JP2797333B2 - コンタクトレンズの製造方法及び装置 - Google Patents

コンタクトレンズの製造方法及び装置

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Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、患者の視力を矯正するために眼の角膜に接
触させて用いられるコンタクトレンズの製造方法及びそ
れに用いられる製造装置に関する。
〔従来の技術〕
一般にコンタクトレンズは、第３図（ａ）あるいは
（ｂ）に示すような形状を有している。第３図（ａ）は
主に近視視力を矯正するためのマイナスレンズ、第３図
（ｂ）は主に遠視視力を矯正するためのプラスレンズの
部分断面図である。
第３図（ａ）及び（ｂ）に示すように、コンタクトレ
ンズの内面側には、ベースカーブと呼ばれる曲面301が
形成され、その反対側にはフロントカーブと呼ばれる曲
面302が形成されている。ベースカーブ301の曲率半径R1
は、患者の眼の角膜の形状に適合するように設定され、
フロントカーブ302の曲率半径R2は、ベースカーブ301の
曲率半径R1と患者が必要とする矯正度数に基づいて設定
される。第３図（ａ）に示すマイナスレンズではR1＜
R2、第３図（ｂ）に示すプラスレンズではR1＞R2の関係
にあり、R1≒R2の場合には矯正度数はほぼ0D（ディオプ
トリー）となる。
ベースカーブ301の外周には、ベルルと呼ばれる曲面3
03が形成されており、さらに通常ベベル303は、セカン
ダリーカーブと呼ばれる曲面304およびベリフェラルカ
ーブと呼ばれる曲面305の２つの曲面から構成される。
このベベル303は、次のような目的のために形成され
る。
すなわち第４図に示すように、コンタクトレンズ401
は、通常角膜402との間に涙液403が介在した状態で使用
される。この涙液403は、角膜402の表面の洗浄・殺菌及
び角膜402への酸素供給という重要な機能を有するた
め、コンタクトレンズ401と角膜402との間に介在する涙
液403は常に新鮮な涙液と交換される必要がある。ベベ
ル303は、この涙液をスムーズに流入及び流出させるた
め及びレンズの上下の動きをスムーズさせるために設け
られたもので、その形状は、患者の涙液の量、角膜の周
辺部の形状などの処方データに基づいて決定される。ベ
ースカーブ301の曲率半径R1と、セカンダリーカーブ304
の曲率半径R3及びベリフェラルカーブ305の曲率半径R4
とは、通常R1＜R3＜R4の関係にあるが、R1＜R3＝R4とな
る場合もある。
フロントカーブ302の外周には、レンチックカーブと
呼ばれる曲面306が形成されている。このレンチックカ
ーブ306は、エッジ厚307の厚みを所定の値にするための
ものであり、その形状は、フロントカーブ306の曲率半
径R2及び中心厚308の厚みに基づいて決定される。通常
フロントカーブの曲率半径R2とレンチックカーブR5と
は、マイナスレンズの場合はR2＞R5の関係にあり、プラ
スレンズの場合はR2＜R5の関係にあるが、R2＝R5となる
場合もある。
エッジ厚307の値は、患者の装用感に重大な影響を与
えるものであるが、多くの臨床試験の結果から、その値
は一般の患者の場合は0.08〜0.11mm程度が適当であると
言われており、眼瞼404の張りが弱まっている高齢者の
患者の場合には0.14〜0.15mmが適当であると言われてい
る。また、このエッジは、角膜を傷つけないように滑ら
かな表面に形成されている。同じように、ベースカーブ
とベベル及びフロントカーブとレンチックカーブの接続
部も、滑らかな曲面に形成されている。
このようなコンタクトレンズを製造する、従来の代表
的な製造工程の一例を第５図に示す。
従来は、第５図の製造工程の前に、患者の眼の処方デ
ータもしくはあらかじめ定められた標準規格に基づいて
所望の形状を得るための設計データを求めておき、この
設計データに基づいて製造が行なわれていた。
原料カット工程501は、通常コンタクトレンズの原料
である高分子モノマーの重合体あるいは共重合体が、第
６図（ａ）示すように、円柱状に形成された原料ロッド
601の形で供給されるため、これを最終的に必要な厚み
よりも大きめの厚みを有するボタン状原料602にカット
する工程である。原料がボタン状原料602の形で成形さ
れれば、この工程は省略される。
ベースカーブ切削工程502は、このボタン状原料602を
切削してベースカーブを形成する工程であり、第６図
（ｂ）に示すようにボタン状原料602をコレットチャク6
04に固定し、高精度のNC旋盤等に取りつけられた切削工
具605によって切削し、所望の形状のベースカーブ606を
形成する工程である。
ベースカーブ研磨工程503は、ベースカーブの表面を
研磨して、光学的鏡面に仕上げる工程であり、第６図
（ｃ）に示すように、所望のベースカーブの形状に合致
する表面形状を有する専用の研磨工具607を用いて研磨
する。ベースカーブが非球面の場合には、微小な研磨パ
ッドを用いる場合もある。
フロントカーブ切削工程504は、ベースカーブと反対
側の面を切削してフロントカーブ及びレンチックカーブ
を形成する工程であり、第６図（ｄ）に示すように、ベ
ースカーブ606側を接着剤608によって固定治具609に固
定し、ベースカーブ加工時と同じように高精度のNC旋盤
等に取りけられた切削工具610によって切削し、所望の
形状のフロントカーブ611及びレンチックカーブ612を形
成する。その後フロントカーブ研磨工程505において、
ベースカーブの時と同じように、専用の研磨工具を用い
て研磨し、光学的鏡面に仕上げる。
ベースカーブ及び／またはフロントカーブ加工時の加
工誤差によって、所望の形状あるいは矯正度数が得られ
なかった場合には、研磨工程時に研削も併せて行ない、
形状を変化させることによって誤差を修正する場合もあ
る。このようにして得られた、所望の矯正度数を有する
レンズは、一般にアンカットレンズと呼ばれている。
ベベル研削工程506は、第６図（ｅ）に示すように、
アンカットレンズ613を接着剤614等によって固定治具61
5に固定し、患者の処方データに適合する表面形状を有
する専用の研削工具616を用いて、アンカットレンズ613
の外周部を研削することにより、所望の形状のベベルを
形成すると共に、所望の外径になるように外周をカット
する工程であり、通常セカンダリーカーブの形成とプリ
フェラルカーブの形成および外周カットの３工程からな
る。
最後に、エッジ加工工程507において、エッジ及び各
曲面の接続部を滑らかな曲面に研磨・研削して完成す
る。
ところで、人間の眼の形状は、各人各様で異なるもの
であり、したがってコンタクトレンズの製造にあたって
も、患者の処方データに基づいて、各患者ごとにその患
者に最適な形状のコンタクトレンズを製造するのが理想
であるが、実際には量産効率を高めて製造コストを低減
したいという、製造者側の要求と、必要な時にすぐ入手
して使用したいという使用者側の要求とから、多くの臨
床試験の結果に基づいて、大多数の患者に適合する標準
の形状が求められており、それらの標準品をあらかじめ
製造し、眼科医や小売店に常備させておくという販売形
態がとられている。
〔発明が解決しようとする課題〕
コンタクトレンズを製造するうえでの課題の一つは、
製造コストが極めて高いという点である。
前述のように、標準品の規格を定めることにより、量
産効率を高め、製造コストを低減しようとする試みが従
来よりなされているが、一般的な標準品は、例えばベー
スカーブの曲率半径では、0.05mmごとに7.00mm〜8.50mm
の範囲、矯正度では、0.25Dごとに±10.00D程度の範囲
で、これにベベルの形状、外径、エッジ厚及び中心厚を
加えると、常備品としてあらかじめ用意しておく必要の
あるレンズの種類は、数千種類にもなり、典型的な多品
種少量生産となるため量産効果に乏しく、製造コスト低
減という目的が充分に達成できないという問題があっ
た。
さらに、これだけの多種類の標準品を用意しても、こ
れに適合する患者は全体の９割程度であり、残りの約１
割の患者については、特注品という形で個々の患者ごと
に個別の形状に作りこむ必要がある。このような特注品
のレンズを製造する場合には、個別の形状に適合する専
用の工具を別個に作成する必要があり、製造コストがさ
らに上昇すると共に、注文を受けてから完成するまでに
多くの日時がかかるという問題もあった。
コンタクトレンズを製造するうえでの他の課題は、要
求される高い精度を維持するのが困難で、製造時の歩留
りが悪いという点である。時にコンタクトレンズの製造
においては、所望の矯正度数を有するレンズを精度よく
製造するのが困難であるという問題があった。
コンタクトレンズの矯正度数は、厳密にはベースカー
ブの曲率半径R1、フロントカーブの曲率半径R2及び中心
厚の関数として表わされるが、一般には、簡易的な方法
としてフロントカーブの表面屈曲力とベースカーブの表
面屈折力との差として計算する方法が採用されている。
各表面の表面屈折力ｄ（単位:D）は、以下の式により求
められる。
ｄ＝1000（ｎ−１）/R ここで、ｎはコンタクトレンズの原料である高分子モ
ノマー重合体あるいは共重合体に固有の屈折率であり、
用いられる原料の組成によって異なるが、現在市販され
ているコンタクトレンズの場合は、おおむねｎ＝1.40〜
1.50である。またＲは、その曲面の曲率半径（単位:m
m）である。
今、例えばコンタクトレンズ原料の屈折率ｎ、ベース
カーブの曲率半径R1を、各々ｎ＝1.45、R1＝8.00mmと仮
定すると、ベースカーブの表面屈折力d1は、 d1＝1000（1.45−１）/8.00＝56.25（Ｄ） となる。これに対して、例えば−2.00Dの矯正度数を得
るためには、フロントカーブの表面屈折力d2を、d2＝5
4.25（Ｄ）とする必要があり、その結果フロントカーブ
の曲線半径R2は、 R2＝1000（1.45−１）/54.25≒8.295（mm） となるように加工する必要がある。
ここで問題なのは、現時点で最も高精度のNC旋盤を用
い、かつ厳密な精度管理を行なったとしても、ベースカ
ーブ及びフロントカーブの加工精度は、曲率半径値で±
0.01mm程度が限界であるという点である。すなわち、ベ
ースカーブの加工時に＋0.01mmの誤差が生じ、曲率半径
R1が8.01mmになったとすると、ベースカーブの表面屈折
力は56.18Dとなり、設計値に対して−0.07Dの誤差とな
る。矯正度数の許容誤差は±0.12Dであるから、前記の
誤差は許容範囲内である。ところが、フロントカーブの
加工においても−0.01mmの誤差が生じ、その曲率半径R2
が8.285mmになったとすると、フロントカーブの表面屈
折力は54.32Dとなり、このレンズの矯正度数は、 54.32−56.18＝−1.86（Ｄ） となる。この値は、設計値に対して＋0.14Dの誤差とな
り、許容誤差の範囲を越えてしまう。
このように、矯正度数の誤差は、ベースカーブ加工時
の加工誤差とフロントカーブ加工時の加工誤差の累積誤
差となるため、許容誤差をクリアできる確率は50％〜60
％程度と極めて低く、歩留り低下の大きな原因となって
いた。
これをカバーするために、先に述べたように、従来
は、ベースカーブ及びフロントカーブ加工時に、ベース
カーブ、フロントカーブの少なくとも一方を研削して形
状を変化させ、矯正度数の誤差を許容誤差内に修正して
歩留りを向上させるパワーチェンジと呼ばれる手法が採
用されていたが、これはいわば余分な工程の付加となる
ため、製造コストが上昇するという問題があり、さらに
この手法によって矯正度数をねらい通りの値に作りこむ
ためには、熟練した作業者の経験と勘に頼らざるを得
ず、安定した精度が得られないという問題があった。
さらに前述した従来の製造方法には、以下のような問
題点があった。
すなわち、従来ベースカーブ、フロントカーブ等の研
磨には、先に述べたように、要求される精度を維持する
ために、所定の形状を有する専用の研磨工具を用いてい
た。そのため、ベースカーブ、セカンダリーカーブ、ペ
リフェラルカーブ、フロントカーブ及びレンチックカー
ブごとに、それぞれの形状を適合する研磨工具を別個に
用意しなければならず、さらにレンズの種類に対応する
だけの種類の研磨工具が必要となり、製造コストが上昇
すると共に、レンズの種類が変るたびに、研磨工具を交
換しなければならないため、生産性が著しく低下すると
いう問題があった。
まずフロントカーブ側を固定してベースカーブの形成
・研磨を行ない、次に第６図（ｄ）に示すように、ベー
スカーブ側を固定してフロントカーブ及びレンチックカ
ーブの形成・研磨を行なった後、第６図（ｅ）に示すよ
うに再度フロントカーブ側を固定しベベルの加工を行な
っていたため、コンタクトレンズ原料を固定するという
工程が３工程存在する。当然のことながら、このレンズ
固定作業においても固定位置の誤差が発生するから、３
回の工程をくり返すことにより、この誤差が累算され、
固定位置の誤差によって生ずるプリズム不良、偏心不良
等の形状不良が許容範囲を越えてしまう確率が大きくな
り、歩留りが低下するという問題があった。
本発明は、以上述べたように従来の問題点を解決する
ためになされたものであり、その目的とするところは、
高い加工精度が得られ、どのような形状のコンタクトレ
ンズであっても、製造コストを上昇させることなく、迅
速に製造することが可能な製造方法及び製造装置を提供
することにある。
〔課題を解決するための手段〕
本発明に係わる第１のコンタクトレンズの製造方法
は、 所定の設計データに基づいて所定の形状を有するベー
スカーブ及びベベルを加工する第１加工工程と、 前記ベースカーブの曲率半径を測定し、所望の矯正度
数を得るためのフロントカーブの曲率半径データを算出
する曲率半径測定工程と、 前記曲率半径データに基づいて所定の形状を有するフ
ロントカーブ及び必要に応じてレンチックカーブを加工
する第２加工工程とを有することを特徴とする。
また、本発明に係わる第２のコンタクトレンズの製造
方法は、 所定の設計データに基づいて所定の曲率半径を有する
フロントカーブ及び必要に応じてレンチックカーブを加
工する第１加工工程と、 前記フロントカーブの曲率半径を測定し、所望の矯正
度数を得るためのベースカーブの曲率半径データを算出
する曲率半径測定工程と、 前記曲率半径データに基づいて所定の形状を有するベ
ースカーブ及びベベルを加工する第２加工工程とを有す
ることを特徴とする。
さらに、本発明に係わる第１のコンタクトレンズの製
造装置は、 患者の眼の処方データもしくはあらかじめ定められた
標準規格に基づいて設定された複数のコンタクトレンズ
の仕様データの一つを選択して出力する仕様データ出力
手段と、 前記仕様データに基づいてベースカーブ及びベベルを
所定の形状に加工するための第１の設計データを算出す
る第１設計データ算出手段と、 前記第１の設計データに基づいてベースカーブ及びベ
ベルを加工する第１加工手段と、 前記ベースカーブの曲率半径を測定してデータを出力
する曲率半径測定手段と、 前記仕様データ及び測定データに基づいてフロントカ
ーブ及び必要に応じてレンチックカーブを所定の形状に
加工するための第２の設計データを算出する第２設計デ
ータ算出手段と、 前記第２の設計データに基づいてフロントカーブ及び
必要に応じてレンチックカーブを加工する第２加工手段
とを具備することを特徴とする。
さらにまた、本発明に関わる第２コンタクトレンズの
製造装置は、 患者の眼の処方データもしくはあらかじめ定められた
標準規格に基づいて設定された複数のコンタクトレンズ
の仕様データの一つを選択して出力する仕様データ出力
手段と、 前記仕様データに基づいてフロントカーブ及び必要に
応じてレンチックカーブを所定の形状に加工するための
第１の加工データを算出する第１加工データ算出手段
と、 前記第１の設計データに基づいてフロントカーブ及び
必要に応じてレンチックカーブを加工する第１加工手段
と、 前記フロントカーブの曲率半径を測定して測定データ
を出力する曲率半径測定手段と、 前記仕様データ及び測定データに基づいてベースカー
ブ及びベベルを所定の形状に加工するための第２の設計
データを算出する第２設計データ算出手段と、 前記第２の加工データに基づいてベースカーブ及びベ
ベルを加工する第２加工手段とを具備することを特徴と
する。
〔実施例〕
本発明の第１のコンタクトレンズ製造方法を説明す
る。まず、あらかじめ定められている標準品の規格もし
くは患者の眼の処方データに基づいて、所望の矯正度
数、ベースカーブの曲率半径、フロントカーブの曲率半
径、外径、中心厚、エッジ厚、レンチックカーブの曲率
半径、ベベルの形状などからなるコンタクトレンズの形
状に関する設計データを算出する。
次に第１図に示すように、第１加工工程101におい
て、前記設計データに基づいてベースカーブ及びベベル
を加工し、次いで曲率半径測定工程102において、第１
加工工程101において加工されたベースカーブの曲率半
径を測定し、この測定データに基づいて所望の矯正度数
を得るためのフロントカーブの設計データを算出する
か、もしくは前記設計データに対する誤差を測定し、フ
ロントカーブの設計データを修正してフロントカーブの
設計データを算出する。
第２加工工程103においては、この設計データに基づ
いてフロントカーブ及びレンチックカーブを加工する。
ただし、レンチックカーブの曲率半径は、フロントカー
ブの曲率半径と等しくなる場合があり、その場合はフロ
ントカーブのみを加工する。
最後に、エッジ加工工程104において、エッジの形状
を滑めらかな曲面に加工し、完成体とする。
本発明の第２の製造方法は、第１加工工程101におい
てフロントカーブ及び必要な場合はレンチックカーブも
併せて加工し、曲率半径測定工程102においてフロント
カーブの曲率半径を測定し、その測定結果に基づいて第
２加工工程においてベースカーブ及びベベルを加工する
点を除いて第１の製造方法と同じである。
前記第１加工工程101及び第２加工工程103は、通常な
コンタクトレンズ原料を切削する切削工程と、切削によ
り形成された曲面を研磨する研磨工程とからなるが、所
望の形状を形成できるものであれば、特にこれに限定さ
れるものではない。またエッジ加工工程104は、適当な
加工方法によって、第１加工工程101もしくは第２加工
工程103のいずれかの工程においてエッジの加工も一緒
に行なうことにより省略することができる。
また本発明の第１の製造装置を第２図に示す。仕様デ
ータ出力手段201は、入力された複数の仕様データの一
つを、製造順序に従って選択し、第１設計データ算出手
段202及び第２設計データ算出手段203に供給する。
第１設計データ算出手段202は、この仕様データに基
づき、ベースカーブ及びベベルを所定の形状に加工する
ための第１の設計データを算出する。
第１加工手段204は、この第１の設計データに基づい
てコンタクトレンズ原料を加工してベースカーブ及びベ
ベルを加工し、加工後のコンタクトレンズ原料を曲率半
径測定手段205に供給する。
曲率半径測定手段205は、ベースカーブの曲率半径を
測定し、その測定データを第２設計データ算出手段203
に伝達すると共に、測定を終了したコンタクトレンズ原
料を第２加工手段206に供給する。
第２設計データ算出手段203は、この測定データ及び
前記仕様データに基づき、フロントカーブ及び必要があ
る場合にはレンチックカーブも含め、これらを所定の形
状に加工するための第２の設計データを算出する。
第２加工手段206は、この第２の設計データに基づ
き、曲率半径測定手段205から供給されたコンタクトレ
ンズ原料を加工してフロントカーブ及び必要がある場合
はレンチックカーブを併せて加工し、加工後のコンタク
トレンズ原料をエッジ加工手段207に供給する。
エッジ加工手段207は、コンタクトレンズ原料のエッ
ジを滑めらかな曲面に加工して完成体とする。
本発明の第２の製造装置は、第１設計データ算出手段
202はフロントカーブ及び必要がある場合はレンチック
カーブを含めてこれらを所定の形状に加工するための第
１の設計データを算出し、第１加工手段204はフロント
カーブ及び必要がある場合はレンチックカーブを併せて
加工し、曲率半径測定手段205はフロントカーブの曲率
半径を測定し、第２設計データ算出手段203は、この測
定データ及び仕様データに基づいてベースカーブ及びベ
ベルを所定の形状に加工するための第２の設計データを
算出し、第２加工手段206はベースカーブ及びベベルを
加工する点を除いて第１の製造装置と同じである。
前記第１加工手段204及び第２加工工程206は、通常は
高精度のNC旋盤などの切削手段と、切削により形成され
た曲面を研磨する研磨手段とから構成されるが、所望の
形状を形成することができる手段であれば、得にこれに
限定されるものではない。またエッジ加工手段207は、
第１加工手段204もしくは第２加工手段206を、エッジ加
工も同時に行なうことができる適当な手段で構成するこ
とにより省略することができる。
さらに、仕様データ算出手段201、第１設計データ算
出手段202及び第２設計データ算出手段203を、必要なデ
ータを自動的に算出するプログラムを内蔵したコンピュ
ータで構成し、第１加工手段204、曲率半径測定手段20
5、第２加工手段206及びエッジ加工手段207を、それぞ
れコンタクトレンズ原料の自動搬送手段で連結すること
により、無人化自動製造ラインを実現することができ
る。
第７図に、本発明に係るコンタクトレンズ原料の切削
加工に用いられる精密NC旋盤の一例を示す。被加工物で
あるコンタクトレンズ原料（以下ワークと言う）701
は、固定治具702に、第６図（ｂ）に示す従来の方法と
同じように固定され、固定治具702は主軸スピンドル703
に固定されている。主軸スピンドル703は、主軸駆動モ
ーター704により、矢印705で示すように一定の速度で一
定の方向に回転させられ、これに伴ってワーク701も一
定速度で一定の方向に回転させられる。主軸駆動モータ
ー704は、移動テーブル706に固定されており、移動テー
ブル706を矢印707で示すようなＸ軸方向及び矢印708で
示すようなＹ軸方向に移動させることにより、ワーク70
1のＸ軸及びＹ軸上の座標位置を制御する。ダイヤモン
ドカッターなどからなる切削用のバイト709は、バイト
テーブル710に固定されており、バイトテーブル710は矢
印711で示すような極度標系のｒ軸方向に移動させるこ
とにより、バイトテーブル710のｒ軸上の座標位置を制
御する。バイトテーブル710は、回転テーブル上に移動
可能に支持されており、この回転テーブル712を矢印713
で示すように回転させることにより、バイトテーブル71
0の極度座系のθ軸上の座標位置すなわち回転角を制御
する。移動テーブル706及び回転テーブル712は、固定台
714上にそれぞれ移動あるいは回転可能に支持されてい
る。これら移動テーブル706、バイトテーブル710及び回
転テーブル712を、所定の設計データに基づき、図示し
ていないサーボモーターなどの制御手段によって、それ
ぞれの移動量（回転角）、移動（回転）方向及びそのタ
イミングを制御することにより、所定の形状を有するベ
ースカーブ、ベベル、フロントカーブ、レンチックカー
ブを形成することができる。
第８図に、第７図に示すような切削手段を用いて、ベ
ースカーブ及びベベルを同時に切削加工したワークの形
状の一例を示す。本実施例は、フロントカーブ及びレン
チックカーブの切削加工に先立ってベースカーブ及びベ
ベルを切削加工した例であり、この時のコンタクトレン
ズの仕様データは、外径が0.9mm、ベースカーブの曲率
半径が7.80mm、矯正度数が−4.00Dの標準規格品であっ
た。標準規格品の場合、その他の仕様すなわちベベル及
びレンチックカーブの形状、中心厚及びエッジ厚は、上
記の仕様データに基づく所定の設計値によって決定され
る。この切削加工では、第８図に示すように、所定形状
のベースカーブ801、ベベルを構成するセカンダリーカ
ーブ802及びペリフェラルカーブ803と同時に、レンズの
外径を規定する溝804を形成した。なおベースカーブ80
1、セカンダリーカーブ802及びベリフェラルカーブ803
のそれぞれの接続部は、滑めらかな局面（これをブレン
ドと言う）で形成されている。
この溝804は、この後の工程で点線805に相当するフロ
ントカーブ及びレンチックカーブを形成した時点での外
径が9.05mmになる位置に形成されており、こうすること
によりエッジ加工によってエッジの形状を滑めらかな曲
面に形成した最終の外径を9.0mmとすることができた。
また、ベースカーブ801の最底部すなわち光学中心806
から、ワーク807のフロント側端面808までの距離t1が一
定になるようにベースカーブ801を形成することによ
り、フロントカーブを形成した時のレンズの中心厚t2を
設計値どおりの値に作り込むことができた。
なお、この距離t1は、固定方法にもよるが、ベースカ
ーブ加工時のレンズのたわみあるいは変形を防止するた
めに、２〜3mm程度の値にするのが望ましい。
第７図に示すような切削手段を用いることにより、ベ
ースカーブ801の形状精度すなわち子午線状の表面うね
りを0.15μｍ以下とすることが可能となり、かつ主軸ス
ピンドル703の回転数を10000rpm以上とすることによ
り、表面あらさを0.1μｍ以下とすることが可能とな
り、曲率半径の加工誤差±0.01mmが達成できた。
また、このように、ベースカーブ801とベベルすなわ
ちセカンダリーカーブ802及びペリフェラルカーブ803と
を、同時に切削加工することにより、従来ベースカーブ
加工時とベベル加工時の固定治具への固定位置の誤差に
よって生じていたベベルの偏心を防止することができ、
きわめて高い形状精度でベースカーブ及びベベルを形成
することが可能となった。
これまでの説明は、ベースカーブ及びベベルの加工を
例にとって行なってきたが、もちろんフロントカーブ及
びレンチックカーブの加工についても、第７図に示す切
削手段を用いることにより、同程度の加工精度が得られ
ることは言うまでもない。
第９図（ａ）に、第７図に示すような切削手段によっ
て形成された、ベースカーブ及びベベルの表面を鏡面研
磨するための研磨手段の一例を示す。
901は、回転中心902を中心にして回転可能に支持され
た回転リング903に固定された研磨布である。研磨布901
は、任意の形状に変形可能な軟質材料からなり、矢印90
4で示すように、ノズル905から裏面に圧縮空気などの流
体を吹きつけることにより、その圧力によって固定治具
906に固定されたワーク907の表面にほぼ均一に圧接させ
られている。本実施例における研磨手段は、この状態で
研磨布901の表面に研磨剤を供給しながら、回転リング9
03を矢印908の方向に回転させ、同時にワーク907を、矢
印909で示すように、回転リング903とは逆の方向に回転
させることにより、ベースカーブ及び非球面形状のベベ
ルの表面を同時に研磨する。
研磨布901の材質は、任意の形状に変形可能で、適度
の弾性を有し、かっ研磨面を傷つけない程度の軟らかさ
を有するものであれば、特に制限はない。
研磨効率すなわち研磨に要する時間及び研磨の均一性
は、回転リング及びワークの回転数で決まる研磨布901
と研磨面との相対速度、流体の圧力などによって左右さ
れるが、回転リング903の回転数は、回転リングの外径
によって異なるが、30cmの外径の場合でおおむね0.5〜5
rpmの範囲が望ましく、またワーク907の望ましい回転数
は、おおむね1.5〜25rpmである。また、液体の圧力は、
おおむね１〜5kg/cm2の範囲が望ましい。これにより、1
5〜30秒の研磨時間で、所望の光学面を得ることができ
る。
回転リング903の外径が30cm、その回転数が1rpm、ワ
ーク907の回転数が3rpmである研磨手段により、研磨布9
01として市販の研磨布にポリエチレンシートを裏打ちし
たものを用い、研磨剤として水に分散させたAl1O3の粉
末を供給しながら、曲率半径が7.80mmのベースカーブを
形成した外径が12.5mmのワーク907に、研磨布901を、圧
力2.0kg/cm2の圧縮空気で圧接して研磨したところ、約2
5秒で所望の光学面が得られる。
このように、第９図（ａ）に示すような研磨手段を用
いることにより、どのような形状のベースカーブ及びベ
ベルであっても、流体圧力によって研磨布901をほぼ均
一に圧接することができ、高い精度で研磨することがで
き、従来のように研磨面の形状に応じた専用の研磨工具
を用意する必要がなく、かつそれらの工具を取る替える
手間もないため、研磨工程に要する製造コストを大巾に
低減することが可能となった。また、特注品のように予
測できない特殊な形状であっても、容易かつ迅速に対応
することが可能となった。
これまでの説明は、ベースカーブ及びベベルの研磨を
例にとって行なってきたが、もちろんフロントカーブ及
びレンチックカーブの研磨を同じように行なうことがで
きることは言うまでもない。
第９図（ｂ）に、その一例を示す。基本的には第９図
（ａ）と同じであるが、フロントカーブは、ベースカー
ブとは逆に、中央部が凸になっているため、周辺部の流
体圧力が低くなって均一な圧接力が得られなくなる恐れ
があるため、ノズル905の内径を、ワーク907の外径より
も大きくして、矢印910で示すように、流体が研磨面全
体に均一に吹き付けられるように変えた点が異なる。
こうすることにより、ベースカーブ研磨と同等の時間
で、同程度の研磨精度が得られた。
第10図にベースカーブの曲率半径値を測定するための
測定方法の一例を示す。
第10図は公知の光学的曲率半径測定装置を用いた測定
方法の一例を示しており、この装置は、中心線1001に平
行かつ焦点1006を持つ球面波を発生させる光学系を有
し、中心線1001からθ傾いた光線1002、1003がそれぞれ
入射に対し対称形に反射する場合と、入射経路をそのま
ま反射する場合にレチクルのターゲットがクリアに結ぶ
ようになってい。ワーク1004の光学中心1005が焦点1006
にある場合は入射光線1002、1003が互いに反対側に反射
し、ワーク1004の光学中心1005が焦点1006から曲率半径
分離れた場合は入射光線1002、1003はそれぞれ入射経路
をそのまま反射する。レチクルのターゲットがクリアに
結ぶ２点の距離t3を測定することにより曲率半径が求め
られる。
さらに、光学中心1005からフロント側端面1007までの
距離t1も容易に測定することができる。
このような測定方法により、±0.002mmの精度で、ベ
ースカーブの曲率半径を測定することができ、この測定
結果に基づいてフロントカーブの曲率半径値を計算し、
加工することにより、所望の矯正度数を有するコンタク
トレンズを99％以上の歩留りで製造することができた。
また同じように、光学中心1005からフロント側端面10
07までの距離t1についても測定することにより、ベース
カーブ加工時の誤差による中心厚の誤差もなくすことが
でき、所望の中心厚を有するコンタクトレンズを、同じ
ように99％以上の歩留りで製造することができた。
第10図に示すように、ベースカーブの曲率半径は、ワ
ーク1004を交点1006より下方に移動させることによって
求められらが、フロントカーブの曲率半径も、逆に上方
に移動させることによって同じように求めることができ
ることは言うまでもない。
第11図に、ベースカーブ及びベベルを加工形成したワ
ークを、フロントカーブ及びレンチックカーブを加工形
成するために、所定の固定治具に固定する固定方法の一
例を示す。
固定治具1101は、ワーク1102のベースカーブ1103及び
ベベル1104の形状にかかわらず、一定の外径及び接着面
1105の曲率半径R6を有する共通の治具を用いる。本実施
例の場合、外径が7.0mm、接着面1105の曲率半径R6が7.3
0mmである固定治具を用いた。このような固定治具1101
に、接着剤1106を用いてワーク1102を接着固定する。こ
こで用いられる接着剤は、加工終了後に固定治具1101か
らワーク1102を剥離しやすいように熱可塑性である必要
があり、さらに固定の位置決め精度を向上させるため
に、粘度が高く、かつ冷却固化時の体積変動の少ないも
のが望ましい。本実施例ではパラフィン、松ヤニ及びEV
A等の混合物を用いた。
本実施例における固定方法は、まず第10図に示す方法
によって測定したベースカーブ1103の曲率半径及びその
有効径t5、ワーク1102の光学中心1107からフロント側端
面1108までの距離t1の値に基づき、固定治具1101の接着
面1105からワーク1102のフロント側端面1108までの距離
t6が一定の値となるように接着部の厚みt7を算出し、固
定治具1101の外径及び接着面1105の曲率半径R6、ベース
カーブの曲率半径及びその外径t5及び接着部の厚みt7と
によって決定される空間の体積から、必要な接着剤の量
を求める点に特徴がある。次に、このようにして求めら
れた量の接着剤を、保存容器などから精密定量吐出させ
て固定治具1101の接着面1105の中心に滴下し、ワーク11
02を一定の高さにまで押圧して接着剤1106を固化させ
る。
このように、固定治具及びワークの形状に基づいて必
要な接着剤の量を算出することにより、ワーク1102のベ
ースカーブ1103の形状及び加工誤差の大小にかかわら
ず、接着高さすなわち接着面1105からフロント側端面11
08までの距離t6を一定の値とすることができるため、フ
ロントカーブ及び中心厚を所望の形状及び値に、きわめ
て高い精度で加工することが可能となった。
さらに、接着剤1106の外端部を、ベースカーブ1103と
ベベル1104との接続部に一致させることが可能となった
ので、フロントカーブ及びレンチックカーブの加工終了
後、エッジ加工のため改めて固定し直す必要がなく、こ
の固定状態のままでエッジ加工を行なうことができ、エ
ッジ部の偏心不良の発生を防止することが可能となっ
た。
なお、本実施例では、ベースカーブの曲率半径及び外
径の加工及び測定誤差あるいは、接着剤の吐出量の誤差
を考慮し、接着剤の量が少なくすぎた場合でも、接着剤
1106の外端部が、ベースカーブ1103とベベル1104との接
続部よりも内周面にならないよう、接着剤1106の外端部
がこの接続部よりも0.1〜0.2mm外周側にはみ出すよう
に、接着剤の吐出量をコントロールしている。
接着剤の外端部がこの接続部より内周側になると、フ
ロンカーブ及びレンチックカーブの切削あるいは研磨加
工の時にワークに応力が加わるため、ベースカーブの光
学面が変形し、微少な光学的な歪を生じてしまう。ベベ
ルは光学的には何の機能も有しない部分であるためこの
ような光学的な歪が生じても何の問題もないが、ベース
カーブの部分にこのような歪が生じるとコンタクトレン
ズとしての光学的機能を損うため問題となる。
本実施例では、前述のように、接着剤の外端部がベー
スカーブとベベルの接続部より外周側にはみ出るように
接着剤の量をコントロールしているので、上述のような
問題は発生せず、かつコンタクトレンズの外周端よりも
内周側に設けているので、後述するエッジ加工の際に改
めて固定し直す必要がなく、工程の簡略化、加工精度及
び歩留りの大巾な向上が実現できた。
第12図に、コンタクトレンズの外周端すなわちエッジ
の形状を滑めらかな曲面に加工するためのエッジ加工手
段の一例を示す。
ワーク1201は、第11図に示すような固定方法により、
接着剤1202により固定治具1203に固定され、フロントカ
ーブ及びレンチックカーブを加工成形したものである。
このワーク1201を、コレットチャック1204に固定し、主
軸スピンドル1205によって矢印1206の方向に6000rpm程
度の速度で高速回転させる。
1207は、モルトプレン、ウレタンウオームなどからな
る弾性を有する軟質の研磨材であり、保持具1208によっ
て保持され、駆動モーター1209によって矢印1210の方向
に回転させられる回転円板1211に固定されたクランクシ
ャフト1212により、矢印1213に示すように往復駆動させ
られる。また研磨材1207は、図示しない押圧手段によっ
て所定の押圧力でワーク1201に押圧されており、この状
態で毎秒４往復程度の速度及び10mm程の移動量で研磨材
1207を往復動させることにより、エッジを所定の滑めら
かな曲面に加工することができる。
ワーク1201のエッジは、図に示すように、研磨材1207
にもぐり込むような形で研磨材1207を変形させている
が、図示しない押圧手段による押圧力を制御してこの変
形量を変えてやることによりエッジの形状を変えること
ができ、また、研磨材1207の往路と復路とで押圧力を変
化させることにより、フロントカーブ側とベースカーブ
側とで曲面の滑めらかさを異ならせることもできる。こ
のように、本実施例によれば、研磨材の押圧力を制御す
ることによって、所定の形状を有するエッジを、容易か
つ自動的に形成することが可能となった。
これまで説明した切削、研磨などの加工手段により、
熟練した作業者の経験と勘に頼らなくとも容易に高い精
度で所望のコンタクトレンズを製造することが可能とな
った。特に歩留り低下の大きな原因となっていた矯正度
数の不良発生がほとんどなくなり、かつ特にきびしい精
度が要求されていたベースカーブ及びベベルについて
も、高い加工精度が得られるようになったため、全体と
しての歩留りは96％以上と、従来に比べて格段に向上さ
せることが可能となった。
さらに、これらの各加工手段をワークの自動搬送手段
で連結し、コンピュータなどの制御手段によって一括制
細することにより、無人化自動製造ラインを実現するこ
とができる。
このような自動製造ラインの一例を第13図に示す。
まず、製造ライン制御手段1301には、小売店あるいは
眼科医からの注文もしくは在庫の状況に基づいてコンタ
クトレンズの仕様データ及び納期や注文先（すなわち納
入先）などの生産管理に必要なデータが入力される。仕
様データは、標準規格品の場合はレンズの外径、ベース
カーブの曲率半径及び矯正度数の３種類のデータが入力
され、特注品の場合はこれらのデータに加えて、セカン
ダリーカーブの曲率半径と巾（内径）、ベリフェラルカ
ーブの曲率半径と巾（内径）、レンチックカーブの曲率
半径、中心厚及びブレンドの滑めらかさなど、患者の眼
の処方に適合させるためのコンタクトレンズの形状に関
する種々のデータが入力される。さらに、ハードかソフ
トかというようなコンタクトレンズの素材に関するデー
タも入力される。
なお、製造ライン制御手段1301に、あらかじめ、標準
規格品の仕様データを記憶させておき、規格を指定する
だけで必要な仕様データが得られるようにして、データ
入力の工数を低減させることもできる。
製造ライン制御手段1301は、このようにして入力され
た複数のコンタクトレンズのデータを記憶しておき、そ
れぞれの納期に基づき製造の指示を各搬送制御手段に伝
達する。
第１搬送制御手段1302は、製造ライン制御手段1301か
らの指示に基づき指定された素材のコンタクトレンズ原
料を選択し、原料カット手段1303に供給する。原料カッ
ト手段1303は、第６図（ａ）に示すように、コンタクト
レンズ原料を所定の寸法のボタン状にカットし、原料固
定手段1304は、このようにしてカットされボタン状原料
を第６図（ｂ）に示すような固定治具に接着固定する。
第１搬送制御手段1302は、このようにして固定されたワ
ークを第２搬送制御手段1305に搬送する。
第２搬送制御手段1305は、第１搬送制御手段1302から
ワークが搬送されてくると、そのワークに関する仕様デ
ータの出力を製造ライン制御手段1301に要求し、出力さ
れた仕様データに基づいて具体的なベースカーブ及びベ
ベルの形状に関する設計データを算出する。標準規格品
の場合は、レンズの外径及びベースカーブの曲率半径に
基づいて、あらかじめ設定されている所定の計算式を用
いて最適と言われているベベルの形状に関する設計デー
タを算出する。なお、このような計算式の代りに、あら
かじめ規格ごとのベベルの形状に関するデータを記憶さ
せておき、その中から選択するようにすることもでき
る。
ベースカーブ加工手段1306は、このようにして算出さ
れた設計データに基づき、第７図に示すような切削手段
により、ベースカーブ及びベベルを加工形成し、ベース
カーブ研磨手段1307は、第９図（ａ）に示すような研磨
手段により、このようにして形成されたベースカーブ及
びベベルの表面を研磨する。研磨が終了したワークは第
３搬送制御手段1308に搬送される。
第３搬送制御手段1308は、このようにして搬送されて
来たワークをベースカーブ測定手段1309に供給し、ベー
スカーブ測定手段1309は、第10図に示すような方法でベ
ースカーブの曲率半径などを測定し、その測定結果を製
造ライン制御手段1301に出力する。ワーク固定手段1310
は、この測定結果に基づき第11図に示すような方法でワ
ークを固定治具に固定する。
もちろんその前に、原料固定手段1304によって固定さ
れていた固定治具を除去することは言うまでもない。第
３搬送制御手段1308は、このようにして固定されたワー
クを、第４搬送制御手段1311に搬送する。
第４搬送制御手段1311は、第３搬送制御手段1308から
ワークが搬送されてくると、そのワークに関する仕様デ
ータ及びベースカーブ測定手段1309によって求められた
測定結果の出力を製造ライン制御手段1301に要求する。
そしてこの仕様データ及び測定結果に基づき、所望の矯
正度数を得るためのフロントカーブの曲率半径及び所望
のエッジ厚を得るためのレンチックカーブの曲率半径を
算出し、具体的なフロントカーブ及びレンチックカーブ
の形状に関する設計データを算出する。
フロントカーブ加工手段1312は、このようにして算出
された設計データに基づき、第７図に示すような切削手
段によりフロントカーブ及びレンチックカーブを加工形
成し、フロントカーブ研磨手段1314は、第９図（ｂ）に
示すような方法で、このようにして形成されたフロント
カーブ及びレンチックカーブの表面を研磨する。研磨が
終了したワークは、第５搬送制御手段1314に搬送され
る。
第５搬送制御手段1314は、このようにして搬送されて
来たワークをエッジ加工手段1315に供給し、エッジ加工
手段1315は、第12図に示すような方法でエッジを滑めら
かな曲面に加工形成する。検査手段1316は、このように
して加工が終了したコンタクトレンズの各曲面の形状、
矯正度数、キズの有無などを検査し、その結果を製造ラ
イン制御手段1302に出力する。矯正度数は、公知のレン
ズメーターを用いて自動的に測定することができ、曲面
の形状、キズの有無などは、光学的投影器と画像処理装
置を用いることにより自動的に検査することができる。
製造ライン制御手段1301は、この検査結果に基づい
て、製品の良否を判定し、必要な場合には製造のやり直
しを指示する。このようにして不良品が発生した場合に
も迅速に対応することができる。
また、各搬送制御手段は、これまで説明したような機
能の他に、以下のような機能も有している。すなわち、
緊急度の高いレンズの仕様データが途中から入力された
場合、製造ライン制御手段1301は、このレンズを先に加
工するように各搬送制御手段に指示する。この指示に基
づき、各搬送制御手段は先に搬送されて来たワークを待
機させ、次に搬送されて来る緊急度の高いワークの方を
加工あるいは研磨などの各手段に供給する。各搬送制御
手段において、このような動作をくり返すことにより、
緊急度の高いレンズをさらに短時間で製造するこができ
る。
このように、本実施例における製造ラインは、どのよ
うな素材、どのような特殊な形状を有するコンタクトレ
ンズであっても同一の製造ラインで同じように製造する
ことができ、典型的な多品種少量生産商品であるコンタ
クトレンズを安価に製造することができる。また、従来
注文を受けてから納品まで最低でも３日は要していた特
注品であっても、遠隔地を除いて翌日納品が可能とな
り、納品方法をさらに改善すれば即日納品の実現も不可
能ではない。
以上これまでは、ベースカーブ側の先に加工する方法
を例にして説明してきたが、本発明はこれらに限られる
ものではなく、フロントカーブ側を先に加工する方法、
あるいはエッジの加工をベースカーブ側あるいはフロン
トカーブ側の加工時に同時に行なう方法などでも同様の
効果が得られる。
〔発明の効果〕
以上述べたように、本発明によれば、まずベースカー
ブあるいはフロントカーブのうち、最初に加工成形した
曲面の形状を測定し、その測定結果に基づいて次に加工
する曲面の決定をするようにしたので、標準品はもとよ
り特徴品のような特殊な形状の曲面を有するものであっ
ても、きわめて高い精度で所望の矯正度数を有するコン
タクトレンズを製造することが可能となった。
次に、ベースカーブとベベルを、一工程中で同時に加
工するようにしたので、特にきびしい形状精度が要求さ
れるベースカーブ及びベベルをきわめて高い加工精度で
形成することが可能となると共に、どのような形状のベ
ースカーブ及びベベルであっても、同等の精度及び工数
で加工することが可能となった。
さらに、多種類の仕様を有するコンタクトレンズを、
その仕様にかかわらず対応することができる加工手段を
採用することにより、仕様に関する使用者からの種々の
要求に迅速に対応して所望のコンタクトレンズを製造す
ることが可能となるなど、コンタクトレンズの品質向
上、低価格を実現できるだけでなく、個々に異なる患者
の眼の処方に適合し得るコンタクトレンズを供給するこ
とも可能となるため、コンタクトレンズによる処方効果
の向上も期待できるなど、多大の効果を有するものであ
る。
【図面の簡単な説明】
第１図は、本発明に係わるコンタクトレンズの製造方法
の工程を示す図である。 第２図は、本発明に係わるコンタクトレンズの製造装置
の構成を示す図である。 第３図（ａ）及び（ｂ）は、一般的なコンタクトレンズ
の形状を示す部分断面図であり、（ａ）はマイナスレン
ズ、（ｂ）はプラスレンズの部分断面図である。 第４図は、コンタクトレンズの使用状態を示す図であ
る。 第５図は、従来のコンタクトレンズの製造工程の一例を
示す図である。 第６図（ａ）〜（ｅ）は、従来のコンタクトレンズの主
な製造工程の具体例を示す図である。 第７図は、本発明に係るコンタクトレンズの切削加工に
用いられる精密NC旋盤の一例を示す図である。 第８図は、本発明においてベースカーブ及びベベルを形
成した状態の一例を示す図である。 第９図（ａ）および（ｂ）は、本発明における研磨手段
の一例を示す図であり、（ａ）はベースカーブ及びベベ
ル、（ｂ）はフロントカーブ及びレンチックカーブの研
磨手段の一例を示す図である。 第10図は、本発明におけるベースカーブの曲率半径の測
定方法の一例を示す図である。 第11図は、本発明におけるワークの固定方法の一例を示
す図である。 第12図は、本発明におけるエッジ加工手段の一例を示す
図である。 第13図は、本発明におけるコンタクトレンズの自動製造
ラインの一例を示す図である。 101……第１加工工程 102……形状測定工程 103……第２加工工程 104……エッジ加工工程 201……仕様データ出力手段 202……第１設計データ算出手段 203……第２設計データ算出手段 204……第１加工手段 205……形状測定手段 206……第２加工手段 207……エッジ加工手段

Claims (10)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】コンタクトレンズ原料を所望の形状に加工
    するコンタクトレンズの製造方法において、 所定の設定データに基づいて所定の形状を有するベース
    カーブ及びベベルを加工する第１加工工程と、 前記ベースカーブの曲率半径を測定し、所望の矯正度数
    を得るためのフロントカーブの曲率半径データを算出す
    る曲率半径測定工程と、 前記曲率半径データに基づいて所定の形状を有するフロ
    ントカーブ及び必要に応じてレンチックカーブを加工す
    る第２加工工程とを有することを特徴とするコンタクト
    レンズの製造方法。
  2. 【請求項２】前記第１加工工程は、前記ベースカーブ及
    びベベルの表面に、軟質な材質からなる研磨布を流体圧
    力によって圧接し、前記コンタクトレンズ原料と前記研
    磨布とを相対運動させることにより前記ベースカーブ及
    びベベルの表面を研磨する工程を有することを特徴とす
    る請求項１記載のコンタクトレンズの製造方法。
  3. 【請求項３】前記第２加工工程は、前記フロントカーブ
    及び必要に応じて形成されたレンチックカーブの表面
    に、軟質な材質からなる研磨布を流体圧力によって圧接
    し、前記コンタクトレンズ原料と前記研磨布とを相対運
    動させることにより前記フロントカーブ及び必要に応じ
    て形成されたレンチックカーブの表面を研磨する工程を
    有することを特徴とする請求項１記載のコンタクトレン
    ズの製造方法。
  4. 【請求項４】前記第１加工工程は、所定の設定データに
    基づいて所定の形状を有するベースカーブ及びベベルを
    形成する工程と、レンズの外形を規定する溝を形成する
    工程とを有することを特徴とする請求項１記載のコンタ
    クトレンズの製造方法。
  5. 【請求項５】コンタクトレンズ原料を所望の形状に加工
    するコンタクトレンズの製造方法において、 所定の設計データに基づいて所定の曲率半径を有するフ
    ロントカーブ及び必要に応じてレンチックカーブを加工
    する第１加工工程と、 前記フロントカーブの曲率半径を測定し、所望の矯正度
    数を得るためのベースカーブの曲率半径データを算出す
    る曲率半径測定工程と、 前記曲率半径データに基づいて所定の形状を有するベー
    スカーブ及びベベルを加工する第２加工工程とを有する
    ことを特徴とするコンタクトレンズの製造方法。
  6. 【請求項６】前記第１加工工程は、前記フロントカーブ
    及び必要に応じて形成されたレンチックカーブの表面
    に、軟質な材質からなる研磨布を流体圧力によって圧接
    し、前記コンタクトレンズ原料と前記研磨布とを相対運
    動させることにより前記フロントカーブ及び必要に応じ
    て形成されたレンチックカーブの表面を研磨する工程を
    有することを特徴とする請求項５記載のコンタクトレン
    ズの製造方法。
  7. 【請求項７】前記第２加工工程は、前記ベースカーブ及
    びベベルの表面に、軟質な材質からなる研磨布を流体圧
    力によって圧接し、前記コンタクトレンズ原料と前記研
    磨布とを相対運動させることにより前記ベースカーブ及
    びベベルの表面を研磨する工程を有することを特徴とす
    る請求項５記載のコンタクトレンズの製造方法。
  8. 【請求項８】前記第１加工工程は、所定の設定データに
    基づいて所定の曲率半径を有するフロントカーブ及び必
    要に応じてレンチックカーブを形成する工程と、レンズ
    の外形を規定する溝を形成する工程とを有することを特
    徴とする請求項５記載のコンタクトレンズの製造方法。
  9. 【請求項９】コンタクトレンズ原料を所望の形状に加工
    するコンタクトレンズの製造装置において、 患者の眼の処方データもしくはあらかじめ定められた標
    準規格に基づいて設定された複数のコンタクトレンズ仕
    様データの一つを選択して出力する仕様データ出力手段
    と、 前記仕様データに基づいてベースカーブ及びベベルを所
    定の形状に加工するための第１の設計データを算出する
    第１設計データ算出手段と、前記第１の設計データに基
    づいてベースカーブ及びベベルを加工する第１加工手段
    と、 前記ベースカーブの曲率半径を測定して測定データを出
    力する曲率半径測定手段と、 前記仕様データ及び測定データに基づいてフロントカー
    ブ及び必要に応じてレンチックカーブを所定の形状に加
    工するための第２の設計データを算出する第２設計デー
    タ算出手段と、 前記第２の設計データに基づいてフロントカーブ及び必
    要に応じてレンチックカーブを加工する第２加工手段と
    を具備することを特徴とするコンタクトレンズの製造装
    置。
  10. 【請求項１０】コンタクトレンズ原料を所望の形状に加
    工するコンタクトレンズの製造装置において、 患者の眼の処方データもしくはあらかじめ定められた標
    準規格に基づいて設定された複数のコンタクトレンズの
    仕様データの一つを選択して出力する仕様データ出力手
    段と、 前記仕様データに基づいてフロントカーブ及び必要に応
    じてレンチックカーブを所定の形状に加工するための第
    １の加工データを算出する第１加工データ算出手段と、 前記第１の設計データに基づいてフロントカーブ及び必
    要に応じてレンチックカーブを加工する第１加工手段
    と、 前記フロントカーブの曲率半径を測定して測定データを
    出力する曲率半径測定手段と、 前記仕様データ及び測定データに基づいてベースカーブ
    及びベベルを所定の形状に加工するための第２の設計デ
    ータを算出する第２設計データ算出手段と、 前記第２の加工データに基づいてベースカーブ及びベベ
    ルを加工する第２加工手段とを具備することを特徴とす
    るコンタクトレンズの製造装置。
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