JP2819086B2

JP2819086B2 - Manufacturing method of automobile wheel

Info

Publication number: JP2819086B2
Application number: JP8670594A
Authority: JP
Inventors: 修二郎稲谷
Original assignee: 株式会社レイズエンジニアリング
Priority date: 1994-04-25
Filing date: 1994-04-25
Publication date: 1998-10-30
Anticipated expiration: 2013-10-30
Also published as: JPH07290179A

Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

【０００１】[0001]

【利用分野】本発明は、自動車用ホイールの製造方法、
特に、ディスクの周縁にリムのドロップセンター部が連
設された形式の自動車用ホイールの製造方法に関するも
のである。The present invention relates to a method for manufacturing an automobile wheel,
In particular, the present invention relates to a method for manufacturing an automobile wheel in which a drop center portion of a rim is continuously provided on a peripheral edge of a disk.

【０００２】[0002]

【従来技術およびその問題点】上記形式の自動車用ホイ
ールの製造方法として、特開昭61- 115640号に開示され
るものがある。このものでは、塑性加工可能なワーク
を、通常の鍛造成形によって、図１に示すように、最終
形状のディスク(2) と、このディスク(2) より外側に突
出し且つリムフランジ及びこれに続くビードシートだけ
を仕上げた外リム相当部(122) と、前記ディスク(2) よ
り内側に突出し且つ前記外リム相当部(122) の基端部に
連続させた内リム相当部(112) とに成形する。つまり、
外リム相当部(122) の基端部から内リム相当部(112) の
内側端部までを、内側に向って薄肉となる三角形断面部
に成形する。そして、同図に示すように、ディスク(2)
を一対の金型により挟圧保持させた状態で回転させ、こ
れら金型の境界部側方に配置したスピニングローラ(40)
により前記三角形断面部にスピニング加工を施す。即
ち、同図の点線で示すように、スピニングローラ(40)
を、前記三角形断面部の外側端縁近傍部に押し込んだ後
に内側に移動させるしごき加工を所定回数繰り返す。こ
れによって、上記リム相当部が外リム(12)及び内リム(1
1)に仕上げられる。2. Description of the Related Art As a method of manufacturing an automobile wheel of the above type, there is one disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 61-115640. In this method, a work which can be subjected to plastic working is formed by usual forging, as shown in FIG. 1, into a disk (2) having a final shape, a rim flange projecting outside the disk (2) and a rim flange and a bead following the rim flange. Formed into an outer rim equivalent part (122) finished only with a sheet and an inner rim equivalent part (112) protruding inward from the disk (2) and continuing to the base end of the outer rim equivalent part (122). I do. That is,
The portion from the base end of the outer rim-equivalent portion (122) to the inner end of the inner rim-equivalent portion (112) is formed into a triangular cross-section that becomes thinner inward. Then, as shown in FIG.
The spinning roller (40) placed in a state of being held by a pair of molds while being held by a pair of molds, and arranged at the side of the boundary between the molds.
The spinning process is performed on the triangular section. That is, as shown by the dotted line in FIG.
Is pushed into the vicinity of the outer edge of the triangular cross section and then moved inward, and the ironing process is repeated a predetermined number of times. As a result, the above-mentioned rim-equivalent portion is moved to the outer rim (12) and the inner rim (1).
Finished in 1).

【０００３】ところが、前記三角形断面部が内側に向っ
て薄肉となる形状であるから、上記しごき加工によっ
て、前記断面部における最も厚肉の外側端部を深く凹ま
せ且これの構成素材を内側に大きく移動させてリム(1)
に仕上げる必要がある。このため、初期状態から成形完
了時までに移動させる素材量及びこれの移動距離が大き
いものとなる。一方、上記しごき加工におけるスピニン
グローラ(40)の内リム相当部(112) への半径方向の食い
込み量は、この後のしごき動作との関係からさほど大き
く設定できず、前記加工の１回当たりの展延量を大きく
できない。However, since the triangular cross section has a shape that is thinner toward the inside, the thickest outer end of the cross section is deeply recessed by the above-mentioned ironing process, and the constituent material of the triangular cross section is inward. Move greatly and rim (1)
It is necessary to finish. For this reason, the amount of the material to be moved from the initial state to the completion of the molding and the moving distance thereof are large. On the other hand, the amount of radial penetration into the inner rim-equivalent portion (112) of the spinning roller (40) in the above ironing cannot be set so large because of the relationship with the subsequent ironing operation. The spread amount cannot be increased.

【０００４】従って、前記しごき加工の回数が多くなら
ざるを得ず、リム成形の所要時間が大きくなる。特に、
リムフランジを他のリム構成部より厚肉とする場合に
は、このリムフランジの成形の為の上記移動素材量等が
大幅に大きくなり、上記成形所要時間がさらに大きくな
る。［請求項１の発明について］[0004] Therefore, the number of times of the ironing must be increased, and the time required for forming the rim increases. Especially,
When the rim flange is made thicker than the other rim components, the amount of the moving material and the like required for molding the rim flange is greatly increased, and the molding time is further increased. [About the invention of claim 1]

【０００５】[0005]

【技術的課題】本発明は、このような点に鑑みてなされ
たものであり、『塑性加工可能なワーク(10)を、ディス
ク(2) の周縁にリム(1) のドロップセンター部が連設さ
れた形状の自動車用ホイールに成形するものであって、
一旦、ディスク(2) の周縁にリム相当部を成形し、この
リム相当部にスピニング加工等のロール成形を施してリ
ム(1) に仕上げる形式の自動車用ホイールの製造方法』
において、リムの成形所要時間を短縮すること、特に、
リムフランジを厚肉とする場合の前記成形所要時間を短
縮することをその課題とする。[Technical problem] The present invention has been made in view of the above points, and is described as follows. "A work (10) capable of being plastically processed is connected to a drop center portion of a rim (1) at a periphery of a disc (2). It is to be formed into an automobile wheel of the provided shape,
A method of manufacturing an automotive wheel in which a rim-equivalent part is formed once on the periphery of the disc (2), and the rim-equivalent part is subjected to roll forming such as spinning to finish the rim (1). "
In, to reduce the time required for forming the rim, especially
It is an object of the present invention to reduce the time required for molding when the rim flange is made thick.

【０００６】[0006]

【技術的手段】上記課題を解決するために講じた本発明
の技術的手段は、『上型(301) と下型(302) とを上下に
対向させると共に、これら金型の境界部側方に加圧ロー
ラ(4)を配置し、前記上型(301) を加圧ローラ(4) 側に
傾斜させると共に、この上型(301) の下面を略傘状に形
成し、下型(302) の上面をディスク(2) の外側平面部形
状に一致させ、．前記上型(301) の下面と前記下型(302) の上面との
間にワーク(10)を介在させる工程と、．前記金型を同期回転させながら対向近接させてワー
ク(10)を圧下することにより金型境界部から突出するワ
ーク(10)の展延素材を、前記加圧ローラ(4) により上下
に成長させて上方の内リム相当部(112) 及び下方の外リ
ム相当部(122)に成形すると共に、最終近接状態となっ
た金型間にディスク(2) を仕上げる工程と、．前記内リム相当部(112) 及び外リム相当部(122) に
ロール成形を施してリム(1) に仕上げる工程と、を設
け、前記リム相当部を成形する工程に於いては、前記上
型(301) 及び下型(302) と加圧ローラ(4) との間の間隔
を徐々に減少させることによって先端に向って肉厚が増
大する略三角形断面に成形する構成とした』ことであ
る。[Technical Means] The technical means of the present invention taken to solve the above-mentioned problem is that "the upper mold (301) and the lower mold (302) are vertically opposed to each other, and The upper die (301) is inclined toward the pressure roller (4), and the lower surface of the upper die (301) is formed in a substantially umbrella shape. ) Matches the top surface of the disk (2). Interposing a workpiece (10) between the lower surface of the upper die (301) and the upper surface of the lower die (302); The spread material of the work (10) projecting from the mold boundary by pressing down the work (10) by opposing and approaching while rotating the mold synchronously is grown up and down by the pressure roller (4). Forming the disk (2) between the molds that have been formed into the upper inner rim equivalent portion (112) and the lower outer rim equivalent portion (122), and between the molds that have finally come into close proximity. A step of subjecting the inner rim-equivalent portion (112) and the outer rim-equivalent portion (122) to roll forming to finish the rim (1). (301) and the distance between the lower mold (302) and the pressure roller (4) is gradually reduced to form a substantially triangular cross section in which the thickness increases toward the tip. " .

【０００７】[0007]

【作用】本発明の上記技術的手段は次のように作用す
る。このものでは、先ず、上型(301) の下面と下型(30
2) の上面との間にワーク(10)を介在させる。そして、
この状態で前記金型を同期回転させながら対向近接させ
る。すると、ワーク(10)が圧下されて金型境界部からワ
ーク(10)の展延素材が突出することとなる。そして、こ
の圧下を継続することにより、前記突出素材が、この境
界部側方に位置させた加圧ローラ(4) に到達した後、こ
の加圧ローラ(4) と金型胴部との間を上下方向に成長す
る。このとき、前記金型と加圧ローラ(4) との間の間隔
を徐々に減少させることから、前記成長素材は、その肉
厚が徐々に縮小する態様で成長する。これによって、各
成長素材は、先端に向って肉厚の増大する略三角形断面
に成形されて、上方の内リム相当部(112) と下方の外リ
ム相当部(122) となる。更に、金型が最終近接状態とな
ると、これら金型間にディスク(2) が仕上げられる。
尚、前記リム相当部の三角形断面部における先端部（リ
ム端縁部）の肉厚は、上記突出素材が最初に加圧ローラ
(4) に到達した時点での金型胴部と加圧ローラ(4) との
間の間隙に一致する。The above technical means of the present invention operates as follows. In this method, first, the lower surface of the upper die (301) and the lower die (30
2) Interpose the work (10) with the upper surface of (2). And
In this state, the molds are made to face each other while rotating synchronously. Then, the work (10) is pressed down, and the spread material of the work (10) projects from the mold boundary. By continuing this pressing, after the projecting material reaches the pressing roller (4) positioned on the side of the boundary, the protruding material is moved between the pressing roller (4) and the mold body. Grow up and down. At this time, since the distance between the mold and the pressure roller (4) is gradually reduced, the growth material grows in such a manner that its thickness is gradually reduced. As a result, each growth material is formed into a substantially triangular cross section whose thickness increases toward the tip, and becomes an upper inner rim equivalent portion (112) and a lower outer rim equivalent portion (122). Further, when the dies are brought into the final proximity state, the disk (2) is finished between these dies.
The thickness of the tip (rim edge) in the triangular cross-section of the rim-equivalent portion is such that the protruding material is initially a pressure roller.
This corresponds to the gap between the mold body and the pressure roller (4) at the point when (4) is reached.

【０００８】この後、前記内リム相当部(112) と外リム
相当部(122) にスピニング加工等のロール成形を施す
と、これらリム相当部が(1) に仕上げられる。このもの
では、内リム相当部(112) 及び外リム相当部(122) が端
縁部に向って肉厚の増大する略三角形断面に成形される
から、この後のロール成形により前記リム相当部の構成
素材をリム先端側に移動させる素材の量及び素材の移動
距離が小さくなる。更に、このリム(1) のリムフランジ
を厚肉とする場合でも、前記三角形断面部の先端部が厚
肉となるから、このリムフランジの肉厚を他のリム構成
部と同程度の肉厚とするものに比べ、前記素材移動量等
がさらに小さくなる。After that, when the inner rim-corresponding portion (112) and the outer rim-corresponding portion (122) are subjected to roll forming such as spinning, the rim-corresponding portion is finished to (1). In this case, since the inner rim equivalent portion (112) and the outer rim equivalent portion (122) are formed into a substantially triangular cross section whose wall thickness increases toward the edge portion, the rim equivalent portion is formed by subsequent roll forming. The amount of the material for moving the component material to the rim tip side and the moving distance of the material are reduced. Further, even when the rim flange of the rim (1) is made thick, the tip of the triangular cross-section becomes thick, so that the thickness of this rim flange is almost the same as other rim constituent parts. The material movement amount and the like are further reduced as compared with the above-described method.

【０００９】[0009]

【効果】本発明は上記構成であるから次の特有の効果を
有する。このものでは、ロール成形工程における素材移
動量等が少なくなるから、リム成形の所要時間が短縮さ
れる。特に、リムフランジを他のリム構成部より厚肉と
する場合でも、これを厚肉としないものに比べて前記素
材移動量等がさらに小さくなるから、前記成形所要時間
がさらに短縮できる。According to the present invention having the above configuration, the following specific effects are obtained. In this case, the amount of material movement in the roll forming step is reduced, so that the time required for rim forming is reduced. In particular, even when the rim flange is made thicker than the other rim constituent parts, the material moving amount and the like are further reduced as compared with the case where the rim flange is not made thicker, so that the molding time can be further reduced.

【００１０】更に、このものでは、成形途中のワークの
脱着を行うことなくディスク(2) 及びリム相当部が成形
されるから、この脱着が複数回必要な既述の従来例に比
べ、生産時の作業性が向上する。［請求項２の発明について］この請求項２の発明は、上
記請求項１の発明に於いて、リム成形の所要時間をさら
に短縮させるものであり、その為の技術的手段は、『リ
ム相当部を成形する工程に於いて、上型(301) 及び下型
(302) と加圧ローラ(4) との間の間隔を徐々に減少させ
た後に、前記間隔を一定に維持することによって、内リ
ム相当部(112) 及び外リム相当部(122) を、先端に向っ
て肉厚の増大する略三角形断面部の基端側に肉厚一定の
薄肉断面部が連続する形状に成形する構成とした』こと
である。Further, in this apparatus, since the disk (2) and the rim-equivalent portion are formed without detaching the work in the middle of molding, the production time is reduced as compared with the above-mentioned conventional example in which the detachment is required a plurality of times. Workability is improved. [Regarding the invention of claim 2] The invention of claim 2 is to further reduce the time required for rim forming in the invention of claim 1, and the technical means therefor is "corresponding to the rim. In the process of molding the part, the upper mold (301) and the lower mold
After gradually reducing the distance between the roller (302) and the pressure roller (4), by maintaining the distance constant, the inner rim equivalent part (112) and the outer rim equivalent part (122) can be A configuration in which a thin-walled section with a constant thickness is formed continuously on the base end side of a substantially triangular cross-section where the wall thickness increases toward the distal end.

【００１１】このものでは、リム相当部を成形する工程
に於いて、上型(301) 及び下型(302) と加圧ローラ(4)
との間の間隔を徐々に減少させた後に、前記間隔を一定
に維持するものとしているが、前記間隔減少状態では、
上型(301) 及び下型(302) の胴端部と加圧ローラ(4) と
の間に形成される間隙が徐々に縮小するから、上記請求
項１と同様に、三角形断面部が形成される。この後の前
記間隔一定状態では、上型(301) 及び下型(302) の胴端
部と加圧ローラ(4) との間に形成される間隙が一定とな
るから、この間隙から成長する素材の肉厚が一定とな
る。これによって、前記三角形断面部の基端側に肉厚一
定の薄肉断面部が連続する形状の内リム相当部(112) 及
び外リム相当部(122) に成形される。In this method, in a step of forming a rim-equivalent portion, an upper die (301), a lower die (302) and a pressure roller (4) are formed.
After gradually decreasing the interval between and, the interval is to be kept constant, but in the interval reduced state,
Since the gap formed between the body ends of the upper mold (301) and the lower mold (302) and the pressure roller (4) is gradually reduced, a triangular cross section is formed in the same manner as in claim 1 above. Is done. Thereafter, in the above-mentioned constant gap state, the gap formed between the body ends of the upper mold (301) and the lower mold (302) and the pressure roller (4) becomes constant, so that the growth occurs from this gap. The thickness of the material becomes constant. As a result, an inner rim-corresponding portion (112) and an outer rim-corresponding portion (122) are formed into a shape in which a thin-walled section having a constant thickness is continuous with the base end side of the triangular section.

【００１２】このものでは、ロール成形範囲となる三角
形断面部が小さくなるから、これを内リム(11)及び外リ
ム(12)に仕上げる際の移動素材量等がさらに小さくな
る。これによって、リム成形所要時間がより一層短縮さ
れる。［請求項３の発明について］この請求項３の発明は、上
記請求項１又は請求項２の発明に於いて、リム成形の所
要時間をさらに短縮させるものであり、その為の技術的
手段は、『上型(301) の略傘状下面に連続する外周胴部
の母線形状を、ディスク(2) の周縁部から内リム(11)の
内周面及びこれに続くリムフランジ端面のそれに一致さ
せると共に、下型(302) の上面に連続する外周胴部を、
ディスク(2) の周縁部から外リム(12)の内周面及びこれ
に続くリムフランジ端面の形状に一致させ、リム相当部
をリム(1) に仕上げる工程は、リム相当部成形工程終了
後に、上型(301) 及び下型(302) によるディスク(2) の
挟圧力を、このディスク(2) が圧下しない程度に低下さ
せた状態で、リム相当部にロール成形を施して素材を上
型(301) 及び下型(302)の各外周胴部に添って展延させ
てリム(1) に仕上げる構成とした』ことである。In this case, since the triangular cross-sectional area serving as the roll forming area is reduced, the amount of moving material and the like when the inner rim (11) and the outer rim (12) are finished are further reduced. As a result, the time required for rim forming is further reduced. [Regarding the invention of claim 3] The invention of claim 3 is to further reduce the time required for rim forming in the invention of claim 1 or 2, and the technical means therefor is as follows. The shape of the generatrix of the outer body that is continuous with the substantially umbrella-shaped lower surface of the upper mold (301) matches that of the inner periphery of the inner rim (11) from the periphery of the disc (2) and the end surface of the rim flange that follows. At the same time, the outer trunk that is continuous with the upper surface of the lower mold (302) is
The process of finishing the rim equivalent part to the rim (1) by matching the shape of the inner peripheral surface of the outer rim (12) from the peripheral edge of the disk (2) and the shape of the rim flange end surface following the outer rim (12) is performed after the rim equivalent part forming step is completed. In a state where the pinching force of the disc (2) by the upper mold (301) and the lower mold (302) is reduced to such an extent that the disc (2) does not decrease, the material corresponding to the rim is roll-formed and rolled up. A rim (1) is formed by extending along the outer peripheral body of the mold (301) and the lower mold (302).

【００１３】このものでは、上記請求項１又は請求項２
の方法により成形したリム相当部をリム(1) に仕上げ成
形する工程が、ワークを上型(301) 及び下型(302) にセ
ットしたままで前記リム相当部成形工程に連続して行え
るから、ワークを別のロール成形装置等にワークをセッ
トし直すものに比べ、リム成形所要時間がさらに短縮さ
れる。［請求項４の発明について］この請求項４の発明は、上
記と同様の課題を解決するものであり、その為の技術的
手段は、『上型(301) と下型(302) とを上下に対向させ
ると共に、これら金型の境界部側方に加圧ローラ(4) を
配置し、前記上型(301) を加圧ローラ(4) 側に傾斜させ
ると共に、この上型(301) の下面を略傘状に形成し、下
型(302) の上面を、ディスク(2) の外側平面部形状に一
致させると共に、これに連続する外周胴部を、ディスク
(2) の周縁部から外リム(12)の内周面及びこれに続くリ
ムフランジ端面の形状に一致させ、前記加圧ローラ(4)
は、外リム(12)のリムフランジからドロップセンター底
壁部の一部までの範囲の外周面に一致する形状の胴下部
(42)と、これの上側に連続し且つ上側に向って直径が縮
小するテーパ胴部(41)とからなる構成とし、．前記上型(301) の下面と前記下型(302) の上面との
間にワーク(10)を介在させる工程と、．前記金型を同期回転させながら対向近接させてワー
ク(10)を圧下することにより金型境界部から突出するワ
ーク(10)の展延素材を、前記加圧ローラ(4) により上下
に成長させて上方の内リム相当部(112) と下方の外リム
(12)に成形すると共に、最終近接状態となった金型間に
ディスク(2) を仕上げる工程と、．前記内リム相当部(112) にロール成形を施して内リ
ム(11)に仕上げる工程と、を設け、前記内リム相当部(1
12) 及び外リム(12)の成形工程に於いては、加圧ローラ
(4) を、その胴下部(42)が最終形状の外リム(12)のリム
フランジからドロップセンター底壁部の一部までの範囲
の外周面に一致する位置に維持すると共に、上型(301)
の降下移動範囲にテーパ胴部(41)を対向させることによ
って、前記内リム相当部(112) を先端に向って肉厚が増
大する略三角形断面に成形する構成とした』ことであ
る。In this case, the above-mentioned claim 1 or claim 2
The step of finish forming the rim-equivalent part formed by the method of the above into the rim (1) can be performed continuously with the rim-equivalent part forming step while the work is set in the upper die (301) and the lower die (302). In addition, the time required for rim forming can be further reduced as compared with the case where the work is reset on another roll forming device or the like. [Regarding the Invention of Claim 4] The invention of claim 4 solves the same problem as described above, and the technical means therefor is to use an upper mold (301) and a lower mold (302). A pressure roller (4) is arranged on the side of the boundary between the dies, and the upper die (301) is inclined toward the pressure roller (4), and the upper die (301) The lower surface of the lower mold (302) is formed substantially in the shape of an umbrella, and the upper surface of the lower mold (302) is made to conform to the shape of the outer flat portion of the disk (2).
(2) from the periphery to the inner peripheral surface of the outer rim (12) and the shape of the end surface of the rim flange following the outer rim (12).
Is the lower part of the torso shaped to match the outer peripheral surface from the rim flange of the outer rim (12) to a part of the drop center bottom wall
(42) and a tapered body (41) that is continuous with the upper side and has a diameter decreasing toward the upper side. Interposing a workpiece (10) between the lower surface of the upper die (301) and the upper surface of the lower die (302); The spread material of the work (10) projecting from the mold boundary by pressing down the work (10) by opposing and approaching while rotating the mold synchronously is grown up and down by the pressure roller (4). Upper inner rim (112) and lower outer rim
(12) and finishing the disk (2) between the molds that have finally come close to each other; A step of subjecting the inner rim-equivalent portion (112) to roll forming to finish the inner rim (11).
12) and the outer rim (12)
(4) is maintained at a position where the lower part of the torso (42) coincides with the outer peripheral surface in the range from the rim flange of the outer rim (12) of the final shape to a part of the bottom wall of the drop center, and the upper die ( 301)
The inner rim-corresponding portion (112) is formed to have a substantially triangular cross section whose wall thickness increases toward the front end by making the tapered body portion (41) face the downward movement range.

【００１４】このものでは、上記請求項１と同様に、上
型(301) と下型(302) とによりワーク(10)を圧下させ
て、金型境界部から前記ワーク(10)の展延素材を突出さ
せると共に、この圧下を継続すると、前記展延素材は、
上記と同様に、加圧ローラ(4)と金型胴部との間で上下
方向に成長する。このとき、加圧ローラ(4) に設けた上
方に向って直径縮小するテーパ胴部(41)を、上型(301)
の降下移動範囲に対向させていることから、この上型(3
01) の胴下端部と加圧ローラ(4) との間に形成される間
隙が、上型(301) の降下移動に伴って徐々に減少するこ
ととなる。これによって、上方の成長素材は、その肉厚
が徐々に縮小する態様で成長し、端縁部に向って肉厚の
増大する略三角形断面の内リム相当部(112) に成形され
る。又、下方の素材は、前記加圧ローラ(4) に設けた胴
下部(42)が、外リム(12)のリムフランジからドロップセ
ンター底壁部の一部までの範囲の外周面に一致する形状
であることから、この胴下部(42)と下型(302) の外周胴
部との間の成形断面に一致して外リム(12)に仕上げられ
る。尚、最終近接状態の金型間にディスク(2) が仕上げ
られるのは、上記と同様である。In this case, the work (10) is lowered by the upper mold (301) and the lower mold (302), and the work (10) is spread from the boundary of the mold. When the material is projected and this reduction is continued, the spread material is
In the same manner as above, it grows vertically between the pressure roller (4) and the mold body. At this time, the tapered body (41) provided on the pressure roller (4) and decreasing in diameter toward the upper side is connected to the upper mold (301).
The upper die (3
The gap formed between the lower end portion of the drum and the pressure roller (4) gradually decreases as the upper die (301) moves downward. As a result, the upper growth material grows in such a manner that its thickness gradually decreases, and is formed into an inner rim-equivalent portion (112) having a substantially triangular cross section whose thickness increases toward the edge. As for the lower material, the lower portion (42) provided on the pressure roller (4) coincides with the outer peripheral surface in the range from the rim flange of the outer rim (12) to a part of the bottom wall of the drop center. Because of the shape, the outer rim (12) is finished in conformity with the cross section formed between the lower part (42) and the outer peripheral part of the lower mold (302). Note that the disk (2) is finished between the molds in the final proximity state in the same manner as described above.

【００１５】この後、前記ディスク(2) が圧下しない程
度に金型挟圧力を低下させた状態で、前記内リム相当部
(112) にスピニング加工等のロール成形を施すと、この
内リム相当部(112) が内リム(11)に仕上げられる。この
ものでは、内リム相当部(112) が、端縁部に向って肉厚
の増大する略三角形断面に成形されるから、これを内リ
ム(11)に成形するに際しては、上記請求項１と同様の作
用を奏する。尚、このものでは、上記内リム相当部(11
2) の成形の際に、外リム(12)側が下型(302) と胴下部
(42)とによって最終形状に成形されるから、これに上記
ロール成形を施す必要がない。Thereafter, the mold nip pressure is reduced to such an extent that the disk (2) does not decrease, and the inner rim-equivalent portion is reduced.
When the roll forming such as spinning is applied to (112), the inner rim equivalent portion (112) is finished to the inner rim (11). In this case, the inner rim-equivalent portion (112) is formed into a substantially triangular cross section whose wall thickness increases toward the edge portion. It has the same function as. In this case, the inner rim equivalent part (11
When forming 2), the outer rim (12) side is
Since it is formed into the final shape by (42), there is no need to perform the above-mentioned roll forming.

【００１６】又、リム(1) のドロップセンターが外側に
偏心した形式のホイールでは、ディスク(2) から外リム
(12)の端縁部までの距離が小さく、この小さい範囲にド
ロップセンター側壁部、ビードシート及びリムフランジ
が設けられて、形状が複雑となることから、上記と同様
の外リム相当部にスピニング加工を施す場合には、その
成形性に問題があるが、このものでは、外リム(12)が下
型(302) と胴下部(42)とによって最終形状に成形される
から、この外リム(12)の成形性が向上する。［請求項５の発明について］この請求項５の発明は、上
記請求項４の発明に於いて、リム成形の所要時間をさら
に短縮させるものであり、その為の技術的手段は、『加
圧ローラ(4) を、テーパ胴部(41)の下側に直径一定の直
胴部(421) が連続する構成とし、上型(301)の降下移動
範囲に、前記テーパ胴部(41)から直胴部(421) までを対
向させることによって、内リム相当部(112) を先端に向
って肉厚の増大する略三角形断面部の基端側に肉厚一定
の薄肉断面部が連続する形状に成形する構成とした』このものでは、上型(301) の降下移動範囲に、加圧ロー
ラ(4) におけるテーパ胴部(41)から、これの下側に連続
し且つ直径一定の直胴部(421) までを対向させているこ
とから、上記内リム相当部(112) の成形工程に際して
は、最初に、上型(301) の胴下端部とテーパ胴部(41)と
の対向した状態となる。このとき、上記請求項２と同様
に、上型(301) の胴下端部とテーパ胴部(41)との間に形
成される間隙が徐々に縮小するから、三角形断面部が形
成される。この後は、前記胴下端と直胴部(421) とが対
向した状態となり、このとき前記間隙は、一定に維持さ
れるから、前記三角形断面部の下端に一致する肉厚が連
続する。これによって、前記三角形断面部の基端側に肉
厚一定の薄肉断面部が連続する形状の内リム相当部(11
2) に成形される。On the other hand, in the case of a wheel in which the drop center of the rim (1) is eccentric to the outside, the outer rim is displaced from the disc (2).
The distance to the edge of (12) is small, and the drop center side wall, bead seat, and rim flange are provided in this small area, and the shape becomes complicated. When processing, there is a problem in the formability, but in this case, since the outer rim (12) is formed into the final shape by the lower mold (302) and the lower body (42), this outer rim (12) is formed. The moldability of (12) is improved. [Regarding the invention of claim 5] The invention of claim 5 is to further reduce the time required for rim forming in the invention of claim 4, and the technical means for this is "pressing The roller (4) is configured such that a straight body (421) having a constant diameter is continuous below the taper body (41), and the roller (4) is moved from the taper body (41) to the lowering range of the upper die (301). By forming the inner rim equivalent part (112) toward the tip by opposing the straight body part (421), a thin-walled section with a constant thickness continues to the base end side of the substantially triangular cross-section that increases in thickness. In this case, a straight body having a constant diameter and a continuous diameter is formed from the tapered body (41) of the pressing roller (4) to the lower part of the lowering range of the upper die (301). Since the upper rim (421) is opposed to the upper rim (301), the lower end of the upper die (301) and the The opposite state of the (41). At this time, the gap formed between the lower end portion of the upper die (301) and the tapered body portion (41) gradually decreases in the same manner as in the second aspect, so that a triangular cross section is formed. Thereafter, the lower end of the body and the straight body (421) face each other. At this time, since the gap is maintained constant, the thickness corresponding to the lower end of the triangular cross section is continuous. Thereby, an inner rim-equivalent portion (11) in which a thin-walled section having a constant thickness is continuous on the base end side of the triangular section.
2) Molded into.

【００１７】このものでは、ロール成形範囲となる三角
形断面部が小さくなるから、これを内リム(11)に仕上げ
る際の移動素材量等がさらに小さくなる。これによっ
て、リム成形所要時間がより一層短縮される。［請求項６の発明について］この請求項６の発明は、上
記請求項４又は請求項５の発明に於いて、リム成形の所
要時間をさらに短縮させるものであり、その為の技術的
手段は、『上型(301) の略傘状下面に連続する外周胴部
の母線形状を、ディスク(2) の周縁部から内リム(11)の
内周面及びこれに続くリムフランジ端面のそれに一致さ
せ、内リム相当部(112) を内リム(11)に仕上げる工程
は、内リム相当部成形工程終了後に、上型(301) 及び下
型(302) によるディスク(2) の挟圧力を、このディスク
(2) が圧下しない程度に低下させた状態で、内リム相当
部(112) にロール成形を施して素材を上型(301) の外周
胴部に添って展延させて内リム(11)に仕上げる構成とし
た』ことである。In this case, since the triangular cross section which is the roll forming range becomes smaller, the amount of moving material and the like when the inner rim (11) is finished is further reduced. As a result, the time required for rim forming is further reduced. [Regarding the invention of claim 6] The invention of claim 6 is to further reduce the time required for rim forming in the invention of claim 4 or 5, and the technical means therefor is as follows. The shape of the generatrix of the outer body that is continuous with the substantially umbrella-shaped lower surface of the upper mold (301) matches that of the inner periphery of the inner rim (11) from the periphery of the disc (2) and the end surface of the rim flange that follows. In the step of finishing the inner rim equivalent part (112) into the inner rim (11), after the inner rim equivalent part forming step is completed, the clamping force of the disk (2) by the upper mold (301) and the lower mold (302) is reduced. This disk
(2) With the inner rim (11) reduced to such an extent that the inner rim (11) is rolled down, the material is spread along the outer trunk of the upper die (301) and the inner rim (11) is rolled. It was made to finish. "

【００１８】このものでは、上記請求項４又は請求項５
の方法により成形した内リム相当部(112) を内リム(11)
に仕上げ成形する工程が、ワークを上型(301) 及び下型
(302) にセットしたままで前記リム相当部成形工程に連
続して行えるから、ワークを別のロール成形装置等にワ
ークをセットし直すものに比べ、リム成形所要時間が短
縮される。In this case, claim 4 or claim 5
The inner rim equivalent part (112) molded by the method of
The process of finishing the work into the upper mold (301) and the lower mold
Since it is possible to continuously perform the rim-equivalent part forming step with the work set at (302), the time required for forming the rim is reduced as compared with a case where the work is reset to another roll forming apparatus or the like.

【００１９】[0019]

【実施例】以下本発明の実施例を図面に基づいて説明す
る。［実施例１について］この実施例１は、既述の請求項１
に対応するものであり、図５に示すように、ディスク
(2) との連設部となるドロップセンター部(110) をリム
(1) の略中央に位置させた形式の自動車用ホイールの製
造に実施したものである。そして、これに使用する成形
装置は、既述の下型(302) を一定位置で回転駆動すると
共に、上型(301) を降下駆動可能な構成としたものであ
る。Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. [Embodiment 1] This embodiment 1 is the same as the above-described claim 1.
And, as shown in FIG.
Rim the drop center (110), which is connected to (2).
This was carried out to manufacture an automobile wheel of the type located substantially at the center of (1). The molding apparatus used for this is configured to drive the above-mentioned lower mold (302) to rotate at a fixed position and to drive the upper mold (301) to descend.

【００２０】［成形装置各部の構成について］一方の下
型(302) は、図２から図４に示すように、大略円柱状に
形成され、その回転軸線は水平面に対して直立してい
る。そして、これの上面は、ディスク(2) の外側平面部
の凹凸形状に一致するディスク成形面(31)とし、これに
連続する外周胴部には、ディスク(2) の周縁部から外リ
ム(12)の内周面及びこれに続くリムフランジ(14)の端面
の形状に一致する外リム成形面(32)を設けている。尚、
この下型(302) の側方には、後述の加圧ローラ(4) が配
置されている。又、この下型(302) は、これの下方に配
置した回転駆動装置（図示せず）の回転軸(52)に連設さ
れている。[Regarding the Configuration of Each Part of the Forming Apparatus] As shown in FIGS. 2 to 4, one lower mold (302) is formed in a substantially columnar shape, and its rotation axis is upright with respect to the horizontal plane. The upper surface of the disk (2) has a disk forming surface (31) corresponding to the irregular shape of the outer flat surface portion of the disk (2). An outer rim forming surface (32) corresponding to the shape of the inner peripheral surface of (12) and the end surface of the rim flange (14) following the inner peripheral surface is provided. still,
A pressure roller (4) described later is arranged on the side of the lower mold (302). The lower die (302) is connected to a rotary shaft (52) of a rotary drive (not shown) disposed below the lower die (302).

【００２１】他方の上型(301) は、上記下型(302) と同
様に大略円柱状に形成され、前記加圧ローラ(4) 側に傾
斜した姿勢となっている。そして、これの下面は、頂角
の大きな大略傘状のディスク加圧面(33)となっており、
前記傾斜姿勢で、このディスク加圧面(33)の一方の母線
がディスク(2) の内側平面部形状に一致する。又、この
ディスク加圧面(33)に続く外周胴部は、内リム成形面(3
4)となっており、その母線形状は、ディスク(2) の周縁
部から内リム(11)の内周面及びこれに続くリムフランジ
(13)の端面までの範囲に一致させている。尚、この上型
(301) の回転軸線は、下型(302) のそれに対して僅かな
傾斜角度、例えば、２〜５度程度にセットされている。
更に、この上型(301) は、これの上端面から突出する支
持軸が支持体(55)によって回転自在に軸支され、この支
持体(55)は、本体フレームに固定された進退駆動装置
(5) から垂下した出力軸(51)の下端に連結されている。
これによって、この上型(301) が下型(302) の軸線方向
に進退駆動可能で且つ回転自在となっている。The other upper mold (301) is formed in a substantially columnar shape similarly to the lower mold (302), and is inclined toward the pressure roller (4). And the lower surface of this is an approximately umbrella-shaped disk pressing surface (33) having a large apex angle,
In the inclined posture, one generatrix of the disk pressing surface (33) matches the shape of the inner flat portion of the disk (2). In addition, the outer peripheral body following the disk pressing surface (33) has an inner rim forming surface (3).
4), and its generatrix is formed from the peripheral edge of the disc (2) to the inner peripheral surface of the inner rim (11) and the rim flange following it.
The range up to the end face of (13) is matched. In addition, this upper model
The rotation axis of (301) is set at a slight inclination angle, for example, about 2 to 5 degrees with respect to that of the lower mold (302).
Further, in the upper die (301), a support shaft protruding from an upper end surface thereof is rotatably supported by a support (55), and the support (55) is an advance / retreat drive device fixed to the main body frame.
It is connected to the lower end of the output shaft (51) hanging down from (5).
As a result, the upper mold (301) can be driven forward and backward in the axial direction of the lower mold (302) and can rotate freely.

【００２２】更に、上記加圧ローラ(4) は、円柱状に形
成され、これの軸線方向長さは、リム(1) のドロップセ
ンター部(110) の底壁部のそれに略一致させている。そ
して、この加圧ローラ(4) は、鉛直軸によって自転自在
に支持されると共に、鉛直方向及び水平方向に移動駆動
可能に支持されている。即ち、この加圧ローラ(4) の支
持装置(7) は、図６に示すように、送りネジ機構により
進退動作する水平駆動装置(72)及び上下駆動装置(71)と
から構成される。上下駆動装置(71)は、支持台(77)の天
板上に配置した駆動モータ(91)から垂下させた送りネジ
(73)に、前記支持台(77)内に収容した可動板を螺合させ
ると共に、この可動板に、前記送りネジ(73)と平行とな
るように前記天板を貫通させた一対のガイド軸(75)(75)
の下端を連結している。そして、これらガイド軸(75)(7
5)の上端には、水平駆動装置(72)の支持部となるＬ字状
断面の支持板(78)が連結されている。前記水平駆動装置
(72)は、前記支持板(78)上に配置した駆動モータ(92)か
ら水平方向に突出させた送りネジ(74)と、前記支持板(7
8)の鉛直部に前記送りネジ(74)と平行に貫通させたガイ
ド軸(76)とを加圧ローラ支持部に連結した構成となって
いる。Further, the pressure roller (4) is formed in a columnar shape, and its axial length substantially matches that of the bottom wall of the drop center (110) of the rim (1). . The pressure roller (4) is rotatably supported by a vertical shaft and supported so as to be movable and driven in the vertical and horizontal directions. That is, as shown in FIG. 6, the support device (7) for the pressure roller (4) is composed of a horizontal drive device (72) and a vertical drive device (71) that move forward and backward by a feed screw mechanism. The vertical drive device (71) is a feed screw suspended from a drive motor (91) arranged on the top plate of the support base (77).
(73), a movable plate housed in the support base (77) is screwed into the support plate (77), and a pair of guides having the movable plate pass through the top plate so as to be parallel to the feed screw (73). Shaft (75) (75)
Are connected at the lower end. And these guide shafts (75) (7
An upper end of 5) is connected to a support plate (78) having an L-shaped cross section, which serves as a support for the horizontal driving device (72). The horizontal drive
(72) is a feed screw (74) projecting horizontally from a drive motor (92) disposed on the support plate (78), and the support plate (7
The guide shaft (76) penetrated in parallel with the feed screw (74) in the vertical portion of (8) is connected to the pressure roller support portion.

【００２３】尚、上記水平駆動装置(72)及び上下駆動装
置(71)の駆動モータと、上型(301)の進退駆動装置(5)
とは、図２及び図４に示すように、制御回路(8) からの
出力信号により制御され、上下駆動装置(71)による加圧
ローラ(4) の降下駆動量を、常時、上型(301) の降下駆
動量の半分の値となるように制御している。［成形加工の実際について］上記した成形装置を用い
て、上記形式のホイールを製造するに際しては、先ず、
図２に示すように、下型(302) のディスク成形面(31)と
上型(301) のディスク加圧面(33)との間に、厚肉円盤状
のワーク(10)を介在させる。このワーク(10)の大きさ
は、その体積が最終成形状態でのホイールの体積よりも
僅かに大きくなるように設定している。そして、加圧ロ
ーラ(4) は、これの外周胴部が最終形状のドロップセン
ター底壁部の外周面に一致する最終成形位置よりも外周
側に所定距離離反させた初期位置に位置させておく。
尚、この時点で各金型の加圧側端面間隔が加圧ローラ
(4) の軸線方向長さよりも僅かに大きくなるように、
又、前記端面間隔の中心と加圧ローラ(4) の軸線方向の
中心とが水平方向に一致するように設定している。The driving motors of the horizontal driving device (72) and the vertical driving device (71) and the forward / backward driving device (5) of the upper die (301).
As shown in FIGS. 2 and 4, the lowering amount of the pressure roller (4) by the vertical driving device (71) is always controlled by the output signal from the control circuit (8). 301) is controlled to be half the value of the descent drive amount. [Regarding Actual Forming Process] When manufacturing a wheel of the above type using the above-described forming apparatus, first,
As shown in FIG. 2, a thick disk-shaped work (10) is interposed between the disk forming surface (31) of the lower die (302) and the disk pressing surface (33) of the upper die (301). The size of the work (10) is set so that its volume is slightly larger than the volume of the wheel in the final molding state. Then, the pressure roller (4) is positioned at an initial position where its outer peripheral body is separated from the final molding position corresponding to the outer peripheral surface of the final shape drop center bottom wall by a predetermined distance toward the outer peripheral side from the final molding position. .
At this point, the interval between the pressure side end faces of each mold is
(4) so that it is slightly larger than the axial length of
The center of the end face interval and the center in the axial direction of the pressure roller (4) are set so as to coincide in the horizontal direction.

【００２４】この状態で下型(302) を回転駆動させなが
ら、上型(301) を降下駆動させると、上型(301) がワー
ク(10)を介して下型(302) と同方向に同期回転する。そ
して、これら金型による回転鍛造作用によりワーク(10)
が圧下されて、その素材が金型境界部から外周側に突出
することとなる。このとき、加圧ローラ(4) は、上記し
たように、これの上下駆動装置(71)によって、上型(30
1) の降下駆動量の半分の降下駆動量となるように制御
されているから、前記端面間隔の中心と加圧ローラ(4)
のそれとが水平方向に常時一致した状態で前記圧下が進
行するものとなる。In this state, when the upper mold (301) is driven downward while rotating the lower mold (302), the upper mold (301) is moved in the same direction as the lower mold (302) through the work (10). Rotate synchronously. And the work (10)
Is pressed down, and the material protrudes from the mold boundary to the outer peripheral side. At this time, as described above, the pressing roller (4) drives the upper die (30) by the vertical driving device (71).
Since the lowering drive amount is controlled to be half of the lowering drive amount of 1), the center of the end face interval and the pressure roller (4) are controlled.
The above-mentioned reduction progresses in a state where it is always in the horizontal direction.

【００２５】そして、前記金型境界部からの突出素材
は、図３に示すように、加圧ローラ(4) の表面に到達し
た（同図の二点鎖線の状態）後に、上下に分離されるこ
ととなる（同図の実線の状態）。尚、この時点では、各
金型の加圧側端面間隔が加圧ローラ(4) の軸線方向長さ
より僅かに小さい関係となる。更に、前記各素材は、上
記圧下継続によって、内リム成形面(34)及び外リム成形
面(32)と加圧ローラ(4)との間から各方向に成長する。
このとき、加圧ローラ(4) を、水平駆動装置(72)によっ
て上記初期位置から徐々に金型側に移動させて上記最終
成形位置まで移動駆動させると、各金型の加圧側胴端部
と加圧ローラ(4) との間に形成される間隙が徐々に縮小
することとなるから、上記成長素材の両方は、徐々に肉
厚が小さくなる態様で成長し、図４に示すように、先端
に向って肉厚の増大する略三角形断面の内リム相当部(1
12) 及び外リム相当部(122) に成形される。又、金型の
最終近接状態でこれら金型間にディスク(2) が仕上げら
れる。Then, as shown in FIG. 3, the projecting material from the mold boundary reaches the surface of the pressure roller (4) and is separated vertically after reaching the surface of the pressure roller (4). (The state shown by the solid line in the figure). At this point, the distance between the pressing-side end faces of the respective dies is slightly smaller than the axial length of the pressing roller (4). Further, the respective materials grow in the respective directions from between the inner rim forming surface (34) and the outer rim forming surface (32) and the pressure roller (4) by the above-described continuous squeezing.
At this time, when the pressing roller (4) is gradually moved from the initial position to the mold side by the horizontal driving device (72) and is driven to move to the final molding position, the pressing side body end of each mold is moved. Since the gap formed between the pressure material and the pressure roller (4) gradually decreases, both of the growth materials grow in a mode in which the thickness gradually decreases, as shown in FIG. , The inner rim equivalent part (1
12) and an outer rim equivalent part (122). Also, the disk (2) is finished between the dies in the final proximity state of the dies.

【００２６】尚、加圧ローラ(4) の水平駆動速度と上型
(301) の降下駆動速度との関係は、前記三角形断面の大
きさ・形状に応じて設定されている。又、前記各リム相
当部の三角形断面における先端の肉厚は、上記突出素材
が最初に加圧ローラ(4) に到達した時点での金型の加圧
側端部と加圧ローラ(4) との間の間隔(100) に一致す
る。The horizontal driving speed of the pressure roller (4) and the upper die
The relationship with (301) and the descent drive speed is set according to the size and shape of the triangular cross section. The thickness of the tip of the rim-equivalent portion in the triangular cross section is determined by the pressure-side end of the mold and the pressure roller (4) when the protruding material first reaches the pressure roller (4). Matches the interval between (100).

【００２７】更に、この後、加圧ローラ(4) を金型から
退避させると共に、ディスク(2) を圧下しない程度の挟
圧状態となるように上型(301) の降下駆動力を低下させ
た状態とし、各リム相当部に、その基端部から先端に向
ってスピニングローラ(40)によるしごき加工を施すと、
このリム相当部の全体が各リム成形面に添って薄肉に展
延されて内リム(11)及び外リム(12)に仕上げられる。Further, after that, the pressure roller (4) is retracted from the mold, and the lowering driving force of the upper mold (301) is reduced so as to keep the disk (2) in such a state that it does not lower the disk (2). When ironing is performed on each rim equivalent part from the base end to the tip by the spinning roller (40),
The whole of the rim-equivalent portion is thinly extended along each rim forming surface and finished into an inner rim (11) and an outer rim (12).

【００２８】このものでは、各リム相当部が先端に向っ
て肉厚の増大する略三角形断面に成形されるから、この
後のスピニング加工により前記リム相当部の構成素材を
各先端側に移動させる素材の量及び素材の移動距離が小
さくなる。更に、リムフランジを他のリム構成部より厚
肉とする場合には、前記三角形断面部の先端が厚肉とな
るから、リムフランジを他のリム構成部と同程度の肉厚
とする場合に比べて前記素材移動量等はさほど大きくな
らない。In this case, since each rim-equivalent portion is formed into a substantially triangular cross section whose thickness increases toward the tip, the constituent material of the rim-equivalent portion is moved to each tip end by spinning. The amount of the material and the moving distance of the material are reduced. Further, when the rim flange is made thicker than the other rim components, the tip of the triangular cross-section becomes thicker, so when the rim flange is made as thick as the other rim components, In comparison, the material movement amount and the like do not increase so much.

【００２９】尚、この実施例１では、各リム相当部の断
面全体を三角形断面に成形したが、これを、前記三角形
断面の基端側に肉厚一定の薄肉断面部が連続する形状と
してもよい。この場合、上記したリム相当部成形工程に
於いて、上型(301) 及び下型(302) と加圧ローラ(4) と
の間の間隔を徐々に減少させた後に、前記間隔を一定に
維持することによって、内リム相当部(112) 及び外リム
相当部を成形する。In the first embodiment, the entire cross section of each rim-equivalent portion is formed into a triangular cross section. However, it may be formed into a shape in which a thin cross section having a constant thickness is continuous on the base end side of the triangular cross section. Good. In this case, in the above-described rim-equivalent part forming step, the distance between the upper die (301) and the lower die (302) and the pressure roller (4) is gradually reduced, and then the distance is made constant. By maintaining, the inner rim equivalent part (112) and the outer rim equivalent part are formed.

【００３０】このものでは、前記間隔減少状態では、上
型(301) 及び下型(302) の胴端部と加圧ローラ(4) との
間に形成される間隙が徐々に縮小するから、上記実施例
１と同様に、三角形断面部が形成される。この後の前記
間隔一定状態では、上型(301) 及び下型(302) の胴端部
と加圧ローラ(4) との間に形成される間隙が一定となる
から、この間隙から成長する素材の肉厚が一定となる。
これによって、図７に示すように、前記三角形断面部の
基端側に肉厚一定の薄肉断面部が連続する形状の内リム
相当部(112) 及び外リム相当部(122) に成形される。In this case, the gap formed between the body ends of the upper die (301) and the lower die (302) and the pressure roller (4) gradually decreases in the above-mentioned reduced distance state. Similar to the first embodiment, a triangular cross section is formed. Thereafter, in the above-mentioned constant gap state, the gap formed between the body ends of the upper mold (301) and the lower mold (302) and the pressure roller (4) becomes constant, so that the growth occurs from this gap. The thickness of the material becomes constant.
As a result, as shown in FIG. 7, an inner rim-equivalent portion (112) and an outer rim-equivalent portion (122) are formed into a shape in which a thin-walled section having a constant thickness is continuous at the base end side of the triangular section. .

【００３１】このものでは、前記間隔減少状態と間隔一
定状態とを所定に設定することにより、三角形断面部を
小さくできるから、これを上記スピニング加工により内
リム(11)及び外リム(12)の端縁部として仕上げる際の移
動素材量等が大幅に小さくなる。［実施例２について］この実施例は、既述の請求項３に
対応するものであり、図９に示すように、ドロップセン
ター部(110) がリム(1) の外側に偏心し且つ前記ドロッ
プセンター部(110) の外側端部にディスク(2) が連設さ
れた形式の自動車用ホイールを製造する場合に実施した
ものである。In this case, the triangular cross-section can be reduced by setting the above-mentioned reduced interval state and the constant interval state to a predetermined value, so that the above-described spinning process can reduce the inner rim (11) and the outer rim (12). The amount of moving material and the like when finishing as an edge is significantly reduced. [Embodiment 2] This embodiment corresponds to claim 3 described above. As shown in FIG. 9, the drop center portion (110) is eccentric to the outside of the rim (1) and This is implemented when manufacturing an automobile wheel of a type in which a disk (2) is continuously provided at an outer end of a center portion (110).

【００３２】そして、このホイールの成形装置は、基本
的には、上記実施例１と同様のものが使用されるが、各
金型のリム成形面の形状等は、上記ホイール形状に適合
させていることは言うまでもない。又、この実施例２で
は、加圧ローラ(4) は、外リム(12)のリムフランジから
ドロップセンター底壁部までの範囲の外周面に一致する
形状の胴下部(42)と、これの上側に連続し且つ上側に向
って直径縮小するテーパ胴部(41)とからなる構成として
いる。This wheel forming apparatus is basically the same as that used in the first embodiment, but the shape of the rim forming surface of each mold is adapted to the wheel shape. Needless to say. In the second embodiment, the pressure roller (4) includes a lower body portion (42) having a shape corresponding to the outer peripheral surface in the range from the rim flange of the outer rim (12) to the bottom wall of the drop center, and The taper body (41) is continuous with the upper side and decreases in diameter toward the upper side.

【００３３】この装置を用いて図９に示す自動車用ホイ
ールを製造するに際しては、上記実施例１と同様にワー
ク(10)をセットする。このとき、この加圧ローラ(4)
は、これの胴部が最終形状の外リム(12)のリムフランジ
(14)の端部からドロップセンター部(110) の底壁部の一
部までの範囲の外周面に一致する位置に維持しておく。
尚、この時点で上型(301) のディスク加圧面(33)が加圧
ローラ(4) のテーパ胴部(41)よりも僅かに上方に位置す
る関係に設定する。In manufacturing the automobile wheel shown in FIG. 9 using this apparatus, a work (10) is set in the same manner as in the first embodiment. At this time, this pressure roller (4)
Is the rim flange of the outer rim (12) of the final shape
It is maintained at a position corresponding to the outer peripheral surface in the range from the end of (14) to a part of the bottom wall of the drop center (110).
At this point, the disc pressing surface (33) of the upper die (301) is set to be slightly higher than the tapered body (41) of the pressing roller (4).

【００３４】この後、下型(302) を回転駆動しながら上
型(301) を降下駆動することによってワーク(10)を圧下
して金型境界部から素材を突出させる。そして、この突
出素材は、加圧ローラ(4) の表面に到達した後、図８に
示すように、上下に分離されて各方向に成長する。前記
圧下継続状態では、上型(301) が降下してこれの胴下端
とこれに対向するテーパ胴部(41)との間の間隔が徐々に
縮小することとなるから、上方の成長素材は、その肉厚
が徐々に縮小する態様で成長する。又、同時に、下方の
成長素材は、外リム成形面(32)と胴下部(42)との間に成
長する。Thereafter, the lower die (302) is driven to rotate while the upper die (301) is driven downward to lower the work (10) to project the material from the die boundary. After reaching the surface of the pressure roller (4), the protruding material is separated vertically and grows in each direction, as shown in FIG. In the continuous rolling state, the upper mold (301) descends, and the distance between the lower end of the upper die and the tapered body (41) facing the lower end is gradually reduced. Grows in such a manner that its thickness gradually decreases. At the same time, the lower growth material grows between the outer rim forming surface (32) and the lower trunk portion (42).

【００３５】そして、上型(301) の胴下端とテーパ胴部
(41)の下端とが同一平面上に略一致した時点で、上型(3
01) の降下駆動を停止する。この時点で、ディスク(2)
が最終形状に成形されると共に、上方の成長素材が、図
９の二点鎖線に示すように、先端に向って肉厚の増大す
る三角形断面の内リム相当部(112) に成形され、下方の
成長素材は、外リム成形面(32)と胴下部(42)との成形断
面に一致して外リム(12)に仕上げられる。The lower end of the upper mold (301) and the tapered body
When the lower end of (41) is substantially coincident with the same plane, the upper mold (3
01) Stop the descent drive. At this point, the disc (2)
Is formed into a final shape, and the upper growth material is formed into an inner rim-equivalent portion (112) having a triangular cross section whose thickness increases toward the tip end, as shown by a two-dot chain line in FIG. The growth material is finished to the outer rim (12) in conformity with the forming cross section of the outer rim forming surface (32) and the lower trunk portion (42).

【００３６】この後、加圧ローラ(4) を金型から退避さ
せ、ディスク(2) を圧下しない程度に上型(301) の降下
駆動力を低下させた状態で、前記内リム相当部(112)
に、その基端部から先端に向ってスピニング加工を施す
と、この内リム相当部(112) の全体が内リム成形面(34)
に添って薄肉に展延されて内リム(11)に成形される（図
９の実線の状態）。Thereafter, the pressure roller (4) is retracted from the mold, and the lowering driving force of the upper mold (301) is reduced so that the disc (2) is not pressed down. 112)
Then, when spinning is performed from the base end to the tip, the entire inner rim equivalent portion (112) becomes entirely the inner rim forming surface (34).
And formed into an inner rim (11) (the state shown by the solid line in FIG. 9).

【００３７】このものでは、内リム相当部(112) が、端
縁部に向って肉厚の増大する略三角形断面に成形される
から、これを内リム(11)に成形するに際しては、上記請
求項１と同様の作用を奏する。更に、このものでは、外
リム(12)が、内リム相当部(112) と同時に成形されるか
ら、これに上記スピニング加工を施す必要がない。これ
によって、スピニング加工範囲が小さくなり、この加工
の際の移動素材量等が小さくなる。In this case, since the inner rim-equivalent portion (112) is formed into a substantially triangular cross section whose wall thickness increases toward the edge portion, when forming this into the inner rim (11), The same operation as the first aspect is achieved. Further, in this case, since the outer rim (12) is formed at the same time as the inner rim-corresponding portion (112), it is not necessary to perform the above-mentioned spinning. As a result, the spinning processing range is reduced, and the amount of moving material and the like during this processing is reduced.

【００３８】又、この実施例２の形式のホイールでは、
外リム(12)が複雑な形状となるから、これをリム相当部
に成形した後にスピニング加工を施す場合における前記
加工の成形性に問題が残るが、このものでは、外リム(1
2)側のスピニング加工等が不要であるから、この場合の
リム成形所要時間が短縮される。尚、上記実施例２で
は、内リム相当部(112) の全体を三角形断面に成形した
が、これを、前記三角形断面の基端側に肉厚一定の薄肉
断面部が連続する形状としてもよい。この場合、加圧ロ
ーラ(4) のテーパ胴部(41)の下端に連続する直胴部(42
1) の軸線方向長さを上記実施例１のものより長く設定
し、この長さに応じてテーパ胴部(41)のそれを実施例１
よりも小さく設定した構成とし、上記実施例２と同様の
工程によって、内リム相当部(112) を成形する。このも
のでは、上記と同様の圧下継続状態において、上型(30
1) の胴下端とテーパ胴部(41)との対向状態でこれらの
間に形成される間隙が徐々に縮小し、この後の前記胴下
端と直胴部(421) との対向状態で前記間隙が一定とな
る。これによって、図１０に示すように、三角形断面の
基端側に肉厚一定の薄肉断面部が連続する形状の内リム
相当部(112) が成形される。In the wheel of the second embodiment,
Since the outer rim (12) has a complicated shape, there remains a problem in the formability of the processing when spinning is performed after the outer rim (12) is formed into a rim-equivalent portion.
2) Since spinning on the side is unnecessary, the time required for forming the rim in this case is reduced. In the second embodiment, the entire inner rim portion (112) is formed in a triangular cross section. However, it may be formed in a shape in which a thin cross section having a constant thickness is continuous on the base end side of the triangular cross section. . In this case, a straight body (42) that is continuous with the lower end of the tapered body (41) of the pressure roller (4)
The length of 1) in the axial direction is set longer than that of the first embodiment, and the length of the tapered body (41) is changed according to this length in the first embodiment.
The inner rim-equivalent portion (112) is formed by the same process as in the second embodiment. In this case, the upper die (30
The gap formed between the lower end of the torso and the tapered torso (41) gradually decreases in a state where the lower end of the torso and the straight torso (421) are opposed to each other. The gap becomes constant. As a result, as shown in FIG. 10, an inner rim-equivalent portion (112) is formed on the base end side of the triangular cross-section, where the thin-wall cross-section having a constant thickness is continuous.

【００３９】このものでは、テーパ胴部(41)の下端に連
続する直胴部(421) の軸線方向長さを上記実施例１のも
のより長く設定し、この長さに応じてテーパ胴部(41)の
それを実施例１よりも小さく設定しているから、前記テ
ーパ胴部(41)により成形される三角形断面部が実施例１
のものより小さくなる。これによって、この後のスピニ
ング加工での素材移動量等が小さくなる。In this embodiment, the length in the axial direction of the straight body portion (421) connected to the lower end of the tapered body portion (41) is set longer than that in the first embodiment, and the tapered body portion is set in accordance with this length. Since (41) is set smaller than that of the first embodiment, the triangular cross section formed by the tapered body (41) is the same as that of the first embodiment.
Smaller than As a result, the material movement amount and the like in the subsequent spinning process are reduced.

【００４０】又、上記何れの実施例でも、リム相当部を
リムに仕上げ成形する工程は、ワークを上型(301) 及び
下型(302) にセットしたままでスピニング加工するもの
としているが、リム相当部成形終了後に、ワークを別の
スピニング加工装置にセットし直して成形するものとし
てもよい。更に、既述のロール成形を、スピニング加工
によるものとしているが、これに限定されるものではな
く、スピニング加工以外のロール成形でもよいことはい
うまでもない。In any of the above embodiments, the step of finish forming the rim-equivalent portion into the rim is performed by spinning while the work is set in the upper mold (301) and the lower mold (302). After the formation of the rim-equivalent portion, the work may be set again in another spinning device and formed. Furthermore, although the above-described roll forming is based on spinning, it is not limited to this, and it goes without saying that roll forming other than spinning may be used.

【００４１】尚、上型(301) と下型(302) とを、同方向
に同期回転させながら対向近接させるための装置、これ
ら金型と加圧ローラ(4) とをリンクさせる装置、及び、
加圧ローラの支持装置は、上記実施例のものに限定され
るものではなく、他の公知の構成が採用可能である。An apparatus for bringing the upper mold (301) and the lower mold (302) into close proximity to each other while rotating in the same direction, an apparatus for linking these molds and the pressure roller (4), and ,
The support device for the pressure roller is not limited to the one in the above embodiment, and other known configurations can be adopted.

【図面の簡単な説明】[Brief description of the drawings]

【図１】従来例における自動車用ホイールの製造方法FIG. 1 shows a conventional method for manufacturing an automobile wheel.

【図２】実施例１に於いてワークをセットした状態の説
明図FIG. 2 is an explanatory view of a state in which a workpiece is set in the first embodiment.

【図３】これの成形初期の要部説明図FIG. 3 is an explanatory view of a main part of the molding at an early stage of molding.

【図４】これのリム相当部完成状態の説明図FIG. 4 is an explanatory view of a completed state of a rim-equivalent portion thereof.

【図５】これによって製造されるホイールの断面図FIG. 5 is a sectional view of a wheel manufactured thereby.

【図６】加圧ローラ(4) の支持装置(7) の断面図FIG. 6 is a sectional view of a support device (7) for the pressure roller (4).

【図７】実施例１の変形例の説明図FIG. 7 is an explanatory diagram of a modification of the first embodiment.

【図８】実施例２における工程初期の要部説明図FIG. 8 is an explanatory view of a main part at the beginning of a process in Example 2.

【図９】これのホイール完成状態の説明図FIG. 9 is an explanatory view of a completed state of the wheel.

【図１０】実施例２の変形例の説明図FIG. 10 is a diagram illustrating a modification of the second embodiment.

【符号の説明】[Explanation of symbols]

(10)・・・ワーク (1) ・・・リム (2) ・・・ディスク (112) ・・・内リム相当部 (122) ・・・外リム相当部 (301) ・・・上型 (302) ・・・下型 (12)・・・外リム (11)・・・内リム (4) ・・・加圧ローラ (41)・・・テーパ胴部 (42)・・・胴下部 (421) ・・・直胴部 (10) ・・・ Work (1) ・・・ Rim (2) ・・・ Disk (112) ・・・ Inner rim equivalent part (122) ・・・ Outer rim equivalent part (301) ・・・ Upper mold ( 302) ・・・ Lower die (12) ・・・ Outer rim (11) ・・・ Inner rim (4) ・・・ Pressure roller (41) ・・・ Tapered body (42) ・・・ Body lower part ( 421) ... straight body

Claims

(57)【特許請求の範囲】(57) [Claims]

【請求項１】塑性加工可能なワーク(10)を、ディスク
(2) の周縁にリム(1)のドロップセンター部が連設され
た形状の自動車用ホイールに成形するものであって、一
旦、ディスク(2) の周縁にリム相当部を成形し、このリ
ム相当部にスピニング加工等のロール成形を施してリム
(1) に仕上げる形式の自動車用ホイールの製造方法にお
いて、上型(301) と下型(302) とを上下に対向させると共に、
これら金型の境界部側方に加圧ローラ(4) を配置し、前
記上型(301) を加圧ローラ(4) 側に傾斜させると共に、
この上型(301) の下面を略傘状に形成し、下型(302) の
上面をディスク(2) の外側平面部形状に一致させ、．前記上型(301) の下面と前記下型(302) の上面との
間にワーク(10)を介在させる工程と、．前記金型を同期回転させながら対向近接させてワー
ク(10)を圧下することにより金型境界部から突出するワ
ーク(10)の展延素材を、前記加圧ローラ(4) により上下
に成長させて上方の内リム相当部(112) 及び下方の外リ
ム相当部(122)に成形すると共に、最終近接状態となっ
た金型間にディスク(2) を仕上げる工程と、．前記内リム相当部(112) 及び外リム相当部(122) に
ロール成形を施してリム(1) に仕上げる工程と、を設け、前記リム相当部を成形する工程に於いては、前
記上型(301) 及び下型(302) と加圧ローラ(4) との間の
間隔を徐々に減少させることによって先端に向って肉厚
が増大する略三角形断面に成形する構成とした自動車用
ホイールの製造方法。1. A plastically workable work (10) is mounted on a disk.
(2) The rim (1) is formed into an automobile wheel with a drop center portion connected to the periphery of the rim (1). Roll forming such as spinning on the corresponding part and rim
(1) In a method of manufacturing an automobile wheel of a type finished to (1), an upper mold (301) and a lower mold (302) are vertically opposed to each other,
A pressure roller (4) is arranged on the side of the boundary between these molds, and the upper mold (301) is inclined toward the pressure roller (4), and
The lower surface of the upper die (301) is formed in a substantially umbrella shape, and the upper surface of the lower die (302) is made to conform to the shape of the outer flat portion of the disk (2). Interposing a workpiece (10) between the lower surface of the upper die (301) and the upper surface of the lower die (302); The spread material of the work (10) projecting from the mold boundary by pressing down the work (10) by opposing and approaching while rotating the mold synchronously is grown up and down by the pressure roller (4). Forming the disk (2) between the molds that have been formed into the upper inner rim equivalent portion (112) and the lower outer rim equivalent portion (122), and between the molds that have finally come into close proximity. A step of subjecting the inner rim equivalent part (112) and the outer rim equivalent part (122) to roll forming to finish the rim (1), and forming the rim equivalent part by the upper die (301) and an approximately triangular cross section in which the thickness between the lower mold (302) and the pressure roller (4) increases toward the tip by gradually decreasing the distance between the lower mold (302) and the pressure roller (4). Production method.

【請求項２】リム相当部を成形する工程に於いて、上
型(301) 及び下型(302) と加圧ローラ(4) との間の間隔
を徐々に減少させた後に、前記間隔を一定に維持するこ
とによって、内リム相当部(112) 及び外リム相当部(12
2) を、先端に向って肉厚の増大する略三角形断面部の
基端側に肉厚一定の薄肉断面部が連続する形状に成形す
る構成とした請求項１に記載の自動車用ホイールの製造
方法。2. In the step of forming a rim-equivalent portion, after gradually reducing the distance between the upper die (301) and the lower die (302) and the pressure roller (4), the distance is reduced. By keeping it constant, the inner rim equivalent part (112) and the outer rim equivalent part (12)
2. The method for manufacturing an automobile wheel according to claim 1, wherein the thin-walled section having a constant thickness is formed continuously on the base end side of the substantially triangular cross-section where the thickness increases toward the front end. Method.

【請求項３】上型(301) の略傘状下面に連続する外周
胴部の母線形状を、ディスク(2) の周縁部から内リム(1
1)の内周面及びこれに続くリムフランジ端面のそれに一
致させると共に、下型(302) の上面に連続する外周胴部
を、ディスク(2) の周縁部から外リム(12)の内周面及び
これに続くリムフランジ端面の形状に一致させ、リム相
当部をリム(1) に仕上げる工程は、リム相当部成形工程
終了後に、上型(301) 及び下型(302) によるディスク
(2) の挟圧力を、このディスク(2)が圧下しない程度に
低下させた状態で、リム相当部にロール成形を施して素
材を上型(301) 及び下型(302) の各外周胴部に添って展
延させてリム(1) に仕上げる構成とした請求項１又は請
求項２に記載の自動車用ホイールの製造方法。3. An outer rim (1) extending from a peripheral edge of a disk (2) to an inner rim (1) is formed by changing a generatrix of an outer trunk portion continuing from a substantially umbrella-shaped lower surface of an upper mold (301).
In addition to the inner peripheral surface of (1) and the end surface of the rim flange following this, the outer trunk that is continuous with the upper surface of the lower mold (302) is moved from the peripheral edge of the disc (2) to the inner peripheral surface of the outer rim (12). The process of finishing the rim-equivalent part into a rim (1) by matching the shape of the rim flange end face with the surface of the rim (1) is performed by the upper mold (301) and the lower mold (302).
With the clamping pressure of (2) reduced to such an extent that the disc (2) does not drop, roll forming is applied to the rim-equivalent portion to reduce the material to the outer cylinders of the upper mold (301) and lower mold (302). 3. The method for manufacturing a vehicle wheel according to claim 1, wherein the rim is extended along a portion to finish the rim.

【請求項４】塑性加工可能なワーク(10)を、ディスク
(2) の周縁にリム(1)のドロップセンター部が連設され
た形状の自動車用ホイールに成形するものであって、一
旦、ディスク(2) の周縁にリム相当部を成形し、このリ
ム相当部にスピニング加工等のロール成形を施してリム
(1) に仕上げる形式の自動車用ホイールの製造方法にお
いて、上型(301) と下型(302) とを上下に対向させると共に、
これら金型の境界部側方に加圧ローラ(4) を配置し、前
記上型(301) を加圧ローラ(4) 側に傾斜させると共に、
この上型(301) の下面を略傘状に形成し、下型(302) の
上面を、ディスク(2) の外側平面部形状に一致させると
共に、これに連続する外周胴部を、ディスク(2) の周縁
部から外リム(12)の内周面及びこれに続くリムフランジ
端面の形状に一致させ、前記加圧ローラ(4) は、外リム
(12)のリムフランジからドロップセンター底壁部の一部
までの範囲の外周面に一致する形状の胴下部(42)と、こ
れの上側に連続し且つ上側に向って直径が縮小するテー
パ胴部(41)とからなる構成とし、．前記上型(301) の下面と前記下型(302) の上面との
間にワーク(10)を介在させる工程と、．前記金型を同期回転させながら対向近接させてワー
ク(10)を圧下することにより金型境界部から突出するワ
ーク(10)の展延素材を、前記加圧ローラ(4) により上下
に成長させて上方の内リム相当部(112) と下方の外リム
(12)に成形すると共に、最終近接状態となった金型間に
ディスク(2) を仕上げる工程と、．前記内リム相当部(112) にロール成形を施して内リ
ム(11)に仕上げる工程と、を設け、前記内リム相当部(112) 及び外リム(12)の成形
工程に於いては、加圧ローラ(4) を、その胴下部(42)が
最終形状の外リム(12)のリムフランジからドロップセン
ター底壁部の一部までの範囲の外周面に一致する位置に
維持すると共に、上型(301) の降下移動範囲にテーパ胴
部(41)を対向させることによって、前記内リム相当部(1
12) を先端に向って肉厚が増大する略三角形断面に成形
する構成とした自動車用ホイールの製造方法。4. A work (10) capable of being subjected to plastic working is mounted on a disk.
(2) The rim (1) is formed into an automobile wheel with a drop center portion connected to the periphery of the rim (1). Roll forming such as spinning on the corresponding part and rim
(1) In a method of manufacturing an automobile wheel of a type finished to (1), an upper mold (301) and a lower mold (302) are vertically opposed to each other,
A pressure roller (4) is arranged on the side of the boundary between these molds, and the upper mold (301) is inclined toward the pressure roller (4), and
The lower surface of the upper die (301) is formed substantially in the shape of an umbrella, and the upper surface of the lower die (302) is made to conform to the shape of the outer flat portion of the disk (2). 2) from the peripheral edge of the outer rim (12) to the inner peripheral surface of the outer rim (12) and the shape of the end surface of the rim flange following the outer rim (12).
A lower body portion (42) having a shape corresponding to the outer peripheral surface in a range from the rim flange of (12) to a part of the drop center bottom wall portion, and a tapered body continuous with the upper side and having a diameter decreasing toward the upper side. (41), and. Interposing a workpiece (10) between the lower surface of the upper die (301) and the upper surface of the lower die (302); The spread material of the work (10) projecting from the mold boundary by pressing down the work (10) by opposing and approaching while rotating the mold synchronously is grown up and down by the pressure roller (4). Upper inner rim (112) and lower outer rim
(12) and finishing the disk (2) between the molds that have finally come close to each other; A step of subjecting the inner rim-corresponding portion (112) to roll forming to finish the inner rim (11); and providing a process for forming the inner rim-corresponding portion (112) and the outer rim (12). The pressure roller (4) is maintained at a position where its lower part (42) coincides with the outer peripheral surface of the range from the rim flange of the outer rim (12) of the final shape to a part of the bottom wall of the drop center. By making the tapered body (41) face the downward movement range of the mold (301), the inner rim equivalent part (1
12). A method for manufacturing an automobile wheel, comprising forming into a substantially triangular cross section whose thickness increases toward the tip.

【請求項５】加圧ローラ(4) を、テーパ胴部(41)の下
側に直径一定の直胴部(421) が連続する構成とし、上型
(301) の降下移動範囲に、前記テーパ胴部(41)から直胴
部(421) までを対向させることによって、内リム相当部
(112) を先端に向って肉厚の増大する略三角形断面部の
基端側に肉厚一定の薄肉断面部が連続する形状に成形す
る構成とした請求項４に記載の自動車用ホイールの製造
方法。5. A pressure roller (4) having a configuration in which a straight body (421) having a constant diameter continues below a tapered body (41).
(301) by moving the tapered body portion (41) to the straight body portion (421) in the downward movement range, whereby an inner rim-equivalent portion is obtained.
5. The manufacturing of an automobile wheel according to claim 4, wherein (112) is formed in such a manner that a thin-walled section having a constant thickness is continuous on a base end side of a substantially triangular cross-section having an increasing thickness toward a front end. Method.

【請求項６】上型(301) の略傘状下面に連続する外周
胴部の母線形状を、ディスク(2) の周縁部から内リム(1
1)の内周面及びこれに続くリムフランジ端面のそれに一
致させ、内リム相当部(112) を内リム(11)に仕上げる工
程は、内リム相当部成形工程終了後に、上型(301) 及び
下型(302) によるディスク(2) の挟圧力を、このディス
ク(2) が圧下しない程度に低下させた状態で、内リム相
当部(112) にロール成形を施して素材を上型(301) の外
周胴部に添って展延させて内リム(11)に仕上げる構成と
した請求項４又は請求項５に記載の自動車用ホイールの
製造方法。6. A bus line shape of an outer trunk portion that is substantially continuous with a substantially umbrella-shaped lower surface of an upper die (301) is formed from a peripheral edge portion of a disk (2) to an inner rim (1).
The step of finishing the inner rim equivalent portion (112) into the inner rim (11) by matching the inner peripheral surface of 1) and that of the rim flange end surface following the upper die (301) after the inner rim equivalent portion forming step is completed. In a state where the clamping force of the disc (2) by the lower mold (302) and the disc (2) is reduced to such an extent that the disc (2) does not decrease, the inner rim-equivalent part (112) is roll-formed and the material is subjected to the upper mold ( The method of manufacturing an automobile wheel according to claim 4 or 5, wherein the inner rim (11) is extended by being extended along the outer trunk portion of (301).