JP2973620B2 - 歯車の歯先部面取方法 - Google Patents
歯車の歯先部面取方法Info
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- JP2973620B2 JP2973620B2 JP3196143A JP19614391A JP2973620B2 JP 2973620 B2 JP2973620 B2 JP 2973620B2 JP 3196143 A JP3196143 A JP 3196143A JP 19614391 A JP19614391 A JP 19614391A JP 2973620 B2 JP2973620 B2 JP 2973620B2
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、特にグリーソン式の
勾配歯を持つ曲がり歯傘歯車やハイポイドギヤの歯先部
に面取加工を施す場合に用いて好適な歯車の歯先部面取
方法に関するものである。
勾配歯を持つ曲がり歯傘歯車やハイポイドギヤの歯先部
に面取加工を施す場合に用いて好適な歯車の歯先部面取
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車用の減速機等に用いられる
歯車では、ショットピーニングの導入等による高強度化
に伴い、噛み合い時の歯先干渉を確実に防止して噛み合
い音の低減等を得るため、その歯先部に面取加工を施す
ことが多くなって来ている。
歯車では、ショットピーニングの導入等による高強度化
に伴い、噛み合い時の歯先干渉を確実に防止して噛み合
い音の低減等を得るため、その歯先部に面取加工を施す
ことが多くなって来ている。
【０００３】しかして、自動車用の終減速機に通常用い
られる、グリーソン式の勾配歯を持つ曲がり歯傘歯車や
ハイポイドギヤ（例えば、図５および図６に示すリング
ギヤ１およびピニオン２）にあっては、歯筋方向に沿っ
て歯丈が変化しているため、通常の円筒歯車の如く歯切
りと同時に歯先部に面取加工を行うことは実質的に困難
である。これがため、かかる曲がり歯傘歯車もしくはハ
イポイド歯車の歯先部（上記リングギヤ１およびピニオ
ン２では図７中1aおよび2aで示す部分）に面取加工を施
す際は従来、多くの場合、図８に示す如くペンシルグラ
インダ３等を用いて手作業で一歯づつその加工を行って
いた。また近年、ＮＣ制御の歯先面取盤で小径の砥石を
歯先に沿って移動させることにより、上記手作業で行っ
ていたと同様の手順を自動化した方法も現れた。
られる、グリーソン式の勾配歯を持つ曲がり歯傘歯車や
ハイポイドギヤ（例えば、図５および図６に示すリング
ギヤ１およびピニオン２）にあっては、歯筋方向に沿っ
て歯丈が変化しているため、通常の円筒歯車の如く歯切
りと同時に歯先部に面取加工を行うことは実質的に困難
である。これがため、かかる曲がり歯傘歯車もしくはハ
イポイド歯車の歯先部（上記リングギヤ１およびピニオ
ン２では図７中1aおよび2aで示す部分）に面取加工を施
す際は従来、多くの場合、図８に示す如くペンシルグラ
インダ３等を用いて手作業で一歯づつその加工を行って
いた。また近年、ＮＣ制御の歯先面取盤で小径の砥石を
歯先に沿って移動させることにより、上記手作業で行っ
ていたと同様の手順を自動化した方法も現れた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者の
手作業による加工方法では、人件費が嵩むとともに、品
質を安定させるのが難しいという問題があり、その一方
後者の歯先面取盤による加工方法では、機械設備費が嵩
むとともに、複雑なプログラムを行う必要があって準備
に手間がかかり、その加工時間も手作業の場合より長く
（一歯当たり10秒程度）かかるという問題があった。
手作業による加工方法では、人件費が嵩むとともに、品
質を安定させるのが難しいという問題があり、その一方
後者の歯先面取盤による加工方法では、機械設備費が嵩
むとともに、複雑なプログラムを行う必要があって準備
に手間がかかり、その加工時間も手作業の場合より長く
（一歯当たり10秒程度）かかるという問題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明はグリーソン式
の勾配歯を持つ曲がり歯傘歯車やハイポイドギヤでは互
いに噛合する歯車の軸線同士の位置変化によって噛み合
い位置が変化する点および噛合時に歯面に歯筋方向の滑
りを生ずる点に鑑みて上記課題を有利に解決した歯先部
面取方法を提供するものであり、この発明の方法は、グ
リーソン式の勾配歯を持つ曲がり歯傘歯車もしくはハイ
ポイドギヤの歯先部に面取加工を施すに際し、面取加工
される被削歯車に噛合し得る工具歯車の歯面に砥粒を設
け、前記工具歯車と前記被削歯車との相対位置を、それ
らの歯車の歯面同士が噛み合って摺接する位置から前記
工具歯車の歯面と前記被削歯車の歯先部とが噛み合って
摺接する位置にずらしてそれらの歯車を回転させること
を特徴とするものである。そしてこの方法にあっては、
前記工具歯車の歯幅を噛合相手の被削歯車の歯幅よりも
延ばすとさらに都合が良い。
の勾配歯を持つ曲がり歯傘歯車やハイポイドギヤでは互
いに噛合する歯車の軸線同士の位置変化によって噛み合
い位置が変化する点および噛合時に歯面に歯筋方向の滑
りを生ずる点に鑑みて上記課題を有利に解決した歯先部
面取方法を提供するものであり、この発明の方法は、グ
リーソン式の勾配歯を持つ曲がり歯傘歯車もしくはハイ
ポイドギヤの歯先部に面取加工を施すに際し、面取加工
される被削歯車に噛合し得る工具歯車の歯面に砥粒を設
け、前記工具歯車と前記被削歯車との相対位置を、それ
らの歯車の歯面同士が噛み合って摺接する位置から前記
工具歯車の歯面と前記被削歯車の歯先部とが噛み合って
摺接する位置にずらしてそれらの歯車を回転させること
を特徴とするものである。そしてこの方法にあっては、
前記工具歯車の歯幅を噛合相手の被削歯車の歯幅よりも
延ばすとさらに都合が良い。
【０００６】
【作用】かかる歯車の歯先部面取方法によれば、工具歯
車の歯面に砥粒を設けるとともに、工具歯車と被削歯車
との相対位置を、それらの歯車の歯面同士が噛み合って
摺接する位置から、工具歯車の歯面と被削歯車の歯先部
とが噛み合って摺接する位置にずらしてあることから、
工具歯車と被削歯車とを互いに噛合させて回転させるだ
けで、工具歯車の砥粒を設けた歯面を被削歯車の歯先部
に摺接させてその被削歯車の歯先部に面取り加工を施す
ことができるので、従来の歯当たり検査装置等の、歯車
を噛み合わせて回転させる装置を用いて、自動的に、し
かも極めて短時間で、歯車の歯先部に面取り加工を施す
ことができる。
車の歯面に砥粒を設けるとともに、工具歯車と被削歯車
との相対位置を、それらの歯車の歯面同士が噛み合って
摺接する位置から、工具歯車の歯面と被削歯車の歯先部
とが噛み合って摺接する位置にずらしてあることから、
工具歯車と被削歯車とを互いに噛合させて回転させるだ
けで、工具歯車の砥粒を設けた歯面を被削歯車の歯先部
に摺接させてその被削歯車の歯先部に面取り加工を施す
ことができるので、従来の歯当たり検査装置等の、歯車
を噛み合わせて回転させる装置を用いて、自動的に、し
かも極めて短時間で、歯車の歯先部に面取り加工を施す
ことができる。
【０００７】そして、上記方法において工具歯車の歯幅
を噛合相手の被削歯車の歯幅よりも延ばせば、被削歯車
の歯先部全長を容易にカバーする面取り加工範囲を得る
ことができる。
を噛合相手の被削歯車の歯幅よりも延ばせば、被削歯車
の歯先部全長を容易にカバーする面取り加工範囲を得る
ことができる。
【０００８】
【実施例】以下に、この発明の実施例を図面に基づき詳
細に説明する。図１（ａ）および（ｂ）は、図５および
図６に示す如きハイポイドギヤを構成するピニオンの歯
先部面取加工に適用したこの発明の歯先部面取方法の一
実施例を示す断面図および部分拡大説明図であり、ここ
におけるピニオンは、グリーソン式勾配歯を持ち、自動
車用終減速機に用いられるものである。
細に説明する。図１（ａ）および（ｂ）は、図５および
図６に示す如きハイポイドギヤを構成するピニオンの歯
先部面取加工に適用したこの発明の歯先部面取方法の一
実施例を示す断面図および部分拡大説明図であり、ここ
におけるピニオンは、グリーソン式勾配歯を持ち、自動
車用終減速機に用いられるものである。
【０００９】ここで図１中、２は歯先部面取加工を施さ
れる被削歯車としてのピニオン、４はそのピニオン２に
噛合し得る工具歯車としての研削用リングギヤをそれぞ
れ示し、ここにおける研削用リングギヤ４は、ピニオン
２に噛合されてハイポイドギヤを構成する図５および図
６に示す如き通常のリングギヤ１と概略同様に形成され
たものであるが、その歯幅寸法が前記リングギヤ１より
も延長されており、また少なくともその歯面4aに電着方
法により砥粒が付着していて、その歯面4aに摺接するワ
ークを研削することができる。
れる被削歯車としてのピニオン、４はそのピニオン２に
噛合し得る工具歯車としての研削用リングギヤをそれぞ
れ示し、ここにおける研削用リングギヤ４は、ピニオン
２に噛合されてハイポイドギヤを構成する図５および図
６に示す如き通常のリングギヤ１と概略同様に形成され
たものであるが、その歯幅寸法が前記リングギヤ１より
も延長されており、また少なくともその歯面4aに電着方
法により砥粒が付着していて、その歯面4aに摺接するワ
ークを研削することができる。
【００１０】ところで、一般に、グリーソン式の勾配歯
を持つ曲がり歯傘歯車もしくはハイポイド歯車の、対を
なす歯車の相対位置、例えば図５および図６に示すリン
グギヤ１に対するピニオン２の、そのピニオン２の軸線
方向における位置であるピニオンマウンティングディス
タンスＰ（リングギヤ１とピニオン２との離間方向を
＋、接近方向を−とする）や、リングギヤ１に対するピ
ニオン２の、それらの軸線と直角な方向における位置で
あるオフセットＥ（リングギヤ１とピニオン２との離間
方向を＋、接近方向を−とする）を変更すると、それら
の歯車の歯当たり位置が変化する。
を持つ曲がり歯傘歯車もしくはハイポイド歯車の、対を
なす歯車の相対位置、例えば図５および図６に示すリン
グギヤ１に対するピニオン２の、そのピニオン２の軸線
方向における位置であるピニオンマウンティングディス
タンスＰ（リングギヤ１とピニオン２との離間方向を
＋、接近方向を−とする）や、リングギヤ１に対するピ
ニオン２の、それらの軸線と直角な方向における位置で
あるオフセットＥ（リングギヤ１とピニオン２との離間
方向を＋、接近方向を−とする）を変更すると、それら
の歯車の歯当たり位置が変化する。
【００１１】図２はその歯当たり位置の変化の状態を示
し、歯当たり位置Ａは、リングギヤ１については同図
（ａ）に示すように、またピニオン２については同図
（ｂ）に示すように、各々ピニオンマウンティングディ
スタンスＰを＋方向へ変更すると歯先部1a, 2aに近づい
てゆき、逆に各々ピニオンマウンティングディスタンス
Ｐを−方向へ変更すると歯元部1b, 2bに近づいてゆく。
そして、各々オフセットＥを＋または−方向へ変更した
場合には、歯当たり位置Ａは歯面の側端部に近づいてゆ
く。
し、歯当たり位置Ａは、リングギヤ１については同図
（ａ）に示すように、またピニオン２については同図
（ｂ）に示すように、各々ピニオンマウンティングディ
スタンスＰを＋方向へ変更すると歯先部1a, 2aに近づい
てゆき、逆に各々ピニオンマウンティングディスタンス
Ｐを−方向へ変更すると歯元部1b, 2bに近づいてゆく。
そして、各々オフセットＥを＋または−方向へ変更した
場合には、歯当たり位置Ａは歯面の側端部に近づいてゆ
く。
【００１２】図３は、かかる性質を用いて、歯当たり位
置Ａが歯面の中央部に位置するようなピニオンマウンテ
ィングディスタンスＰとオフセットＥとを対をなすリン
グギヤ１およびピニオン２毎に調べ、ケーシングへのそ
の対をなす歯車の組付けに適したシム厚さを選択するた
めに用いられる、グリーソン型ギヤテスタ５を示し、従
ってこのギヤテスタ５は、それらピニオンマウンティン
グディスタンスＰおよびオフセットＥを容易に変更する
ことができる。
置Ａが歯面の中央部に位置するようなピニオンマウンテ
ィングディスタンスＰとオフセットＥとを対をなすリン
グギヤ１およびピニオン２毎に調べ、ケーシングへのそ
の対をなす歯車の組付けに適したシム厚さを選択するた
めに用いられる、グリーソン型ギヤテスタ５を示し、従
ってこのギヤテスタ５は、それらピニオンマウンティン
グディスタンスＰおよびオフセットＥを容易に変更する
ことができる。
【００１３】そこで、この実施例の加工方法では、先に
記した被削歯車としてのピニオン２を上記グリーソン型
ギヤテスタ５に取り付けるとともに、リングギヤ１に替
えて先に記した工具歯車としての研削用リングギヤ４を
そのグリーソン型ギヤテスタ５に取り付けて、図１
（ａ）に示す如く、それらの歯車を互いに噛合させ、か
つ上記ピニオンマウンティングディスタンスＰを、研削
用リングギヤ４の歯面4aに対してピニオン２の歯先部2a
が歯当たりするように、歯当たり位置Ａが歯面の中央部
に位置する通常の場合の値よりも−方向へ変更し、その
噛合状態で、両歯車2, 4を回転させる。
記した被削歯車としてのピニオン２を上記グリーソン型
ギヤテスタ５に取り付けるとともに、リングギヤ１に替
えて先に記した工具歯車としての研削用リングギヤ４を
そのグリーソン型ギヤテスタ５に取り付けて、図１
（ａ）に示す如く、それらの歯車を互いに噛合させ、か
つ上記ピニオンマウンティングディスタンスＰを、研削
用リングギヤ４の歯面4aに対してピニオン２の歯先部2a
が歯当たりするように、歯当たり位置Ａが歯面の中央部
に位置する通常の場合の値よりも−方向へ変更し、その
噛合状態で、両歯車2, 4を回転させる。
【００１４】かかる噛合状態での回転によりここでは、
図１（ｂ）に示す如く、ピニオン２の各歯の歯先部2aが
研削用リングギヤ４の各歯面4aに対し次々にその歯丈方
向へ摺接し、しかも、グリーソン式の勾配歯を持つ曲が
り歯傘歯車およびハイポイドギヤでは噛合時に歯面に歯
筋方向の滑りを生ずるので、上記歯先部2aの摺接は研削
用リングギヤ４の各歯面4aに対しその歯筋方向へも生
じ、これによりピニオン２の各歯の歯先部2aは研削用リ
ングギヤ４の各歯面4aの砥粒で研削されて面取加工を施
される。しかも、その面取加工は両歯車を回転させるの
みで済むので、その加工に要する時間は、歯数にかかわ
らずピニオン２一個当たり30秒程度と極めて短時間で済
む。
図１（ｂ）に示す如く、ピニオン２の各歯の歯先部2aが
研削用リングギヤ４の各歯面4aに対し次々にその歯丈方
向へ摺接し、しかも、グリーソン式の勾配歯を持つ曲が
り歯傘歯車およびハイポイドギヤでは噛合時に歯面に歯
筋方向の滑りを生ずるので、上記歯先部2aの摺接は研削
用リングギヤ４の各歯面4aに対しその歯筋方向へも生
じ、これによりピニオン２の各歯の歯先部2aは研削用リ
ングギヤ４の各歯面4aの砥粒で研削されて面取加工を施
される。しかも、その面取加工は両歯車を回転させるの
みで済むので、その加工に要する時間は、歯数にかかわ
らずピニオン２一個当たり30秒程度と極めて短時間で済
む。
【００１５】従って、この実施例の方法によれば、従来
の歯当たり検査装置を用いてピニオン２と研削用リング
ギヤ４とを噛合状態で回転させるのみでそのピニオン２
の各歯の歯先部2aに面取り加工を施すことができるの
で、極めて安価な設備費で、かつ自動的に、極めて短時
間でピニオン２の歯先部2aの面取り加工を行うことがで
きる。
の歯当たり検査装置を用いてピニオン２と研削用リング
ギヤ４とを噛合状態で回転させるのみでそのピニオン２
の各歯の歯先部2aに面取り加工を施すことができるの
で、極めて安価な設備費で、かつ自動的に、極めて短時
間でピニオン２の歯先部2aの面取り加工を行うことがで
きる。
【００１６】しかも、この実施例の方法では、研削用リ
ングギヤ４の歯幅寸法を通常の場合よりも延ばしている
ので、上記ピニオンマウンティングディスタンスＰを変
更してもピニオン２の歯先部2aの全長を容易にカバーす
る面取り加工範囲を得ることができる。
ングギヤ４の歯幅寸法を通常の場合よりも延ばしている
ので、上記ピニオンマウンティングディスタンスＰを変
更してもピニオン２の歯先部2aの全長を容易にカバーす
る面取り加工範囲を得ることができる。
【００１７】図４（ａ）および（ｂ）は、図５および図
６に示す如きハイポイドギヤを構成するリングキヤの歯
先部面取加工に適用したこの発明の歯先部面取方法の他
の実施例を示す断面図および部分拡大説明図であり、こ
こにおけるリングギヤも、グリーソン式勾配歯を持ち、
先の実施例で面取加工されたピニオンと組み合わされて
自動車用終減速機に用いられるものである。
６に示す如きハイポイドギヤを構成するリングキヤの歯
先部面取加工に適用したこの発明の歯先部面取方法の他
の実施例を示す断面図および部分拡大説明図であり、こ
こにおけるリングギヤも、グリーソン式勾配歯を持ち、
先の実施例で面取加工されたピニオンと組み合わされて
自動車用終減速機に用いられるものである。
【００１８】ここで図４中、１は歯先部面取加工を施さ
れる被削歯車としてのリングギヤ、６はそのリングギヤ
１に噛合し得る工具歯車としての研削用ピニオンをそれ
ぞれ示し、ここにおける研削用ピニオン６は、リングギ
ヤ１に噛合されてハイポイドギヤを構成する図５および
図６に示す如き通常のピニオン２と概略同様に形成され
たものであるが、その歯幅寸法が前記研削用リングギヤ
４と同様に前記ピニオン２よりも延長されており、また
前記研削用リングギヤ４と同様に少なくともその歯面6a
に電着方法により砥粒が付着していて、その歯面6aに摺
接するワークを研削することができる。
れる被削歯車としてのリングギヤ、６はそのリングギヤ
１に噛合し得る工具歯車としての研削用ピニオンをそれ
ぞれ示し、ここにおける研削用ピニオン６は、リングギ
ヤ１に噛合されてハイポイドギヤを構成する図５および
図６に示す如き通常のピニオン２と概略同様に形成され
たものであるが、その歯幅寸法が前記研削用リングギヤ
４と同様に前記ピニオン２よりも延長されており、また
前記研削用リングギヤ４と同様に少なくともその歯面6a
に電着方法により砥粒が付着していて、その歯面6aに摺
接するワークを研削することができる。
【００１９】この実施例の加工方法では先の実施例と同
様に、上記研削用ピニオン６およびリングギヤ１を上記
グリーソン型ギヤテスタ５に取り付けて、図４（ａ）に
示す如く、それらの歯車を互いに噛合させ、かつ上記ピ
ニオンマウンティングディスタンスＰを、研削用ピニオ
ン６の歯面6aに対してリングギヤ１の歯先部1aが歯当た
りするように、前記歯当たり位置Ａが歯面の中央部に位
置する通常の場合の値よりも＋方向へ変更し、その噛合
状態で、両歯車2,4を回転させる。
様に、上記研削用ピニオン６およびリングギヤ１を上記
グリーソン型ギヤテスタ５に取り付けて、図４（ａ）に
示す如く、それらの歯車を互いに噛合させ、かつ上記ピ
ニオンマウンティングディスタンスＰを、研削用ピニオ
ン６の歯面6aに対してリングギヤ１の歯先部1aが歯当た
りするように、前記歯当たり位置Ａが歯面の中央部に位
置する通常の場合の値よりも＋方向へ変更し、その噛合
状態で、両歯車2,4を回転させる。
【００２０】かかる噛合状態での回転によりここでは、
図４（ｂ）に示す如く、リングギヤ１の各歯の歯先部1a
が研削用ピニオン６の各歯面6aに対し次々にその歯丈方
向へ摺接し、しかも、グリーソン式の勾配歯を持つ曲が
り歯傘歯車およびハイポイドギヤでは噛合時に歯面に歯
筋方向の滑りを生ずるので、上記歯先部1aの摺接は研削
用ピニオン６の各歯面6aに対しその歯筋方向へも生じ、
これによりリングギヤ１の各歯の歯先部1aは研削用ピニ
オン６の各歯面6aの砥粒で研削されて面取加工を施され
る。しかも、その面取加工は両歯車を回転させるのみで
済むので、その加工に要する時間は、先の実施例と同
様、歯数にかかわらずリングギヤ１一個当たり30秒程度
と極めて短時間で済む。
図４（ｂ）に示す如く、リングギヤ１の各歯の歯先部1a
が研削用ピニオン６の各歯面6aに対し次々にその歯丈方
向へ摺接し、しかも、グリーソン式の勾配歯を持つ曲が
り歯傘歯車およびハイポイドギヤでは噛合時に歯面に歯
筋方向の滑りを生ずるので、上記歯先部1aの摺接は研削
用ピニオン６の各歯面6aに対しその歯筋方向へも生じ、
これによりリングギヤ１の各歯の歯先部1aは研削用ピニ
オン６の各歯面6aの砥粒で研削されて面取加工を施され
る。しかも、その面取加工は両歯車を回転させるのみで
済むので、その加工に要する時間は、先の実施例と同
様、歯数にかかわらずリングギヤ１一個当たり30秒程度
と極めて短時間で済む。
【００２１】従って、この実施例の方法によれば、従来
の歯当たり検査装置を用いてリングギヤ１と研削用ピニ
オン６とを噛合状態で回転させるのみでそのリングギヤ
１の歯先部1aに自動的に面取り加工を施すことができる
ので、人件費を削減できるとともに品質を安定させるこ
とができ、また機械設備費を安価に済ませ得るとともに
複雑なプログラムを不要として準備の手間を省くことが
でき、さらにその加工時間も手作業の場合より大幅に短
縮することができる。
の歯当たり検査装置を用いてリングギヤ１と研削用ピニ
オン６とを噛合状態で回転させるのみでそのリングギヤ
１の歯先部1aに自動的に面取り加工を施すことができる
ので、人件費を削減できるとともに品質を安定させるこ
とができ、また機械設備費を安価に済ませ得るとともに
複雑なプログラムを不要として準備の手間を省くことが
でき、さらにその加工時間も手作業の場合より大幅に短
縮することができる。
【００２２】しかも、この実施例の方法では、研削用ピ
ニオン６の歯幅寸法を通常の場合よりも延ばしているの
で、上記ピニオンマウンティングディスタンスＰを変更
してもリングギヤ１の歯先部1aの全長を容易にカバーす
る面取り加工範囲を得ることができる。
ニオン６の歯幅寸法を通常の場合よりも延ばしているの
で、上記ピニオンマウンティングディスタンスＰを変更
してもリングギヤ１の歯先部1aの全長を容易にカバーす
る面取り加工範囲を得ることができる。
【００２３】なお、上記両実施例において、ピニオンマ
ウンティングディスタンスＰの替わりに、あるいはそれ
とともに、オフセットＥを＋あるいは−方向へ変更すれ
ば、歯当たり位置Ａが歯面の側端部へ向けて歯筋方向へ
移動するので、歯車の端面の面取加工をも短時間でかつ
自動的に行うことができる。
ウンティングディスタンスＰの替わりに、あるいはそれ
とともに、オフセットＥを＋あるいは−方向へ変更すれ
ば、歯当たり位置Ａが歯面の側端部へ向けて歯筋方向へ
移動するので、歯車の端面の面取加工をも短時間でかつ
自動的に行うことができる。
【００２４】以上、図示例に基づき説明したが、この発
明は上述の例に限定されるものでなく、例えば、上記グ
リーソン型ギヤテスタ５に替えてラッピング盤を使用し
て上記被削歯車と工具歯車とを噛合状態で回転させても
良い。さらに、この発明は、グリーソン式の勾配歯を持
つ曲がり歯傘歯車の歯先部の面取加工にも適用し得て上
記例と同様の作用効果をもたらすことができる。
明は上述の例に限定されるものでなく、例えば、上記グ
リーソン型ギヤテスタ５に替えてラッピング盤を使用し
て上記被削歯車と工具歯車とを噛合状態で回転させても
良い。さらに、この発明は、グリーソン式の勾配歯を持
つ曲がり歯傘歯車の歯先部の面取加工にも適用し得て上
記例と同様の作用効果をもたらすことができる。
【００２５】
【発明の効果】かくしてこの発明の歯先部面取方法によ
れば、グリーソン式の勾配歯を持つ曲がり歯傘歯車もし
くはハイポイド歯車の歯先部に面取加工を施すに際し、
従来の歯当たり検査装置等の、歯車を噛み合わせて回転
させる装置を用いて、歯面に砥粒を設けた工具歯車と面
取加工される被削歯車とを互いに噛合させて回転させる
だけで、その被削歯車の歯先部に自動的に面取り加工を
施すことができるので、人件費を削減できるとともに品
質を安定させることができ、また機械設備費を安価に済
ませ得るとともに複雑なプログラムを不要として準備の
手間を省くことができ、さらにその加工時間も手作業の
場合より大幅に短縮することができる。
れば、グリーソン式の勾配歯を持つ曲がり歯傘歯車もし
くはハイポイド歯車の歯先部に面取加工を施すに際し、
従来の歯当たり検査装置等の、歯車を噛み合わせて回転
させる装置を用いて、歯面に砥粒を設けた工具歯車と面
取加工される被削歯車とを互いに噛合させて回転させる
だけで、その被削歯車の歯先部に自動的に面取り加工を
施すことができるので、人件費を削減できるとともに品
質を安定させることができ、また機械設備費を安価に済
ませ得るとともに複雑なプログラムを不要として準備の
手間を省くことができ、さらにその加工時間も手作業の
場合より大幅に短縮することができる。
【００２６】そして、上記方法において工具歯車の歯幅
を噛合相手の被削歯車の歯幅よりも延ばせば、被削歯車
の歯先部全長を容易にカバーする面取り加工範囲を得る
ことができる。
を噛合相手の被削歯車の歯幅よりも延ばせば、被削歯車
の歯先部全長を容易にカバーする面取り加工範囲を得る
ことができる。
【図１】（ａ）および（ｂ）は、ハイポイドギヤを構成
するピニオンの歯先部面取加工に適用したこの発明の歯
先部面取方法の一実施例を示す断面図および部分拡大説
明図である。
するピニオンの歯先部面取加工に適用したこの発明の歯
先部面取方法の一実施例を示す断面図および部分拡大説
明図である。
【図２】（ａ）および（ｂ）は、ハイポイドギヤのピニ
オンマウンティングディスタンスＰおよびオフセットＥ
を変更した場合の歯当たり位置Ａの移動状態を、リング
ギヤ１およびピニオン２についてそれぞれしめす部分拡
大説明図である。
オンマウンティングディスタンスＰおよびオフセットＥ
を変更した場合の歯当たり位置Ａの移動状態を、リング
ギヤ１およびピニオン２についてそれぞれしめす部分拡
大説明図である。
【図３】上記実施例の方法の実施に用いるグリーソン型
ギヤテスタの外観を示す斜視図である。
ギヤテスタの外観を示す斜視図である。
【図４】（ａ）および（ｂ）は、ハイポイドギヤを構成
するリングギヤの歯先部面取加工に適用したこの発明の
歯先部面取方法の他の実施例を示す断面図および部分拡
大説明図である。
するリングギヤの歯先部面取加工に適用したこの発明の
歯先部面取方法の他の実施例を示す断面図および部分拡
大説明図である。
【図５】この発明を適用し得る歯車の一種であるハイポ
イドギヤを構成するリングギヤおよびピニオンを示す斜
視図である。
イドギヤを構成するリングギヤおよびピニオンを示す斜
視図である。
【図６】（ａ）および（ｂ）は、上記ハイポイドギヤを
構成するリングギヤおよびピニオンの相対位置関係を示
す正面図および断面図である。
構成するリングギヤおよびピニオンの相対位置関係を示
す正面図および断面図である。
【図７】（ａ）および（ｂ）は、上記ハイポイドギヤを
構成するリングギヤおよびピニオンの歯先部の位置を示
す部分拡大説明図である。
構成するリングギヤおよびピニオンの歯先部の位置を示
す部分拡大説明図である。
【図８】（ａ）および（ｂ）は、上記ハイポイドギヤを
構成するリングギヤおよびピニオンの歯先部の面取加工
を行う従来の方法を示す説明図である。
構成するリングギヤおよびピニオンの歯先部の面取加工
を行う従来の方法を示す説明図である。
１ リングギヤ 1a 歯先部 ２ ピニオン 2a 歯先部 ４ 研削用リングギヤ 4a 歯面 ５ グリーソン型ギヤテスタ ６ 研削用ピニオン 6a 歯面 Ａ 歯当たり位置 Ｅ オフセット Ｐ ピニオンマウンティングディスタンス
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B23F 1/00 - 23/12
Claims (2)
- 【請求項１】 グリーソン式の勾配歯を持つ曲がり歯傘
歯車もしくはハイポイドギヤの歯先部に面取加工を施す
に際し、 面取加工される被削歯車に噛合し得る工具歯車の歯面に
砥粒を設け、前記工具歯車と前記被削歯車との相対位置を、それらの
歯車の歯面同士が噛み合って摺接する位置から 前記工具
歯車の歯面と前記被削歯車の歯先部とが噛み合って摺接
する位置にずらしてそれらの歯車を回転させることを特
徴とする、歯車の歯先部面取方法。 - 【請求項２】 前記工具歯車の歯幅を噛合相手の被削歯
車の歯幅よりも延ばすことを特徴とする、請求項１記載
の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3196143A JP2973620B2 (ja) | 1991-07-11 | 1991-07-11 | 歯車の歯先部面取方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3196143A JP2973620B2 (ja) | 1991-07-11 | 1991-07-11 | 歯車の歯先部面取方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0516023A JPH0516023A (ja) | 1993-01-26 |
| JP2973620B2 true JP2973620B2 (ja) | 1999-11-08 |
Family
ID=16352943
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3196143A Expired - Fee Related JP2973620B2 (ja) | 1991-07-11 | 1991-07-11 | 歯車の歯先部面取方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2973620B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6263571B1 (en) * | 1994-12-05 | 2001-07-24 | David B. Dooner | Toothed gear design and manufacturing method |
| CN111736525A (zh) * | 2020-06-30 | 2020-10-02 | 中国航发动力股份有限公司 | 一种排除弧齿锥齿轮异常磨损的方法 |
| CN111889817B (zh) * | 2020-08-10 | 2021-11-02 | 湖南飞阳齿轮制造有限责任公司 | 一种齿轮加工用数控齿轮倒角机 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62162418A (ja) * | 1986-01-13 | 1987-07-18 | Kobe Steel Ltd | 歯車面取方法および歯車面取用工具 |
| JP2895062B2 (ja) * | 1988-01-22 | 1999-05-24 | 三菱マテリアル株式会社 | 面取り装置 |
-
1991
- 1991-07-11 JP JP3196143A patent/JP2973620B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0516023A (ja) | 1993-01-26 |
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Legal Events
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