JP2957153B2 - 管端の成形方法とその装置 - Google Patents
管端の成形方法とその装置Info
- Publication number
- JP2957153B2 JP2957153B2 JP9308240A JP30824097A JP2957153B2 JP 2957153 B2 JP2957153 B2 JP 2957153B2 JP 9308240 A JP9308240 A JP 9308240A JP 30824097 A JP30824097 A JP 30824097A JP 2957153 B2 JP2957153 B2 JP 2957153B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- work
- axis
- tube
- revolving
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
- Y02A50/00—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE in human health protection, e.g. against extreme weather
- Y02A50/20—Air quality improvement or preservation, e.g. vehicle emission control or emission reduction by using catalytic converters
Landscapes
- Exhaust Silencers (AREA)
- Exhaust Gas After Treatment (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は管端の成形方法とそ
の装置に関するもので、より詳しくは、金属管の端部を
スピニング加工により偏芯的に縮管する方法とその装置
に関する。
の装置に関するもので、より詳しくは、金属管の端部を
スピニング加工により偏芯的に縮管する方法とその装置
に関する。
【０００２】
【従来の技術】円筒状の金属管素材（以下ワークとい
う）の端部に縮径部を成形する方法として、従来図９に
示すように、ワーク１００を回転支持手段１０１のチャ
ック１０２で支持して、そのワーク１００の軸芯Ｘ1 −
Ｘ1 を中心として回転させるとともに、縮管すべき側に
配置した１つまたは複数の加工用ロール１０３を、上記
Ｘ 1 −Ｘ1 を中心として放射方向に縮径移動させてスピ
ニング加工によりテーパ部１０４及び首部１０５からな
る縮径部１０６を成形するようにしたものが知られてお
り、例えば、特開平３−２２６３２７号公報に開示され
ている。
う）の端部に縮径部を成形する方法として、従来図９に
示すように、ワーク１００を回転支持手段１０１のチャ
ック１０２で支持して、そのワーク１００の軸芯Ｘ1 −
Ｘ1 を中心として回転させるとともに、縮管すべき側に
配置した１つまたは複数の加工用ロール１０３を、上記
Ｘ 1 −Ｘ1 を中心として放射方向に縮径移動させてスピ
ニング加工によりテーパ部１０４及び首部１０５からな
る縮径部１０６を成形するようにしたものが知られてお
り、例えば、特開平３−２２６３２７号公報に開示され
ている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記図９に
示すようなワーク１００の素管部と縮径部１０６がＸ1
−Ｘ1 を同軸として成形された管とは別に、図１０に示
すようなワーク２００の素管部２０１の軸芯Ｘ2 −Ｘ2
とテーパ部２０２及び首部２０３の軸芯Ｘ3 −Ｘ 3 を所
定量ＯＦ分だけ偏芯（オフセット）させた管や容器の需
要がある。
示すようなワーク１００の素管部と縮径部１０６がＸ1
−Ｘ1 を同軸として成形された管とは別に、図１０に示
すようなワーク２００の素管部２０１の軸芯Ｘ2 −Ｘ2
とテーパ部２０２及び首部２０３の軸芯Ｘ3 −Ｘ 3 を所
定量ＯＦ分だけ偏芯（オフセット）させた管や容器の需
要がある。
【０００４】例えば、自動車の消音器の外筒として使用
するとその搭載性が向上し、また、排気ガス浄化装置の
容器として使用するとその搭載性の向上により容器をエ
ンジン側へ接近させて触媒温度の上昇時間の短縮に役立
つ。
するとその搭載性が向上し、また、排気ガス浄化装置の
容器として使用するとその搭載性の向上により容器をエ
ンジン側へ接近させて触媒温度の上昇時間の短縮に役立
つ。
【０００５】しかし、上記図９に示す従来のスピニング
加工による成形方法では、上記図１０に示すようなテー
パ部２０２や首部２０３が偏芯した管や容器の成形はで
きない。
加工による成形方法では、上記図１０に示すようなテー
パ部２０２や首部２０３が偏芯した管や容器の成形はで
きない。
【０００６】そのため、このような偏芯した管や容器の
製造には、従来便宜的に、素管部２０１とは別にテーパ
部２０２や首部２０３をプレス加工で成形してこれら複
数のプレス成形体を組み合わせて溶接する工法が採られ
ている。しかし、このような工法によると、異種作業を
必要とするなどから、その製造が困難であるとともに製
造コストが嵩み、しかも一体成形ほどの強度が望めな
い。そのため、図１０に示す偏芯した管や容器を一体に
かつ容易に成形する方法が渇望されている。
製造には、従来便宜的に、素管部２０１とは別にテーパ
部２０２や首部２０３をプレス加工で成形してこれら複
数のプレス成形体を組み合わせて溶接する工法が採られ
ている。しかし、このような工法によると、異種作業を
必要とするなどから、その製造が困難であるとともに製
造コストが嵩み、しかも一体成形ほどの強度が望めな
い。そのため、図１０に示す偏芯した管や容器を一体に
かつ容易に成形する方法が渇望されている。
【０００７】そこで、本発明はこのような渇望を満たす
管端の成形方法及びその装置を提供することを目的とす
るものである。
管端の成形方法及びその装置を提供することを目的とす
るものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、金属管からなるワ
ークの端部外周にロールを押し当てつつワークと相対的
に公転させてスピニング加工により管端に縮径部を成形
する方法において、ワークの管軸とロールの公転軸とが
偏芯した状態でスピニング加工を施して縮径部を成形す
ることを特徴とする管端の成形方法である。
めに、請求項１記載の第１の発明は、金属管からなるワ
ークの端部外周にロールを押し当てつつワークと相対的
に公転させてスピニング加工により管端に縮径部を成形
する方法において、ワークの管軸とロールの公転軸とが
偏芯した状態でスピニング加工を施して縮径部を成形す
ることを特徴とする管端の成形方法である。
【０００９】本発明においては、素管部の管軸に対して
偏芯した縮径部を、素材部と一体に容易に成形できる。
請求項２記載の第２の発明は、上記第１の発明におい
て、縮径部を、ワーク素材部から先細状のテーパで構成
するようにしたものである。
偏芯した縮径部を、素材部と一体に容易に成形できる。
請求項２記載の第２の発明は、上記第１の発明におい
て、縮径部を、ワーク素材部から先細状のテーパで構成
するようにしたものである。
【００１０】本発明においては、テーパ部からなる縮径
部を上記第１の発明と同様に、素管部と一体に容易に成
形できる。請求項３記載の第３の発明は、上記第１の発
明において、縮径部を、ワーク素材部から先細状にした
テーパと該テーパ部の先端から管軸と平行な筒状にした
首部で構成するようにしたものである。
部を上記第１の発明と同様に、素管部と一体に容易に成
形できる。請求項３記載の第３の発明は、上記第１の発
明において、縮径部を、ワーク素材部から先細状にした
テーパと該テーパ部の先端から管軸と平行な筒状にした
首部で構成するようにしたものである。
【００１１】本発明においては、テーパ部と首部を上記
第１の発明と同様に素管部と一体に容易に成形できる。
請求項４記載の第４の発明は、上記第１又は２又は３の
発明において、管軸と公転軸のうち少なくとも一方を動
かして偏芯させる工程を複数回含み、その各偏芯工程の
たびにスピニング加工を施すようにしたものである。
第１の発明と同様に素管部と一体に容易に成形できる。
請求項４記載の第４の発明は、上記第１又は２又は３の
発明において、管軸と公転軸のうち少なくとも一方を動
かして偏芯させる工程を複数回含み、その各偏芯工程の
たびにスピニング加工を施すようにしたものである。
【００１２】本発明においては、少量の偏芯とスピニン
グ加工を複数回繰り返して所定量の縮径を行うので、ワ
ークとロールに大きな負担がかからない。そのため、大
きな偏芯量や縮径量に縮径する場合でも、正確で確実な
縮径加工ができ、かつワークやロールを破損させること
もない。
グ加工を複数回繰り返して所定量の縮径を行うので、ワ
ークとロールに大きな負担がかからない。そのため、大
きな偏芯量や縮径量に縮径する場合でも、正確で確実な
縮径加工ができ、かつワークやロールを破損させること
もない。
【００１３】請求項５記載の第５の発明は、上記第１乃
至第４の発明において、ワークは回転不能に保持してそ
の管軸と平行方向に移動させ、ロールはロール公転軸を
中心に公転させるとともに公転軸を中心とする放射方向
に移動させるようにしたことを特徴とするものである。
至第４の発明において、ワークは回転不能に保持してそ
の管軸と平行方向に移動させ、ロールはロール公転軸を
中心に公転させるとともに公転軸を中心とする放射方向
に移動させるようにしたことを特徴とするものである。
【００１４】本発明においては、ロール側を公転させる
ようにしたので、装置を簡素化できる。すなわち、ワー
ク側を公転させると、ワークを公転させながら偏芯移動
させなければならず、設備が複雑化してコストアップと
歩溜まり低下を招くが、本発明はこのようなことを解消
できる。
ようにしたので、装置を簡素化できる。すなわち、ワー
ク側を公転させると、ワークを公転させながら偏芯移動
させなければならず、設備が複雑化してコストアップと
歩溜まり低下を招くが、本発明はこのようなことを解消
できる。
【００１５】請求項６記載の第６の発明は、金属管から
なるワークの端部の外周にロールを押し当てつつワーク
と相対的に公転させてスピニング加工を施す管端の成形
装置において、ワークの管軸とロールの公転軸とを偏芯
させることを特徴とする管端の成形装置である。
なるワークの端部の外周にロールを押し当てつつワーク
と相対的に公転させてスピニング加工を施す管端の成形
装置において、ワークの管軸とロールの公転軸とを偏芯
させることを特徴とする管端の成形装置である。
【００１６】本発明においては、上記偏芯スピニングに
よる管端の成形方法を可能にする装置を提供できる。そ
して、請求項７記載の第７の発明は、上記第６の発明に
おいて、ワークの管軸とロールの公転軸との偏芯量を任
意に制御できるようにしたものである。
よる管端の成形方法を可能にする装置を提供できる。そ
して、請求項７記載の第７の発明は、上記第６の発明に
おいて、ワークの管軸とロールの公転軸との偏芯量を任
意に制御できるようにしたものである。
【００１７】本発明においては、上記第４の発明による
成形方法を可能にする装置を提供できる。
成形方法を可能にする装置を提供できる。
【００１８】
【発明の実施の形態】図１乃至図８に示す実施例に基づ
いて本発明の実施の形態について説明する。図１は本装
置の一部破断した側面図、図２は同一部破断した平面図
で、固定されたベース１上の一側部にはワーク駆動部２
が設けられ、他側部にはロール駆動部３が設けられてい
る。
いて本発明の実施の形態について説明する。図１は本装
置の一部破断した側面図、図２は同一部破断した平面図
で、固定されたベース１上の一側部にはワーク駆動部２
が設けられ、他側部にはロール駆動部３が設けられてい
る。
【００１９】ワーク駆動部２側のベース１上には、装着
されるワーク４の管軸方向（これをＸ方向とする）に沿
ってＸ方向スライドレール５が２条並列的に固設されて
いる。該Ｘ方向スライドレール５上にはＸ方向スライダ
６がＸ方向に摺動可能に載置されているとともに、該Ｘ
方向スライダ６に設けたボス７にボールスプライン軸８
が螺合され、モータ等の駆動手段９によってボールスプ
ライン軸８を所望量正逆回転することにより、Ｘ方向ス
ライダ６をＸ方向に任意量進退移動させることができる
ようになっている。
されるワーク４の管軸方向（これをＸ方向とする）に沿
ってＸ方向スライドレール５が２条並列的に固設されて
いる。該Ｘ方向スライドレール５上にはＸ方向スライダ
６がＸ方向に摺動可能に載置されているとともに、該Ｘ
方向スライダ６に設けたボス７にボールスプライン軸８
が螺合され、モータ等の駆動手段９によってボールスプ
ライン軸８を所望量正逆回転することにより、Ｘ方向ス
ライダ６をＸ方向に任意量進退移動させることができる
ようになっている。
【００２０】上記Ｘ方向スライダ６上には、装着される
ワーク４の管軸方向Ｘと直交する水平方向（これをＹ方
向とする）に沿ってＹ方向スライドレール１０が２条並
列的に固設されている。該Ｙ方向スライドレール１０上
にはＹ方向スライダ１１がＹ方向に摺動可能に載置され
ている。更に、該Ｙ方向スライダ１１上にはワーク４の
クランプ装置１２を構成する下クランプ１３が載置固定
されているとともに該下クランプ１３の下面に固設した
ボス１４にボールスプライン軸１５が螺合され、モータ
等の駆動手段１６によってボールスプライン軸１５を所
望量正逆回転することにより下クランプ１３をＹ方向に
所望量進退移動させることができるようになっている。
ワーク４の管軸方向Ｘと直交する水平方向（これをＹ方
向とする）に沿ってＹ方向スライドレール１０が２条並
列的に固設されている。該Ｙ方向スライドレール１０上
にはＹ方向スライダ１１がＹ方向に摺動可能に載置され
ている。更に、該Ｙ方向スライダ１１上にはワーク４の
クランプ装置１２を構成する下クランプ１３が載置固定
されているとともに該下クランプ１３の下面に固設した
ボス１４にボールスプライン軸１５が螺合され、モータ
等の駆動手段１６によってボールスプライン軸１５を所
望量正逆回転することにより下クランプ１３をＹ方向に
所望量進退移動させることができるようになっている。
【００２１】上記下クランプ１３の上面にはワーク４の
下半面を支承する半円状のクランプ面１３ａが、これに
ワーク４を載置した場合に、そのワーク４の管軸Ｘ4 が
後述する回転シャフト２１の軸芯Ｘ5 と同一高さ位置に
なるようにして形成されている。更に、該下クランプ１
３の上部には、下面にワーク４の上半円を押圧保持する
クランプ面１７ａを形成した上クランプ１７が昇降可能
に配置されているとともに、該上クランプ１７が油圧シ
リンダ等の駆動手段１８により昇降駆動されるようにな
っており、上クランプ１７の下降により該上クランプ１
７と上記下クランプ１３によりワーク４を設定位置に回
転不能に挟持し、上クランプ１７の上昇によりワーク４
の装着及び取り外しができるようになっている。
下半面を支承する半円状のクランプ面１３ａが、これに
ワーク４を載置した場合に、そのワーク４の管軸Ｘ4 が
後述する回転シャフト２１の軸芯Ｘ5 と同一高さ位置に
なるようにして形成されている。更に、該下クランプ１
３の上部には、下面にワーク４の上半円を押圧保持する
クランプ面１７ａを形成した上クランプ１７が昇降可能
に配置されているとともに、該上クランプ１７が油圧シ
リンダ等の駆動手段１８により昇降駆動されるようにな
っており、上クランプ１７の下降により該上クランプ１
７と上記下クランプ１３によりワーク４を設定位置に回
転不能に挟持し、上クランプ１７の上昇によりワーク４
の装着及び取り外しができるようになっている。
【００２２】上記クランプ装置１２の後部にはストッパ
１９が配備されており、該ストッパ１９にワーク４の後
端をつき当てることによりワーク４の軸方向の位置決め
が容易に行えるようになっている。該ストッパ１９は例
えば上記下クランプ１３に具備してクランプ装置１２と
同調して移動させ、また、Ｘ方向に位置調節可能に構成
されている。
１９が配備されており、該ストッパ１９にワーク４の後
端をつき当てることによりワーク４の軸方向の位置決め
が容易に行えるようになっている。該ストッパ１９は例
えば上記下クランプ１３に具備してクランプ装置１２と
同調して移動させ、また、Ｘ方向に位置調節可能に構成
されている。
【００２３】次にロール駆動部３側について説明する。
上記ベース１上には回転設備部２０が設置され、該部２
０に回転シャフト２１が、その軸芯を上記Ｘ方向にして
回転可能に備えられている。該回転シャフト２１は、回
転駆動手段であるモータ２２により、ベルト２３を介し
て一方向に回転されるようになっている。該回転シャフ
ト２１における上記ワーク駆動部２側にはロールホルダ
２４が固着され、回転シャフト２１の回転によりロール
ホルダ２４が回転シャフト２１の軸芯Ｘ5 を中心として
回転するようになっている。
上記ベース１上には回転設備部２０が設置され、該部２
０に回転シャフト２１が、その軸芯を上記Ｘ方向にして
回転可能に備えられている。該回転シャフト２１は、回
転駆動手段であるモータ２２により、ベルト２３を介し
て一方向に回転されるようになっている。該回転シャフ
ト２１における上記ワーク駆動部２側にはロールホルダ
２４が固着され、回転シャフト２１の回転によりロール
ホルダ２４が回転シャフト２１の軸芯Ｘ5 を中心として
回転するようになっている。
【００２４】上記回転設備部２０には、ロールの駆動軌
跡を変更する軌跡変更手段が設けられており、該手段
は、駆動手段であるシリンダ２５と、該シリンダ２５の
ロッド２５ａの先端にロールホルダ２４の回転に支障と
ならないようにロールホルダ２４内に位置させて設けた
リングプレート２６とからなる。該リングプレート２６
は、上記回転シャフト２１と同芯の環状に形成され、そ
の先部内面が外広がりのテーパ面２６ａに形成されてい
る。
跡を変更する軌跡変更手段が設けられており、該手段
は、駆動手段であるシリンダ２５と、該シリンダ２５の
ロッド２５ａの先端にロールホルダ２４の回転に支障と
ならないようにロールホルダ２４内に位置させて設けた
リングプレート２６とからなる。該リングプレート２６
は、上記回転シャフト２１と同芯の環状に形成され、そ
の先部内面が外広がりのテーパ面２６ａに形成されてい
る。
【００２５】上記ロールホルダ２４には複数本の、図の
実施例では３本のブラケット２７が、その軸芯をＸ方向
にし、かつロールホルダ２４の周方向に等間隔で配設さ
れている。更に、各ブラケット２７はロールホルダ２４
の軸芯Ｘ5 を中心とする放射方向に移動可能に備えられ
ている。更に、各ブラケット２７のロールホルダ２４内
側には上記テーパ面２６ａに沿うテーパ面２７ａが形成
され、各ブラケット２７の外端にはロール２８が、それ
自体自由に回転（自転）するように備えられている。
実施例では３本のブラケット２７が、その軸芯をＸ方向
にし、かつロールホルダ２４の周方向に等間隔で配設さ
れている。更に、各ブラケット２７はロールホルダ２４
の軸芯Ｘ5 を中心とする放射方向に移動可能に備えられ
ている。更に、各ブラケット２７のロールホルダ２４内
側には上記テーパ面２６ａに沿うテーパ面２７ａが形成
され、各ブラケット２７の外端にはロール２８が、それ
自体自由に回転（自転）するように備えられている。
【００２６】なお、図示しないが、上記各ブラケット２
７には、これをロールホルダ２４の外周側へ常時付勢す
る手段、例えばリターンスプリングが設けられており、
シリンダ２５によるリングプレート２６の前進（図１の
左方）移動により、両テーパ面２６ａ，２７ａによって
各ブラケット２７、すなわち各ロール２８が回転シャフ
ト２１の軸芯方向へ同一量閉移動し、また、リングプレ
ート２６の後退（図１の右方）移動により、両テーパ面
２６ａ，２７ａによって各ブラケット２７、すなわち各
ロール２８が外方へ同一量開移動するようになってい
る。
７には、これをロールホルダ２４の外周側へ常時付勢す
る手段、例えばリターンスプリングが設けられており、
シリンダ２５によるリングプレート２６の前進（図１の
左方）移動により、両テーパ面２６ａ，２７ａによって
各ブラケット２７、すなわち各ロール２８が回転シャフ
ト２１の軸芯方向へ同一量閉移動し、また、リングプレ
ート２６の後退（図１の右方）移動により、両テーパ面
２６ａ，２７ａによって各ブラケット２７、すなわち各
ロール２８が外方へ同一量開移動するようになってい
る。
【００２７】次に、上記の装置により管端を縮径する方
法について説明する。縮管作業前における上下クランプ
１３，１７のＹ方向の位置は、これにワーク４を載置し
た場合に、そのワーク４の管軸Ｘ4 が図４（Ａ）に示す
ように回転シャフト２１の軸芯Ｘ5 より所定量ＯＦ1 だ
け偏芯した位置にある。また、リングプレート２６は、
図１に示す位置より右方に位置し、各ロール２８はワー
ク４の外径よりも外側に退避して開いている。更に、上
クランプ１７は上昇退避している。
法について説明する。縮管作業前における上下クランプ
１３，１７のＹ方向の位置は、これにワーク４を載置し
た場合に、そのワーク４の管軸Ｘ4 が図４（Ａ）に示す
ように回転シャフト２１の軸芯Ｘ5 より所定量ＯＦ1 だ
け偏芯した位置にある。また、リングプレート２６は、
図１に示す位置より右方に位置し、各ロール２８はワー
ク４の外径よりも外側に退避して開いている。更に、上
クランプ１７は上昇退避している。
【００２８】上記の状態において、先ず下クランプ１３
のクランプ面１３ａ上に未加工のワーク４を嵌合載置す
るとともにそのワーク４の後端を所定位置にセットされ
たストッパ１９につき当て、その後、駆動手段１８を作
動して上クランプ１７を下動し、ワーク４を上下のクラ
ンプ１３，１７で回転不能に挟持する。これにより、ワ
ーク４は、図４（Ａ）に示すように、その管軸Ｘ4 を回
転シャフト２１の軸芯Ｘ5 より所定量ＯＦ1 分だけ偏芯
（オフセット）した状態にセットされる。
のクランプ面１３ａ上に未加工のワーク４を嵌合載置す
るとともにそのワーク４の後端を所定位置にセットされ
たストッパ１９につき当て、その後、駆動手段１８を作
動して上クランプ１７を下動し、ワーク４を上下のクラ
ンプ１３，１７で回転不能に挟持する。これにより、ワ
ーク４は、図４（Ａ）に示すように、その管軸Ｘ4 を回
転シャフト２１の軸芯Ｘ5 より所定量ＯＦ1 分だけ偏芯
（オフセット）した状態にセットされる。
【００２９】次で、駆動手段９により、ボールスプライ
ン軸８を一方向に回転してクランプ装置１２をＸ方向に
沿って図１の右側に移動し、ワーク４を、その管軸と平
行してロールホルダ２４側へ所定量前進（図１の右方）
移動させてそのワーク４の縮管開始点Ａ（図４（Ａ）参
照）に各ロール２８を位置させる。
ン軸８を一方向に回転してクランプ装置１２をＸ方向に
沿って図１の右側に移動し、ワーク４を、その管軸と平
行してロールホルダ２４側へ所定量前進（図１の右方）
移動させてそのワーク４の縮管開始点Ａ（図４（Ａ）参
照）に各ロール２８を位置させる。
【００３０】この状態から、駆動手段であるモータ２２
を駆動してロールホルダ２４を一方向へ回転するととも
に駆動手段２５を作動してリングプレート２６を前進さ
せて各ロール２８の公転軌跡をロールホルダ２４の中心
方向へ閉移動させ、かつ、駆動手段９を駆動してボール
スプライン軸８を他方向へ回転してクランプ装置１２を
ワーク４とともにＸ方向に沿って図１の左方へ後退させ
る。
を駆動してロールホルダ２４を一方向へ回転するととも
に駆動手段２５を作動してリングプレート２６を前進さ
せて各ロール２８の公転軌跡をロールホルダ２４の中心
方向へ閉移動させ、かつ、駆動手段９を駆動してボール
スプライン軸８を他方向へ回転してクランプ装置１２を
ワーク４とともにＸ方向に沿って図１の左方へ後退させ
る。
【００３１】これにより、各ロール２８はワーク４の外
周面に圧接して自転しながら管軸Ｘ 5 を中心として公転
するとともにその公転軌跡径が漸小し、縮径開始点Ａか
ら図４（Ｂ）に示すようにスピニング加工される。この
とき、ロール２８の公転軸Ｘ 5 がワーク４の管軸Ｘ4 よ
りＯＦ1 だけ偏芯しているため、スピニング加工された
管端は、図４（Ｂ）に示すように、ワーク４の素管部
（胴部）４ａの管軸Ｘ4よりＯＦ1 偏芯した公転軸Ｘ5
を軸とする裁頭円錐状のテーパ部４ｂ1 に塑性変形され
る。
周面に圧接して自転しながら管軸Ｘ 5 を中心として公転
するとともにその公転軌跡径が漸小し、縮径開始点Ａか
ら図４（Ｂ）に示すようにスピニング加工される。この
とき、ロール２８の公転軸Ｘ 5 がワーク４の管軸Ｘ4 よ
りＯＦ1 だけ偏芯しているため、スピニング加工された
管端は、図４（Ｂ）に示すように、ワーク４の素管部
（胴部）４ａの管軸Ｘ4よりＯＦ1 偏芯した公転軸Ｘ5
を軸とする裁頭円錐状のテーパ部４ｂ1 に塑性変形され
る。
【００３２】また、上記テーパ部４ｂ1 の成形後、その
ロール２８の閉位置を保持してワーク４を引き続き後退
させることにより、テーパ部４ｂ1 の先部に、ワーク４
の管軸Ｘ4 と平行でかつ公転軸Ｘ5 を軸とする円筒状の
首部４ｃ1 が塑性変形して形成される。そして、ワーク
４とロール２８を、上記縮径移動の往動と逆の移動によ
って復動させ、この１往復移動を１パスとして第１のス
ピニング加工工程が終了する。
ロール２８の閉位置を保持してワーク４を引き続き後退
させることにより、テーパ部４ｂ1 の先部に、ワーク４
の管軸Ｘ4 と平行でかつ公転軸Ｘ5 を軸とする円筒状の
首部４ｃ1 が塑性変形して形成される。そして、ワーク
４とロール２８を、上記縮径移動の往動と逆の移動によ
って復動させ、この１往復移動を１パスとして第１のス
ピニング加工工程が終了する。
【００３３】上記の第１のスピニング加工工程の終了
後、各ロール２８を開位置へ復帰させるとともに、駆動
手段９を作動してボールスプライン軸８を一方向に回転
してクランプ装置１２とともにワーク４をその管軸と平
行して更に所定量前進させ、各ロール２８を図４（Ｃ）
のＢ点に位置させる。また、駆動手段１６を作動してボ
ールスプライン軸１５を一方向に回転し、クランプ装置
１２とともにワーク４を更にＹ方向へ所定量移動して、
図４（Ｃ）に示すように、ワーク４の管軸Ｘ4 と回転シ
ャフト２１の軸芯、すなわちロール２８の公転軸Ｘ5 と
の偏芯量ＯＦ2 を上記偏芯量ＯＦ1 より大きくする。
後、各ロール２８を開位置へ復帰させるとともに、駆動
手段９を作動してボールスプライン軸８を一方向に回転
してクランプ装置１２とともにワーク４をその管軸と平
行して更に所定量前進させ、各ロール２８を図４（Ｃ）
のＢ点に位置させる。また、駆動手段１６を作動してボ
ールスプライン軸１５を一方向に回転し、クランプ装置
１２とともにワーク４を更にＹ方向へ所定量移動して、
図４（Ｃ）に示すように、ワーク４の管軸Ｘ4 と回転シ
ャフト２１の軸芯、すなわちロール２８の公転軸Ｘ5 と
の偏芯量ＯＦ2 を上記偏芯量ＯＦ1 より大きくする。
【００３４】そして、この状態より、ロール２８の閉移
動量を上記第１工程時よりも大きくして上記と同様なス
ピニング加工を施す。これにより、上記第１工程で成形
されたテーパ部４ｂ1 は、ワーク４の素管部（胴部）４
ａの管軸Ｘ4 よりＯＦ2 量偏芯した軸Ｘ5 を中心とする
裁頭円錐形状で、かつテーパ角が大きいテーパ部４ｂ 2
に塑性変形される。また、上記テーパ部４ｂ2 の成形
後、そのロール２８の閉位置を保持してワーク４を引き
続き後退させることにより、テーパ部４ｂ2 の先部に、
上記第１工程よりも小径の首部４ｃ2 が成形される。
動量を上記第１工程時よりも大きくして上記と同様なス
ピニング加工を施す。これにより、上記第１工程で成形
されたテーパ部４ｂ1 は、ワーク４の素管部（胴部）４
ａの管軸Ｘ4 よりＯＦ2 量偏芯した軸Ｘ5 を中心とする
裁頭円錐形状で、かつテーパ角が大きいテーパ部４ｂ 2
に塑性変形される。また、上記テーパ部４ｂ2 の成形
後、そのロール２８の閉位置を保持してワーク４を引き
続き後退させることにより、テーパ部４ｂ2 の先部に、
上記第１工程よりも小径の首部４ｃ2 が成形される。
【００３５】以上の工程により、図６に示すような、端
部に偏芯テーパ部４ｂと偏芯首部４ｃを一体形成した縮
径部４ｄが成形される。なお、上記各駆動手段９，１
６，２５は数値制御されるようになっており、ワーク４
のＸ方向移動及びＹ方向移動、更にはロール２８の公転
軌跡移動は、予め設定された状態に自動的に行われるよ
うになっている。
部に偏芯テーパ部４ｂと偏芯首部４ｃを一体形成した縮
径部４ｄが成形される。なお、上記各駆動手段９，１
６，２５は数値制御されるようになっており、ワーク４
のＸ方向移動及びＹ方向移動、更にはロール２８の公転
軌跡移動は、予め設定された状態に自動的に行われるよ
うになっている。
【００３６】また、上記実施例においては、２回のスピ
ニング加工（２パス）により縮径したが、図４（Ａ）の
状態において、そのワーク４を、その管軸Ｘ4 がロール
２８の公転軸Ｘ5 より図４（Ｃ）のＯＦ2 分偏芯するよ
うにセットしてスピニング加工を施すことにより、１回
のスピニング加工（１パス）により、上記図４（Ｃ）に
示すような偏芯量を有する偏芯テーパ部４ｂ2 と偏芯首
部４ｃ2 が成形できる。
ニング加工（２パス）により縮径したが、図４（Ａ）の
状態において、そのワーク４を、その管軸Ｘ4 がロール
２８の公転軸Ｘ5 より図４（Ｃ）のＯＦ2 分偏芯するよ
うにセットしてスピニング加工を施すことにより、１回
のスピニング加工（１パス）により、上記図４（Ｃ）に
示すような偏芯量を有する偏芯テーパ部４ｂ2 と偏芯首
部４ｃ2 が成形できる。
【００３７】そのため、１回のスピニング加工で成形し
てもよいが、上記のように複数回のスピニング加工（多
数回パス）によると次のような効果がある。すなわち、
図４（Ｃ）に示すα側の加工量はβ側の加工量よりも大
きいため、１回のスピニング加工で成形すると、その管
材の材質や加工量によっては塑性加工の限界に近づきや
すく、うねりやしわが発生したり、破断するおそれがあ
る。
てもよいが、上記のように複数回のスピニング加工（多
数回パス）によると次のような効果がある。すなわち、
図４（Ｃ）に示すα側の加工量はβ側の加工量よりも大
きいため、１回のスピニング加工で成形すると、その管
材の材質や加工量によっては塑性加工の限界に近づきや
すく、うねりやしわが発生したり、破断するおそれがあ
る。
【００３８】そこで、α側の塑性加工の限界を超えない
範囲内の少ない加工量のスピニング加工を複数回繰り返
して行うことにより、上記のおそれを解消できる。更
に、上記のようにロール２８の公転軸Ｘ5 より偏芯した
ワーク４をスピニング加工すると、ロール２８の１回転
のうちで、そのロール２８とワーク４との当接、離間が
生じ、ロール２８とワーク４に断続的な衝撃を与えてロ
ール２８とワーク４に大きな負担がかかる。
範囲内の少ない加工量のスピニング加工を複数回繰り返
して行うことにより、上記のおそれを解消できる。更
に、上記のようにロール２８の公転軸Ｘ5 より偏芯した
ワーク４をスピニング加工すると、ロール２８の１回転
のうちで、そのロール２８とワーク４との当接、離間が
生じ、ロール２８とワーク４に断続的な衝撃を与えてロ
ール２８とワーク４に大きな負担がかかる。
【００３９】そこで、上記のように少しずつ偏芯（オフ
セット）させることで上記の負担を柔げることができ
る。したがって、スピニング加工の回数は基本的には多
いほどよく、上記実施例では２回としたが、これに限ら
ず２回以上としてもよい。
セット）させることで上記の負担を柔げることができ
る。したがって、スピニング加工の回数は基本的には多
いほどよく、上記実施例では２回としたが、これに限ら
ず２回以上としてもよい。
【００４０】また、上記実施例におけるクランプ部材１
２のＸ方向移動装置及びＹ方向移動装置及び回転シャフ
ト２１の回転手段は上記の実施例のものに限るものでは
なく、その他の油圧駆動、誘導機等の駆動手段を用いた
ものでもよい。更に、ロール２８の公転軌跡の変更手段
も上記の実施例に限るものではなく、ネジ式やレバー式
等の他の手段によってもよい。
２のＸ方向移動装置及びＹ方向移動装置及び回転シャフ
ト２１の回転手段は上記の実施例のものに限るものでは
なく、その他の油圧駆動、誘導機等の駆動手段を用いた
ものでもよい。更に、ロール２８の公転軌跡の変更手段
も上記の実施例に限るものではなく、ネジ式やレバー式
等の他の手段によってもよい。
【００４１】ロール２８は必ずしも複数である必要はな
く単数でも構わないが、上述の断続的な衝撃を和らげる
ためには、ロール数が多いほうが良い。更に、ロール２
８は放射方向に必ずしも直線的に動く必要はなく、放射
方向（径方向）に位置が変わるのならば、その移動軌跡
は問わない。
く単数でも構わないが、上述の断続的な衝撃を和らげる
ためには、ロール数が多いほうが良い。更に、ロール２
８は放射方向に必ずしも直線的に動く必要はなく、放射
方向（径方向）に位置が変わるのならば、その移動軌跡
は問わない。
【００４２】更に、上記実施例は、ワーク４側をＸ方向
及びＹ方向に移動するようにしたが、ワーク４の管軸Ｘ
4 とロール２８の公転軸Ｘ5 との偏芯及びワーク４とロ
ール２８の軸方向位置は両軸の相対的なものであるた
め、ワーク４の管軸Ｘ4 を固定して、すなわちワーク４
を固定してロール２８の公転軸Ｘ5 、すなわちロール２
８をＸ方向及びＹ方向へ移動させるように構成してもよ
く、また、両軸をＸ方向及びＹ方向に共に移動させるよ
うに構成してもよい。
及びＹ方向に移動するようにしたが、ワーク４の管軸Ｘ
4 とロール２８の公転軸Ｘ5 との偏芯及びワーク４とロ
ール２８の軸方向位置は両軸の相対的なものであるた
め、ワーク４の管軸Ｘ4 を固定して、すなわちワーク４
を固定してロール２８の公転軸Ｘ5 、すなわちロール２
８をＸ方向及びＹ方向へ移動させるように構成してもよ
く、また、両軸をＸ方向及びＹ方向に共に移動させるよ
うに構成してもよい。
【００４３】更に、ロール２８側を公転させずにワーク
４側を、その管軸Ｘ4 を中心として回転させてもよい。
更に、上記１工程（１オフセット）におけるロール２８
の往復回数（スピニング加工回数）は１回に限らず所望
回行ってもよい。
４側を、その管軸Ｘ4 を中心として回転させてもよい。
更に、上記１工程（１オフセット）におけるロール２８
の往復回数（スピニング加工回数）は１回に限らず所望
回行ってもよい。
【００４４】上記の工程は、ワーク４の一端側を図６に
示すように縮径するものであるが、その縮径したワーク
４を前後逆にして再度クランプ装置１２で挟持し、上記
と同様のスピニング加工を行うことにより、図７に示す
ような両端に偏芯したテーパ部４ｂと首部４ｃを有する
縮径部４ｄを成形できる。また、この場合、先に成形し
た縮径部４ｄを周方向の所望の位置にしてそのワーク４
をクランプ装置１２で挟持することにより、両縮径部４
ｄ，４ｄを、軸芯Ｘ4 を中心とする周方向の対称位置に
も所望の非対称位置にも成形できる。
示すように縮径するものであるが、その縮径したワーク
４を前後逆にして再度クランプ装置１２で挟持し、上記
と同様のスピニング加工を行うことにより、図７に示す
ような両端に偏芯したテーパ部４ｂと首部４ｃを有する
縮径部４ｄを成形できる。また、この場合、先に成形し
た縮径部４ｄを周方向の所望の位置にしてそのワーク４
をクランプ装置１２で挟持することにより、両縮径部４
ｄ，４ｄを、軸芯Ｘ4 を中心とする周方向の対称位置に
も所望の非対称位置にも成形できる。
【００４５】また、上記各実施例は、縮径部４ｄをテー
パ部４ｂと首部４ｃで構成する場合の例であるが、本発
明は、上記首部４ｃがないテーパ部４ｂのみの縮径部を
成形する場合にも適用できるものである。
パ部４ｂと首部４ｃで構成する場合の例であるが、本発
明は、上記首部４ｃがないテーパ部４ｂのみの縮径部を
成形する場合にも適用できるものである。
【００４６】更に、ワーク４の管軸方向の移動量とロー
ル２８の開閉移動量との関係を所望に設定することによ
り、上記のテーパ部４ｂのテーパ角と首部の径等を所望
値に成形できるもので、例えば図８に示すような素管部
４ａと首部４ｃとを管軸と直角な壁４ｅで一体連結した
縮径部４ｄも成形できる。
ル２８の開閉移動量との関係を所望に設定することによ
り、上記のテーパ部４ｂのテーパ角と首部の径等を所望
値に成形できるもので、例えば図８に示すような素管部
４ａと首部４ｃとを管軸と直角な壁４ｅで一体連結した
縮径部４ｄも成形できる。
【００４７】
【発明の効果】以上のようであるから、請求項１記載の
発明によれば、素管部の管軸に対して偏芯し、かつ素管
部と一体的な縮径部を、通常のスピニング加工に偏芯工
程を加えるのみで容易に成形できる。したがって、従来
のような複数のプレス成形体を組み合わせて形成するも
のに比べて容易かつ低コストで成形でき、しかも、通常
のスピニング加工に比べて加工コストもさほど嵩まな
い。
発明によれば、素管部の管軸に対して偏芯し、かつ素管
部と一体的な縮径部を、通常のスピニング加工に偏芯工
程を加えるのみで容易に成形できる。したがって、従来
のような複数のプレス成形体を組み合わせて形成するも
のに比べて容易かつ低コストで成形でき、しかも、通常
のスピニング加工に比べて加工コストもさほど嵩まな
い。
【００４８】請求項２記載の発明によれば、偏芯したテ
ーパ状の縮径部を上記と同様に成形できる。請求項３記
載の発明によれば、偏芯したテーパ部と首部からなる縮
径部を上記と同様に成形できる。
ーパ状の縮径部を上記と同様に成形できる。請求項３記
載の発明によれば、偏芯したテーパ部と首部からなる縮
径部を上記と同様に成形できる。
【００４９】請求項４記載の発明によれば、更に、大き
な偏芯量を有する縮径部を、ワークとロールの破損を招
くことなく正確で確実に加工できる。請求項５記載の発
明によれば、更に、装置の簡素化、コスト低減化、歩溜
まりの低下を図ることができる。
な偏芯量を有する縮径部を、ワークとロールの破損を招
くことなく正確で確実に加工できる。請求項５記載の発
明によれば、更に、装置の簡素化、コスト低減化、歩溜
まりの低下を図ることができる。
【００５０】請求項６記載の発明によれば、上記の偏芯
スピニングによる管端の成形方法を可能にする装置を提
供できる。そして、請求項７記載の発明によれば、上記
請求項４記載の発明の成形方法を可能にする装置を提供
できる。
スピニングによる管端の成形方法を可能にする装置を提
供できる。そして、請求項７記載の発明によれば、上記
請求項４記載の発明の成形方法を可能にする装置を提供
できる。
【図１】本発明の実施例を示す一部破断した側面図。
【図２】図１における一部破断した平面図。
【図３】本発明の実施例におけるワークのクランプ部と
ロール部の略斜視図。
ロール部の略斜視図。
【図４】（Ａ）〜（Ｃ）は本発明の成形工程の例を示す
もので、夫々の（ａ）は平断面図、（ｂ）はワークの端
面図。
もので、夫々の（ａ）は平断面図、（ｂ）はワークの端
面図。
【図５】図４における各工程を重ね合わせた図。
【図６】本発明により成形された縮径部の例を示すワー
クの斜視図。
クの斜視図。
【図７】本発明により素管部の両端に縮径部を成形した
例を示すワークの側断面図。
例を示すワークの側断面図。
【図８】本発明により成形された縮径部の他の例を示す
ワークの側断面図。
ワークの側断面図。
【図９】従来の管端成形装置を示す側断面図。
【図１０】本発明により成形しようとする縮管部を示す
ワークの側断面図。
ワークの側断面図。
４…ワーク ４ａ…素管部 ４ｂ…テーパ部 ４ｃ…首部 ４ｄ…縮径部 １２…クランプ装
置 ２１…ロールを公転させる回転シャフト ２８…ロール Ｘ4 …管軸 Ｘ5 …公転軸 ＯＦ1 ，ＯＦ2 …
偏芯量
置 ２１…ロールを公転させる回転シャフト ２８…ロール Ｘ4 …管軸 Ｘ5 …公転軸 ＯＦ1 ，ＯＦ2 …
偏芯量
Claims (7)
- 【請求項１】 金属管からなるワークの端部外周にロー
ルを押し当てつつワークと相対的に公転させてスピニン
グ加工により管端に縮径部を成形する方法において、ワ
ークの管軸とロールの公転軸とが偏芯した状態でスピニ
ング加工を施して縮径部を成形することを特徴とする管
端の成形方法。 - 【請求項２】 縮径部を、ワーク素材部から先細状のテ
ーパで構成するようにした請求項１記載の管端の成形方
法。 - 【請求項３】 縮径部を、ワーク素材部から先細状にし
たテーパと該テーパ部の先端から管軸と平行な筒状にし
た首部で構成するようにした請求項１記載の管端の成形
方法。 - 【請求項４】 管軸と公転軸のうち少なくとも一方を動
かして偏芯させる工程を複数回含み、その各偏芯工程の
たびにスピニング加工を施す請求項１又は２又は３記載
の管端の成形方法。 - 【請求項５】 ワークは回転不能に保持してその管軸と
平行方向に移動させ、ロールはロール公転軸を中心に公
転させるとともに公転軸を中心とする放射方向に移動さ
せるようにしたことを特徴とする請求項１又は２又は３
又は４記載の管端の成形方法。 - 【請求項６】 金属管からなるワークの端部の外周にロ
ールを押し当てつつワークと相対的に公転させてスピニ
ング加工を施す管端の成形装置において、ワークの管軸
とロールの公転軸とを偏芯させることを特徴とする管端
の成形装置。 - 【請求項７】 ワークの管軸とロールの公転軸との偏芯
量を任意に制御できるようにした請求項６記載の管端の
成形装置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9308240A JP2957153B2 (ja) | 1997-11-11 | 1997-11-11 | 管端の成形方法とその装置 |
| US09/187,045 US6018972A (en) | 1997-11-11 | 1998-11-06 | Method and apparatus for forming an end portion of a cylindrical member |
| EP98121378A EP0916426B1 (en) | 1997-11-11 | 1998-11-10 | Method and apparatus for forming an end portion of a cylindrical member |
| DE69800863T DE69800863T2 (de) | 1997-11-11 | 1998-11-10 | Verfahren und Vorrichtung zum Formen des Endteiles eines zylindrischen Werkstücks |
| KR10-1998-0048515A KR100492486B1 (ko) | 1997-11-11 | 1998-11-10 | 관소재의단부형성방법및장치 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9308240A JP2957153B2 (ja) | 1997-11-11 | 1997-11-11 | 管端の成形方法とその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11147138A JPH11147138A (ja) | 1999-06-02 |
| JP2957153B2 true JP2957153B2 (ja) | 1999-10-04 |
Family
ID=17978632
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9308240A Expired - Lifetime JP2957153B2 (ja) | 1997-11-11 | 1997-11-11 | 管端の成形方法とその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2957153B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002085551A1 (fr) * | 2001-04-18 | 2002-10-31 | Sango Co., Ltd. | Mecanisme de broche |
| US6769281B2 (en) | 2002-03-05 | 2004-08-03 | Sango Co., Ltd. | Method and apparatus of producing a columnar member container |
| US6834245B2 (en) | 2000-03-27 | 2004-12-21 | Sango Co., Ltd. | Method and apparatus for monitoring the status of manufacturing products |
| EP2092993A2 (en) | 2008-02-19 | 2009-08-26 | Sango Co., Ltd. | Method for forming an end portion of a cylindrical workpiece |
| KR101878929B1 (ko) * | 2018-03-07 | 2018-07-16 | (주)대코 | 파이프 두께 축소가 동시에 이루어지는 파이프 양단 냉간 압출 축관 가공장치 및 가공방법 |
| JP2019030889A (ja) * | 2017-08-08 | 2019-02-28 | 日本スピンドル製造株式会社 | ワーク加工方法および回転塑性加工装置 |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4130234B2 (ja) * | 1997-10-30 | 2008-08-06 | 株式会社カネカメディックス | 生体内留置部材配置用医療用具 |
| US6381843B1 (en) | 1999-08-03 | 2002-05-07 | Sango Co., Ltd. | Method of producing a catalytic converter |
| JP3367939B2 (ja) * | 1999-08-03 | 2003-01-20 | 株式会社三五 | 触媒コンバータの製造方法 |
| JP2001259749A (ja) | 2000-03-15 | 2001-09-25 | Calsonic Kansei Corp | パイプの成形方法 |
| JP2001321859A (ja) * | 2000-05-15 | 2001-11-20 | Opton Co Ltd | スピニング加工方法及びその装置 |
| ATE523272T1 (de) | 2002-01-17 | 2011-09-15 | Quide B V | Verfahren und formmaschine zur herstellung eines produkts mit variierendem durchmesser |
| JP2007125579A (ja) * | 2005-11-02 | 2007-05-24 | Yutaka Giken Co Ltd | 成形方法及び成形装置 |
| JP2013233565A (ja) * | 2012-05-09 | 2013-11-21 | Nisshin Steel Co Ltd | スピニング加工方法 |
| JP5884810B2 (ja) * | 2013-03-28 | 2016-03-15 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 加工性の良好なスピニング縮径加工方法 |
| CN110589471B (zh) * | 2019-09-24 | 2024-06-11 | 无锡锡州机械有限公司 | 一种自适应气爪结构 |
| CN111482520A (zh) * | 2020-04-30 | 2020-08-04 | 郑州宏达汽车工业有限公司 | 搅拌车罐体中直筒缩口机及缩口方法 |
| CN112058937A (zh) * | 2020-07-29 | 2020-12-11 | 宁波大学 | 一种长空心管内壁减薄成形方法 |
| CN115890170B (zh) * | 2023-03-08 | 2023-06-02 | 贵州航宇科技发展股份有限公司 | 一种偏心锥体管加工方法 |
-
1997
- 1997-11-11 JP JP9308240A patent/JP2957153B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6834245B2 (en) | 2000-03-27 | 2004-12-21 | Sango Co., Ltd. | Method and apparatus for monitoring the status of manufacturing products |
| WO2002085551A1 (fr) * | 2001-04-18 | 2002-10-31 | Sango Co., Ltd. | Mecanisme de broche |
| US6766675B2 (en) | 2001-04-18 | 2004-07-27 | Sango Co., Ltd. | Spindle mechanism |
| US6769281B2 (en) | 2002-03-05 | 2004-08-03 | Sango Co., Ltd. | Method and apparatus of producing a columnar member container |
| EP2092993A2 (en) | 2008-02-19 | 2009-08-26 | Sango Co., Ltd. | Method for forming an end portion of a cylindrical workpiece |
| US8091396B2 (en) | 2008-02-19 | 2012-01-10 | Sango Co., Ltd. | Method for forming an end portion of a cylindrical workpiece |
| JP2019030889A (ja) * | 2017-08-08 | 2019-02-28 | 日本スピンドル製造株式会社 | ワーク加工方法および回転塑性加工装置 |
| JP7058480B2 (ja) | 2017-08-08 | 2022-04-22 | 日本スピンドル製造株式会社 | ワーク加工方法および回転塑性加工装置 |
| KR101878929B1 (ko) * | 2018-03-07 | 2018-07-16 | (주)대코 | 파이프 두께 축소가 동시에 이루어지는 파이프 양단 냉간 압출 축관 가공장치 및 가공방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11147138A (ja) | 1999-06-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2957154B2 (ja) | 管端の成形方法とその装置 | |
| JP2957153B2 (ja) | 管端の成形方法とその装置 | |
| US8539805B2 (en) | Method and forming machine for manufacturing a product having various diameters | |
| CN110312579B (zh) | 旋压成型的方法和设备 | |
| JP4647056B2 (ja) | 管の成形方法及び成形装置 | |
| JPH06126373A (ja) | 少なくとも内側にワーク軸線に対してまっすぐに、または斜めにプロフィールを設けられた中空のワークを製作するための装置と方法 | |
| JP4086394B2 (ja) | 管素材の端部成形方法及び装置 | |
| KR101012292B1 (ko) | 중공 공작물을 변형시키기 위한 방법 및 성형기 | |
| JP4003056B2 (ja) | スピニング成形方法、およびスピニング成形装置 | |
| US5355706A (en) | Process for the production of a hollow workpiece being profiled at least internally in a straight or helical manner relative to the workpiece axis | |
| US6076387A (en) | Process for rolling bevel gears on an axial stamping rolling machine and tooling for its implementation | |
| JP4116723B2 (ja) | 管素材の端部成形方法 | |
| EP1301294B1 (en) | Method and forming machine for deforming a hollow workpiece | |
| CN1189261C (zh) | 一种多功能旋压成形机床 | |
| CN2593928Y (zh) | 一种多功能旋压成形机床 | |
| WO2016083086A1 (de) | Vorrichtung und verfahren zum drückwalzen von werkstücken | |
| EP1301296B1 (en) | Method and forming machine for deforming a hollow workpiece | |
| JP7058480B2 (ja) | ワーク加工方法および回転塑性加工装置 | |
| JP4393621B2 (ja) | 管端の成形方法とその装置 | |
| JP2019030889A5 (ja) | ||
| EP3681653A1 (de) | Umformmaschine und verfahren zum umformen | |
| JPH0663651A (ja) | パイプ用端部加工方法 | |
| CN1154080A (zh) | 在圆柱形空心体上形成颈缩和卷边的方法和装置 | |
| RU2216423C2 (ru) | Способ производства деталей типа цилиндры методом ротационной вытяжки и устройство для его осуществления | |
| JPS6161732A (ja) | スピンドルヘツドストツク |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19990622 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080723 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110723 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140723 Year of fee payment: 15 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |