JP2663274B2 - プレス加工方法 - Google Patents
プレス加工方法Info
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- JP2663274B2 JP2663274B2 JP63070861A JP7086188A JP2663274B2 JP 2663274 B2 JP2663274 B2 JP 2663274B2 JP 63070861 A JP63070861 A JP 63070861A JP 7086188 A JP7086188 A JP 7086188A JP 2663274 B2 JP2663274 B2 JP 2663274B2
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、プレス加工品の部分仕上げを、プレス工程
内にて行うプレス加工方法に関する。
内にて行うプレス加工方法に関する。
従来の技術 従来のプレス加工方法に於ける被加工部材（鋼板等）
の打抜き断面は、プレス装置の打ち抜き部材であるダイ
が接触する被加工部材上面からある一定範囲が剪断面と
なり、残りの多くの部分は部材のひきつりのため破断面
となっていた。ここで、プレス加工品の前記打ち抜き断
面の少なくとも一部分に、被加工部材の板厚方向の板厚
全長或いは略全長にわたる長い仕上げ面（剪断面）が必
要となる場合には、被加工部材に対するプレス加工の終
了後に、部分仕上げが必要となる箇所に対し二次加工と
して前記破断面へのシェービング加工等を前記プレス加
工とは別にとり行っていた。
の打抜き断面は、プレス装置の打ち抜き部材であるダイ
が接触する被加工部材上面からある一定範囲が剪断面と
なり、残りの多くの部分は部材のひきつりのため破断面
となっていた。ここで、プレス加工品の前記打ち抜き断
面の少なくとも一部分に、被加工部材の板厚方向の板厚
全長或いは略全長にわたる長い仕上げ面（剪断面）が必
要となる場合には、被加工部材に対するプレス加工の終
了後に、部分仕上げが必要となる箇所に対し二次加工と
して前記破断面へのシェービング加工等を前記プレス加
工とは別にとり行っていた。
例えば、第６図（Ｉ）、（II）に於いて、ドラムブレ
ーキ装置等に用いられるブレーキシュウーのウエブ20
は、図中ａ部にのみウエブ板厚方向にその板厚比60％〜
70％以上の長い仕上げ面（剪断面）が必要となる。この
ためウエブ20を加工する際は、まず図示しない被加工部
材である帯状鋼板をプレス加工により所定の形状に打ち
抜き｛第６図（Ｉ）｝、次に、打ち抜かれた鋼板の打ち
抜き断面中仕上げ面が必要な前記ａ部にのみシェービン
グ加工｛第６図（II）｝を行っていた。
ーキ装置等に用いられるブレーキシュウーのウエブ20
は、図中ａ部にのみウエブ板厚方向にその板厚比60％〜
70％以上の長い仕上げ面（剪断面）が必要となる。この
ためウエブ20を加工する際は、まず図示しない被加工部
材である帯状鋼板をプレス加工により所定の形状に打ち
抜き｛第６図（Ｉ）｝、次に、打ち抜かれた鋼板の打ち
抜き断面中仕上げ面が必要な前記ａ部にのみシェービン
グ加工｛第６図（II）｝を行っていた。
また、前記２次加工を必要としない他のプレス加工方
法として、精密打ち抜き加工（ファインブランキング）
なる加工方法が知られており、これは被加工部材の打ち
抜き断面全てに亘って仕上げ面が必要となる場合プレス
工程内にて前記打ち抜き断面の全面仕上げも同時にとり
行うというものである。
法として、精密打ち抜き加工（ファインブランキング）
なる加工方法が知られており、これは被加工部材の打ち
抜き断面全てに亘って仕上げ面が必要となる場合プレス
工程内にて前記打ち抜き断面の全面仕上げも同時にとり
行うというものである。
発明が解決しようとする問題点 しかしながら、第一に、プレス工程の終了後、更にそ
のプレス加工品に対する部分仕上げ（二次加工）を行う
ために別工程を実施するということは、生産の効率を著
しく低下させ、生産コストをも著しく増大させていた。
のプレス加工品に対する部分仕上げ（二次加工）を行う
ために別工程を実施するということは、生産の効率を著
しく低下させ、生産コストをも著しく増大させていた。
また第二に、他の加工方法としての精密打ち抜き加工
に於いては、部分仕上げのみで事足りる場合でも打ち抜
き断面全てが仕上げ面として形成され更にこの加工に用
いられるプレス加工装置自体非常に高価なものであるた
め生産コストには上記二次加工によるものよりも高くつ
き、コストの低減にも限界があった。
に於いては、部分仕上げのみで事足りる場合でも打ち抜
き断面全てが仕上げ面として形成され更にこの加工に用
いられるプレス加工装置自体非常に高価なものであるた
め生産コストには上記二次加工によるものよりも高くつ
き、コストの低減にも限界があった。
本発明はかかる問題点を解決すべくなされたもので、
プレス加工品の部分仕上げをプレス工程内にて取り行う
ことによって、高い生産効率と低い生産コストを同時に
達成しうるプレス加工方法を提供することを目的とする
ものである。
プレス加工品の部分仕上げをプレス工程内にて取り行う
ことによって、高い生産効率と低い生産コストを同時に
達成しうるプレス加工方法を提供することを目的とする
ものである。
問題点を解決するための手段 上記目的を達成するための本発明のプレス加工方法
は、 プレス加工装置における型打ち抜き用のダイ先端の内
縁の一部にプレスのストローク方向に突出する突出部を
形成し、該ダイが被加工部材を打ち抜く際に、被加工部
材への該突出部の接触タイミングを非突出部より先行さ
せることによって被加工部材の前記突出部が接触する打
ち抜き断面にのみ仕上げ面を形成し、プレス加工品の切
断面の一部についての仕上加工が切断工程内で行われる
ようにしたことである。
は、 プレス加工装置における型打ち抜き用のダイ先端の内
縁の一部にプレスのストローク方向に突出する突出部を
形成し、該ダイが被加工部材を打ち抜く際に、被加工部
材への該突出部の接触タイミングを非突出部より先行さ
せることによって被加工部材の前記突出部が接触する打
ち抜き断面にのみ仕上げ面を形成し、プレス加工品の切
断面の一部についての仕上加工が切断工程内で行われる
ようにしたことである。
作 用 打ち抜きプレス装置のダイが被加工部材を打ち抜く際
に、ダイの先端の上記突出部がまず被加工部材に達して
剪断が開始され、これに続いてダイの他の先端が被加工
部材に達して剪断が開始される。この突出部になってい
ないダイの他の先端による剪断がある程度進行したとこ
ろで被加工部材はダイの形状に沿って破断されて打ち抜
かれる。したがって、ダイの突出部による切断面の剪断
面はダイの他の先端による切断面の剪断面よりも板厚方
向に長く、この突出部による切断面は特に仕上加工しな
くても良い程度に平滑になる。
に、ダイの先端の上記突出部がまず被加工部材に達して
剪断が開始され、これに続いてダイの他の先端が被加工
部材に達して剪断が開始される。この突出部になってい
ないダイの他の先端による剪断がある程度進行したとこ
ろで被加工部材はダイの形状に沿って破断されて打ち抜
かれる。したがって、ダイの突出部による切断面の剪断
面はダイの他の先端による切断面の剪断面よりも板厚方
向に長く、この突出部による切断面は特に仕上加工しな
くても良い程度に平滑になる。
実 施 例 以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
第１図より、本発明プレス加工方法に用いるプレス加
工装置は１は、ドラムブレーキ装置ブレーキシュウー用
ウエブ20のプレス加工をとり行うためのものであり、主
に、被加工部材である帯状鋼板２を載置するポンチ７
と、後述するプレス台３にダンパ等の弾性部材９をもっ
て取付けられ、プレス加工時前記ポンンチ上の帯状鋼板
を予め調整設定された前記弾性部材の押圧力にて押圧し
その位置決めを行うノックアウト６と、該ノックアウト
にて位置決め固定された帯状鋼板２の前記ノックアウト
外輪郭を打ち抜き加工品を成型するダイ５と、該ダイに
係合するストリッパ８と、ダイ５及びノックアウト６と
が取付けられ上下方向に昇降自在なるプレス台３と、ポ
ンチ７とストリッパ８とを支持固定するプレス台４とか
ら構成されている（尚、第１図は、後述する第３図のＩ
−Ｉ側断面図）。
工装置は１は、ドラムブレーキ装置ブレーキシュウー用
ウエブ20のプレス加工をとり行うためのものであり、主
に、被加工部材である帯状鋼板２を載置するポンチ７
と、後述するプレス台３にダンパ等の弾性部材９をもっ
て取付けられ、プレス加工時前記ポンンチ上の帯状鋼板
を予め調整設定された前記弾性部材の押圧力にて押圧し
その位置決めを行うノックアウト６と、該ノックアウト
にて位置決め固定された帯状鋼板２の前記ノックアウト
外輪郭を打ち抜き加工品を成型するダイ５と、該ダイに
係合するストリッパ８と、ダイ５及びノックアウト６と
が取付けられ上下方向に昇降自在なるプレス台３と、ポ
ンチ７とストリッパ８とを支持固定するプレス台４とか
ら構成されている（尚、第１図は、後述する第３図のＩ
−Ｉ側断面図）。
ダイ５の先端部11は、ダイ平坦部12と該ダイ平坦部の
平坦面より少なくとも一部分が突出したダイ突出部13と
から形成され、ダイ突出部13とポンチ７との工具間隙間
距離ｄ（0.05mm）（以下クリアランスと称する）はダイ
平坦部12とポンチ７とのクリアランスｆ（0.45mm）より
狭く設定されている。
平坦面より少なくとも一部分が突出したダイ突出部13と
から形成され、ダイ突出部13とポンチ７との工具間隙間
距離ｄ（0.05mm）（以下クリアランスと称する）はダイ
平坦部12とポンチ７とのクリアランスｆ（0.45mm）より
狭く設定されている。
第３図は、プレス加工装置１の平面図である。（プレ
ス台３を取り除いたもの） 図中Ａは加工品の形状、即ちノックアウト６の断面形
状である。図中ａは前記Ａなる加工形状に於いて特に部
分仕上げが必要な箇所を示すものである。帯状鋼板２を
ダイ５によって打ち抜く際、ダイ突出部13は前記加工形
状Ａ中の前記ａ部に接触しくい込み加工品に対する打ち
抜き及び部分仕上げを行い、ダイ平坦部12は前記加工形
状Ａ中前記ａ部を除いた他の部分に対する打ち抜きを行
う。
ス台３を取り除いたもの） 図中Ａは加工品の形状、即ちノックアウト６の断面形
状である。図中ａは前記Ａなる加工形状に於いて特に部
分仕上げが必要な箇所を示すものである。帯状鋼板２を
ダイ５によって打ち抜く際、ダイ突出部13は前記加工形
状Ａ中の前記ａ部に接触しくい込み加工品に対する打ち
抜き及び部分仕上げを行い、ダイ平坦部12は前記加工形
状Ａ中前記ａ部を除いた他の部分に対する打ち抜きを行
う。
以下、作用を説明する。
帯状鋼板２（板厚3.8mm）は、図示しないフィード装
置によりプレス加工装置１のダイ５、ノックアウト６と
ポンチ７、ストリッパ８間に供給され、ダイ５の一往復
動毎に１ピッチづつ移動する。ここで、プレス台３の下
降によってプレス打ち抜き作業が開始されると、帯状鋼
板２はノックアウト６によりポンチ７上に位置決め固定
される。この位置決め固定された状態に於いて更にダイ
５がノックアウト６の外輪郭に沿って下降し、先ずダイ
先端11のダイ突出部13が帯状鋼板２のａ部にくい込む。
すると、ダイ突出部13の刃先13aに形成された丸みＢ
（Ｒ＝0.3）によって、プレス打ち抜き時に於ける帯状
鋼板２のａ部に対する応力集中が緩和され、該ａ部の打
ち抜き端面は順次前記突出部側につれ込み剪断面を形成
し始める。次にわずかに遅れてダイ先端11のダイ平坦部
12が帯状鋼板２の他の部分にくい込む。このとき、既に
ダイ突出部13はダイ平坦部12に比べ段差Ｃ分（2,5mm）
先行して帯状鋼板中にくい込んでいるが、打ち抜き部に
は引き続き剪断面が形成されている。従来であるならば
板厚全長の約60％下降した位置にあるダイ突出部13が接
触する部材の打ち抜き断面形状は破断面となっていたの
であるが、ダイ平坦部12と比べてのダイ突出部13による
部分仕上げ必要部位のみへの早いタイミングでの接触、
剪断及びダイ平坦部12とポンチ７間のクリアランスｆに
比べて狭く設定されたダイ突出部13とポンチ７間のクリ
アランスｄによって打ち抜き時の部材のひきつりによる
破断面20bの発生は抑制されている。
置によりプレス加工装置１のダイ５、ノックアウト６と
ポンチ７、ストリッパ８間に供給され、ダイ５の一往復
動毎に１ピッチづつ移動する。ここで、プレス台３の下
降によってプレス打ち抜き作業が開始されると、帯状鋼
板２はノックアウト６によりポンチ７上に位置決め固定
される。この位置決め固定された状態に於いて更にダイ
５がノックアウト６の外輪郭に沿って下降し、先ずダイ
先端11のダイ突出部13が帯状鋼板２のａ部にくい込む。
すると、ダイ突出部13の刃先13aに形成された丸みＢ
（Ｒ＝0.3）によって、プレス打ち抜き時に於ける帯状
鋼板２のａ部に対する応力集中が緩和され、該ａ部の打
ち抜き端面は順次前記突出部側につれ込み剪断面を形成
し始める。次にわずかに遅れてダイ先端11のダイ平坦部
12が帯状鋼板２の他の部分にくい込む。このとき、既に
ダイ突出部13はダイ平坦部12に比べ段差Ｃ分（2,5mm）
先行して帯状鋼板中にくい込んでいるが、打ち抜き部に
は引き続き剪断面が形成されている。従来であるならば
板厚全長の約60％下降した位置にあるダイ突出部13が接
触する部材の打ち抜き断面形状は破断面となっていたの
であるが、ダイ平坦部12と比べてのダイ突出部13による
部分仕上げ必要部位のみへの早いタイミングでの接触、
剪断及びダイ平坦部12とポンチ７間のクリアランスｆに
比べて狭く設定されたダイ突出部13とポンチ７間のクリ
アランスｄによって打ち抜き時の部材のひきつりによる
破断面20bの発生は抑制されている。
その結果、ダイ５によって打ち抜かれた加工品20のａ
部にのみ通常（通常0.8mm）よりも長い剪断面20a（2.8m
m）としての仕上げ面が得られ、プレス工程内に於いて
プレス加工品に対する部分仕上げが打ち抜きと同時に達
成される。
部にのみ通常（通常0.8mm）よりも長い剪断面20a（2.8m
m）としての仕上げ面が得られ、プレス工程内に於いて
プレス加工品に対する部分仕上げが打ち抜きと同時に達
成される。
尚、本発明は上記実施例に限定されるものでなく、例
えば第４図のプレス加工装置のように、刃先を設けたダ
イ突出部13を、ダイを別体に設け、ダイ本体５に対しネ
ジ14等の取付部材を介して着脱自在としても良く、また
加工品の所望の部分仕上げ位置、あるいは加工形状に応
じてその取付け位置（複数の突設刃の取付けも可能）あ
るいは取付け状態を変えることができる。また明細書ま
たは図面に記載の数値はそれに限定されることはない。
えば第４図のプレス加工装置のように、刃先を設けたダ
イ突出部13を、ダイを別体に設け、ダイ本体５に対しネ
ジ14等の取付部材を介して着脱自在としても良く、また
加工品の所望の部分仕上げ位置、あるいは加工形状に応
じてその取付け位置（複数の突設刃の取付けも可能）あ
るいは取付け状態を変えることができる。また明細書ま
たは図面に記載の数値はそれに限定されることはない。
効 果 以上説明したように本発明によれば、プレス加工品の
部分仕上げをプレス工程内にて取り行なうことによっ
て、高い生産効率と低い生産コストとを同時に達成しう
るプレス加工方法を実現できる。
部分仕上げをプレス工程内にて取り行なうことによっ
て、高い生産効率と低い生産コストとを同時に達成しう
るプレス加工方法を実現できる。
第１図は、本発明のプレス加工装置により帯状鋼板を打
抜く直前の第３図Ｉ−Ｉ線の位置でのプレス加工装置の
側断面図、第２図は、帯状鋼板を打抜いた状態の第１図
と同様のプレス加工装置の側断面図、第３図は、第１図
のII−II線の位置でのプレス加工装置の横断面図、第４
図は、刃先を設けたダイ突出部をダイ本体と別体に設け
た第１図と同様な他のプレス加工装置の側断面図、第５
図は、本発明の加工方法により打抜いた加工品の部分斜
視図、第６図は、従来の加工方法により加工された加工
品で、（Ｉ）は、従来のプレス加工装置で打抜いた加工
品の部分斜視図、（II）は、上記加工品の端部にシェー
ビング加工を施した加工品の部分斜視図である。 図中、１……プレス加工装置、２……帯状鋼板、３……
プレス台、５……ダイ、６……ノックアウト、７……ポ
ンチ、８……ストリッパ、11……ダイの先端部、12……
ダイの平坦部、13……ダイ突出部、13a……ダイ突出部
の刃先、20……ウエブ、20a……ウエブの剪断面、20b…
…ウエブの破断面である。
抜く直前の第３図Ｉ−Ｉ線の位置でのプレス加工装置の
側断面図、第２図は、帯状鋼板を打抜いた状態の第１図
と同様のプレス加工装置の側断面図、第３図は、第１図
のII−II線の位置でのプレス加工装置の横断面図、第４
図は、刃先を設けたダイ突出部をダイ本体と別体に設け
た第１図と同様な他のプレス加工装置の側断面図、第５
図は、本発明の加工方法により打抜いた加工品の部分斜
視図、第６図は、従来の加工方法により加工された加工
品で、（Ｉ）は、従来のプレス加工装置で打抜いた加工
品の部分斜視図、（II）は、上記加工品の端部にシェー
ビング加工を施した加工品の部分斜視図である。 図中、１……プレス加工装置、２……帯状鋼板、３……
プレス台、５……ダイ、６……ノックアウト、７……ポ
ンチ、８……ストリッパ、11……ダイの先端部、12……
ダイの平坦部、13……ダイ突出部、13a……ダイ突出部
の刃先、20……ウエブ、20a……ウエブの剪断面、20b…
…ウエブの破断面である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 西田 雅美 埼玉県岩槻市大字鹿室1190番地 曙ブレ ーキ工業株式会社岩槻製造所内 (72)発明者 村川 敏雄 埼玉県岩槻市大字鹿室1190番地 曙ブレ ーキ工業株式会社岩槻製造所内 (56)参考文献 特開 昭49−109988（ＪＰ，Ａ) 実開 昭61−138423（ＪＰ，Ｕ)
Claims (1)
- 【請求項１】プレス加工装置における型打ち抜き用のダ
イ先端の内縁の一部にプレスのストローク方向に突出す
る突出部を形成し、該ダイが被加工部材を打ち抜く際
に、被加工部材への該突出部の接触タイミングを非突出
部より先行させることによって被加工部材の前記突出部
が接触する打ち抜き断面にのみ仕上げ面を形成し、プレ
ス加工品の切断面の一部についての仕上加工が切断工程
内で行われるようにしたことを特徴とするプレス加工方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63070861A JP2663274B2 (ja) | 1988-03-26 | 1988-03-26 | プレス加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63070861A JP2663274B2 (ja) | 1988-03-26 | 1988-03-26 | プレス加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01245926A JPH01245926A (ja) | 1989-10-02 |
| JP2663274B2 true JP2663274B2 (ja) | 1997-10-15 |
Family
ID=13443765
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63070861A Expired - Fee Related JP2663274B2 (ja) | 1988-03-26 | 1988-03-26 | プレス加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2663274B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49109988A (ja) * | 1973-02-23 | 1974-10-19 | ||
| JPH03247Y2 (ja) * | 1985-02-12 | 1991-01-08 |
-
1988
- 1988-03-26 JP JP63070861A patent/JP2663274B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01245926A (ja) | 1989-10-02 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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