JP2831046B2 - 成形体の乾燥方法 - Google Patents
成形体の乾燥方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は活性炭、シリカゲル及びゼオライト等の吸着
体又はセラミック等の素材と水分とを捏和し、所定の形
状に成形する成形体の乾燥方法に関し、特に成形体を構
成する素材の厚さが比較的薄い成形体及び単一ダイスに
より成形された細径の糸状の捏和物による網目模様の成
形体等の乾燥に好適の成形体の乾燥方法に関する。
体又はセラミック等の素材と水分とを捏和し、所定の形
状に成形する成形体の乾燥方法に関し、特に成形体を構
成する素材の厚さが比較的薄い成形体及び単一ダイスに
より成形された細径の糸状の捏和物による網目模様の成
形体等の乾燥に好適の成形体の乾燥方法に関する。
［従来の技術］ 従来、例えば、除湿装置又はガス吸着装置等に使用さ
れる断面形状が矩形又は六角形のセルを有するハニカム
形状の成形体は、以下に示すようにして製造されてい
る。
れる断面形状が矩形又は六角形のセルを有するハニカム
形状の成形体は、以下に示すようにして製造されてい
る。
先ず、活性炭の粉末に水分を加えて捏和し、この捏和
物をダイスにより所定の断面形状に成形する。次いで、
この成形体を乾燥炉に入れて乾燥する。この場合、成形
体の水分を急激に蒸発させると成形体に割れが発生する
ため、温度と湿度との関係を積極的に利用し、乾燥初期
において乾燥炉内に供給する気流の相対湿度を精密に制
御して、炉内の湿度を徐々に下げている。このようにし
て、成形体の水分の蒸発及び寸法収縮が徐々に且つ均一
に行われるようにして、成形体の割れを回避しつつ乾燥
を行っている。
物をダイスにより所定の断面形状に成形する。次いで、
この成形体を乾燥炉に入れて乾燥する。この場合、成形
体の水分を急激に蒸発させると成形体に割れが発生する
ため、温度と湿度との関係を積極的に利用し、乾燥初期
において乾燥炉内に供給する気流の相対湿度を精密に制
御して、炉内の湿度を徐々に下げている。このようにし
て、成形体の水分の蒸発及び寸法収縮が徐々に且つ均一
に行われるようにして、成形体の割れを回避しつつ乾燥
を行っている。
また、成形体中の水分濃度勾配が大きくなると表面が
硬化し、内部と表面との間に歪みが発生して、成形体に
亀裂又は湾曲が発生する場合がある。このため、成形体
の表面部分の急速な乾燥を回避するために、乾燥炉内に
水蒸気を吹き込むこともある。
硬化し、内部と表面との間に歪みが発生して、成形体に
亀裂又は湾曲が発生する場合がある。このため、成形体
の表面部分の急速な乾燥を回避するために、乾燥炉内に
水蒸気を吹き込むこともある。
このように、活性炭の成形体、特に成形体を構成する
素材の厚さが比較的薄い成形体及び糸状の網目模様の成
形体を乾燥する場合は、乾燥炉内の温度及び湿度を高精
度で調整しつつ乾燥を行っている。
素材の厚さが比較的薄い成形体及び糸状の網目模様の成
形体を乾燥する場合は、乾燥炉内の温度及び湿度を高精
度で調整しつつ乾燥を行っている。
［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、上述した従来の成形体の乾燥方法にお
いては、温度と関連づけた精密な湿度制御が必要である
ため、複雑な加湿装置が必要であるという欠点がある。
また、乾燥の初期段階で乾燥炉内の温度及び湿度のバラ
ンスがくずれると、成形体にクラックが発生するという
欠点がある。更に、従来の成形体の乾燥方法には乾燥に
要する時間が長いという問題点もある。
いては、温度と関連づけた精密な湿度制御が必要である
ため、複雑な加湿装置が必要であるという欠点がある。
また、乾燥の初期段階で乾燥炉内の温度及び湿度のバラ
ンスがくずれると、成形体にクラックが発生するという
欠点がある。更に、従来の成形体の乾燥方法には乾燥に
要する時間が長いという問題点もある。
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであっ
て、簡単な構成の乾燥炉により実施することが可能であ
り、クラック等の欠陥の発生を回避できると共に、短時
間で成形体を乾燥することができる成形体の乾燥方法を
提供することを目的とする。
て、簡単な構成の乾燥炉により実施することが可能であ
り、クラック等の欠陥の発生を回避できると共に、短時
間で成形体を乾燥することができる成形体の乾燥方法を
提供することを目的とする。
［課題を解決するための手段］ 本発明に係る成形体の乾燥方法は、成形体を乾燥炉に
より乾燥する成形体の乾燥方法において、前記乾燥炉内
に水蒸気流を供給しつつこの乾燥炉内の雰囲気を第１の
所定温度まで加熱して所定時間保持する工程と、この第
１の所定温度よりも高い第２の所定温度の乾燥熱風を前
記乾燥炉内に通流させる工程とを有し、前記第２の所定
温度は130乃至170℃であることを特徴とする。
より乾燥する成形体の乾燥方法において、前記乾燥炉内
に水蒸気流を供給しつつこの乾燥炉内の雰囲気を第１の
所定温度まで加熱して所定時間保持する工程と、この第
１の所定温度よりも高い第２の所定温度の乾燥熱風を前
記乾燥炉内に通流させる工程とを有し、前記第２の所定
温度は130乃至170℃であることを特徴とする。
［作用］ 本発明においては、先ず乾燥炉内に水蒸気流を供給し
つつ乾燥炉内の雰囲気を第１の所定温度まで加熱する。
これにより、この第１の所定温度における飽和水蒸気圧
を超える部分が水分として成形体の表面に付着して、成
形体の表面が湿潤する。次に、水蒸気の供給を停止して
乾燥炉内を前記第１の所定温度に維持する。これによ
り、成形体の表面は湿潤しているため、成形体の中心部
と縁部との間の水分（湿分）の差を低減しつつ、成形体
から水分を除去することができる。次いで、第２の所定
温度の乾燥熱風を乾燥炉内に通流させて、成形体を所定
の乾き度にする。このように、本発明においては、成形
体の中心部と縁部との間の水分の濃度勾配を小さくして
乾燥を行うから、成形体の表層が急激に乾燥してしまう
ことが防止される。これにより、成形体の乾燥時におけ
るクラックの発生を回避することができる。
つつ乾燥炉内の雰囲気を第１の所定温度まで加熱する。
これにより、この第１の所定温度における飽和水蒸気圧
を超える部分が水分として成形体の表面に付着して、成
形体の表面が湿潤する。次に、水蒸気の供給を停止して
乾燥炉内を前記第１の所定温度に維持する。これによ
り、成形体の表面は湿潤しているため、成形体の中心部
と縁部との間の水分（湿分）の差を低減しつつ、成形体
から水分を除去することができる。次いで、第２の所定
温度の乾燥熱風を乾燥炉内に通流させて、成形体を所定
の乾き度にする。このように、本発明においては、成形
体の中心部と縁部との間の水分の濃度勾配を小さくして
乾燥を行うから、成形体の表層が急激に乾燥してしまう
ことが防止される。これにより、成形体の乾燥時におけ
るクラックの発生を回避することができる。
なお、乾燥炉内に水蒸気を供給しつつ第１の所定温度
まで加熱する工程においては、水蒸気を炉内に充填する
こともできるが、この場合に、乾燥炉内で膨張する空気
により炉内の圧力が上昇する。このため、乾燥炉を耐圧
構造にしなければならず、乾燥炉が高価になる等の不都
合が発生する。従って、乾燥炉内の圧力は大気圧に維持
することが好ましい。
まで加熱する工程においては、水蒸気を炉内に充填する
こともできるが、この場合に、乾燥炉内で膨張する空気
により炉内の圧力が上昇する。このため、乾燥炉を耐圧
構造にしなければならず、乾燥炉が高価になる等の不都
合が発生する。従って、乾燥炉内の圧力は大気圧に維持
することが好ましい。
また、乾燥炉内に供給する水蒸気量が被乾燥物である
成形体の1m3当り15kg未満の場合は、成形体の表面を湿
潤する効果が少ない。一方、被乾燥物1m3当りの水蒸気
量が50kgを超えると、成形体の乾燥に時間がかかるよう
になる。このため、乾燥炉内に充填する水蒸気量は被乾
燥物1m3当り15乃至50kgであることが好ましい。
成形体の1m3当り15kg未満の場合は、成形体の表面を湿
潤する効果が少ない。一方、被乾燥物1m3当りの水蒸気
量が50kgを超えると、成形体の乾燥に時間がかかるよう
になる。このため、乾燥炉内に充填する水蒸気量は被乾
燥物1m3当り15乃至50kgであることが好ましい。
更に、前記乾燥熱風の温度が130℃未満の場合は、成
形体の乾燥が十分に行われない。一方、乾燥熱風の温度
が170℃を超えると、成形体の表層の乾燥が促進されす
ぎて割れ等の不都合が発生する。このため、乾燥熱風の
温度、即ち、第２の所定温度は130乃至170℃であること
が好ましい。
形体の乾燥が十分に行われない。一方、乾燥熱風の温度
が170℃を超えると、成形体の表層の乾燥が促進されす
ぎて割れ等の不都合が発生する。このため、乾燥熱風の
温度、即ち、第２の所定温度は130乃至170℃であること
が好ましい。
［実施例］ 次に、本発明の実施例について添付の図面を参照して
説明する。
説明する。
第１図は本発明の実施例において使用する乾燥炉の構
造を示す模式図である。この乾燥炉１の壁面にはヒータ
（図示せず）が埋設されており、炉１内の雰囲気を所定
の温度に維持することができるようになっている。そし
て、乾燥炉１内の上部には循環ファン６が設置されてお
り、この循環ファン６により熱風を循環させて炉１内の
温度分布を一様にすることができる。
造を示す模式図である。この乾燥炉１の壁面にはヒータ
（図示せず）が埋設されており、炉１内の雰囲気を所定
の温度に維持することができるようになっている。そし
て、乾燥炉１内の上部には循環ファン６が設置されてお
り、この循環ファン６により熱風を循環させて炉１内の
温度分布を一様にすることができる。
また、乾燥炉１内には棚２が設けられており、乾燥を
行なうべき成形体はこの棚２上に載置される。更に、こ
の乾燥炉１には加湿器５が設けられており、乾燥炉１内
の上部に配置された蒸気噴霧口３から炉１内に所定量の
水分を噴霧することができるようになっている。更にま
た、この乾燥炉１にはヒータ4a及びブロワ4bにより構成
された熱風ファン４が設けられており、所定の温度の乾
燥空気が炉１内に供給されるようになっている。この加
湿器５及び熱風ファン４は、制御盤（図示せず）内に設
けられたタイマにより、夫々個別に設定された時間に駆
動又は停止できる。
行なうべき成形体はこの棚２上に載置される。更に、こ
の乾燥炉１には加湿器５が設けられており、乾燥炉１内
の上部に配置された蒸気噴霧口３から炉１内に所定量の
水分を噴霧することができるようになっている。更にま
た、この乾燥炉１にはヒータ4a及びブロワ4bにより構成
された熱風ファン４が設けられており、所定の温度の乾
燥空気が炉１内に供給されるようになっている。この加
湿器５及び熱風ファン４は、制御盤（図示せず）内に設
けられたタイマにより、夫々個別に設定された時間に駆
動又は停止できる。
第２図（ａ）乃至（ｉ）は乾燥炉における成形体の乾
燥パターンを示すグラフ図である。
燥パターンを示すグラフ図である。
第２図（ａ）に示す乾燥パターンａにおいては、乾燥
開始から１分後に炉１内の雰囲気温度を20℃にし、その
後加湿器５を作動させる。そして、この状態を15分間維
持した後、炉１内の温度を１時間かけて第１の所定温度
である100℃まで上昇させる。この間、加湿器５は作動
させたままである。次に、加湿器５を停止した後、乾燥
炉１内の温度を100℃に８時間保持する。次に、熱風フ
ァン４を作動させて乾燥空気を炉１内にパージする。こ
れにより、30分後には炉内の温度が第２の所定温度であ
る120℃に到達する。次いで、この状態を６時間保持し
た後、成形体の乾燥を終了する。
開始から１分後に炉１内の雰囲気温度を20℃にし、その
後加湿器５を作動させる。そして、この状態を15分間維
持した後、炉１内の温度を１時間かけて第１の所定温度
である100℃まで上昇させる。この間、加湿器５は作動
させたままである。次に、加湿器５を停止した後、乾燥
炉１内の温度を100℃に８時間保持する。次に、熱風フ
ァン４を作動させて乾燥空気を炉１内にパージする。こ
れにより、30分後には炉内の温度が第２の所定温度であ
る120℃に到達する。次いで、この状態を６時間保持し
た後、成形体の乾燥を終了する。
第２図（ｂ）及び（ｃ）に示す乾燥パターンｂ及びｃ
は、第１の所定温度が90℃であり、第２の所定温度が夫
々120℃又は130℃であること以外はパターンａと同様で
ある。
は、第１の所定温度が90℃であり、第２の所定温度が夫
々120℃又は130℃であること以外はパターンａと同様で
ある。
第２図（ｄ）に示す乾燥パターンｄにおいては、乾燥
炉１内に蒸気を供給しつつ、乾燥開始から４時間かけて
炉１内の雰囲気温度を130℃に昇温させる。次に、蒸気
供給を停止して炉１内の雰囲気を130℃に維持しつつ２
時間放置し、その後熱風を供給して乾燥炉１内を第２の
所定温度である150℃に昇温し、４時間熱風乾燥を行な
った後、炉１内を降温させて乾燥を終了する。
炉１内に蒸気を供給しつつ、乾燥開始から４時間かけて
炉１内の雰囲気温度を130℃に昇温させる。次に、蒸気
供給を停止して炉１内の雰囲気を130℃に維持しつつ２
時間放置し、その後熱風を供給して乾燥炉１内を第２の
所定温度である150℃に昇温し、４時間熱風乾燥を行な
った後、炉１内を降温させて乾燥を終了する。
第２図（ｅ）及び（ｆ）に示す乾燥パターンｅ及びｆ
は、各ステップで設定される時間並びに第１及び第２の
所定温度が異なること以外は、パターンｄと略同様であ
る。
は、各ステップで設定される時間並びに第１及び第２の
所定温度が異なること以外は、パターンｄと略同様であ
る。
第２図（ｇ）に示す乾燥パターンｇは本願の特許請求
範囲から外れる乾燥パターンであり、乾燥炉１内の雰囲
気温度を100℃に維持して乾燥を行なうものである。
範囲から外れる乾燥パターンであり、乾燥炉１内の雰囲
気温度を100℃に維持して乾燥を行なうものである。
第２図（ｈ）に示す乾燥パターンｈも本願の特許請求
の範囲から外れる乾燥パターンであり、乾燥開始時に乾
燥炉１内の雰囲気温度を60℃、相対湿度を90％RHにして
この状態を維持し、乾燥開始から５時間経過した後に、
炉１内雰囲気の相対湿度を80％RHにし、30時間経過後に
相対湿度を80％RHに維持しつつ雰囲気温度を110℃に昇
温させるものである。
の範囲から外れる乾燥パターンであり、乾燥開始時に乾
燥炉１内の雰囲気温度を60℃、相対湿度を90％RHにして
この状態を維持し、乾燥開始から５時間経過した後に、
炉１内雰囲気の相対湿度を80％RHにし、30時間経過後に
相対湿度を80％RHに維持しつつ雰囲気温度を110℃に昇
温させるものである。
第２図（ｉ）に示す乾燥パターンｉも本願の特許請求
の範囲から外れる乾燥パターンであり、炉１内の雰囲気
温度を80℃に維持しつつ、炉１内の相対湿度を90％RHか
ら60％RHまで段階的に低下させ、その後雰囲気を100℃
に昇温保持するものである。
の範囲から外れる乾燥パターンであり、炉１内の雰囲気
温度を80℃に維持しつつ、炉１内の相対湿度を90％RHか
ら60％RHまで段階的に低下させ、その後雰囲気を100℃
に昇温保持するものである。
これらのいずれかの乾燥パターンにより、下記第１表
にその主要成分及び形状を示す成形体を下記第２表に示
す条件で乾燥した。
にその主要成分及び形状を示す成形体を下記第２表に示
す条件で乾燥した。
以下にこれらの各実施例及び比較例の詳細について説
明する。
明する。
実施例１においては、活性炭及びバインダに水分を加
えて混練し、得られた混練物を断面形状が縦65mm、横50
mm、セル数が500セル/inch2（77.5セル/cm2）のハニカ
ム形状に押出し、厚さを110mmに切断して成形体を得
た。そして、この成形体を前記乾燥パターンｂで乾燥さ
せた。その結果、割れ等の不都合は発生せず、良好な状
態の成形体を得ることができた。
えて混練し、得られた混練物を断面形状が縦65mm、横50
mm、セル数が500セル/inch2（77.5セル/cm2）のハニカ
ム形状に押出し、厚さを110mmに切断して成形体を得
た。そして、この成形体を前記乾燥パターンｂで乾燥さ
せた。その結果、割れ等の不都合は発生せず、良好な状
態の成形体を得ることができた。
実施例２においては、乾燥条件をパターンａで行なっ
たこと以外は実施例１と同様にして成形体を乾燥させ
た。その結果、割れ等の不都合は発生せず、良好な状態
の成形体を得ることができた。
たこと以外は実施例１と同様にして成形体を乾燥させ
た。その結果、割れ等の不都合は発生せず、良好な状態
の成形体を得ることができた。
実施例３においては、乾燥炉内の被乾燥物の量を実施
例１の50倍に増加したこと以外は実施例１と同様にして
成形体の乾燥を行った。その結果、割れ等の不都合は発
生せず、良好な状態の成形体を得ることができた。
例１の50倍に増加したこと以外は実施例１と同様にして
成形体の乾燥を行った。その結果、割れ等の不都合は発
生せず、良好な状態の成形体を得ることができた。
実施例４においては、乾燥時間当りの蒸気の充填量を
実施例１の1/2にしたこと以外は実施例１と同様にして
成形体の乾燥を行った。その結果、割れ等の不都合は発
生せず、良好な状態の成形体を得ることができた。
実施例１の1/2にしたこと以外は実施例１と同様にして
成形体の乾燥を行った。その結果、割れ等の不都合は発
生せず、良好な状態の成形体を得ることができた。
実施例５においては、成形体の断面形状を縦110mm、
横50mmにし、厚さを110mmにすると共に、この成形体に
対する単位時間当りの充填蒸気量を3.0kg/時としたこと
以外は、実施例１と同様にして成形体を乾燥させた。そ
の結果、割れ等の不都合は発生せず、良好な状態の成形
体を得ることができた。
横50mmにし、厚さを110mmにすると共に、この成形体に
対する単位時間当りの充填蒸気量を3.0kg/時としたこと
以外は、実施例１と同様にして成形体を乾燥させた。そ
の結果、割れ等の不都合は発生せず、良好な状態の成形
体を得ることができた。
実施例６においては、シリカゲル及びバインダに水分
を加えて混練し、この混練物から縦が110mm、横が50mm
の断面形状を有し、セル数が500セル/inch2のハニカム
形状に押出し、更に厚さを110mmに切断して0.1m3の成形
体を得た。そして、この成形体を乾燥パターンｂで乾燥
させた。その結果、割れ等の不都合は発生せず、良好な
状態の成形体を得ることができた。
を加えて混練し、この混練物から縦が110mm、横が50mm
の断面形状を有し、セル数が500セル/inch2のハニカム
形状に押出し、更に厚さを110mmに切断して0.1m3の成形
体を得た。そして、この成形体を乾燥パターンｂで乾燥
させた。その結果、割れ等の不都合は発生せず、良好な
状態の成形体を得ることができた。
実施例７においては、実施例６と同一の混練物を直径
が110mm、セル数が300セル/inch2（46.5セル/cm2）のハ
ニカム状に押出し、厚さを110mmに切断した。そして、
この成形体0.22m3を乾燥パターンｂで乾燥させた。その
結果、割れ等の不都合は発生せず、良好な状態の成形体
を得ることができた。
が110mm、セル数が300セル/inch2（46.5セル/cm2）のハ
ニカム状に押出し、厚さを110mmに切断した。そして、
この成形体0.22m3を乾燥パターンｂで乾燥させた。その
結果、割れ等の不都合は発生せず、良好な状態の成形体
を得ることができた。
実施例８においては、実施例６と同一の混練物を断面
形状が縦85mm、横80mmであり、セル数が500セル/inch2
のハニカム状に押出し、厚さを100mmに切断した。この
成形体0.41m3を乾燥パターンｃで乾燥させた。その結
果、割れ等の不都合は発生せず、良好な状態の成形体を
得ることができた。
形状が縦85mm、横80mmであり、セル数が500セル/inch2
のハニカム状に押出し、厚さを100mmに切断した。この
成形体0.41m3を乾燥パターンｃで乾燥させた。その結
果、割れ等の不都合は発生せず、良好な状態の成形体を
得ることができた。
実施例９においては、実施例７と同様の成形体0.41m3
を乾燥パターンｄで乾燥させた。その結果、割れ等の不
都合は発生せず、良好な状態の成形体を得ることができ
た。
を乾燥パターンｄで乾燥させた。その結果、割れ等の不
都合は発生せず、良好な状態の成形体を得ることができ
た。
実施例10においては、カオリン及びタルクとバインダ
に水分を加えて混練し、この混練物を縦が110mm、横が5
0mmの断面形状を有し、セル数が500セル/inch2のハニカ
ム状に押出し、厚さを110mmに切断して、この成形体を
乾燥パターンｅで乾燥させた。その結果、割れ等の不都
合は発生せず、良好な状態の成形体を得ることができ
た。
に水分を加えて混練し、この混練物を縦が110mm、横が5
0mmの断面形状を有し、セル数が500セル/inch2のハニカ
ム状に押出し、厚さを110mmに切断して、この成形体を
乾燥パターンｅで乾燥させた。その結果、割れ等の不都
合は発生せず、良好な状態の成形体を得ることができ
た。
実施例11においては、実施例10と同一の混練物を縦が
65mm、横が50mm、セル数が500セル/inch2のハニカム状
に押出し、厚さを140mmに切断した。この成形体0.41m3
を乾燥パターンｆで乾燥させた。その結果、割れ等の不
都合は発生せず、良好な状態の成形体を得ることができ
た。
65mm、横が50mm、セル数が500セル/inch2のハニカム状
に押出し、厚さを140mmに切断した。この成形体0.41m3
を乾燥パターンｆで乾燥させた。その結果、割れ等の不
都合は発生せず、良好な状態の成形体を得ることができ
た。
比較例１においては、実施例１と同一の混練物を、縦
が120mm、横が60mm、セル数が300セル/inch2のハニカム
状に押出し、厚さを85mmに切断した。この成形体を乾燥
パターンｇで乾燥させた。その結果、成形体は乾燥直後
に石榴状に割れた。
が120mm、横が60mm、セル数が300セル/inch2のハニカム
状に押出し、厚さを85mmに切断した。この成形体を乾燥
パターンｇで乾燥させた。その結果、成形体は乾燥直後
に石榴状に割れた。
比較例２においては、実施例１と同一の混練物を縦が
80mm、横が60mm,セル数が500セル/inch2のハニカム状に
押出し、厚さを85mmに切断した。そして、この成形体を
乾燥パターンｈで乾燥させた。その結果、乾燥時間が40
時間以上かかると共に、湿度の制御が難しく、低湿度に
なると割れが発生した。
80mm、横が60mm,セル数が500セル/inch2のハニカム状に
押出し、厚さを85mmに切断した。そして、この成形体を
乾燥パターンｈで乾燥させた。その結果、乾燥時間が40
時間以上かかると共に、湿度の制御が難しく、低湿度に
なると割れが発生した。
比較例３は、実施例10と同一の成形体を乾燥パターン
ｉで乾燥させたものである。しかし、相対湿度を90％RH
から60％RHまで段階的に変化させることが難しく、成形
体に割れが発生する割合が多かった。
ｉで乾燥させたものである。しかし、相対湿度を90％RH
から60％RHまで段階的に変化させることが難しく、成形
体に割れが発生する割合が多かった。
これらの実施例及び比較例により成形体を乾燥させた
結果を併せて第２表に示した。但し、表中、成形体の乾
燥が16時間以内に終了し、乾燥後の成形体に割れがない
場合を○、乾燥に16時間以上必要である場合又は乾燥後
の成形体に割れが発生した場合を×で示した。
結果を併せて第２表に示した。但し、表中、成形体の乾
燥が16時間以内に終了し、乾燥後の成形体に割れがない
場合を○、乾燥に16時間以上必要である場合又は乾燥後
の成形体に割れが発生した場合を×で示した。
この第２表から明らかなように、本発明に係る実施例
方法により乾燥した成形体はいずれも16時間以内に乾燥
が終了して割れが発生せず、良好な状態で乾燥させるこ
とができた。一方、本発明の特許請求の範囲から外れる
比較例はいずれも湿度の制御が難しく、乾燥に長時間を
要するものであるか、又は割れが発生しやすいものであ
った。
方法により乾燥した成形体はいずれも16時間以内に乾燥
が終了して割れが発生せず、良好な状態で乾燥させるこ
とができた。一方、本発明の特許請求の範囲から外れる
比較例はいずれも湿度の制御が難しく、乾燥に長時間を
要するものであるか、又は割れが発生しやすいものであ
った。
［発明の効果］ 以上説明したように本発明によれば、成形体を装入し
た乾燥炉内に水蒸気を供給しつつ炉内雰囲気を第１の所
定温度まで加熱してこの温度に保持し、次いで乾燥熱風
により乾燥炉内を第２の所定温度まで昇温させるから、
乾燥初期に成形体の表面に水分が湿潤に存在し、成形体
の中心部と縁部との間の水分勾配を小さくして乾燥を行
なうことができる。このため、ひび割れ、歪み及びクラ
ックの発生を防止しつつ成形体を乾燥することができ
る。従って、本発明は、例えばハニカム状炭素成形体の
ように、壁厚が薄いために水分の蒸発が速く、乾燥割れ
が発生しやすい成形体を乾燥する場合に極めて有用であ
る。
た乾燥炉内に水蒸気を供給しつつ炉内雰囲気を第１の所
定温度まで加熱してこの温度に保持し、次いで乾燥熱風
により乾燥炉内を第２の所定温度まで昇温させるから、
乾燥初期に成形体の表面に水分が湿潤に存在し、成形体
の中心部と縁部との間の水分勾配を小さくして乾燥を行
なうことができる。このため、ひび割れ、歪み及びクラ
ックの発生を防止しつつ成形体を乾燥することができ
る。従って、本発明は、例えばハニカム状炭素成形体の
ように、壁厚が薄いために水分の蒸発が速く、乾燥割れ
が発生しやすい成形体を乾燥する場合に極めて有用であ
る。
第１図は本発明の実施例において使用した乾燥炉の構造
を示す模式図、第２図（ａ）乃至（ｉ）は乾燥パターン
を示すグラフ図である。 1;乾燥炉、2;棚、3;蒸気噴霧口、4;熱風ファン、4a;ヒ
ータ、4b;ブロワ、5;加湿器、6;循環ファン
を示す模式図、第２図（ａ）乃至（ｉ）は乾燥パターン
を示すグラフ図である。 1;乾燥炉、2;棚、3;蒸気噴霧口、4;熱風ファン、4a;ヒ
ータ、4b;ブロワ、5;加湿器、6;循環ファン
Claims (3)
- 【請求項１】成形体を乾燥炉により乾燥する成形体の乾
燥方法において、前記乾燥炉内に水蒸気流を供給しつつ
この乾燥炉内の雰囲気を第１の所定温度まで加熱して所
定時間保持する工程と、この第１の所定温度よりも高い
第２の所定温度の乾燥熱風を前記乾燥炉内に通流させる
工程とを有し、前記第２の所定温度は130乃至170℃であ
ることを特徴とする成形体の乾燥方法。 - 【請求項２】前記乾燥炉の炉内気圧を大気圧に維持する
ことを特徴とする請求項１に記載の成形体の乾燥方法。 - 【請求項３】前記乾燥炉内に供給する水蒸気量は成形体
の体積1m3当り15乃至50kgであることを特徴とする請求
項１又は２に記載の成形体の乾燥方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1227018A JP2831046B2 (ja) | 1989-09-01 | 1989-09-01 | 成形体の乾燥方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1227018A JP2831046B2 (ja) | 1989-09-01 | 1989-09-01 | 成形体の乾燥方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0393672A JPH0393672A (ja) | 1991-04-18 |
| JP2831046B2 true JP2831046B2 (ja) | 1998-12-02 |
Family
ID=16854228
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1227018A Expired - Fee Related JP2831046B2 (ja) | 1989-09-01 | 1989-09-01 | 成形体の乾燥方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2831046B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07121831B2 (ja) * | 1992-03-25 | 1995-12-25 | 日本碍子株式会社 | 加圧脱脂炉 |
| JP5841400B2 (ja) * | 2010-11-10 | 2016-01-13 | イビデン株式会社 | ハニカム構造体の製造方法、およびハニカム成形体の脱脂処理装置 |
| WO2012063341A1 (ja) * | 2010-11-10 | 2012-05-18 | イビデン株式会社 | ハニカム構造体の製造方法、およびハニカム成形体の脱脂処理装置 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6110417A (ja) * | 1984-06-26 | 1986-01-17 | Nippon Sekisoo Kogyo Kk | 合成樹脂成形部品の製造方法 |
| JPS6278165A (ja) * | 1985-09-30 | 1987-04-10 | 株式会社東芝 | セラミックス成形体の脱脂方法 |
| US4661315A (en) * | 1986-02-14 | 1987-04-28 | Fine Particle Technology Corp. | Method for rapidly removing binder from a green body |
-
1989
- 1989-09-01 JP JP1227018A patent/JP2831046B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0393672A (ja) | 1991-04-18 |
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