JP3074857B2 - 偏平金属管の製造方法および製造装置 - Google Patents
偏平金属管の製造方法および製造装置Info
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- JP3074857B2 JP3074857B2 JP03295807A JP29580791A JP3074857B2 JP 3074857 B2 JP3074857 B2 JP 3074857B2 JP 03295807 A JP03295807 A JP 03295807A JP 29580791 A JP29580791 A JP 29580791A JP 3074857 B2 JP3074857 B2 JP 3074857B2
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、熱交換器等に用いられ
る断面が偏平な金属管の製造に関し、特にコルゲートフ
ィンとチューブとを蝋付けするタイプの熱交換器用チュ
ーブに適した偏平金属管の製造に関する。
る断面が偏平な金属管の製造に関し、特にコルゲートフ
ィンとチューブとを蝋付けするタイプの熱交換器用チュ
ーブに適した偏平金属管の製造に関する。
【0002】
【従来の技術】熱交換器用チューブの製造方法には、電
縫管による方法とかしめ(ロックシーム)による方法が
ある。電縫管による方法を図5および図6に示す。アン
コイラ4から平板状の金属条帯5を連続的に供給し、丸
成形ロール群8によって条帯の両側縁3aが近づき合っ
たほぼ円筒(3)状にまで成形し、高周波発振器9に接
続された加熱コイル10によって加熱した両側縁3a同
士を、点2aの位置で溶接ロール1で加圧して密封接合
し、円筒管2とする。(シームガイド12は溶接時の両
側縁3aを位置決めする。)円筒管2の外面の溶接ビー
ド2aを切削(図5中の15)により除去した後、偏平
成形ロール群16によって所定の偏平断面を持つ偏平管
とし、切断機17により所定長さに切断する。
縫管による方法とかしめ(ロックシーム)による方法が
ある。電縫管による方法を図5および図6に示す。アン
コイラ4から平板状の金属条帯5を連続的に供給し、丸
成形ロール群8によって条帯の両側縁3aが近づき合っ
たほぼ円筒(3)状にまで成形し、高周波発振器9に接
続された加熱コイル10によって加熱した両側縁3a同
士を、点2aの位置で溶接ロール1で加圧して密封接合
し、円筒管2とする。(シームガイド12は溶接時の両
側縁3aを位置決めする。)円筒管2の外面の溶接ビー
ド2aを切削(図5中の15)により除去した後、偏平
成形ロール群16によって所定の偏平断面を持つ偏平管
とし、切断機17により所定長さに切断する。
【0003】かしめによる方法では、かしめによる接合
部を更に蝋付けすることにより密封する。このようにし
て製造された偏平金属管は、図7、図8、図9に示した
ような、コルゲートフィン7とチューブ6とを蝋材11
により蝋付けするタイプの熱交換器用チューブとして用
いられる。図8および図9は蝋材11が均一に回って蝋
付けが完了した状態を示す。
部を更に蝋付けすることにより密封する。このようにし
て製造された偏平金属管は、図7、図8、図9に示した
ような、コルゲートフィン7とチューブ6とを蝋材11
により蝋付けするタイプの熱交換器用チューブとして用
いられる。図8および図9は蝋材11が均一に回って蝋
付けが完了した状態を示す。
【0004】フィンとチューブを図のように接触させて
蝋付けする際には、両者を蝋付け位置にしっかりと固定
し、蝋付けが安定して行えるように、両者が適度な接触
圧で互いに押し合っていることが望ましい。フィンをコ
ルゲート(波状)とし、チューブ6を偏平状としたの
は、両者が適度な弾力性を持って接触し、必要な接触圧
を確保できるようにするためである。
蝋付けする際には、両者を蝋付け位置にしっかりと固定
し、蝋付けが安定して行えるように、両者が適度な接触
圧で互いに押し合っていることが望ましい。フィンをコ
ルゲート(波状)とし、チューブ6を偏平状としたの
は、両者が適度な弾力性を持って接触し、必要な接触圧
を確保できるようにするためである。
【0005】図10に示すように、偏平チューブ6’の
横断面はオーバル形状になるように仕上げる必要があ
る。必要なオーバル形状はチューブ幅中央部および両側
部の厚さ(同図中t1,t2,t3)で代表される。円
筒管から偏平管への成形は図11および図12に示した
ような偏平成形用ロール13、14で行われる。(図1
1は縦ロール、図12は横ロールによる場合を示す。)
このロール成形により最終的な仕上げ形状にまで成形さ
れるので、必要なオーバル形状に成形するには、同図の
ようなロールを多数製作し、試行錯誤的に最適ロール形
状を模索しなければならない。例えば実開昭第57−3
7519号公報に記載されているように、中高のロール
を用いることが必要になる場合もある。更に、金属条帯
の接合部(同図では断面の上端部Q)と他の部分とは剛
性が異なるため、図10の両側の厚さ寸法t1とt3と
を揃えることが難しく、現実には図9の上下のロールの
曲率を変える等により対処している。このように、所定
のオーバル形状を得るために非常の多くの費用と手間を
要するという問題があった。
横断面はオーバル形状になるように仕上げる必要があ
る。必要なオーバル形状はチューブ幅中央部および両側
部の厚さ(同図中t1,t2,t3)で代表される。円
筒管から偏平管への成形は図11および図12に示した
ような偏平成形用ロール13、14で行われる。(図1
1は縦ロール、図12は横ロールによる場合を示す。)
このロール成形により最終的な仕上げ形状にまで成形さ
れるので、必要なオーバル形状に成形するには、同図の
ようなロールを多数製作し、試行錯誤的に最適ロール形
状を模索しなければならない。例えば実開昭第57−3
7519号公報に記載されているように、中高のロール
を用いることが必要になる場合もある。更に、金属条帯
の接合部(同図では断面の上端部Q)と他の部分とは剛
性が異なるため、図10の両側の厚さ寸法t1とt3と
を揃えることが難しく、現実には図9の上下のロールの
曲率を変える等により対処している。このように、所定
のオーバル形状を得るために非常の多くの費用と手間を
要するという問題があった。
【0006】更に、熱交換器の用途や性能等に応じてフ
ィンの板厚や特性を変えることがしばしばあり、これに
対応してチューブのオーバル形状も変えることになる。
そのためには、各オーバル形状毎に偏平成形ロールを組
み換えなければならず、生産性が非常に阻害される。
ィンの板厚や特性を変えることがしばしばあり、これに
対応してチューブのオーバル形状も変えることになる。
そのためには、各オーバル形状毎に偏平成形ロールを組
み換えなければならず、生産性が非常に阻害される。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来のよう
に偏平成形用ロールの形状決定のために費用および手間
を要さず、且つ生産性を向上させた偏平金属管の製造方
法およびその実施のための装置を提供することを目的と
する。
に偏平成形用ロールの形状決定のために費用および手間
を要さず、且つ生産性を向上させた偏平金属管の製造方
法およびその実施のための装置を提供することを目的と
する。
【0008】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の偏平金属管の製造方法は、金属条帯をそ
の長手方向に走行させながら、第1の成形ロール群によ
り該条帯の長手軸の回りに曲げ成形してから、接合装置
により該条帯の側縁部同士を密封接合して円筒管とした
後、第2の成形ロール群により該円筒管を偏平管とする
ことにより、連続的に偏平金属管を製造する方法におい
て、第3の成形ロール群により、上記偏平管の幅の中央
部と両側部の3箇所をそれぞれ異なる成形ロールでそれ
ぞれ独立した加工量で該偏平管の厚さ方向に加工するこ
とにより、該偏平管の該3箇所の厚さを別個に調整する
ことを特徴とする。
めに、本発明の偏平金属管の製造方法は、金属条帯をそ
の長手方向に走行させながら、第1の成形ロール群によ
り該条帯の長手軸の回りに曲げ成形してから、接合装置
により該条帯の側縁部同士を密封接合して円筒管とした
後、第2の成形ロール群により該円筒管を偏平管とする
ことにより、連続的に偏平金属管を製造する方法におい
て、第3の成形ロール群により、上記偏平管の幅の中央
部と両側部の3箇所をそれぞれ異なる成形ロールでそれ
ぞれ独立した加工量で該偏平管の厚さ方向に加工するこ
とにより、該偏平管の該3箇所の厚さを別個に調整する
ことを特徴とする。
【0009】本発明の方法を実施するための装置は、金
属条帯をその長手方向に走行させながら連続的に成形お
よび接合を行って偏平金属管を製造する装置であって、
該条帯をその長手軸の回りに曲げ加工する第1の成形ロ
ール群、該曲げ加工された条帯の側縁部同士を密封接合
して円筒管とする接合装置、および該円筒管を偏平管に
成形する第2の成形ロール群を有する装置において、該
偏平管の幅の中央部と両側部の3箇所をそれぞれ独立し
た加工量で該偏平管の厚さ方向に加工して該偏平管の該
3箇所の厚さを別個に調整する少なくとも3つの成形ロ
ールを有する第3の成形ロール群を更に設けたことを特
徴とする。
属条帯をその長手方向に走行させながら連続的に成形お
よび接合を行って偏平金属管を製造する装置であって、
該条帯をその長手軸の回りに曲げ加工する第1の成形ロ
ール群、該曲げ加工された条帯の側縁部同士を密封接合
して円筒管とする接合装置、および該円筒管を偏平管に
成形する第2の成形ロール群を有する装置において、該
偏平管の幅の中央部と両側部の3箇所をそれぞれ独立し
た加工量で該偏平管の厚さ方向に加工して該偏平管の該
3箇所の厚さを別個に調整する少なくとも3つの成形ロ
ールを有する第3の成形ロール群を更に設けたことを特
徴とする。
【0010】
【作用】本発明においては、偏平成形後更に、第3の成
形ロール群により、偏平管の厚さを幅中央部と両側部と
でそれぞれ別個に調整するように構成した。したがっ
て、偏平成形自体で最終オーバル形状に仕上げる必要が
ないので、偏平成形用ロールの形状を最終オーバル形状
に厳密に対応させる必要がなく、最適ロール形状を模索
する試行錯誤の費用および手間が不要である。また、偏
平管の3部分で厚さをそれぞれ別個に調整するので、条
帯接合部とそれ以外の部分での剛性の差異に応じて偏平
管厚さを調整することができる。更に、コルゲートフィ
ンの板厚や特性を変えた場合にも、それに応じて3部分
の厚さ調整により偏平管のオーバル形状を随時適合させ
ることができ、そのためのロール交換を必要としない。
形ロール群により、偏平管の厚さを幅中央部と両側部と
でそれぞれ別個に調整するように構成した。したがっ
て、偏平成形自体で最終オーバル形状に仕上げる必要が
ないので、偏平成形用ロールの形状を最終オーバル形状
に厳密に対応させる必要がなく、最適ロール形状を模索
する試行錯誤の費用および手間が不要である。また、偏
平管の3部分で厚さをそれぞれ別個に調整するので、条
帯接合部とそれ以外の部分での剛性の差異に応じて偏平
管厚さを調整することができる。更に、コルゲートフィ
ンの板厚や特性を変えた場合にも、それに応じて3部分
の厚さ調整により偏平管のオーバル形状を随時適合させ
ることができ、そのためのロール交換を必要としない。
【0011】以下に、実施例によって本発明を更に詳細
に説明する。
に説明する。
【0012】
【実施例】本発明に従って熱交換器用偏平金属チューブ
を製造する手順の一例を図1および図2を参照して説明
する。平坦な金属条帯から円筒管を経て偏平管にするま
では従来と同様な手順である。すなわち、アンコイラ4
から平板状の金属条帯5を連続的に供給し、丸成形ロー
ル群8によって条帯の両側縁3aが近づき合ったほぼ円
筒(3)状にまで成形し、高周波発振器9に接続された
加熱コイル10によって加熱した両側縁3a同士を、点
2aの位置で溶接ロール1で加圧して密封接合し、円筒
管2とする。円筒管2の外面の溶接ビード2aを切削
(図5中の15)により除去した後、偏平成形ロール群
16によって所定の偏平断面を持つ偏平管6’とする。
を製造する手順の一例を図1および図2を参照して説明
する。平坦な金属条帯から円筒管を経て偏平管にするま
では従来と同様な手順である。すなわち、アンコイラ4
から平板状の金属条帯5を連続的に供給し、丸成形ロー
ル群8によって条帯の両側縁3aが近づき合ったほぼ円
筒(3)状にまで成形し、高周波発振器9に接続された
加熱コイル10によって加熱した両側縁3a同士を、点
2aの位置で溶接ロール1で加圧して密封接合し、円筒
管2とする。円筒管2の外面の溶接ビード2aを切削
(図5中の15)により除去した後、偏平成形ロール群
16によって所定の偏平断面を持つ偏平管6’とする。
【0013】従来は、この後で偏平管を切断していた
が、本発明においては、偏平成形後、切断前に偏平管3
部分の厚さを別個に調整する工程を付加した。厚さ調整
後は、従来と同様に切断機17により所定長さに切断す
る。偏平管各部厚さ(=オーバル形状)調整のための成
形ロール群18は、3対のロール19、20、21から
成る3連構成になっている。各成形ロールは、例えば図
2(a)、(b)、(c)にそれぞれ示したように、偏
平管幅中央部の厚さt2調整用成形ロール19(a)、
偏平管幅上部(条帯接合部側)の厚さt1調整用成形ロ
ール20(b)、および偏平管幅下部(接合部と対向す
る側)の厚さt3調整用ロール21(c)として配置さ
れている。各ロール19、20、21により偏平管の上
記各部位についてそれぞれ別個に厚さを調整する。例え
ば図2の(a)−(b)−(c)の順番に沿って、
(a)最初に中央部のみを凸ロール19で整形し、
(b)次に接合部側(図中の上部)のみを凹ロール20
で整形し、(c)そして最後に接合部と対向する側(図
中の下部)のみを凹ロール21で整形することにより、
断面全体として所望のオーバル形状になるようにする。
この整形順序を変えても同様の最終オーバル形状を得る
ようにすることができる。
が、本発明においては、偏平成形後、切断前に偏平管3
部分の厚さを別個に調整する工程を付加した。厚さ調整
後は、従来と同様に切断機17により所定長さに切断す
る。偏平管各部厚さ(=オーバル形状)調整のための成
形ロール群18は、3対のロール19、20、21から
成る3連構成になっている。各成形ロールは、例えば図
2(a)、(b)、(c)にそれぞれ示したように、偏
平管幅中央部の厚さt2調整用成形ロール19(a)、
偏平管幅上部(条帯接合部側)の厚さt1調整用成形ロ
ール20(b)、および偏平管幅下部(接合部と対向す
る側)の厚さt3調整用ロール21(c)として配置さ
れている。各ロール19、20、21により偏平管の上
記各部位についてそれぞれ別個に厚さを調整する。例え
ば図2の(a)−(b)−(c)の順番に沿って、
(a)最初に中央部のみを凸ロール19で整形し、
(b)次に接合部側(図中の上部)のみを凹ロール20
で整形し、(c)そして最後に接合部と対向する側(図
中の下部)のみを凹ロール21で整形することにより、
断面全体として所望のオーバル形状になるようにする。
この整形順序を変えても同様の最終オーバル形状を得る
ようにすることができる。
【0014】偏平管各部の厚さ調整ロール19、20、
21による加工量は手動によって調節してもよいが、以
下のように自動制御することにより生産性を更に高める
ことができる。すなわち、偏平管の各部厚さをオンライ
ンで計測し、その計測データに基づいて、厚さ調整ロー
ル19、20、21による加工量をサーボモータによっ
て制御すれば、偏平管成形工程そしてプロセス全体を完
全自動化することができるので、大幅な生産性向上が可
能である。
21による加工量は手動によって調節してもよいが、以
下のように自動制御することにより生産性を更に高める
ことができる。すなわち、偏平管の各部厚さをオンライ
ンで計測し、その計測データに基づいて、厚さ調整ロー
ル19、20、21による加工量をサーボモータによっ
て制御すれば、偏平管成形工程そしてプロセス全体を完
全自動化することができるので、大幅な生産性向上が可
能である。
【0015】このような自動化の例を図3および図4を
参照して説明する。オーバル形状調整用成形ロール群1
8から送出された偏平管6’の3部分の厚さ(t1、t
2、t3)をそれぞれセンサ22、23、24で検出す
る。本実施例ではこれらセンサとしてギャップセンサを
用いた。各センサからの検出信号を寸法測定器25、2
6で定量化し、制御装置27で計算を行い、得られた制
御信号によりサーボモータ駆動装置28、29、30を
制御し、これによりサーボモータ31、32、33を駆
動し、各厚さ調整ロール19、20、21を偏平管長手
方向に対して直角方向に移動させ、各ロールによる加工
量を調整する。例えば、センサ22の検出信号により、
測定器25、26、制御装置27を介してサーボモータ
駆動装置29を制御し、これによりサーボモータ32を
駆動し、厚さ調整ロール20を偏平管長手方向に対して
直角方向に移動させ、所定オーバル形状の上部厚さt1
とするフィードバック制御システムである。同様に、偏
平管幅中央部厚さ(t2)はセンサ23→サーボモータ
33のフィードバック制御システムにより、また下部厚
さ(t3)はセンサ24→サーボモータ31のフィード
バック制御システムにより自動調整される。
参照して説明する。オーバル形状調整用成形ロール群1
8から送出された偏平管6’の3部分の厚さ(t1、t
2、t3)をそれぞれセンサ22、23、24で検出す
る。本実施例ではこれらセンサとしてギャップセンサを
用いた。各センサからの検出信号を寸法測定器25、2
6で定量化し、制御装置27で計算を行い、得られた制
御信号によりサーボモータ駆動装置28、29、30を
制御し、これによりサーボモータ31、32、33を駆
動し、各厚さ調整ロール19、20、21を偏平管長手
方向に対して直角方向に移動させ、各ロールによる加工
量を調整する。例えば、センサ22の検出信号により、
測定器25、26、制御装置27を介してサーボモータ
駆動装置29を制御し、これによりサーボモータ32を
駆動し、厚さ調整ロール20を偏平管長手方向に対して
直角方向に移動させ、所定オーバル形状の上部厚さt1
とするフィードバック制御システムである。同様に、偏
平管幅中央部厚さ(t2)はセンサ23→サーボモータ
33のフィードバック制御システムにより、また下部厚
さ(t3)はセンサ24→サーボモータ31のフィード
バック制御システムにより自動調整される。
【0016】このようなフィードバック制御システムを
用いることにより、全自動で適正なオーバル形状の偏平
管を製造することができ、更に生産性を向上させること
ができる。厚さt1、t2、t3の調整用成形ロールの
構成および作動を更に詳しく説明する。便宜上、中央部
厚さt2を調整するためのロール19について説明する
が、上下の厚さt1、t2調整用ロール20、21につ
いても同様である。
用いることにより、全自動で適正なオーバル形状の偏平
管を製造することができ、更に生産性を向上させること
ができる。厚さt1、t2、t3の調整用成形ロールの
構成および作動を更に詳しく説明する。便宜上、中央部
厚さt2を調整するためのロール19について説明する
が、上下の厚さt1、t2調整用ロール20、21につ
いても同様である。
【0017】左右に配置された一対のロール19は、そ
れぞれ偏平管の長手方向に対して直角に移動できるよう
にロールホルダ(スライダ)34、35に回転可能に保
持されている。両スライダ34、35は一体のスライダ
ホルダ39内に慴動可能に収納保持されている。スライ
ダ34および35のロール保持側とは反対の端部は、ロ
ール移動量調整ネジ36および37を介してスライダホ
ルダ39に係合されている。ロール19の一方(図では
右側のロール)を回転可能に保持しているスライダ34
をスライダホルダ39に係合させる調整ネジ37は、そ
の頭部がジョイント40を介してサーボモータ33の回
転軸に接続されている。サーボモータ33はスタンド3
8を介してスライダホルダ39に固定されている。
れぞれ偏平管の長手方向に対して直角に移動できるよう
にロールホルダ(スライダ)34、35に回転可能に保
持されている。両スライダ34、35は一体のスライダ
ホルダ39内に慴動可能に収納保持されている。スライ
ダ34および35のロール保持側とは反対の端部は、ロ
ール移動量調整ネジ36および37を介してスライダホ
ルダ39に係合されている。ロール19の一方(図では
右側のロール)を回転可能に保持しているスライダ34
をスライダホルダ39に係合させる調整ネジ37は、そ
の頭部がジョイント40を介してサーボモータ33の回
転軸に接続されている。サーボモータ33はスタンド3
8を介してスライダホルダ39に固定されている。
【0018】偏平管の厚さを調整するための加工量は、
ロール間隔を変えることにより調整される。手動による
調整は、調整ネジ36、37の一方または両方を操作し
てロール19の片方または両方を移動させて行い、自動
調整は、サーボモータ33を作動させて調整ネジ37を
回転させ、右側のロール19の移動により行う。ここ
で、本実施例では厚さ調整用ロール19を従動ロールと
したが、駆動ロールとしてもよい。他の厚さ調整用ロー
ル20および21についても同様である。
ロール間隔を変えることにより調整される。手動による
調整は、調整ネジ36、37の一方または両方を操作し
てロール19の片方または両方を移動させて行い、自動
調整は、サーボモータ33を作動させて調整ネジ37を
回転させ、右側のロール19の移動により行う。ここ
で、本実施例では厚さ調整用ロール19を従動ロールと
したが、駆動ロールとしてもよい。他の厚さ調整用ロー
ル20および21についても同様である。
【0019】本実施例においては、電縫管による偏平管
の製造に本発明を適用した例を説明したが、かしめによ
る方法に適用しても同様な効果が得られる。
の製造に本発明を適用した例を説明したが、かしめによ
る方法に適用しても同様な効果が得られる。
【0020】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、偏平成
形後に、偏平管の所要厚さ3箇所をそれぞれ別個のロー
ル成形により調整し所定のオーバル形状とすることによ
り、従来のように偏平成形用ロールの形状決定のために
費用および手間を要さず、高い生産性で偏平金属管を製
造することができる。
形後に、偏平管の所要厚さ3箇所をそれぞれ別個のロー
ル成形により調整し所定のオーバル形状とすることによ
り、従来のように偏平成形用ロールの形状決定のために
費用および手間を要さず、高い生産性で偏平金属管を製
造することができる。
【図1】本発明に従った偏平金属管製造ラインの一構成
例を示す工程配置図である。
例を示す工程配置図である。
【図2】本発明に従って偏平金属管の主要厚さを調整す
る成形ロールの一例を示す正面図である。
る成形ロールの一例を示す正面図である。
【図3】本発明に従って偏平管の主要厚さを調整し適正
なオーバル形状にするための自動調整機構の一例を示す
斜視図である。
なオーバル形状にするための自動調整機構の一例を示す
斜視図である。
【図4】図3の機構に用いる厚さ調整用成形ロールの構
成例を示す正面図である。
成例を示す正面図である。
【図5】従来の電縫管による偏平金属管製造ラインを示
す工程配置図である。
す工程配置図である。
【図6】図5の製造ラインにおける溶接工程を示す斜視
図である。
図である。
【図7】コルゲートフィンと偏平チューブとを蝋付けし
たタイプの熱交換器の一例を示す正面図である。
たタイプの熱交換器の一例を示す正面図である。
【図8】図7の熱交換器におけるコルゲートフィンとチ
ューブとの蝋付け部分を拡大して示す断面図である。
ューブとの蝋付け部分を拡大して示す断面図である。
【図9】図7の熱交換器におけるコルゲートフィンとチ
ューブとの蝋付け部分を拡大して示す正面図である。
ューブとの蝋付け部分を拡大して示す正面図である。
【図10】偏平金属管の主要厚さを示す断面図である。
【図11】円筒管を偏平に成形する縦配置のロールを示
す断面図である。
す断面図である。
【図12】円筒管を偏平に成形する横配置のロールを示
す断面図である。
す断面図である。
1…溶接ロール 2…円筒管 2a…円筒管2の外面の溶接ビード 4…アンコイラ 5…平板状の金属条帯 6…チューブ 6’…偏平チューブ 7…コルゲートフィン 8…丸成形ロール群 9…高周波発振器 10…加熱コイル 11…蝋材 12…シームガイド 13、14…偏平成形用ロール 15…ビード切削装置 16…偏平成形ロール群 17…切断機 18…オーバル形状調整用成形ロール群 19、20、21…偏平管各部厚さ調整用成形ロール
(ロール群18を構成) 22、23、24…厚さセンサ(ギャップセンサ) 25、26、27…寸法測定器 27…制御装置 28、29、30…サーボモータ駆動装置 31、32、33…サーボモータ 34、35…ロールホルダ(スライダ) 36、37…ロール移動量調整ネジ 38…スタンド 39…スライダホルダ t1、t2、t3…偏平チューブの上部、中央部、下部
の厚さ
(ロール群18を構成) 22、23、24…厚さセンサ(ギャップセンサ) 25、26、27…寸法測定器 27…制御装置 28、29、30…サーボモータ駆動装置 31、32、33…サーボモータ 34、35…ロールホルダ(スライダ) 36、37…ロール移動量調整ネジ 38…スタンド 39…スライダホルダ t1、t2、t3…偏平チューブの上部、中央部、下部
の厚さ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 菊池 淳雄 愛知県刈谷市昭和町1丁目1番地 日本 電装株式会社内 (56)参考文献 実開 昭57−37519(JP,U) (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) B21C 37/08 B21C 37/15
Claims (2)
- 【請求項1】 金属条帯をその長手方向に走行させなが
ら、第1の成形ロール群により該条帯の長手軸の回りに
曲げ成形してから、接合装置により該条帯の側縁部同士
を密封接合して円筒管とした後、第2の成形ロール群に
より該円筒管を偏平管とすることにより、連続的に偏平
金属管を製造する方法において、 第3の成形ロール群により、上記偏平管の幅の中央部と
両側部の3箇所をそれぞれ異なる成形ロールでそれぞれ
独立した加工量で該偏平管の厚さ方向に加工することに
より、該偏平管の該3箇所の厚さを別個に調整すること
を特徴とする偏平金属管の製造方法。 - 【請求項2】 金属条帯をその長手方向に走行させなが
ら連続的に成形および接合を行って偏平金属管を製造す
る装置であって、該条帯をその長手軸の回りに曲げ加工
する第1の成形ロール群、該曲げ加工された条帯の側縁
部同士を密封接合して円筒管とする接合装置、および該
円筒管を偏平管に成形する第2の成形ロール群を有する
装置において、 該偏平管の幅の中央部と両側部の3箇所をそれぞれ独立
した加工量で該偏平管の厚さ方向に加工して該偏平管の
該3箇所の厚さを別個に調整する少なくとも3つの成形
ロールを有する第3の成形ロール群を更に設けたことを
特徴とする偏平金属管の製造装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP03295807A JP3074857B2 (ja) | 1991-11-12 | 1991-11-12 | 偏平金属管の製造方法および製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP03295807A JP3074857B2 (ja) | 1991-11-12 | 1991-11-12 | 偏平金属管の製造方法および製造装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH05138240A JPH05138240A (ja) | 1993-06-01 |
JP3074857B2 true JP3074857B2 (ja) | 2000-08-07 |
Family
ID=17825424
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP03295807A Expired - Fee Related JP3074857B2 (ja) | 1991-11-12 | 1991-11-12 | 偏平金属管の製造方法および製造装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3074857B2 (ja) |
-
1991
- 1991-11-12 JP JP03295807A patent/JP3074857B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH05138240A (ja) | 1993-06-01 |
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LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |