JP2729029B2

JP2729029B2 - タイルの成形型及びその成形型の製造方法

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Publication number: JP2729029B2
Application number: JP6245726A
Authority: JP
Inventors: 秋夫柴田
Original assignee: SHINKO YOGYO KK
Current assignee: SHINKO YOGYO KK
Priority date: 1994-10-12
Filing date: 1994-10-12
Publication date: 1998-03-18
Anticipated expiration: 2013-03-18
Also published as: JPH08108418A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は粉体からなるタイル原料
を金型に充填して圧縮成形するタイルの乾式成形におけ
るタイル成形型及びその成形型の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、粉体からなるタイル原料を金型に
充填してタイルを圧縮成形するタイルの乾式成形におい
て、タイル裏面に接着効果を高める裏足を形成するため
に、図１４に示すように、表面に厚肉の凸状部１０１と
凹状部１０２を形成したウレタンゴムからなる裏足形成
板１０３をタイル裏型１０４の無穴状の表面に設けたも
の（第１の従来の技術）や、図１５に示すように、タイ
ル裏型１０５の表面１０５にウレタンゴムからなる裏足
形成用ブロック１０６を、その上部１０６ａを突出させ
て埋設したもの（第２の従来の技術）がある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】タイルの乾式成形にお
いて、タイル原料を成形型内に充填するときに、タイル
原料の粉体の特性や充填装置の構造によって均一な充填
密度を得ることはかなり難しく、密度むらのある状態で
加圧した成形体を焼成すると、焼成収縮によってそのタ
イルが変形し、満足し得る正確な形状を得ることが困難
になる。

【０００４】特に、タイルの裏足を形成するために、裏
型に凹凸部を設けたものにおいては、加圧成形するとき
に、その凸部の部分が凹部の場合よりも圧縮比が大きく
なり、成形密度のむらが発生する。

【０００５】上記従来の成形型のように、厚肉の凹凸状
型面１０１，１０２や裏足形成用ブロック１０６により
裏足を形成するものにおいては、上記のような原料の充
填密度のむらを、弾性によりわずかに吸収する効力はあ
るが、満足できる程には吸収することはできない。

【０００６】近年、壁面に施工されたタイルの剥離事故
が問題となり、タイルの裏足である凹凸形状、すなわち
一般的には筋状断面の溝の深さはタイルの剥離防止対策
上から一段と深くなってきている。このような深い溝の
裏足を上記従来の成形型で成形すると、その成形密度の
むらが一層大きくなり、このために焼成後のタイル形状
が悪くなる傾向があった。

【０００７】そこで本発明は、上記従来の問題点を解決
し、深い裏足筋のタイルで、焼成収縮によって変形する
ことの少ないタイルを成形することができるタイルの成
形型及びその成形型を容易に製造できる製造方法を提供
することを目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は上記の課題を解
決するために、請求項１記載の発明は、金属製の裏型
（２）の表面に複数の溝（２ａ）を形成するとともに該
裏型（２）には上記各溝（２ａ）に部分的に開口する連
接穴（２ｄ）を形成し、裏型（２）の表面には、上記各
溝（２ａ）の部分が凸状で他の部分が凹状の弾性材から
なる裏足成形板（３）を水密的に固着し、上記各溝（２
ａ）で形成される全ての空洞部（１０）を上記連接穴
（２ｄ）を通じて相互に連通し、該空洞部（１０）と連
接穴（２ｄ）に液体を密封状態で充填したことを特徴と
するタイルの成形型である。

【０００９】請求項２記載の発明は、裏足成形板（３）
における凸部（３ａ）が、その裏側にくぼみ（３ｃ）を
設けて薄肉に形成したことを特徴とするタイルの成形型
である。

【００１０】請求項３記載の発明は、金属製の裏型
（２）の表面に複数の溝（２ａ）を形成するとともに該
裏型（２）には上記各溝（２ａ）に部分的に開口する連
接穴（２ｄ）を形成し、上記各溝（２ａ）には詰物（２
０）を装着しておき、裏型（２）の表面を、弾性材によ
り、上記詰物（２０）の上部が凸状になるようにコーデ
ィングした後、上記の詰物（２０）を溶解排出して上記
溝部（２ａ）を空洞化させることを特徴とするタイルの
成形型の製造方法である。

【００１１】請求項４記載の発明は、請求項３記載の詰
物（２０）の上部が溝（２ａ）から突出していることを
特徴とするタイルの成形型の製造方法である。

【００１２】

【作用】請求項１記載の発明においては、裏足成形板
（３）上にタイル原料（９）を充填し、上型（８）でタ
イル原料（９）を加圧すると、タイル原料（９）内に作
用した圧力が裏足成形板（３）における凸部（３ａ）と
凹部（３ｂ）に、その表面側から作用しつつタイル原料
（９）は所定の厚みに圧縮成形される。

【００１３】このとき、同じ凸部（３ａ）であっても原
料充填密度の高いところ、例えば図７のＡ部での凸部
（３ａ₁）では成形体内に高い圧力が発生して該凸部
（３ａ₁）が強く押し下げられる。一方原料充填密度の
低いところ、例えば図７のＢ部での凸部（３ａ₂）では
成形体内に発生する圧力は低く、その部分の凸部（３ａ
₂）は弱くしか押し下げられない。

【００１４】したがって、上記のように高い圧力が発生
した部分における凸部（３ａ₁）における空洞部（１０
₁）内の液体（１２ａ）が押し下げられ、その押し出さ
れた液体は、連接穴（２ｄ）を通じて低い圧力が発生し
た部分における凸部（３ａ₂）の空洞部（１０₂）に送
りこまれてその液体（１２ａ）が上昇し、該凸部（３
ａ）の裏足成形板（３）を押し上げて下部から反作用的
に成形板を圧縮する。

【００１５】これにより、各凸部分（３ａ₁）（３
ａ₂）における原料は均一に圧縮され、ほぼ均一な密度
の成形体を得ることが出来る。また、連接穴（２ｄ）
は、溝（２ａ）の全長に亘って裏型（２）の表裏方向に
貫通して形成するのではなくて、溝（２ａ）の一部分に
形成したので、全長に亘って形成するものに比べて裏型
（２）の強度低下を少なくすることができる。また、連
接穴（２ｄ）を裏型（２）の側端から遠い位置に設け、
溝（２ａ）を裏型（２）の側端に可及的に近ずけること
ができるので、成形体の全範囲における密度の均一化を
より高めることができる。更に、連接穴（２ｄ）の穴明
け加工も少なくなり、作業の容易化によるコスト低減を
図ることができる。

【００１６】請求項２記載の発明においては、裏足成形
板（３）における凸部（３ａ）が、その裏側にくぼみ
（３ｃ）を設けて薄肉に形成されているので、その凸部
（３ａ）の屈曲性が良くなり、成形体の密度の均一化を
より高めることができる。

【００１７】請求項３記載の発明においては、詰物（２
０）の存在により裏足成形板（３）の凸部（３ａ）が容
易に成形でき、かつ成形後の詰物（２０）の除去が容易
に行え、凹凸面を有する裏足成形板（３）を固着した成
形型を容易に製造できる。

【００１８】請求項４記載の発明によれば、薄肉の凸部
（３ａ）を容易に製造できる。

【００１９】

【実施例】以下に本発明を図を参照して詳細に説明す
る。図１は請求項１記載の発明に係るタイル成形型の第
１実施例を示す縦断面図である。

【００２０】図１において、１は固定の型枠で、原料充
填空間１ａを形成している。２は金属製の裏型（下型）
で、その表面部が上記原料充填空間１ａ内に位置して固
定されている。３は弾性材からなる裏足成形板で、上記
裏型２の上面にコーティングにより固設されている。４
は金属製の型台で、これに上記裏型２がパッキン５を介
して載置され、これら型台４と裏型２がボルト６で結合
されている。７は金属製の成形機定盤で、これに上記型
台４が載置固定されている。８は昇降可能に備えられた
金属製の上型で、図示しない昇降駆動装置によって下降
することにより、上記原料充填空間１ａ内に充填された
タイル成形用の粉体原料９を加圧するようになってい
る。

【００２１】次に図１乃至図６において上記裏型２、裏
足成形板３、型台４について詳述する。裏型２は金属材
料で形成され、図の実施例では図１に示すように所定の
厚みを有し、図２に示すように平面形状が正方形に形成
されている。

【００２２】２ａは裏型２の表面に形成した溝で、その
横断面形状が図５及び図６に示すような凹状に形成され
ている（以下この溝を凹型溝２ａという）。またその平
面形状は図２の破線で示すような長尺に形成された長溝
状に形成されている。更に該凹形溝２ａは、成形すべき
タイルの裏足を形成するためのタイル裏面凹部に位置し
て形成されており、例えば図２に示すように、裏型２の
一方の方向（図２の前後方向）に２個、中間で分断され
て直列的に配置され、裏型２の他方の方向（図の左右方
向）に９個、適宜間隔を存して並列的に配置されてい
る。また、各凹形溝２ａの長手方向における外側端２ｂ
は、裏型２の側端２ｃに可及的に近ずけられている。
尚、この凹形溝２ａの個数と配置状態は上記実施例に限
定されるものではなく、成形するタイルの大きさ及び裏
足形状によって所望に選定するものである。

【００２３】２ｄは裏型２に上下方向に貫通形成された
連接穴で、図２の破線で示すように、各凹形溝２ａの長
手方向の両側部に位置して設けられているとともに、図
５に示すようにその連接穴２ｄの直径Ｌ₁は凹形溝２ａ
の溝幅Ｌ₂よりも若干小径に設定されている。また、裏
型２の側端２ｃ側に位置する連接穴２ｄ₁は、図２に示
すように側端２ｃから遠ざけて配置されている。尚、該
連接穴２ｄは各凹形溝２ａの長手方向の中間部にも設け
てもよい。

【００２４】裏足成形板３は上記裏型２の表面の全面を
覆う一枚板で形成されて裏型２の表面に固着されてい
る。そして該裏足成形板３はウレタンゴム等の弾性材料
からなる薄板状（膜状）に形成され、裏型２の上記凹形
溝２ａが位置する部分には、凹形溝２ａの長手方向に沿
った凸部３ａが形成され、該凸部３ａ以外の部分は凹部
３ｂに形成され、該凹部３ｂの裏面がコーティングによ
り裏型２の表面に水密的に固着されている。そして、上
記凸部３ａの裏面と上記裏型２の凹形溝２ａとで長尺な
空洞部１０が形成され、該空洞部１０内の圧力により、
裏足成形板３の弾性限界内で凸部３ａが上下動するよう
になっている。尚、本実施例においては、凸部３ａの裏
面には、肉抜きされたくぼみ３ｄが形成され、該凸部３
ａの肉厚を薄くして該凸部３ａの内外方向への撓み変形
を良くしている。

【００２５】型台４には、上記裏型２の各連接穴２ｄの
形成位置において、連接穴４ａが形成されており、その
上端開口部４ｂが上記連接穴２ｄの下端開口部と連通し
ている。更に該型台４には、一端が外部へ開口する液体
導入路４ｃが形成されており、これに上記全ての連接穴
４ａの下端が連通している。

【００２６】図１において、１１は液空圧変換器で、そ
の体内の下半部に液体１２が貯溜され、上半部が気相部
１３となって、その気相部１３の空気が液体１２の液面
に接している。

【００２７】１４は空圧源で、圧力制御弁１５を通じて
上記液空圧変換器１１の気相部１３に連通しており、所
定の空気圧を上記液体１２に作用させるようになってい
る。１６は圧力計である。

【００２８】１７は接続配管で、その一端が上記液空圧
変換器１１の底部に開口連通し、他端が上記液体導入路
４ｃに連通している。１８は接続配管１７に設けた逆止
弁で、液体導入路４ｃ方向への流通を許容し、これとは
逆方向への流通を阻止するもので、上記空洞部１０内の
液体に発生した高い液圧を受け止めるようになってい
る。１９は止め弁である。

【００２９】１２ａは上記流体導入路４ｃと、連接穴４
ａ，２ｄ及び各空洞部１０に充満させた液体を示し、こ
れらの液体は上記接続配管１７を通じて液空圧変換器１
１内の液体１２と接している。

【００３０】次に本実施例の作用について説明する。上
記のように流体導入路４ｃと連接穴４ａ，２ｄ及び各空
洞部１０内に液体１２ａを充満させた状態で、空圧源１
４から供給された空気圧を圧力調整弁１５により所定の
空気圧、例えば０〜２ｋｇ／ｃｍ²の範囲内で適切に調
圧して液空圧変換器１１の気相部１３に負荷させ、液体
１２を所定圧に加圧する。すると、その液体１２に作用
した圧力は、接続配管１７、液体導入路４ｃ、連接穴４
ａ，２ｄに充満された液体１２ａに伝播し、全空洞部１
０内に充満した液体１２ａを同圧に昇圧する。この液体
１２ａの昇圧によって弾性材料で形成された裏足成形板
３における凸部３ａは、その圧力を内側面で受圧し、や
や上膨らみの凸状になる。このように予圧をかけておく
のは、後の成形時の加圧により凸部３ａがへこみすぎな
いようにするためである。

【００３１】次で、上記の液体の予圧状態下において、
原料充填空間１ａ内にタイル原料９を所定量充填し、そ
の後、上型８を下降して充填されたタイル原料９を、そ
の上面から所定圧で加圧する。

【００３２】このタイル原料９が加圧圧縮されると、図
７の矢印で示すように、タイル原料９内に作用した圧力
が裏足成形板３における凸部３ａと凹部３ｂに、その表
面側から作用しつつタイル原料９は所定の厚みに圧縮成
形される。

【００３３】このとき、同じ凸部３ａであっても原料充
填密度の高いところ、例えば図７のＡ部での凸部３ａ₁
では原料９内に強い圧力が発生して該凸部３ａ₁が強く
押し下げられる。一方原料充填密度の低いところ、例え
ば図７のＢでの凸部３ａ₂では原料９内に発生する圧力
は弱く、その部分の凸部３ａ₂は弱くしか押し下げられ
ない。

【００３４】しかし、上記凸部３ａ₁と凸部３ａ₂にお
ける空洞部１０₁と１０₂は液体導入路４ｃで相互に連
通され、しかも逆止弁１８により液体が液空圧変換器１
１側へ逃げないようにしているため、その空洞部１０₁
と１０₂の液体１２ａに発生する圧力はパスカルの原理
で示されるように同一圧力となる。したがって、上記の
ように高い圧力が発生した部分における凸部３ａ₁の液
体は押し下げられてその凸部３ａ₁の裏足成形板は下方
へ押し下げられ、その押し出された液体は、低い圧力が
発生した部分における凸部３ａ₂の空洞部１０₂に送り
こまれてその液体１２ａが上昇し、該凸部３ａ₂の裏足
成形板を押し上げて下部から原料９を圧縮する。

【００３５】次に、上記本発明による加圧状態と、上記
図１４及び図１５に示す従来の技術の加圧状態とを、図
８を用いて比較説明する。図８に示すように、タイル原
料９は２５０〜３５０ｋｇ／ｃｍ²程度の圧力で圧縮さ
れると、原料充填深さのほぼ半分くらいの厚さの成形体
９ａとなる。

【００３６】今、仮に原料充填深さｄ＝２０ｍｍ、成形
体厚さｔ＝１０ｍｍ、凸部高さｈ＝２ｍｍとしたとき下
型Ｃの表面の凹形部分Ｄにおける成形体９ａの圧縮比は
２０／１０＝２となる。また凸形部分Ｅにおける成形体
９ａの圧縮比は（２０−２）／（１０−２）＝１８／８
＝２．２５となり凸形部分Ｅの箇所の方が強く圧縮され
る。

【００３７】タイル原料は粉体であるので、液体のよう
にパスカルの原理は適用されないが、上下方向ばかりで
なく図８に矢印で示すように横方向にも若干の力が作用
して凸形部分Ｅの上にある部分から凹形部分Ｄの上部に
ある原料に圧力を及ぼすので、圧力比の低い凹形部分Ｄ
でも若干成形体９ａの密度の向上がみられる。

【００３８】ところが、図１４及び図１５に示す従来の
成形型においては、原料の充填密度にむらがあるとき、
充填密度の低いところは密度の高いところに比べて、成
形体の圧縮密度は凸形部分Ｅ及び凹形部分Ｄ共に低いま
まである。したがって、凸形部分Ｅから凹形部分Ｄに横
方向に作用する力は密度の低いところの方が弱く、凹形
部分Ｄの圧縮比が低いところを横方向の力が作用して密
度の高いところに近ずくように補正することは出来な
い。

【００３９】これに対し、本発明においては、上記のよ
うに凸形部分Ｅの上部の圧縮密度はほぼ均一になるの
で、凸形部分Ｅの上部から凹形部分Ｄの上部に対し横方
向に作用する圧力は一様になる。したがって、原料の充
填密度が低いところでも凹形部分Ｄの上部の原料に密度
が高いところと同様に横方向の圧力を及ぼすのでほぼ均
一な密度の成形体９ａを得ることが出来る。

【００４０】尚、上記の裏足形成体３における凸部３ａ
に作用させる液体を加圧する手段は、上記図１に示す装
置に限定されるものではない。次に上記裏型２の表面に
裏足成形板３を備えた成形型の製造方法について説明す
る。

【００４１】先ず、図９に示すように、型台４と連結す
る以前の状態における金属製の裏型２の表面に上記で説
明した凹形溝２ａを上記の配列状態で形成するとともに
上記の連接穴２ｄを表裏方向に貫通形成する。

【００４２】次で、上記全ての凹形溝２ａに図９に示す
ように詰物２０を、その上部が裏型２の凹形溝２ａ以外
の表面２ｅより突出するように装着する。この詰物２０
は各凹形溝２ａの長手方向全長に亘って装着される。こ
の詰物２０は、後述するように裏足成形板３を金属製の
裏型２に１００℃〜１２０℃の温度でコーティングする
ことから、この温度に耐え得る耐熱性を有し、かつ熱変
形の少ない材料である必要がある。また、コーティング
後は、空洞部１０から容易に排出できるものであること
が必要である。

【００４３】そのため、この詰物としては、種々実験を
行った結果、１実施例として、長石微粉と粘土をＣＭＣ
（水溶性の糊材）と水で練ったペーストを乾燥固化した
ものが良いことが判明した。このような材料を用いた場
合に、この詰物２０の成形性、裏足成形板３のコーティ
ング時に必要な強度、耐熱性、寸法変化、溶解性の点に
おいてほぼ満足出来る結果が得られた。

【００４４】尚、上記詰物２０の長石微粉の代りに、非
水溶性の微粉体であれば他の物質を使用してもよく、ま
た、固型化するためのバインダーや糊材は水溶性のもの
であれば他の物質に置き換えてもよい。

【００４５】また、上記の詰物２０の成形方法として
は、裏型２の凹形溝２ａの上部に詰物成形用上型を配置
し、この上型と凹形溝２ａとに詰物成形材料を充填して
乾燥固化させ、裏型２上で直接詰物２０を成形してもよ
く、また、他の成形型を用いて成形して乾燥固化させた
後に、これを凹形溝２ａに嵌め込んで装着してもよい。

【００４６】尚、詰物２０には、裏足成形板３の成形時
に、詰物２０が裏足形成板３と接着しないように表面に
離型剤を塗布しておく。次に、上記のように詰物２０を
装着した後、図１０に示すように裏足形成板３の成形用
上型２１をセットする。そして、該成形用上型２１と裏
型２の表面及び詰物２０とで形成された型穴２２内にウ
レタンゴム等のモノマーを流し込んで充填し、金属製の
裏型２を１００℃〜１２０℃に加熱して上記モノマーを
硬化すると同時に裏型２の詰物２０以外の表面２ｅに接
着させる。これにより、図１乃至図６及び図１１に示す
ような薄肉で弾性を有する凹凸状の裏足形成板３が裏型
２の表面に水密的に固着した状態で成形される。

【００４７】次で、裏型２の各凹形溝２ａにおける一方
の連接穴２ｄの下端開口部から水を注入し、その水を詰
物２０に含浸させる。すると、その水によって詰物２０
のバインダーが溶解され、詰物２０が軟化し、更に注水
することにより他方の連接穴２ｄから詰物２０を形成し
ていた物質が排出される。そして、詰物２０の物質を排
出した後その水を抜くことにより図に示すような空洞部
１０が形成される。

【００４８】以上のような製造方法によれば、裏型２の
表面に、裏面にくぼみ３ｃを形成した凸部を有する裏足
形成板３を容易に成形固着できるとともに、その成形に
使用した詰物２０を使用後に容易に抜き取ることができ
る。

【００４９】図１２は本発明の第２実施例を示す。本第
２実施例は、上記第１実施例における裏足形成板３のく
ぼみ３ｃの横幅寸法Ｌ₃よりも裏型２における凹型溝２
ａの横幅寸法Ｌ₄を大きく設定したものである。

【００５０】図１３は本発明の第３実施例を示す。本第
３実施例は、上記第１実施例における裏足形成板３の凸
部３ａのくぼみ３ｃをなくし、凸部３ａを、その下面が
他の下面と面一になるようにして厚肉に形成したもので
ある。

【００５１】上記第２及び第３実施例の凸部３ａの断面
形状は、上記の詰物２０の断面形状を変えることにより
容易に設定でき、また、このような断面形状以外の形状
も詰物２０の断面形状を所望に設定することにより容易
に形成できる。そして、凸部３ａの断面形状、すなわち
空洞部１０の形状を、粉体原料の充填密度の状態やタイ
ル裏足形状等に対して最適な形状にすることにより、加
圧された後においての密度のばらつきの少ない成形体を
得ることができる。

【００５２】尚、上記第２及び第３実施例において、そ
の他の構造は上記第１実施例と同様な構造であり、ま
た、その裏足形成板３の製造方法も上記と同様である。

【００５３】

【発明の効果】以上のようであるから、請求項１記載の
発明によれば、裏足タイルの成形において、成形型内に
充填されたタイル原料に密度むらがあっても、密度のほ
ぼ均一な成形体を成形でき、その成形体の焼成時におい
て、そのタイルの変形が極めて少なくなり、良品のタイ
ルを得ることができる。更に、その連接穴（２ｄ）を部
分的に設けたことにより、裏型（２）の弱体化を抑制
し、凹形溝（２ａ）を裏型（２）の側端近くまで設けて
成形体の全範囲における密度の均一化をより高めること
ができる上に、穴明け加工を少なくして作業の容易化に
よるコスト低減を図ることができる。

【００５４】請求項２記載の発明によれば、裏足成形板
の凸部の屈曲性を良くして成形体の密度の均一化をより
高めることができる。請求項３記載の発明によれば、凹
凸面を有する裏足成形板を表面に備えた成形型を容易に
製造できる。

【００５５】請求項４記載の発明によれば、薄肉の凸部
を有する裏足成形板を表面に備えた成形型を容易に製造
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の成形型を備えた成形装置の実施例を
示す断面図。

【図２】裏足成形板を備えた裏型の平面図。

【図３】図２におけるＡ−Ａ線断面図。

【図４】図２におけるＢ−Ｂ線断面図。

【図５】図２におけるＣ−Ｃ線拡大断面図。

【図６】図２におけるＤ−Ｄ線拡大断面図。

【図７】図５において加圧力を説明する断面図。

【図８】加圧力を説明する図。

【図９】成形型の製造方法における裏型に詰物を充填
した断面図で図２のＤ−Ｄ線に該当する断面図。

【図１０】裏足成形板を成形する上型を配置した断面
図。

【図１１】裏型に裏足成形板をコーティングした状態
であって、詰物がまだ内蔵されている断面図。

【図１２】本発明の他の実施例を示すもので、図２の
Ｄ−Ｄ線に該当する断面図。

【図１３】本発明の更に他の実施例を示すもので、図
２のＤ−Ｄ線に該当する断面図。

【図１４】従来の成形型を示す一部断面図。

【図１５】従来の他の成形型を示す一部断面図。

【符号の説明】

２…裏型２ａ…凹形溝２ｄ…連接穴３…裏足成形
板３ａ…凸部３ｃ…くぼみ１０…空洞部２０…
詰物

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】金属製の裏型の表面に複数の溝を形成す
るとともに該裏型には上記各溝に部分的に開口する連接
穴を形成し、裏型の表面には、上記各溝の部分が凸状で
他の部分が凹状の弾性材からなる裏足成形板を水密的に
固着し、上記各溝で形成される全ての空洞部を上記連接
穴を通じて相互に連通し、該空洞部と連接穴に液体を密
封状態で充填したことを特徴とするタイルの成形型。
【請求項２】請求項１記載の裏足成形板における凸部
が、その裏側にくぼみを設けて薄肉に形成されているこ
とを特徴とするタイルの成形型。
【請求項３】金属製の裏型の表面に複数の溝を形成す
るとともに該裏型には上記各溝に部分的に開口する連接
穴を形成し、上記各溝には詰物を装着しておき、裏型の
表面を、弾性材により、上記詰物の上部が凸状になるよ
うにコーティングした後、上記の詰物を溶解排出して上
記溝部を空洞化させることを特徴とするタイルの成形型
の製造方法。
【請求項４】請求項３記載の詰物の上部が溝から突出
していることを特徴とするタイルの成形型の製造方法。