JP2769352B2 - 薄肉扁平チューブの製造方法 - Google Patents
薄肉扁平チューブの製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は、自動車のラジエータ用チューブ、ヒータ
ーコア用チューブ等に使用されるようなアルミニウム等
の金属材料よりなる薄肉扁平チューブの製造方法に関す
る。
ーコア用チューブ等に使用されるようなアルミニウム等
の金属材料よりなる薄肉扁平チューブの製造方法に関す
る。
なお、この明細書において使用される「アルミニウ
ム」の語は、その合金を含む意味において用いられる。
ム」の語は、その合金を含む意味において用いられる。
従来の技術 この種の薄肉扁平チューブは、これまで主として高周
波接合法とロールフォーミング法との組合わせによる電
縫管として製造されていた。
波接合法とロールフォーミング法との組合わせによる電
縫管として製造されていた。
ところで、最近では、チューブの軽量化、性能向上等
を図るために、一層の薄肉化が要請され、0.15〜0.2mm
の超薄肉の扁平チューブの製造も検討されるようになっ
ている。このような超薄肉扁平チューブの製造方法とし
ては、（イ）従来の高周波接合法とロールフォーミング
法との組合わせによって電縫管として製造する方法、
（ロ）押出丸パイプを引抜きにより薄肉化する方法、等
が考えられる。
を図るために、一層の薄肉化が要請され、0.15〜0.2mm
の超薄肉の扁平チューブの製造も検討されるようになっ
ている。このような超薄肉扁平チューブの製造方法とし
ては、（イ）従来の高周波接合法とロールフォーミング
法との組合わせによって電縫管として製造する方法、
（ロ）押出丸パイプを引抜きにより薄肉化する方法、等
が考えられる。
発明が解決しようとする課題 ところが、上記（イ）の電縫管として製造する方法に
おいては、超薄肉の素材に対する高周波接合の安定実施
が困難であること、素材の突合せ部に段差を生じ易く、
得られた接合部に漏れ等の原因となる品質的な欠陥が発
生する危険性が高いこと、高周波接合法による場合は本
来的に接合部の耐食性に問題があるが、薄肉化に伴いそ
の問題が一層顕著なものとなり、接合部の耐食信頼性が
極めて低いものとなること、また管壁の薄肉化をせいぜ
い0.3mm程度までしか実現しえないこと、等の問題があ
る。
おいては、超薄肉の素材に対する高周波接合の安定実施
が困難であること、素材の突合せ部に段差を生じ易く、
得られた接合部に漏れ等の原因となる品質的な欠陥が発
生する危険性が高いこと、高周波接合法による場合は本
来的に接合部の耐食性に問題があるが、薄肉化に伴いそ
の問題が一層顕著なものとなり、接合部の耐食信頼性が
極めて低いものとなること、また管壁の薄肉化をせいぜ
い0.3mm程度までしか実現しえないこと、等の問題があ
る。
一方、上記（ロ）の引抜法による場合は、押出によっ
て製造できる丸パイプの肉厚はせいぜい0.4mmで、これ
を0.15〜0.2mmの厚さにまで引抜くには多くのパス数
（通常は５〜７）が必要となり、しかも各パスごとにパ
イプに加工硬化が惹起されるのでそれに対処すべく繰返
し焼鈍処理を実施する必要があり、結果的に製造コスト
の大幅な上昇を招くという問題がある。因みに、試算に
よると、前記電縫管として製造する方法に比べ約20倍も
のコスト高となる。
て製造できる丸パイプの肉厚はせいぜい0.4mmで、これ
を0.15〜0.2mmの厚さにまで引抜くには多くのパス数
（通常は５〜７）が必要となり、しかも各パスごとにパ
イプに加工硬化が惹起されるのでそれに対処すべく繰返
し焼鈍処理を実施する必要があり、結果的に製造コスト
の大幅な上昇を招くという問題がある。因みに、試算に
よると、前記電縫管として製造する方法に比べ約20倍も
のコスト高となる。
この発明は、上記のような従来の欠点を解消すべく、
特に超薄肉の扁平チューブを高品質にかつ低コストにて
製造しうる薄肉扁平チューブの製造方法を提供すること
を目的とする。
特に超薄肉の扁平チューブを高品質にかつ低コストにて
製造しうる薄肉扁平チューブの製造方法を提供すること
を目的とする。
課題を解決するための手段 上記目的を達成するために、この発明は、押出加工に
よって所定肉厚を有するものに形成されたアルミニウム
等の金属材料よりなる断面円形の押出管を素材として用
い、該素材を断面扁平板状に圧潰しかつ管壁が所定肉厚
に減少されるまで圧延したのち、得られた板状圧延管材
をその内部に流体圧を導入することによって断面円形に
膨管し、次いでロールフォーミング加工を施すことによ
り両側部に外方突出状の耳部を残在せしめた所定の求め
る扁平管形状に成形することを特徴とする薄肉扁平チュ
ーブの製造方法を要旨とする。
よって所定肉厚を有するものに形成されたアルミニウム
等の金属材料よりなる断面円形の押出管を素材として用
い、該素材を断面扁平板状に圧潰しかつ管壁が所定肉厚
に減少されるまで圧延したのち、得られた板状圧延管材
をその内部に流体圧を導入することによって断面円形に
膨管し、次いでロールフォーミング加工を施すことによ
り両側部に外方突出状の耳部を残在せしめた所定の求め
る扁平管形状に成形することを特徴とする薄肉扁平チュ
ーブの製造方法を要旨とする。
実施例 以下、この発明の薄肉扁平チューブの製造方法を図示
実施例に基づいて説明する。
実施例に基づいて説明する。
第１図に示されるように、この製造方法は、 （ｉ）押出加工によって所定肉厚を有するものに形成さ
れたアルミニウム等の金属材料よりなる同図（イ）に示
されるような断面真円形の押出管（１）を素材として用
い、該押出管（１）を断面扁平板状に圧潰しかつその管
壁が所定肉厚に減少されるまで圧延することによって同
図（ロ）に示されるような板状圧延管材（２）に加工す
る圧潰・圧延工程と、 （ii）該板状圧延管材（２）をその内部に流体圧を導入
することによって同図（ハ）に示されるような断面真円
形の膨管材（３）に膨管する膨管工程と、 （iii）該膨管材（３）にロールフォーミング加工を施
すことにより同図（ニ）に示されるような扁平チューブ
（４）に成形する成形工程 とによって構成されている。
れたアルミニウム等の金属材料よりなる同図（イ）に示
されるような断面真円形の押出管（１）を素材として用
い、該押出管（１）を断面扁平板状に圧潰しかつその管
壁が所定肉厚に減少されるまで圧延することによって同
図（ロ）に示されるような板状圧延管材（２）に加工す
る圧潰・圧延工程と、 （ii）該板状圧延管材（２）をその内部に流体圧を導入
することによって同図（ハ）に示されるような断面真円
形の膨管材（３）に膨管する膨管工程と、 （iii）該膨管材（３）にロールフォーミング加工を施
すことにより同図（ニ）に示されるような扁平チューブ
（４）に成形する成形工程 とによって構成されている。
上記において、押出管（１）の肉厚t0は例えば0.4〜
0.3mmである。かゝる押出管（１）は、第２図に示され
るように、所定の押出機（５）から上記肉厚t0を有する
ものに押出され、該押出機（５）の前方位置においてコ
イル状（６）に捲回される。
0.3mmである。かゝる押出管（１）は、第２図に示され
るように、所定の押出機（５）から上記肉厚t0を有する
ものに押出され、該押出機（５）の前方位置においてコ
イル状（６）に捲回される。
上記圧潰・圧延工程で得るべき板状圧延管材（２）の
管壁の肉厚t1は例えば0.1〜0.2mmである。かゝる板状圧
延管材（２）は、第３図に示されるように、前記押出管
（１）を圧潰・圧延用ロール群（７）に通して上記肉厚
t1に圧延し、該ロール群（７）の前方位置においてコイ
ル状（８）に捲回される。ここに、得られた板状圧延管
材（２）の両側縁には、第１図（ロ）に部分拡大によっ
て示されるように、板厚の中間に合わせ面をもたない外
方突出状の耳部（９）（９）が形成される。これは、圧
潰によって折返し状態にされた両側縁部が圧延に付され
ることにより外方に延伸されることによる。この耳部
（９）（９）の幅ａは例えば管壁の肉厚t1の２〜2.5倍
である。
管壁の肉厚t1は例えば0.1〜0.2mmである。かゝる板状圧
延管材（２）は、第３図に示されるように、前記押出管
（１）を圧潰・圧延用ロール群（７）に通して上記肉厚
t1に圧延し、該ロール群（７）の前方位置においてコイ
ル状（８）に捲回される。ここに、得られた板状圧延管
材（２）の両側縁には、第１図（ロ）に部分拡大によっ
て示されるように、板厚の中間に合わせ面をもたない外
方突出状の耳部（９）（９）が形成される。これは、圧
潰によって折返し状態にされた両側縁部が圧延に付され
ることにより外方に延伸されることによる。この耳部
（９）（９）の幅ａは例えば管壁の肉厚t1の２〜2.5倍
である。
上記膨管工程は、第４図に示されるように、板状圧延
管材（２）の一端から内部に例えば空気等の気体、ある
いは水、油等の液体を高圧状態で導入することにより行
う。なお、膨管を行う場合、一般に同図に示されるよう
な圧力遮断用ロール（10）が使用される。この圧力遮断
用ロール（10）は板状圧延管材（２）の中途部を閉塞す
るもので、該ロール（10）によって、管内の流体圧がロ
ール（10）と流体導入部との間の空間に集中されるもの
となり、もって板状圧延管材（２）を所期するところの
断面真円形に確実に膨管しうるものとなる。なお、得ら
れた膨管材（３）はコイル状（11）に捲回される。ここ
に、前記板状圧延管材（２）の両側縁に形成された耳部
（９）（９）は膨管による作用を受けないので、第１図
（ハ）に示されるように、結果的に膨管材（３）の両側
部に外方突出状の耳部（９）（９）が残存顕在化され
る。
管材（２）の一端から内部に例えば空気等の気体、ある
いは水、油等の液体を高圧状態で導入することにより行
う。なお、膨管を行う場合、一般に同図に示されるよう
な圧力遮断用ロール（10）が使用される。この圧力遮断
用ロール（10）は板状圧延管材（２）の中途部を閉塞す
るもので、該ロール（10）によって、管内の流体圧がロ
ール（10）と流体導入部との間の空間に集中されるもの
となり、もって板状圧延管材（２）を所期するところの
断面真円形に確実に膨管しうるものとなる。なお、得ら
れた膨管材（３）はコイル状（11）に捲回される。ここ
に、前記板状圧延管材（２）の両側縁に形成された耳部
（９）（９）は膨管による作用を受けないので、第１図
（ハ）に示されるように、結果的に膨管材（３）の両側
部に外方突出状の耳部（９）（９）が残存顕在化され
る。
また、ロールフォーミング加工による上記成形工程
は、第５図に示されるように、複数対前後方向に配設し
た成形用ロール（12）…に前記膨管材（３）を通し、最
終的に例えば幅ｂが13〜16mm、高さｈが1.3〜1.5mmの扁
平チューブ（４）になるように、徐々に扁平化していく
ものである。この過程で管材は加工硬化するものとな
り、得られる扁平チューブ（４）の強度が向上される。
なお、最終の成形用ロール（12）通過後は、適宜切断機
（13）により所定の長さに切断される。また上記膨管材
（３）の両側部における耳部（９）（９）は、そのまま
扁平チューブ（４）の両側部に同様の耳部（９）（９）
として残存させるものとする。
は、第５図に示されるように、複数対前後方向に配設し
た成形用ロール（12）…に前記膨管材（３）を通し、最
終的に例えば幅ｂが13〜16mm、高さｈが1.3〜1.5mmの扁
平チューブ（４）になるように、徐々に扁平化していく
ものである。この過程で管材は加工硬化するものとな
り、得られる扁平チューブ（４）の強度が向上される。
なお、最終の成形用ロール（12）通過後は、適宜切断機
（13）により所定の長さに切断される。また上記膨管材
（３）の両側部における耳部（９）（９）は、そのまま
扁平チューブ（４）の両側部に同様の耳部（９）（９）
として残存させるものとする。
発明の効果 以上の次第により、この発明の薄肉扁平チューブの製
造方法は、押出加工によって所定肉厚を有するものに形
成されたアルミニウム等の金属材料よりなる断面円形の
押出管を素材として用い、該素材を断面扁平板状に圧潰
しかつ管壁が所定肉厚に減少されるまで圧延したのち、
膨管、成形するものであるから、従来の電縫管に製造す
る方法の場合のような接合部が存在せず、そのため超薄
肉の板状の両側縁を高周波によって接合することに起因
する製品の品質面での問題を生じることがなく、高品質
の超薄肉扁平チューブを製造できる。また同時に、従来
の引抜法におけるような引抜きと焼鈍処理との繰返しに
起因する製造コストの上昇を招くこともなく、低コスト
にて超薄肉扁平チューブの製造を行うことができる。
造方法は、押出加工によって所定肉厚を有するものに形
成されたアルミニウム等の金属材料よりなる断面円形の
押出管を素材として用い、該素材を断面扁平板状に圧潰
しかつ管壁が所定肉厚に減少されるまで圧延したのち、
膨管、成形するものであるから、従来の電縫管に製造す
る方法の場合のような接合部が存在せず、そのため超薄
肉の板状の両側縁を高周波によって接合することに起因
する製品の品質面での問題を生じることがなく、高品質
の超薄肉扁平チューブを製造できる。また同時に、従来
の引抜法におけるような引抜きと焼鈍処理との繰返しに
起因する製造コストの上昇を招くこともなく、低コスト
にて超薄肉扁平チューブの製造を行うことができる。
加えて、圧延によって得られた板状圧延管材について
は、まずその内部に流体圧を導入することによって一旦
断面円形に膨管し、次いでロールフォーミング加工を施
すことにより所定の求める扁平管形状に成形するものと
しているから、成形工程において管材に加工硬化が惹起
されるものとなり、従って超薄肉にして高強度の扁平チ
ューブを得ることができる。即ち、板状圧延管材を直接
扁平状に膨管することも考えられるが、完成品の精度、
強度等の観点から必ずしも満足いくものを得ることがで
きないことが実験的に判明しており、かゝる問題点を上
記工程の結合により有効に解決しうる。
は、まずその内部に流体圧を導入することによって一旦
断面円形に膨管し、次いでロールフォーミング加工を施
すことにより所定の求める扁平管形状に成形するものと
しているから、成形工程において管材に加工硬化が惹起
されるものとなり、従って超薄肉にして高強度の扁平チ
ューブを得ることができる。即ち、板状圧延管材を直接
扁平状に膨管することも考えられるが、完成品の精度、
強度等の観点から必ずしも満足いくものを得ることがで
きないことが実験的に判明しており、かゝる問題点を上
記工程の結合により有効に解決しうる。
また、従来の方法によって製造された扁平チューブ
は、その上下の管壁を連接する左右両側部が上壁から下
壁へと滑かに大きく湾曲する断面横Ｕ字状管壁となされ
ており、そのためこのチューブを例えば第７図に示され
るように、フィン（54）と組合わせて自動車用ラジエー
タ（51）のチューブ（52）として適用したような場合、
ラジエータ（51）の前面部に上記のようなＵ字状管壁部
（53）が位置するものとなり、これに直接外部からの衝
撃、例えば小石や小枝等が当たると、その衝撃でチュー
ブ（52）そのものが変形したり、甚だしくは管壁が破れ
て孔が開くというような危険性がある。これに対し、本
発明の方法によれば、押出管に対する圧潰・圧延によっ
て得られる板状圧延管材の両側縁に外方突出状の耳部が
延伸形成され、かゝる耳部が後の膨管工程、成形工程を
経たのちもそのまま残存されるので、このようにして製
造された扁平チューブを、例えば第６図に示されるよう
に、フィン（23）と組合わせて自動車のラジエータ用扁
平チューブ（21）として使用した場合、ラジエータ（2
2）の前面部にチューブ（21）の耳部（９）が位置する
ものとなり、これが補強リブとしての役目を示すととも
に、外部衝撃に対するバンパーないしはプロテクターと
しての役目を示すため、前記従来品のようにチューブ
（21）が外的衝撃によって容易に大きく変形したり、ま
たチューブ壁面が破れて孔が開くといった事故の発生を
大幅に減少し、一層耐久性に優れたものとすることがで
きる。
は、その上下の管壁を連接する左右両側部が上壁から下
壁へと滑かに大きく湾曲する断面横Ｕ字状管壁となされ
ており、そのためこのチューブを例えば第７図に示され
るように、フィン（54）と組合わせて自動車用ラジエー
タ（51）のチューブ（52）として適用したような場合、
ラジエータ（51）の前面部に上記のようなＵ字状管壁部
（53）が位置するものとなり、これに直接外部からの衝
撃、例えば小石や小枝等が当たると、その衝撃でチュー
ブ（52）そのものが変形したり、甚だしくは管壁が破れ
て孔が開くというような危険性がある。これに対し、本
発明の方法によれば、押出管に対する圧潰・圧延によっ
て得られる板状圧延管材の両側縁に外方突出状の耳部が
延伸形成され、かゝる耳部が後の膨管工程、成形工程を
経たのちもそのまま残存されるので、このようにして製
造された扁平チューブを、例えば第６図に示されるよう
に、フィン（23）と組合わせて自動車のラジエータ用扁
平チューブ（21）として使用した場合、ラジエータ（2
2）の前面部にチューブ（21）の耳部（９）が位置する
ものとなり、これが補強リブとしての役目を示すととも
に、外部衝撃に対するバンパーないしはプロテクターと
しての役目を示すため、前記従来品のようにチューブ
（21）が外的衝撃によって容易に大きく変形したり、ま
たチューブ壁面が破れて孔が開くといった事故の発生を
大幅に減少し、一層耐久性に優れたものとすることがで
きる。
第１図ないし第５図はこの発明の実施例を示すもので、
第１図（イ）〜（ニ）は扁平チューブの各製造工程にお
ける横断面図、第２図は押出工程を示す概略側面図、第
３図は圧潰・圧延工程を示す概略側面図、第４図は膨管
工程を示す概略側面図、第５図は成形工程を示す概略側
面図である。第６図はこの発明方法によって製造された
扁平チューブを適用した自動車用ラジエータの一部を示
す断面図、第７図は従来の扁平チューブを適用した自動
車用ラジエータの一部を示す断面図である。 （１）……押出管（素材）、（２）……板状圧延管材、
（３）……膨管材、（４）……薄肉扁平チューブ。
第１図（イ）〜（ニ）は扁平チューブの各製造工程にお
ける横断面図、第２図は押出工程を示す概略側面図、第
３図は圧潰・圧延工程を示す概略側面図、第４図は膨管
工程を示す概略側面図、第５図は成形工程を示す概略側
面図である。第６図はこの発明方法によって製造された
扁平チューブを適用した自動車用ラジエータの一部を示
す断面図、第７図は従来の扁平チューブを適用した自動
車用ラジエータの一部を示す断面図である。 （１）……押出管（素材）、（２）……板状圧延管材、
（３）……膨管材、（４）……薄肉扁平チューブ。
Claims (1)
- 【請求項１】押出加工によって所定肉厚を有するものに
形成されたアルミニウム等の金属材料よりなる断面円形
の押出管を素材として用い、該素材を断面扁平板状に圧
潰しかつ管壁が所定肉厚に減少されるまで圧延したの
ち、得られた板状圧延管材をその内部に流体圧を導入す
ることによって断面円形に膨管し、次いでロールフォー
ミング加工を施すことにより両側部に外方突出状の耳部
を残存せしめた所定の求める扁平管形状に成形すること
を特徴とする薄肉扁平チューブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1103992A JP2769352B2 (ja) | 1989-04-24 | 1989-04-24 | 薄肉扁平チューブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1103992A JP2769352B2 (ja) | 1989-04-24 | 1989-04-24 | 薄肉扁平チューブの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02284715A JPH02284715A (ja) | 1990-11-22 |
| JP2769352B2 true JP2769352B2 (ja) | 1998-06-25 |
Family
ID=14368795
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1103992A Expired - Lifetime JP2769352B2 (ja) | 1989-04-24 | 1989-04-24 | 薄肉扁平チューブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2769352B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100537127C (zh) * | 2007-12-21 | 2009-09-09 | 金龙精密铜管集团股份有限公司 | 金属扁管的生产线和金属扁管的制造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0972680A (ja) * | 1995-09-05 | 1997-03-18 | Akutoronikusu Kk | 多孔扁平管の構造とその製造方法 |
| JP2019032119A (ja) * | 2017-08-08 | 2019-02-28 | サンデンホールディングス株式会社 | 熱交換器 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49135874A (ja) * | 1973-05-04 | 1974-12-27 | ||
| JPS5199657A (ja) * | 1975-02-28 | 1976-09-02 | Furukawa Electric Co Ltd | Usunikuchojakukannoseizohoho |
-
1989
- 1989-04-24 JP JP1103992A patent/JP2769352B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100537127C (zh) * | 2007-12-21 | 2009-09-09 | 金龙精密铜管集团股份有限公司 | 金属扁管的生产线和金属扁管的制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02284715A (ja) | 1990-11-22 |
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