート部分からなる熱容量の小さい左右両側縁
部が係合素子を多数有し熱容量の大きい中央部と比較す
ると早く冷却されることになる。その結果、基部シート
の中央部と比較すると、左右両側縁部の伸びが少なくな
り、品質の低下を来すものである。
【０００６】図９〜図１１は従来法により製造される面
ファスナー製品の形態を模式的に示している。図１０で
は、成形された面ファスナー製品の幅方向の左右側部及
び中央の３箇所Ａ，Ｂ，Ｃを、長手方向に切断して左右
の側縁部を除去すると共に２枚の長尺な製品を連続的に
製造した場合である。図９は成形された切断前の面ファ
スナー製品を幅方向からみた図であり、同製品は幅方向
から見て円弧状をなしている。また、これを前述のごと
く切断して得られる製品は図１１に示すごとく切断前の
面ファスナー製品の左右縁部側が縮小した弧状に湾曲し
ている。
【０００７】本発明は上述の要因を排除して高品質の製
品が得られる面ファスナーの製造方法とその装置を提供
することを目的とするものであり、具体的には成形面フ
ァスナーの幅方向における剥離抵抗及び熱容量の分布を
均一にして、剥離時における同幅方向の伸び分布をも均
一にする面ファスナーの製造方法とその装置を提供す
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】かかる目的は、本発明の
面ファスナーを連続的に製造する方法であって、押出ノ
ズルから溶融樹脂を表面に多数の係合素子用キャビティ
を有するダイホイールの周面に向けて所定幅で押出すこ
と、前記ダイホイールを駆動回転させること、及び前記
ダイホイールの回転とともに前記キャビティに前記溶融
樹脂を充填させながら平板状の基部シートと一体に多数
の係合素子を成形することを備え、前記ダイホイールの
左右端部側の円周上に擬似係合素子用キャビティを有し
てなり、前記成形時において前記係合素子の成形と同時
に前記基部シートの左右端縁部に沿って係合素子の樹脂
量よりも多い樹脂量をもつ複数の擬似係合素子を一体に
成形することを特徴とする面ファスナーの製造方法によ
り達成される。
【０００９】そして前記製造方法において、前記面ファ
スナーの成形後に、前記係合素子と前記擬似係合素子と
の間の基部シート部分が長手方向に切断される。また、
一般的には前記ダイホイールは、例えばダイホイールの
内部冷却手段により或いは外部の冷却手段により冷却さ
れる。
【００１０】 好適な実施態様によれば、前記押出ノズ
ルが前記ダイホイールの回転軸線に向けられ、溶融樹脂
は同ダイホイールの周面に直接所定幅で押し出され、或
いは前記ダイホイールに相対して押圧ホイールが軸線同
士を平行に配設され、前記押出ノズルが前記ダイホイー
ル及び押圧ホイールの押圧空間に向けられ、溶融樹脂は
同押圧空間内に所定幅で押し出される。
【００１１】上記方法は、本願の他の発明である面ファ
スナーを連続的に製造するための装置であって、周面に
多数の係合素子用キャビティを有し、一方向に駆動回転
するダイホイールと、同ダイホイールの周面に向けて配
設され、内部に所定幅の溶融樹脂押出通路を有する押出
ノズルとを備えてなり、多数の係合素子用キャビティと
所定の間隔をおいた前記ダイホイールの左右端部側の周
面円周上に係合素子用キャビティの容積よりも大きな容
積をもつ複数の擬似係合素子用キャビティが形成されて
なることを特徴とする面ファスナーの製造装置により実
現される。
【００１２】そして好適には、前記擬似係合素子用キャ
ビティにより成形される擬似係合素子の左右厚さが前記
係合素子の左右厚さより大きくなるように、前記擬似係
合素子用キャビティの形状が設定されてなり、また一般
的には前記ダイホイールには冷却手段が適用される。
【００１３】また、前記押出ノズルが前記ダイホイール
の周面と所定の間隔をおくと共に同ホイールの回転軸線
に直接向けて配設され、或いは前記ダイホイールに相対
して押圧ホイールが軸線同士を平行に配設され、前記押
出ノズルが前記ダイホイール及び押圧ホイールの押圧空
間に向けられる。
【００１４】
【００１５】
【作用】押出ノズルから押し出される溶融樹脂は回転す
るダイホイールの周面に所定の押出圧をもって押し出さ
れ、その一部が上記フック片用キャビティ及び擬似フッ
ク片用キャビティに順次充填されてフック片及び擬似フ
ック片を成形すると共に、所定の厚さと幅をもつ平板状
の基部シート部分を連続的に成形する。こうして成形さ
れる基部シート部分とフック片及び擬似フック片とは、
ダイホイールの周面を所定の行程周回し、その間に適宜
冷却手段により冷却され、徐々に固化していく。この固
化の途中で、引取ロールにより適当な引張り力で引き取
られると、上記キャビティ内の各フック片及び擬似フッ
ク片は同フック片用キャビティ及び擬似フック片用キャ
ビティから直線状に弾性変形しながらスムースに引き抜
かれ、原形に復帰して更に徐冷される途中で引取ローラ
により高さが整えられて固化する。こうして得られる面
ファスナーは、通常のフック片と擬似フック片との間が
切断され、擬似フック片が成形されている部分は除去さ
れると共に、中央のフック片が成形された基部シートを
同フック片と共に巻取ローラに巻き取る。
【００１６】上記引抜き時において、擬似フック片はホ
イール中央部に成形される通常のフック片よりも樹脂量
を多く且つ厚みを大きくすると、引抜き抵抗が通常のフ
ック片と比較して大きくなり、基部シートの幅方向にお
いて全体のフック片がほぼ均一な引抜き力をもって引き
抜かれるようになる。その結果、基部シートの幅全体に
わたりフック片及び擬似フック片において引抜き時の速
度差がなくなり、均等に引き抜かれるため、基部シート
の伸びも幅方向で均一になり、完成製品も湾曲のない高
品質の面ファスナーが製造される。
【００１７】 また、通常は、ダイホイールの軸線方向
の周面温度は、熱量の発散の差に基づき、その中央部に
おける表面温度が端部における表面温度より高くなって
いる。かかる温度差は、擬似フック片の樹脂量が通常の
フック片と同等である場合に、擬似フック片の固化速度
を通常のフック片よりも大きくなるが、本発明のごとく
擬似フック片の樹脂量を通常のフック片よりも多くする
と、それだけ熱容量も増加するため、ダイホイールの左
右端面と中央部との冷却温度差に基づき基部シートの幅
方向の端縁部が中央部に比べて低温の状態にあったとし
ても、結果的に基部シートの幅方向における樹脂の固化
速度を同等にでき、この点からも上述のごとく擬似フッ
ク片の樹脂量を通常のフック片よりも多くする。
【００１８】
【実施例】以下、本発明を図示実施例に基づいて具体的
に説明する。図１は本発明の第１実施例である基部シー
トの一表面に多数のフック片を同時に成形する面ファス
ナーの製造装置による製造時の要部を一部切開して示す
平面図であり、図２は同縦断面図、図３は同装置のダイ
ホイールの特徴部を示す部分斜視図である。
【００１９】これらの図において、符号１は押出ノズル
であり、該ノズル１の先端面における上半面は後述する
ダイホイール２とほぼ同一の曲率をもつ円弧面１ａとし
て形成され、下半面はダイホイール２の曲面に対して所
定の間隙を有する円弧面１ｂとして形成されている。こ
の押出ノズル１はＴ形ダイからなり、その押出口からは
溶融樹脂４がシート状に押し出される。本実施例によれ
ば、押出ノズル１は中央に１個の溶融樹脂流路１ｃを有
している。なお、図示例では押出ノズル１の先端面を二
つの円弧面１ａ，１ｂにより構成しているが、同先端面
を単にダイホイールの曲率に略等しい単一の円弧面によ
り構成することも可能である。
【００２０】前記ダイホイール２の構造は既述した米国
特許明細書に開示された構造と実質的に同一であるた
め、ここではその構造例を簡単に説明すると、内部に水
冷ジャケット２ａを有する中空ドラム状であり、その軸
線に沿った中央部分は多数の図示せぬリング状板材を順
次積層して固定することにより構成される。図３によれ
ば、同ドラムはフック形状を有する多数の切欠き５１ａ
を周縁に所定の間隔をおいて形成された第１板材５１、
周縁に前記切欠き５１ａと同一の位相をもって形成され
た補強リブ用の切欠き５２ａを有する第２板材５２、及
び表裏共に平坦面とされた第３板材５３から構成され
る。なお、前記ダイホイール２は上述の構成に限定され
ず多様に変更が可能であり、例えば多数のリング状板材
の一周側面に前記フック片用キャビティを所定の間隔を
おいて刻設すると共に、そのキャビティ形成面に隣合う
板材の補強リブ用キャビティが形成されている部分を重
ねるようにして積層固定することによっても構成するこ
とが可能である。
【００２１】通常は、前記第１板材５１の左右両側面に
第２板材５２を積層し、更にその左右側面に第３板材５
３を積層して、フック片用キャビティ５を構成する。し
かして、本発明におけるダイホイール２は上述の多数の
フック片用キャビティ５を有するに止まらず、ダイホイ
ール２の左右両端側の周縁部に更に擬似フック片用キャ
ビティ１５を有していることを特徴としている。
【００２２】図１及び図３は前記ダイホイール２の周面
に形成される前記フック片用キャビティ５と擬似フック
片用キャビティ１５との配列状態の一例が示されてい
る。同図に示すごとく前記擬似フック片用キャビティ１
５はダイホイール２の中央部に形成された多数のフック
片用キャビティ５の左右端部から所定の間隔をおいて隣
接して形成されている。
【００２３】本実施例による前記擬似フック片用キャビ
ティ１５の形状は、図３に示すごとく上記第１板材５１
を３枚積層して形成されるものである。そのため、前記
擬似フック片用キャビティ１５の側面形状は通常のフッ
ク片４ｂと同一であり、その厚みが通常のフック片４ｂ
の略３倍の厚みをもつ形状となる。擬似フック片の前記
厚みは必ずしも通常のフック片４ｂの厚みの３倍に限定
されるものではなく、例えば第１板材５１を多様に組み
合わせることにより様々に厚さに変更が可能である。更
に、この擬似フック片用キャビティ１５の高さや側面形
状も、同キャビティ１５の内部に充填される樹脂の冷却
速度及び引抜き抵抗が、中央部に形成される通常のフッ
ク片用キャビティ５と同程度に設定される限り、例えば
キノコ状やパーム状などの多様な形状を採用することが
可能である。
【００２４】かかる構成からなるダイホイール２は、図
示せぬ公知の駆動装置により矢印で示す方向に駆動回転
する。更に、このダイホイール２の前方には、図５に示
すごとく上下一対の引取ローラ６，７が設置されてお
り、同引取ローラ６，７の更に前方にはガイドローラ
８、切断ローラ９ａ及び切断刃９ｂからなる切断部９、
ガイドローラ８、図示せぬ巻取りローラ等が順次配設さ
れている。本実施例では、成形後の面ファスナー１０を
ダイホイール２から引き取るために、図６に示すごとく
同期して逆回転する上下一対の引取ローラ６，７が使わ
れている。この引取ローラ６，７の周面は図示するごと
く平滑とされ、そのローラ間隙はフック片４ｂがフック
片用キャビティ５から引き抜かれるとき、僅かに立ち上
がり方向に変形するため、フック片４ｂが引き抜かれた
ときの面ファスナー１０の厚みより小さい値に設定し
て、これを押圧すると共にフック片４ｂを設定どおりの
高さに整える。
【００２５】なお、図示例では上下一対の引取ローラ
６，７を単なる平滑面としているが、フック片列が通過
する円周部分に少なくともフック片４ｂが収容される溝
を形成する場合にも、その溝深さはフック片４ｂの高さ
より僅かに浅く設定される。また、同引取ローラ６，７
の回転速度は、フック片４ｂがフック片用キャビティ５
からスムースに引き抜くことができるようにダイホイー
ル２の回転速度より僅かに大きく設定してある。
【００２６】図７は上記ガイドローラ８による面ファス
ナー１０の案内状態を示す要部の断面図である。同図に
よれば、前記ガイドローラ８のフック片列が通過する円
周部分に複数個のフック片４ｂが収容される第１溝８ａ
と上記擬似フック片４ｃが通過する第２溝８ｂとが形成
されている。各フック片４ｂと疑似フック片４ｃの高さ
は同じであるが、複数のフック片４ｂを収容案内する第
１溝８ａの溝深さをフック片４ｂの高さよりも深くし、
前記疑似フック片４ｃの案内溝である第２溝８ｂの溝深
さを疑似フック片４ｃの高さと一致させている。こうす
ることで、成形後の面ファスナー１０の移送位置が正確
に決められ、設定された切断線に沿って正確に切断でき
るようになると同時に、フック片４ｂのガイドローラ８
による損傷が免れる。
【００２７】本実施例では、上記押出ノズル１を前記ダ
イホイール２の周面に対して回転軸線に平行に基部シー
ト４ａの成形厚みに略等しい間隙をおいて正対させてい
る。従って、前記押出ノズル１からシート状に押し出さ
れる溶融樹脂４は、その押出圧により同押出ノズル１の
下部円弧面１ｂとダイホイール２の周面との間にて基部
シート４ａを成形すると同時に、溶融樹脂４の一部を上
記フック片用キャビティ５及び擬似フック片用キャビテ
ィ１５に充填させて多数のフック片４ｂ及び擬似フック
片４ｃを同時に成形する。このため、本実施例では押圧
ローラ類は不要であり、前記ダイホイール２の下部を図
示せぬ冷却槽に浸漬して同ホイール２を外部からも冷却
可能にしている。この冷却槽の存在は、成形された面フ
ァスナー１０の冷却速度が高まるため、装置全体の運転
速度を向上させると共に、優れた結晶構造をもつ強力な
面ファスナー１０の成形を可能にする。
【００２８】しかして、本発明の成形方式は前述の方式
に限定されるものでなく、例えば図４に示すごとく前記
ダイホイール２に相対して押圧ホイール３が互いの回転
軸線同士を平行にして配設され、前記押出ノズル１を前
記ダイホイール２及び押圧ホイール３の押圧空間に向け
て臨設させ、前記押出ノズル１から溶融樹脂４を前記押
出空間に押出し、前記ダイホイール２及び押圧ホイール
３の周面間にて基部シート４ａを押圧成形すると同時
に、溶融樹脂４の一部を上記フック片用キャビティ５及
び擬似フック片用キャビティ１５に充填させて多数のフ
ック片４ｂ及び擬似フック片４ｃを成形することも可能
である。
【００２９】本発明において使用される面ファスナー１
０の樹脂材料としては、ナイロン、ポリエステル、ポリ
プロピレン等の熱可塑性樹脂が挙げられる。成形にあた
っては、使用材料により当然に溶融樹脂温度、押出圧、
ダイホイール温度、その回転速度等が調整される。
【００３０】上述のごとく構成された図５に示された実
施例装置によれば、押出ノズル１から押し出される溶融
樹脂４は回転するダイホイール２との間に形成された間
隙に所定の押出圧をもって押し込まれ、その一部が上記
フック片用キャビティ５及び擬似フック片用キャビティ
１５に順次充填されてフック片４ｂ及び擬似フック片４
ｃを成形すると共に、所定の厚さと幅をもつ平板状の基
部シート部分４ａを連続的に成形する。こうして成形さ
れる基部シート部分４ａとフック片４ｂ及び擬似フック
片４ｃとは、ダイホイール２の略１／３の周面を周回
し、その間にダイホイール２の内部及び図示せぬ外部冷
却槽に浸漬されて冷却され、徐々に固化していく。この
固化の途中で、引取ローラ６，７により適当な引張り力
で引き取られると、上記キャビティ５内の各フック片４
ｂ及び擬似フック片４ｃは同フック片用キャビティ５及
び擬似フック片用キャビティ１５から直線状に弾性変形
しながらスムースに引き抜かれ、原形に復帰して徐冷さ
れる途中で引取ローラ６，７により高さが整えられて固
化する。
【００３１】 図８は、こうして得られる面ファスナー
１０の一部を示しており、成形されてダイホイール２か
ら引き取られる面ファスナー１０は同図に示すごとく通
常のフック片４ｂと擬似フック片４ｃとの間が切断ロー
ラ９ａ及び切断刃９ｂからなる切断部９を通過すると同
時に切断され、擬似フック片４ｃが成形されている部分
は適宜排出されると共に、中央のフック片４ｂが成形さ
れた基部シート４ａは同フック片４ｂと一緒に図示せぬ
巻取ローラに巻き取られる。なお、本実施例によれば前
記フック片４ｂの左右側面には、山形形状をもつ補強リ
ブ４ｄが突出して一体に成形されている。
【００３２】上記引抜き時において、擬似フック片４ｃ
はホイール中央部に成形される通常のフック片４ｂより
も樹脂量が多く且つ厚みが大きいため、引抜き抵抗が通
常のフック片４ｂと比較して大きくなり、基部シート４
ａの幅方向においてほぼ均一な引抜き力をもって引き抜
かれることになる。その結果、基部シート４ａの幅全体
にわたりフック片４ｂ及び擬似フック片４ｃ間に引抜き
時の時間差がなくなり、均整に引き抜かれるため、基部
シート４ａの伸びも均一になり、完成製品も湾曲のない
高品質の面ファスナー１０が製造される。
【００３３】 ところで、通常、ダイホイール２の軸線
方向の周面温度は、その左右端面が常に外部に露出して
いることと、成形がなされない端部と成形がなされる中
央部では熱量の発散に差があることとが相まって、その
中央部における表面温度は端部における表面温度より高
くなっている。かかる温度差は、擬似フック片４ｃの樹
脂量が通常のフック片４ｃと同等である場合に、擬似フ
ック片４ｃの固化速度を通常のフック片４ｃよりも大き
くするが、本発明のごとく擬似フック片４ｃの樹脂量を
通常のフック片４ｂよりも多くすると、それだけ熱容量
が増加して、結果的に基部シート４ａの幅方向における
樹脂の固化速度が同等になり、この点からも上述のごと
く擬似フック片４ｃの樹脂量を通常のフック片４ｂより
も多くすることが好ましい。
【００３４】
【発明の効果】以上詳細に説明したごとく本発明方法に
よれば、ダイホイールから係合素子を引き抜くとき、同
係合素子の両側縁から所定の間隔をもたせて成形される
擬似係合素子を同時に引き抜いた後に、擬似フック片を
含むシート端部を切断除去して面ファスナーを製造する
ため、基部シートが幅方向において均一な張力で剥離さ
れるようになり、面ファスナーの全体が湾曲したり波打
った状態にならず、複数で煩雑な工程を要することなく
単一の工程により、均一な形態の面ファスナーが効率的
に且つ連続的に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明装置の第１の実施例構造を一部切開して
示す平面図である。
【図２】同装置の縦断面図である。
【図３】同装置に適用されるダイホイールの要部を分解
して示す部分斜視図である。
【図４】同製造装置の他の実施例構造を一部切開して示
す要部縦断面図である。
【図５】前記第１実施例の製造装置全体を概略で示す側
面図である。
【図６】面ファスナー引取り時の同装置に適用される引
取ローラの一例を示す部分断面図である。
【図７】同じく同装置に適用されるガイドローラの部分
断面図である。
【図８】本発明により製造される成形後の面ファスナー
の代表的な構造例を示す部分斜視図である。
【図９】従来の押出しによる面ファスナーの製造装置に
より製造される面ファスナー製品を模式的に示す正面図
である。
【図１０】同面ファスナー製品の平面図である。
【図１１】同製品の左右両端部を切断すると共に中央部
を切断して得られる完成製品の形態を模式的に示す平面
図である。
【符号の説明】
１ 押出ノズル 1a,1b 円弧面 １ｃ 溶融樹脂流路 ２ ダイホイール ３ 押圧ホイール ４ 溶融樹脂 ４ａ 基部シート ４ｂ フック片 ４ｃ 擬似フック片 ４ｄ 補強リブ ５ フック片用キャビティ ５１ 第１板材 ５１ａ フック状切欠き ５２ 第２板材 ５２ａ 補強リブ用切欠き ５３ （平坦面からなる）第３板材 ６，７ 引取ロール ８ ガイドローラ ８ａ 第１溝 ８ｂ 第２溝 １５ 擬似フック片用キャビティ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 47/00 - 47/96 A44B 18/00 B29D 5/00 - 5/10

Claims (10)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 面ファスナーを連続的に製造する方法で
    あって、 押出ノズル(1) から溶融樹脂(4) を表面に多数の係合素
    子用キャビティ(5) を有するダイホイール(2) の周面に
    向けて所定幅で押出すこと、 前記ダイホイール(2) を駆動回転させること、及び、 前記ダイホイール(2) の回転とともに前記キャビティ
    (5) に前記溶融樹脂(4)を充填させながら平板状の基部
    シート(4a)と一体に多数の係合素子(4b)を成形すること
    を備え、 前記ダイホイール(2) の左右端部側の円周上に擬似係合
    素子用キャビティ(15)を有してなり、前記成形時におい
    て前記係合素子(4b)の成形と同時に前記基部シート(4a)
    の左右端縁部に沿って係合素子(4b)の樹脂量よりも多い
    樹脂量をもつ複数の擬似係合素子(4c)を一体に成形する
    ことを特徴とする面ファスナーの製造方法。
  2. 【請求項２】 前記面ファスナーの成形後に、前記係合
    素子(4a)と前記擬似係合素子(4c)との間の基部シート部
    分を長手方向に切断する請求項１記載の製造方法。
  3. 【請求項３】 前記ダイホイール(2) を冷却することを
    備えてなる請求項１記載の面ファスナーの製造方法。
  4. 【請求項４】 前記押出ノズル(1) が前記ダイホイール
    (2) の周面に正対して配設され、溶融樹脂を同ダイホイ
    ール(2) の周面に直接所定幅で押し出す請求項１記載の
    製造方法。
  5. 【請求項５】 前記ダイホイール（２）に相対して押圧
    ホイール(3) が軸線同士を平行に配設され、前記押出ノ
    ズル(1) が前記ダイホイール(2) 及び押圧ホイール(3)
    の押圧空間に向けられ、溶融樹脂を同押圧空間内に所定
    幅で押し出す請求項１記載の製造方法。
  6. 【請求項６】 面ファスナーを連続的に製造するための
    装置であって、 周面に多数の係合素子用キャビティ(5) を有し、一方向
    に駆動回転するダイホイール(2) と、同ダイホイール
    (2) の周面に向けて配設され、内部に所定幅の溶融樹脂
    押出通路(1c)を有する押出ノズル(1) とを備えてなり、 多数の係合素子用キャビティ(5) と所定の間隔をおいた
    ダイホイール(2) の左右端部側の周面円周上に係合素子
    用キャビティ(5) の容積よりも大きい容積をもつ複数の
    擬似係合素子用キャビティ(15)が形成されてなることを
    特徴とする面ファスナーの製造装置。
  7. 【請求項７】 前記擬似係合素子用キャビティ(15)によ
    り成形される擬似係合素子(4c)の左右厚さが係合素子(4
    a)の左右厚さより大きくなるように、前記擬似係合素子
    用キャビティ(15)の形状が設定されてなる請求項６記載
    の製造装置。
  8. 【請求項８】 前記ダイホイール(2) には冷却手段が適
    用されてなる請求項６記載の製造装置。
  9. 【請求項９】 前記押出ノズル(1) が前記ダイホイール
    (2) の周面と所定の間隔をおくと共に同ホイール(2) の
    周面に正対して配設されてなる請求項６記載の製造装
    置。
  10. 【請求項１０】 前記ダイホイール（２）に相対して押
    圧ホイール(3) が軸線同士を平行に配設され、前記押出
    ノズル(1) が前記ダイホイール(2) 及び押圧ホイール
    (3) の押圧空間に向けられてなる請求項６記載の製造装
    置。
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