JP2658771B2 - 赤泥の沈降分離における赤泥沈降助剤の添加方法 - Google Patents
赤泥の沈降分離における赤泥沈降助剤の添加方法Info
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- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F7/00—Compounds of aluminium
- C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
- C01F7/04—Preparation of alkali metal aluminates; Aluminium oxide or hydroxide therefrom
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アルミナ源であるボー
キサイトからアルミナを製造するバイヤー法において、
ボーキサイトを水酸化ナトリウム溶液で加熱処理してア
ルミナ分を抽出した際に発生する抽出残渣の赤泥スラリ
ーの処理に係るものであって、特にその赤泥スラリーか
らの赤泥沈降分離における赤泥沈降助剤の添加する方法
に関する。
キサイトからアルミナを製造するバイヤー法において、
ボーキサイトを水酸化ナトリウム溶液で加熱処理してア
ルミナ分を抽出した際に発生する抽出残渣の赤泥スラリ
ーの処理に係るものであって、特にその赤泥スラリーか
らの赤泥沈降分離における赤泥沈降助剤の添加する方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】バイヤー法の製造過程において行われる
赤泥スラリーの処理工程としては、（ａ） ボーキサイ
トからのアルミナ分抽出過程後に、１００℃前後まで昇
温した抽出母液を過飽和アルミン酸ナトリウム溶液と不
溶解残渣の赤泥スラリーとに分離するため、常圧で操作
される液シックナーによりこの抽出母液を処理する工
程、（ｂ） ボーキサイトの２段抽出法において、主と
して１段目の抽出母液の液温を可及的に維持して２段目
抽出段階に送液し、これによってプロセス全体のエネル
ギー効率を向上させる目的で、上記１段目の抽出母液を
密閉容器中に供給した際にこの高温の抽出母液により発
生する自然昇圧、並びに、高温高圧抽出時の加圧操作に
より生じる昇圧等により、１気圧以上の加圧下に維持し
ながら上記抽出母液を過飽和アルミン酸ナトリウム溶液
と不溶解残渣の赤泥スラリーとに加圧沈降分離する工
程、並びに２段目の抽出工程後における常圧下でのシッ
クナーにより沈降分離する工程、（ｃ） ボーキサイト
の高温高圧抽出において、高温高圧の抽出母液をフラッ
シュ冷却する前に若しくはその途中で、この抽出母液か
ら赤泥を加圧沈降分離する工程、（ｄ） 液シックナー
で処理された赤泥スラリーに含有されるアルミン酸ナト
リウムや遊離の水酸化ナトリウムを回収するため、多段
に配設されて常圧で操作される洗浄シックナーで上記赤
泥スラリーを連続向流洗浄する工程、（ｅ） 液シック
ナーで分別された清澄液をケリーフィルター等による濾
過精製工程に移送し、そこで分離回収された赤泥をリパ
ルピング処理した際に発生する赤泥スラリーを常圧で洗
浄処理する工程、等がある。なお、上記（ｅ）工程は
（ｄ）工程の中に組み込まれて同時に行われることが多
い。しかるに、このような赤泥スラリーの処理工程で行
われる赤泥の沈降分離は、一般に、赤泥自体が平均粒径
１０μｍ以下の微粒子であって沈降し難く、また、アル
ミン酸ナトリウム溶液が粘調であり、しかも、使用する
ボーキサイトの特性によって発生する赤泥の性状が異な
る等の理由から、比較的困難な操作であるとされてい
る。
赤泥スラリーの処理工程としては、（ａ） ボーキサイ
トからのアルミナ分抽出過程後に、１００℃前後まで昇
温した抽出母液を過飽和アルミン酸ナトリウム溶液と不
溶解残渣の赤泥スラリーとに分離するため、常圧で操作
される液シックナーによりこの抽出母液を処理する工
程、（ｂ） ボーキサイトの２段抽出法において、主と
して１段目の抽出母液の液温を可及的に維持して２段目
抽出段階に送液し、これによってプロセス全体のエネル
ギー効率を向上させる目的で、上記１段目の抽出母液を
密閉容器中に供給した際にこの高温の抽出母液により発
生する自然昇圧、並びに、高温高圧抽出時の加圧操作に
より生じる昇圧等により、１気圧以上の加圧下に維持し
ながら上記抽出母液を過飽和アルミン酸ナトリウム溶液
と不溶解残渣の赤泥スラリーとに加圧沈降分離する工
程、並びに２段目の抽出工程後における常圧下でのシッ
クナーにより沈降分離する工程、（ｃ） ボーキサイト
の高温高圧抽出において、高温高圧の抽出母液をフラッ
シュ冷却する前に若しくはその途中で、この抽出母液か
ら赤泥を加圧沈降分離する工程、（ｄ） 液シックナー
で処理された赤泥スラリーに含有されるアルミン酸ナト
リウムや遊離の水酸化ナトリウムを回収するため、多段
に配設されて常圧で操作される洗浄シックナーで上記赤
泥スラリーを連続向流洗浄する工程、（ｅ） 液シック
ナーで分別された清澄液をケリーフィルター等による濾
過精製工程に移送し、そこで分離回収された赤泥をリパ
ルピング処理した際に発生する赤泥スラリーを常圧で洗
浄処理する工程、等がある。なお、上記（ｅ）工程は
（ｄ）工程の中に組み込まれて同時に行われることが多
い。しかるに、このような赤泥スラリーの処理工程で行
われる赤泥の沈降分離は、一般に、赤泥自体が平均粒径
１０μｍ以下の微粒子であって沈降し難く、また、アル
ミン酸ナトリウム溶液が粘調であり、しかも、使用する
ボーキサイトの特性によって発生する赤泥の性状が異な
る等の理由から、比較的困難な操作であるとされてい
る。
【０００３】そこで、この赤泥の沈降分離を促進するた
めに、従来においては、赤泥スラリー中に赤泥沈降助剤
（以下、単に「沈降助剤」ということもある）を添加す
ることが行われている。すなわち、その方法は、澱粉の
ような天然高分子化合物、改質でんぷん（例えば、特公
昭５７−６１，６９１号公報）、あるいは、ポリアクリ
ルアミド共重合体（例えば、特公昭５８−２７，２１１
号公報）、その他の水溶性有機合成高分子凝集剤等から
なる沈降助剤を、処理対象の赤泥スラリーの性状に応じ
て単独又は２種以上組み合せて使用するもので、この沈
降助剤を水溶液として赤泥の沈降分離工程の赤泥スラリ
ー中に添加するものである。
めに、従来においては、赤泥スラリー中に赤泥沈降助剤
（以下、単に「沈降助剤」ということもある）を添加す
ることが行われている。すなわち、その方法は、澱粉の
ような天然高分子化合物、改質でんぷん（例えば、特公
昭５７−６１，６９１号公報）、あるいは、ポリアクリ
ルアミド共重合体（例えば、特公昭５８−２７，２１１
号公報）、その他の水溶性有機合成高分子凝集剤等から
なる沈降助剤を、処理対象の赤泥スラリーの性状に応じ
て単独又は２種以上組み合せて使用するもので、この沈
降助剤を水溶液として赤泥の沈降分離工程の赤泥スラリ
ー中に添加するものである。
【０００４】ところで、このような沈降助剤を用いる手
段を併用しながら更に赤泥の沈降分離を促進する目的
で、被処理赤泥スラリーを循環清澄液で希釈し、泥漿濃
度が低下したこの原スラリーを常圧で操作されるシック
ナーに供給し、このシックナーで沈降分離を行う方法が
提案されている〔例えば、R. H. Perry, "Chemical Eng
ineer's Handbook", Fifth-edition, pp1954-1957 (195
4)、特開昭５７−６１，６２４号公報等〕。すなわち、
その方法は、図６に示すように、被処理赤泥スラリーＰ
（以下、「原スラリー」という）をシックナーＴ0 の循
環清澄液Ｒ1 で希釈し、この泥漿濃度が低下した原スラ
リーＰに沈降助剤Ｓを添加し、次いで常圧で操作される
シックナーＴ0 に供給して赤泥を沈降分離させ、その清
澄液Ｒの一部を上記循環清澄液Ｒ1 とすると共にその残
部の清澄液Ｒ2 をこのシックナーＴ0 から抜取り、ま
た、このシックナーＴ0 の底部からアンダーフローとし
て処理済赤泥スラリーＱ（以下、「排出スラリー」とい
う）を抜き出すようになっている。
段を併用しながら更に赤泥の沈降分離を促進する目的
で、被処理赤泥スラリーを循環清澄液で希釈し、泥漿濃
度が低下したこの原スラリーを常圧で操作されるシック
ナーに供給し、このシックナーで沈降分離を行う方法が
提案されている〔例えば、R. H. Perry, "Chemical Eng
ineer's Handbook", Fifth-edition, pp1954-1957 (195
4)、特開昭５７−６１，６２４号公報等〕。すなわち、
その方法は、図６に示すように、被処理赤泥スラリーＰ
（以下、「原スラリー」という）をシックナーＴ0 の循
環清澄液Ｒ1 で希釈し、この泥漿濃度が低下した原スラ
リーＰに沈降助剤Ｓを添加し、次いで常圧で操作される
シックナーＴ0 に供給して赤泥を沈降分離させ、その清
澄液Ｒの一部を上記循環清澄液Ｒ1 とすると共にその残
部の清澄液Ｒ2 をこのシックナーＴ0 から抜取り、ま
た、このシックナーＴ0 の底部からアンダーフローとし
て処理済赤泥スラリーＱ（以下、「排出スラリー」とい
う）を抜き出すようになっている。
【０００５】そして、スラリーの沈降分離においては、
一般に、スラリー中の固体濃度が低ければ低い程、沈
降助剤添加後の沈降性が良くなること〔L. J. Connell
y, "Synthetic Flocculant Technology in the Bayer P
rocess", AIME Report (1986)〕や、沈降助剤はでき
るだけ希釈して低濃度にした状態で使用する方が望まし
いこと〔Surfactant Science Series, Vol.27,「Reagen
ts in Mineral Technology」、Darce Dekker Inc. in U
SA, pp519-558 (Aug. 1987) 〕等が知られている。そこ
で、この図６に示す方法においても、原スラリーＰに沈
降助剤Ｓを添加する際には水溶液として添加しており、
その時の沈降助剤Ｓの水溶液については、調製された水
溶液の安定性や処理工程での水量増加の抑制等を勘案し
て、通常０．５〜１０ｇ／ｌの濃度に調整され、また、
沈降速度等との関係から、原スラリー中に添加された後
の沈降助剤Ｓの濃度が１０〜２００ｐｐｍのレベルとな
るようにされている。
一般に、スラリー中の固体濃度が低ければ低い程、沈
降助剤添加後の沈降性が良くなること〔L. J. Connell
y, "Synthetic Flocculant Technology in the Bayer P
rocess", AIME Report (1986)〕や、沈降助剤はでき
るだけ希釈して低濃度にした状態で使用する方が望まし
いこと〔Surfactant Science Series, Vol.27,「Reagen
ts in Mineral Technology」、Darce Dekker Inc. in U
SA, pp519-558 (Aug. 1987) 〕等が知られている。そこ
で、この図６に示す方法においても、原スラリーＰに沈
降助剤Ｓを添加する際には水溶液として添加しており、
その時の沈降助剤Ｓの水溶液については、調製された水
溶液の安定性や処理工程での水量増加の抑制等を勘案し
て、通常０．５〜１０ｇ／ｌの濃度に調整され、また、
沈降速度等との関係から、原スラリー中に添加された後
の沈降助剤Ｓの濃度が１０〜２００ｐｐｍのレベルとな
るようにされている。
【０００６】一方、ボーキサイトの２段抽出法には、例
えば、１品種のボーキサイトを粉砕分級し、細粒と粗粒
とを２段階に抽出する方法（例えば、特開昭６３−１９
０，７０９号公報）や、２品種のボーキサイトを２段階
に抽出する方法（例えば、特公昭３７−８，２５７号公
報）等があり、また、１段目の抽出母液を加圧沈降分離
法で処理してエネルギー効率を高める方法（米国特許第
４，９９４，２４４号明細書）も知られている。これら
の２段抽出法において、例えば１段目の抽出母液が８０
〜１５０℃にある場合、それをそのまま断熱密閉容器型
沈降分離装置中に満杯に供給すると、その液温や供給液
圧に応じてこの断熱密閉容器内の圧力が上昇する。そし
て、このように容器内圧力が上昇すると、容器内液の粘
度が低下して固液分離に好都合となるので、加圧沈降分
離法の適用は、効率的な固液分離や熱エネルギー消費の
節約が期待できる。
えば、１品種のボーキサイトを粉砕分級し、細粒と粗粒
とを２段階に抽出する方法（例えば、特開昭６３−１９
０，７０９号公報）や、２品種のボーキサイトを２段階
に抽出する方法（例えば、特公昭３７−８，２５７号公
報）等があり、また、１段目の抽出母液を加圧沈降分離
法で処理してエネルギー効率を高める方法（米国特許第
４，９９４，２４４号明細書）も知られている。これら
の２段抽出法において、例えば１段目の抽出母液が８０
〜１５０℃にある場合、それをそのまま断熱密閉容器型
沈降分離装置中に満杯に供給すると、その液温や供給液
圧に応じてこの断熱密閉容器内の圧力が上昇する。そし
て、このように容器内圧力が上昇すると、容器内液の粘
度が低下して固液分離に好都合となるので、加圧沈降分
離法の適用は、効率的な固液分離や熱エネルギー消費の
節約が期待できる。
【０００７】また、ベーマイト分の多いボーキサイトを
処理する高温高圧抽出法においても、抽出液の熱エネル
ギーの有効利用を図るために、高温、例えば２５０℃の
抽出母液からの赤泥分離にこの加圧沈降分離法が適用さ
れる。しかしながら、これらの高温抽出液を加圧沈降分
離法で沈降分離する場合には、抽出液濃度の低下を抑制
するために循環清澄液及び／又は洗浄水の使用量が制限
され、このために沈降助剤の希釈度に限界が生じ、開放
型の液シックナーや洗浄シックナーの場合と比べて沈降
助剤の利用効率が悪化し、多量の沈降助剤の使用が必要
になり、例えば、１，０００〜５，０００ｐｐｍの濃度
で添加される。しかるに、このような多量の沈降助剤の
使用は、単に処理コストを高くするだけでなく、抽出液
を汚染するという問題を引き起こすため、できるだけこ
の沈降助剤の使用量を低減することが望まれている。
処理する高温高圧抽出法においても、抽出液の熱エネル
ギーの有効利用を図るために、高温、例えば２５０℃の
抽出母液からの赤泥分離にこの加圧沈降分離法が適用さ
れる。しかしながら、これらの高温抽出液を加圧沈降分
離法で沈降分離する場合には、抽出液濃度の低下を抑制
するために循環清澄液及び／又は洗浄水の使用量が制限
され、このために沈降助剤の希釈度に限界が生じ、開放
型の液シックナーや洗浄シックナーの場合と比べて沈降
助剤の利用効率が悪化し、多量の沈降助剤の使用が必要
になり、例えば、１，０００〜５，０００ｐｐｍの濃度
で添加される。しかるに、このような多量の沈降助剤の
使用は、単に処理コストを高くするだけでなく、抽出液
を汚染するという問題を引き起こすため、できるだけこ
の沈降助剤の使用量を低減することが望まれている。
【０００８】ところで、従来法において、このような沈
降助剤を添加する際には、沈降分離が常圧で操作される
か、あるいは、加圧下に操作されるかに応じて次のよう
に行われていた。すなわち、沈降分離が常圧で操作され
る場合には、沈降助剤の添加は、循環清澄液や洗浄水を
加えて泥漿濃度を低下させた後の赤泥スラリーに対して
行われており、また、沈降分離が加圧下に操作される場
合には、沈降助剤の添加が行われない場合もあるが、抽
出液濃度を低下させないようにするために循環経路がな
いため、沈降分離工程で高濃度の沈降助剤溶液を直接添
加することが行われていた。
降助剤を添加する際には、沈降分離が常圧で操作される
か、あるいは、加圧下に操作されるかに応じて次のよう
に行われていた。すなわち、沈降分離が常圧で操作され
る場合には、沈降助剤の添加は、循環清澄液や洗浄水を
加えて泥漿濃度を低下させた後の赤泥スラリーに対して
行われており、また、沈降分離が加圧下に操作される場
合には、沈降助剤の添加が行われない場合もあるが、抽
出液濃度を低下させないようにするために循環経路がな
いため、沈降分離工程で高濃度の沈降助剤溶液を直接添
加することが行われていた。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うに赤泥沈降助剤を添加しても赤泥の沈降分離の促進は
充分に達成されないのが実情であった。そして、このよ
うな問題に対する対策として、例えば、沈降助剤の使用
量を増加させることも考えられるが、このような場合に
は、その使用量を増加させた分に見合うだけの沈降分離
の改善が達成されないだけでなく、沈降分離された赤泥
の含水量が増加し、それだけ後工程での赤泥の乾燥処理
に負荷がかかってコスト増を招いたり、赤泥に付着した
アルミン酸ナトリウム等の回収率が低下する等の問題が
生じる。また、洗浄シックナーの場合は、赤泥スラリー
にバージンの洗浄水等を更に加えて泥漿濃度をより低下
させることも考えられるが、この方法においても、液分
が増加して回収される遊離ソーダやアルミン酸ナトリウ
ムの濃度低下を招き、その後の処理にコスト増を招き、
やはり適切な解決手段にはなり得ない。加えて、常圧で
又は加圧下で操作される液シックナーの場合、抽出液の
汚染や循環清澄液によるアルミン酸ナトリウム溶液の液
濃度の低下を抑制することも望まれている。
うに赤泥沈降助剤を添加しても赤泥の沈降分離の促進は
充分に達成されないのが実情であった。そして、このよ
うな問題に対する対策として、例えば、沈降助剤の使用
量を増加させることも考えられるが、このような場合に
は、その使用量を増加させた分に見合うだけの沈降分離
の改善が達成されないだけでなく、沈降分離された赤泥
の含水量が増加し、それだけ後工程での赤泥の乾燥処理
に負荷がかかってコスト増を招いたり、赤泥に付着した
アルミン酸ナトリウム等の回収率が低下する等の問題が
生じる。また、洗浄シックナーの場合は、赤泥スラリー
にバージンの洗浄水等を更に加えて泥漿濃度をより低下
させることも考えられるが、この方法においても、液分
が増加して回収される遊離ソーダやアルミン酸ナトリウ
ムの濃度低下を招き、その後の処理にコスト増を招き、
やはり適切な解決手段にはなり得ない。加えて、常圧で
又は加圧下で操作される液シックナーの場合、抽出液の
汚染や循環清澄液によるアルミン酸ナトリウム溶液の液
濃度の低下を抑制することも望まれている。
【００１０】本発明者等は、かかる課題に鑑み、できる
だけ処理工程系内の水バランスを変えないで、赤泥沈降
助剤の使用量を抑制しつつ、しかも赤泥の沈降分離を充
分に促進させることができる方法について鋭意検討した
結果、従来のように原スラリーの泥漿濃度を調整した後
に沈降助剤を添加して使用するよりも、この原スラリー
に接触する時の沈降助剤の濃度を調整してから添加して
使用する方がより有効であることを見出した。すなわ
ち、例えばシックナーや加圧沈降分離槽に供給された時
の赤泥スラリーの泥漿濃度が同じである場合、赤泥粒子
に接する側の沈降助剤の濃度をできるだけ低濃度に保っ
た状態で添加する方が、結果として沈降分離工程内に導
入される洗浄水の使用量を増加させることなく、赤泥沈
降助剤の使用量を低減できることを見出し、本発明を完
成した。
だけ処理工程系内の水バランスを変えないで、赤泥沈降
助剤の使用量を抑制しつつ、しかも赤泥の沈降分離を充
分に促進させることができる方法について鋭意検討した
結果、従来のように原スラリーの泥漿濃度を調整した後
に沈降助剤を添加して使用するよりも、この原スラリー
に接触する時の沈降助剤の濃度を調整してから添加して
使用する方がより有効であることを見出した。すなわ
ち、例えばシックナーや加圧沈降分離槽に供給された時
の赤泥スラリーの泥漿濃度が同じである場合、赤泥粒子
に接する側の沈降助剤の濃度をできるだけ低濃度に保っ
た状態で添加する方が、結果として沈降分離工程内に導
入される洗浄水の使用量を増加させることなく、赤泥沈
降助剤の使用量を低減できることを見出し、本発明を完
成した。
【００１１】従って、本発明の目的は、できるだけ少量
の赤泥沈降助剤で赤泥沈降分離の促進を図り、また、工
程内の循環可能な水資源を有効活用して、系内に新たに
導入すべき水量をできるだけ少量に止め、更に沈降分離
された処理後の赤泥の泥漿濃度を高めて後工程の濾過機
の負荷の軽減を図り、かつ、有価成分の回収効率を向上
させることができる赤泥の沈降分離における赤泥沈降助
剤の添加方法を提供することにある。
の赤泥沈降助剤で赤泥沈降分離の促進を図り、また、工
程内の循環可能な水資源を有効活用して、系内に新たに
導入すべき水量をできるだけ少量に止め、更に沈降分離
された処理後の赤泥の泥漿濃度を高めて後工程の濾過機
の負荷の軽減を図り、かつ、有価成分の回収効率を向上
させることができる赤泥の沈降分離における赤泥沈降助
剤の添加方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明の赤泥の沈降分離
における赤泥沈降助剤の添加方法は、バイヤー法で発生
する赤泥スラリーから赤泥を常圧及び／又は加圧下に操
作される沈降分離工程で沈降分離するに際し、上記沈降
分離工程の循環清澄液及び／又は洗浄水に赤泥沈降助剤
を予め添加して希釈してから被処理赤泥スラリーに導入
する赤泥の沈降分離における赤泥沈降助剤の添加方法で
ある。また、本発明は上記の技術的手段において、赤泥
沈降助剤として水溶性有機合成高分子凝集剤を主体とす
るものを使用し、常圧で操作される沈降分離工程の被処
理赤泥スラリーに添加される沈降助剤の希釈濃度につい
ては１００ｐｐｍ以下とし、また、加圧下に操作される
沈降分離工程の被処理赤泥スラリーに添加される沈降助
剤の希釈濃度については１，０００ｐｐｍ以下とするも
のである。
における赤泥沈降助剤の添加方法は、バイヤー法で発生
する赤泥スラリーから赤泥を常圧及び／又は加圧下に操
作される沈降分離工程で沈降分離するに際し、上記沈降
分離工程の循環清澄液及び／又は洗浄水に赤泥沈降助剤
を予め添加して希釈してから被処理赤泥スラリーに導入
する赤泥の沈降分離における赤泥沈降助剤の添加方法で
ある。また、本発明は上記の技術的手段において、赤泥
沈降助剤として水溶性有機合成高分子凝集剤を主体とす
るものを使用し、常圧で操作される沈降分離工程の被処
理赤泥スラリーに添加される沈降助剤の希釈濃度につい
ては１００ｐｐｍ以下とし、また、加圧下に操作される
沈降分離工程の被処理赤泥スラリーに添加される沈降助
剤の希釈濃度については１，０００ｐｐｍ以下とするも
のである。
【００１３】そして、本発明の添加方法は、前述した赤
泥スラリーの処理工程（ａ）〜（ｅ）における赤泥沈降
分離処理のいずれにも適用されるものである。その際の
赤泥沈降分離装置としては、任意形式のシックナー（沈
降分離槽）やプレッシャーデカンタ（加圧沈降分離槽）
が適用されるものである。このシックナーの形式として
は、例えば、通常の常圧で操作され中央部に攪拌機を配
設するシックナーやトレイ方式のシックナーを適宜選択
して使用する。
泥スラリーの処理工程（ａ）〜（ｅ）における赤泥沈降
分離処理のいずれにも適用されるものである。その際の
赤泥沈降分離装置としては、任意形式のシックナー（沈
降分離槽）やプレッシャーデカンタ（加圧沈降分離槽）
が適用されるものである。このシックナーの形式として
は、例えば、通常の常圧で操作され中央部に攪拌機を配
設するシックナーやトレイ方式のシックナーを適宜選択
して使用する。
【００１４】以下、本発明の方法を図１〜５に示す図面
を用いて詳細に説明する。先ず、沈降分離処理を常圧で
操作される液シックナーＴ0 により行う場合は例えば、
前述の（ａ）工程として行われるものであって例えば図
１〜３に例示すような処理ラインが採用される。液シッ
クナーＴ0 による赤泥沈降分離は、通常、原スラリーＰ
の処理を１段で行うが、２段で行ってもよい。この液シ
ックナーＴ0 による分離方法の場合には、できるだけ抽
出母液を希釈することのない条件で行うことが望まし
い。１段の液シックナーＴ0 を用いた沈降分離工程にお
ける赤泥沈降助剤Ｓの添加は、オーバーフローとも言わ
れる清澄液Ｒの一部である循環清澄液Ｒ1 に添加するこ
とにより行われる。なお、残部の清澄液Ｒ2 はアルミン
酸ナトリウム溶液として析出工程に送液される。
を用いて詳細に説明する。先ず、沈降分離処理を常圧で
操作される液シックナーＴ0 により行う場合は例えば、
前述の（ａ）工程として行われるものであって例えば図
１〜３に例示すような処理ラインが採用される。液シッ
クナーＴ0 による赤泥沈降分離は、通常、原スラリーＰ
の処理を１段で行うが、２段で行ってもよい。この液シ
ックナーＴ0 による分離方法の場合には、できるだけ抽
出母液を希釈することのない条件で行うことが望まし
い。１段の液シックナーＴ0 を用いた沈降分離工程にお
ける赤泥沈降助剤Ｓの添加は、オーバーフローとも言わ
れる清澄液Ｒの一部である循環清澄液Ｒ1 に添加するこ
とにより行われる。なお、残部の清澄液Ｒ2 はアルミン
酸ナトリウム溶液として析出工程に送液される。
【００１５】また、沈降分離処理を常圧で操作される多
段の洗浄シックナーＴ1-6 により行う場合は、例えば、
前述の（ｄ）工程として行われるものであって、例えば
図４に例示するような処理ラインが採用される。このよ
うな連続沈降分離ラインは、通常２段以上の洗浄シック
ナーＴ1-6 を用いて行われ、汎用的には４〜６段で行わ
れる。この場合、第１段目の洗浄シックナーＴ1 に図示
外の液シックナーで処理された原スラリーＰがアルミン
酸ソーダや水酸化ナトリウムの回収目的で導入され、洗
浄された後、洗浄シックナーＴ1底部からアンダーフロ
ーとして排出スラリーＱ1 が排出され、逐次、後方段の
洗浄シックナーＴ2-6 に各排出スラリーＱ1-5 が原スラ
リーＰとして送られる。一方、最終段の洗浄シックナー
Ｔ6 には後工程のドラムフィルターなどの濾過機Ｆの濾
液又は別ラインからの新鮮水が洗浄水Ｗとして導入さ
れ、その最終段の洗浄シックナーＴ6 のオーバーフロー
である清澄液はその全量又はその一部が循環清澄液Ｒ1
として前段の洗浄シックナーＴ5 に導入され、逐次、各
段のオーバーフローである清澄液が循環清澄液Ｒ1 とし
て前方段の洗浄シックナーＴ1-5 に送られ、これによっ
て連続向流洗浄処理が行われる。この場合、循環清澄液
量が不足するときには洗浄水が適宜補充される。この多
段洗浄シックナーＴ1-6 を用いた沈降分離工程における
沈降助剤Ｓの添加は、後段側からの循環清澄液Ｒ1 等に
対して行われる。
段の洗浄シックナーＴ1-6 により行う場合は、例えば、
前述の（ｄ）工程として行われるものであって、例えば
図４に例示するような処理ラインが採用される。このよ
うな連続沈降分離ラインは、通常２段以上の洗浄シック
ナーＴ1-6 を用いて行われ、汎用的には４〜６段で行わ
れる。この場合、第１段目の洗浄シックナーＴ1 に図示
外の液シックナーで処理された原スラリーＰがアルミン
酸ソーダや水酸化ナトリウムの回収目的で導入され、洗
浄された後、洗浄シックナーＴ1底部からアンダーフロ
ーとして排出スラリーＱ1 が排出され、逐次、後方段の
洗浄シックナーＴ2-6 に各排出スラリーＱ1-5 が原スラ
リーＰとして送られる。一方、最終段の洗浄シックナー
Ｔ6 には後工程のドラムフィルターなどの濾過機Ｆの濾
液又は別ラインからの新鮮水が洗浄水Ｗとして導入さ
れ、その最終段の洗浄シックナーＴ6 のオーバーフロー
である清澄液はその全量又はその一部が循環清澄液Ｒ1
として前段の洗浄シックナーＴ5 に導入され、逐次、各
段のオーバーフローである清澄液が循環清澄液Ｒ1 とし
て前方段の洗浄シックナーＴ1-5 に送られ、これによっ
て連続向流洗浄処理が行われる。この場合、循環清澄液
量が不足するときには洗浄水が適宜補充される。この多
段洗浄シックナーＴ1-6 を用いた沈降分離工程における
沈降助剤Ｓの添加は、後段側からの循環清澄液Ｒ1 等に
対して行われる。
【００１６】従って、本発明では、上記したように、常
圧で操作される液シックナーＴ0 及び洗浄シックナーＴ
1-6 用いて行われる赤泥沈降分離工程では、沈降助剤Ｓ
を循環清澄液Ｒ1 及び／又は洗浄水Ｗに添加して希釈
し、その後に原スラリー中に導入される。この際の沈降
助剤Ｓの具体的な添加方法は、先ず図１〜４に示すよう
に、沈降助剤Ｓを予め所定濃度（例えば、０．５〜１０
ｇ／ｌ）の水溶液として調整して沈降助剤液とし、これ
を図示しない調整タンクから必要数分岐させたパイプラ
インによってラインミキサーＭあるいはミキシングタン
クＬに送り、それらの中で循環清澄液Ｒ1 及び／又は洗
浄水Ｗと混合して適当な濃度に希釈されるようにする。
圧で操作される液シックナーＴ0 及び洗浄シックナーＴ
1-6 用いて行われる赤泥沈降分離工程では、沈降助剤Ｓ
を循環清澄液Ｒ1 及び／又は洗浄水Ｗに添加して希釈
し、その後に原スラリー中に導入される。この際の沈降
助剤Ｓの具体的な添加方法は、先ず図１〜４に示すよう
に、沈降助剤Ｓを予め所定濃度（例えば、０．５〜１０
ｇ／ｌ）の水溶液として調整して沈降助剤液とし、これ
を図示しない調整タンクから必要数分岐させたパイプラ
インによってラインミキサーＭあるいはミキシングタン
クＬに送り、それらの中で循環清澄液Ｒ1 及び／又は洗
浄水Ｗと混合して適当な濃度に希釈されるようにする。
【００１７】更に、沈降分離処理を加圧下で操作するプ
レッシャーデカンターＤにより行う場合には、例えば図
５に例示するような処理ラインが採用される。プレッシ
ャーデカンターＤは、原理的にはシックナーの全体を密
閉状にしたものであって、原スラリーＰ（泥漿濃度２０
〜３００ｇ／ｌ）を上部から供給し、槽底から排出スラ
リーＱ（泥漿濃度２００〜１，０００ｇ／ｌ）を抜き出
し、抽出装置或いは洗浄シックナーラインにそれぞれ給
送する。一方、槽上部から清澄液Ｒを抜き出し、その一
部を循環清澄液Ｒ1 （濁度は３ｇ／ｌ以下が好ましい）
として再び原スラリーＰのラインに供給し、また、残り
の清澄液Ｒを二段目の抽出原液又は析出原液Ｒ3 として
処理する。
レッシャーデカンターＤにより行う場合には、例えば図
５に例示するような処理ラインが採用される。プレッシ
ャーデカンターＤは、原理的にはシックナーの全体を密
閉状にしたものであって、原スラリーＰ（泥漿濃度２０
〜３００ｇ／ｌ）を上部から供給し、槽底から排出スラ
リーＱ（泥漿濃度２００〜１，０００ｇ／ｌ）を抜き出
し、抽出装置或いは洗浄シックナーラインにそれぞれ給
送する。一方、槽上部から清澄液Ｒを抜き出し、その一
部を循環清澄液Ｒ1 （濁度は３ｇ／ｌ以下が好ましい）
として再び原スラリーＰのラインに供給し、また、残り
の清澄液Ｒを二段目の抽出原液又は析出原液Ｒ3 として
処理する。
【００１８】ここで、沈降助剤Ｓは、先ず上記循環清澄
液Ｒ1 に供給されラインミキサーＭ等で混合されて希釈
され、次いでアルミナ抽出工程から給送されてきた原ス
ラリーＰ中に導入され、ラインミキサーＭ等で混合され
た後にプレッシャーデカンターＤ内に送り込まれる。こ
の際、沈降助剤Ｓは、予め所定濃度（例えば、０．５〜
１０ｇ／ｌ）の水溶液として調製され、循環清澄液Ｒ1
とラインミキサーＭ等で希釈され、更に原スラリーＰと
ラインミキサーＭ等で混合された後にプレッシャーデカ
ンターＤ内に入る。このプレッシャーデカンターＤは、
その中の液上昇速度が通常１〜３０ｍ／ｈｒの範囲とな
るように液供給や液抜き出しが制御されるのが好まし
い。
液Ｒ1 に供給されラインミキサーＭ等で混合されて希釈
され、次いでアルミナ抽出工程から給送されてきた原ス
ラリーＰ中に導入され、ラインミキサーＭ等で混合され
た後にプレッシャーデカンターＤ内に送り込まれる。こ
の際、沈降助剤Ｓは、予め所定濃度（例えば、０．５〜
１０ｇ／ｌ）の水溶液として調製され、循環清澄液Ｒ1
とラインミキサーＭ等で希釈され、更に原スラリーＰと
ラインミキサーＭ等で混合された後にプレッシャーデカ
ンターＤ内に入る。このプレッシャーデカンターＤは、
その中の液上昇速度が通常１〜３０ｍ／ｈｒの範囲とな
るように液供給や液抜き出しが制御されるのが好まし
い。
【００１９】本発明で使用する赤泥沈降助剤としては、
ボーキサイト鉱（数種のものを混合して使用することも
ある）に由来する赤泥の特性並びにアルミン酸ナトリウ
ム溶液の特性に応じて適宜選択され、既存のものあるい
は新規のものを使用することができ、それらを単独で又
は組み合せて使用する。通常は、水溶性有機合成高分子
製の凝集剤が好適である。これは該凝集剤が、天然高分
子凝集剤よりも優れた特性を保有し、これを採用した方
が本発明の作用効果が充分に発揮されるためである。具
体的には、例えば、ポリアクリル酸ソーダやポリアクリ
ル酸ソーダとポリアクリルアミドとの共重合体等からな
る凝集剤が適用される。また、この水溶性有機合成高分
子凝集剤と共に、所望によりでん粉などの天然高分子凝
集剤を併用してもよい。
ボーキサイト鉱（数種のものを混合して使用することも
ある）に由来する赤泥の特性並びにアルミン酸ナトリウ
ム溶液の特性に応じて適宜選択され、既存のものあるい
は新規のものを使用することができ、それらを単独で又
は組み合せて使用する。通常は、水溶性有機合成高分子
製の凝集剤が好適である。これは該凝集剤が、天然高分
子凝集剤よりも優れた特性を保有し、これを採用した方
が本発明の作用効果が充分に発揮されるためである。具
体的には、例えば、ポリアクリル酸ソーダやポリアクリ
ル酸ソーダとポリアクリルアミドとの共重合体等からな
る凝集剤が適用される。また、この水溶性有機合成高分
子凝集剤と共に、所望によりでん粉などの天然高分子凝
集剤を併用してもよい。
【００２０】そして、これらの沈降助剤Ｓを原スラリー
Ｐに導入する前に予め希釈する際の希釈濃度は、原スラ
リーＰや排出スラリーの泥漿濃度、回収ソーダ濃度、操
作圧力、濾過速度等の諸条件に応じて適宜選定されるも
のであるが、常圧で操作される沈降分離の場合には、通
常１００ｐｐｍ以下、好ましくは１〜５０ｐｐｍ程度で
あって、多段洗浄シックナー方式の場合にはこの濃度範
囲内で後段になる程順次低濃度とするのが望ましく、ま
た、加圧下に操作される沈降分離の場合には、通常１，
０００ｐｐｍ以下、好ましくは１０〜８００ｐｐｍ程度
である。常圧で操作される沈降分離の場合における沈降
助剤Ｓの希釈濃度を１００ｐｐｍ以下とすることにより
また、加圧下に操作される沈降分離の場合における沈降
助剤Ｓの希釈濃度を１，０００ｐｐｍ以下とすることに
より後述のような利点がある。
Ｐに導入する前に予め希釈する際の希釈濃度は、原スラ
リーＰや排出スラリーの泥漿濃度、回収ソーダ濃度、操
作圧力、濾過速度等の諸条件に応じて適宜選定されるも
のであるが、常圧で操作される沈降分離の場合には、通
常１００ｐｐｍ以下、好ましくは１〜５０ｐｐｍ程度で
あって、多段洗浄シックナー方式の場合にはこの濃度範
囲内で後段になる程順次低濃度とするのが望ましく、ま
た、加圧下に操作される沈降分離の場合には、通常１，
０００ｐｐｍ以下、好ましくは１０〜８００ｐｐｍ程度
である。常圧で操作される沈降分離の場合における沈降
助剤Ｓの希釈濃度を１００ｐｐｍ以下とすることにより
また、加圧下に操作される沈降分離の場合における沈降
助剤Ｓの希釈濃度を１，０００ｐｐｍ以下とすることに
より後述のような利点がある。
【００２１】このようにして赤泥沈降助剤を添加し希釈
した後、この“沈降助剤が添加された循環清澄液及び／
又は洗浄水”（以下、「沈降促進液」という）は、被処
理赤泥スラリーとしての原スラリーＰや多段洗浄シック
ナーＴ1-6 による連続沈降分離において２段目以降の洗
浄シックナーＴ2-6 の原スラリーＰとなる排出スラリー
Ｑ1-6 に添加され混合される。その添加混合の方法は、
図１〜５の各図に示すようにラインミキサーＭによる方
式が最適であるが、所望によってミキシングタンクＬを
使用する方式で行うこともできる。またラインミキサー
方式による場合、ライン内での凝集フロックの破壊や沈
降の発生を極力防止するため、その添加位置はできる限
りシックナーＴ0 、Ｔ1-6 又はプレッシャーデカンター
Ｄ近傍あるいはその直上とするのが好ましい。更に、そ
のラインミキサー方式による添加の場合を図３に例示す
るように沈降促進液の添加を複数箇所に分割することに
よって、より添加混合の最適化を図ることもできる。
した後、この“沈降助剤が添加された循環清澄液及び／
又は洗浄水”（以下、「沈降促進液」という）は、被処
理赤泥スラリーとしての原スラリーＰや多段洗浄シック
ナーＴ1-6 による連続沈降分離において２段目以降の洗
浄シックナーＴ2-6 の原スラリーＰとなる排出スラリー
Ｑ1-6 に添加され混合される。その添加混合の方法は、
図１〜５の各図に示すようにラインミキサーＭによる方
式が最適であるが、所望によってミキシングタンクＬを
使用する方式で行うこともできる。またラインミキサー
方式による場合、ライン内での凝集フロックの破壊や沈
降の発生を極力防止するため、その添加位置はできる限
りシックナーＴ0 、Ｔ1-6 又はプレッシャーデカンター
Ｄ近傍あるいはその直上とするのが好ましい。更に、そ
のラインミキサー方式による添加の場合を図３に例示す
るように沈降促進液の添加を複数箇所に分割することに
よって、より添加混合の最適化を図ることもできる。
【００２２】原スラリーＰ及び排出スラリーＱ1-6 に上
記沈降促進液を添加し、シックナーＴ0 、Ｔ1-6 又はプ
レッシャーデカンターＤに供給する時のスラリー中にお
ける沈降助剤の濃度は、使用する沈降助剤の特性あるい
は所望の沈降速度等に応じて適宜選定され得るものであ
って、例えば、シックナーＴ0 、Ｔ1-6 を使用して常圧
で操作される沈降分離の場合には１〜５ｐｐｍのレベル
が好ましく、また、プレッシャーデカンターＤを使用し
て加圧下に操作される沈降分離の場合には１０〜８００
ｐｐｍのレベルが好ましい。なお、本発明においては、
所望により、原スラリーＰ及び連続沈降分離における２
段目以降の原スラリーＰとなる排出スラリーＱ1-6 を、
予め清澄液Ｒや洗浄水Ｗの一部で少々希釈した後に、前
述の沈降促進液を供給してもよい。また、循環清澄液Ｒ
1 は一旦遊離粒子を濾過分離した後に、沈降促進液の調
製に供給してもよい。
記沈降促進液を添加し、シックナーＴ0 、Ｔ1-6 又はプ
レッシャーデカンターＤに供給する時のスラリー中にお
ける沈降助剤の濃度は、使用する沈降助剤の特性あるい
は所望の沈降速度等に応じて適宜選定され得るものであ
って、例えば、シックナーＴ0 、Ｔ1-6 を使用して常圧
で操作される沈降分離の場合には１〜５ｐｐｍのレベル
が好ましく、また、プレッシャーデカンターＤを使用し
て加圧下に操作される沈降分離の場合には１０〜８００
ｐｐｍのレベルが好ましい。なお、本発明においては、
所望により、原スラリーＰ及び連続沈降分離における２
段目以降の原スラリーＰとなる排出スラリーＱ1-6 を、
予め清澄液Ｒや洗浄水Ｗの一部で少々希釈した後に、前
述の沈降促進液を供給してもよい。また、循環清澄液Ｒ
1 は一旦遊離粒子を濾過分離した後に、沈降促進液の調
製に供給してもよい。
【００２３】
【作用】本発明方法によれば、少ない赤泥沈降助剤の使
用量で、赤泥の沈降分離を効果的に行うことができる。
これは以下の理由によるものと考えられる。すなわち、
沈降助剤は、予め循環清澄液及び／又は洗浄水により例
えば常圧での沈降分離処理において１００ｐｐｍ以下と
いう低濃度に希釈された後に、目的の被処理赤泥スラリ
ーに添加されるため、液中に充分に分散された状態で赤
泥スラリーに接触することになり、これにより、沈降助
剤の分子が個々に赤泥粒子に作用し、例えば、従来法に
おけるような凝集フロックの中に沈降助剤分子が未作用
のまま包蔵されて無駄となることが無くなり、添加した
沈降助剤による凝集効果が効率よく赤泥スラリーの全体
に及ぶためと考えられる。
用量で、赤泥の沈降分離を効果的に行うことができる。
これは以下の理由によるものと考えられる。すなわち、
沈降助剤は、予め循環清澄液及び／又は洗浄水により例
えば常圧での沈降分離処理において１００ｐｐｍ以下と
いう低濃度に希釈された後に、目的の被処理赤泥スラリ
ーに添加されるため、液中に充分に分散された状態で赤
泥スラリーに接触することになり、これにより、沈降助
剤の分子が個々に赤泥粒子に作用し、例えば、従来法に
おけるような凝集フロックの中に沈降助剤分子が未作用
のまま包蔵されて無駄となることが無くなり、添加した
沈降助剤による凝集効果が効率よく赤泥スラリーの全体
に及ぶためと考えられる。
【００２４】その結果、本発明によれば、赤泥沈降助剤
が従来より少ない使用量であっても、赤泥スラリーに対
して同等以上の凝集能力を発現させることができる。こ
れにより、沈降分離工程において赤泥粒子は高い凝集度
で凝集し、従来より大きい界面沈降速度と大きな圧密性
（含水率が少ない）をもった凝集フロックが生成され
る。そして、従来に比べて短時間で沈降分離を完了させ
ることが可能となると共に、排出スラリーの泥漿濃度が
高くなる。そのため、後工程での濾過機の負荷が軽減さ
れたり、赤泥凝集フロック中の含水率も低下するため赤
泥自体の後処理も容易となり、ひいてはアルミン酸ナト
リウムや遊離ソーダ等の回収率も従来法以上のものにな
る。また、加圧沈降分離による高温抽出液の処理に本発
明方法を適用すると、赤泥の分離効率だけでなく、被処
理スラリーの保有するエネルギーの減少を抑えて次工程
に送液出来るのでプロセス全体のエネルギー効率をも格
段に向上させることができる。
が従来より少ない使用量であっても、赤泥スラリーに対
して同等以上の凝集能力を発現させることができる。こ
れにより、沈降分離工程において赤泥粒子は高い凝集度
で凝集し、従来より大きい界面沈降速度と大きな圧密性
（含水率が少ない）をもった凝集フロックが生成され
る。そして、従来に比べて短時間で沈降分離を完了させ
ることが可能となると共に、排出スラリーの泥漿濃度が
高くなる。そのため、後工程での濾過機の負荷が軽減さ
れたり、赤泥凝集フロック中の含水率も低下するため赤
泥自体の後処理も容易となり、ひいてはアルミン酸ナト
リウムや遊離ソーダ等の回収率も従来法以上のものにな
る。また、加圧沈降分離による高温抽出液の処理に本発
明方法を適用すると、赤泥の分離効率だけでなく、被処
理スラリーの保有するエネルギーの減少を抑えて次工程
に送液出来るのでプロセス全体のエネルギー効率をも格
段に向上させることができる。
【００２５】なお、本発明の赤泥沈降助剤の添加方法
は、赤泥の沈降分離に使用する作用機構からすると、バ
イヤープロセスにおける水酸化アルミニウムの沈降分離
操作（白泥の沈降分離）にも同様に適用できることが期
待される。
は、赤泥の沈降分離に使用する作用機構からすると、バ
イヤープロセスにおける水酸化アルミニウムの沈降分離
操作（白泥の沈降分離）にも同様に適用できることが期
待される。
【００２６】
【実施例】以下、実施例及び比較例に基づいて、本発明
を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定
されるものではなく、図示しかつ記述した態様の技術か
ら派生する態様をも包含するものである。
を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定
されるものではなく、図示しかつ記述した態様の技術か
ら派生する態様をも包含するものである。
【００２７】実施例１ バイヤープロセスからのアルミナ分抽出液であるアルミ
ン酸ナトリウム溶液と赤泥とからなる被処理赤泥スラリ
ー（原スラリーＰ、泥漿濃度４５ｇ／ｌ）を沈降分離す
るために、容積２，４００ｍ3 の液シックナーＴ0 （沈
降面積３５５ｍ2 ）を用いて図１に示すような処理ライ
ンを構成した。この液シックナーＴ0 には９００ｍ3 ／
ｈｒの原スラリーＰを供給するようにし、また、この際
にこの液シックナーＴ0 の清澄液の一部（１００ｍ3 ／
ｈｒ）を循環清澄液Ｒ1 として原スラリーＰ中に循環さ
せた。そして、系外への清澄液Ｒ2 の抜き出し量を８２
０ｍ3 ／ｈｒとし、また、液シックナーＴ0 からの排出
スラリーＱの抜き出し量を８０ｍ3 ／ｈｒとした。赤泥
沈降助剤Ｓとしてはポリアクリル酸系凝集剤（東亜合成
化学社製商品名：アロンフロック）の３重量％水溶液を
使用し、これを上記循環清澄液Ｒ1 中に導入してライン
ミキサーＭで均一に混合し、更にこの沈降助剤Ｓが添加
された循環清澄液Ｒ1 を沈降促進液としてこれを上記原
スラリーＰ中に導入し、ラインミキサーＭで均一に混合
してから液シックナーＴ0 に供給した。この実施例１に
おいて、排出スラリーＱの泥漿濃度５００ｇ／ｌを維持
しながら赤泥１トン（乾燥基準）を処理するのに必要と
した沈降助剤Ｓの使用量は３０ｇであった。
ン酸ナトリウム溶液と赤泥とからなる被処理赤泥スラリ
ー（原スラリーＰ、泥漿濃度４５ｇ／ｌ）を沈降分離す
るために、容積２，４００ｍ3 の液シックナーＴ0 （沈
降面積３５５ｍ2 ）を用いて図１に示すような処理ライ
ンを構成した。この液シックナーＴ0 には９００ｍ3 ／
ｈｒの原スラリーＰを供給するようにし、また、この際
にこの液シックナーＴ0 の清澄液の一部（１００ｍ3 ／
ｈｒ）を循環清澄液Ｒ1 として原スラリーＰ中に循環さ
せた。そして、系外への清澄液Ｒ2 の抜き出し量を８２
０ｍ3 ／ｈｒとし、また、液シックナーＴ0 からの排出
スラリーＱの抜き出し量を８０ｍ3 ／ｈｒとした。赤泥
沈降助剤Ｓとしてはポリアクリル酸系凝集剤（東亜合成
化学社製商品名：アロンフロック）の３重量％水溶液を
使用し、これを上記循環清澄液Ｒ1 中に導入してライン
ミキサーＭで均一に混合し、更にこの沈降助剤Ｓが添加
された循環清澄液Ｒ1 を沈降促進液としてこれを上記原
スラリーＰ中に導入し、ラインミキサーＭで均一に混合
してから液シックナーＴ0 に供給した。この実施例１に
おいて、排出スラリーＱの泥漿濃度５００ｇ／ｌを維持
しながら赤泥１トン（乾燥基準）を処理するのに必要と
した沈降助剤Ｓの使用量は３０ｇであった。
【００２８】比較例１ 赤泥の沈降分離のための処理装置を図６に示すように構
成した以外は、上記実施例１と全く同様にして赤泥スラ
リーを沈降分離処理した。この比較例１において、排出
スラリーの泥漿濃度を実施例１と同じように５００ｇ／
ｌを維持しながら赤泥１トン（乾燥基準）を処理するの
に必要とした沈降助剤の使用量は６０ｇであり、実施例
１の場合よりも２倍量を必要とした。
成した以外は、上記実施例１と全く同様にして赤泥スラ
リーを沈降分離処理した。この比較例１において、排出
スラリーの泥漿濃度を実施例１と同じように５００ｇ／
ｌを維持しながら赤泥１トン（乾燥基準）を処理するの
に必要とした沈降助剤の使用量は６０ｇであり、実施例
１の場合よりも２倍量を必要とした。
【００２９】実施例２ 赤泥の沈降分離を行うための処理ラインとして、図４に
示すように、容積１，９００ｍ3 、沈降面積５３０ｍ2
の洗浄シックナーＴ1-6 を６段配設した連続向流洗浄ラ
インを構成した。この処理装置において、第１段洗浄シ
ックナーＴ1 へ８０ｍ3 ／ｈｒの原スラリーＰ（泥漿濃
度５００ｇ／ｌ）を供給し、第１段シックナーＴ1 での
清澄液Ｒの抜き出し量及び第２〜６段での循環清澄液Ｒ
1 の流量を１００ｍ3 ／ｈｒとし、更に各洗浄シックナ
ーＴ1-6 底部からの排出スラリーＱ1-6 の流量を８０ｍ
3／ｈｒとし、第６段洗浄シックナーＴ6 への循環水
（これは、後工程の濾過機Ｆでの濾液と新たに導入され
る洗浄水Ｗとを混合したものである）の供給を１００ｍ
3 ／ｈｒとし、濾過機Ｆから赤泥の濾過ケーキＣを回収
した。赤泥沈降助剤Ｓとしてはポリアクリル酸ソーダと
ポリアクリル酸アミドとの共重合型凝集剤（東亜合成化
学社製商品名：アロンフロック）の３重量％水溶液を使
用し、これを各洗浄シックナーＴ1-6 に循環供給される
循環清澄液Ｒ1 及び循環水に添加した。
示すように、容積１，９００ｍ3 、沈降面積５３０ｍ2
の洗浄シックナーＴ1-6 を６段配設した連続向流洗浄ラ
インを構成した。この処理装置において、第１段洗浄シ
ックナーＴ1 へ８０ｍ3 ／ｈｒの原スラリーＰ（泥漿濃
度５００ｇ／ｌ）を供給し、第１段シックナーＴ1 での
清澄液Ｒの抜き出し量及び第２〜６段での循環清澄液Ｒ
1 の流量を１００ｍ3 ／ｈｒとし、更に各洗浄シックナ
ーＴ1-6 底部からの排出スラリーＱ1-6 の流量を８０ｍ
3／ｈｒとし、第６段洗浄シックナーＴ6 への循環水
（これは、後工程の濾過機Ｆでの濾液と新たに導入され
る洗浄水Ｗとを混合したものである）の供給を１００ｍ
3 ／ｈｒとし、濾過機Ｆから赤泥の濾過ケーキＣを回収
した。赤泥沈降助剤Ｓとしてはポリアクリル酸ソーダと
ポリアクリル酸アミドとの共重合型凝集剤（東亜合成化
学社製商品名：アロンフロック）の３重量％水溶液を使
用し、これを各洗浄シックナーＴ1-6 に循環供給される
循環清澄液Ｒ1 及び循環水に添加した。
【００３０】この実施例２において、第１段洗浄シック
ナーＴ1 での排出スラリーＱ1 の泥漿濃度を４５０ｇ／
ｌに、また、第２〜５段洗浄シックナーＴ2-5 での排出
スラリーＱ2-5 の泥漿濃度を５００ｇ／ｌにそれぞれ維
持しつつ、また、第６段洗浄シックナーＴ6 では最適の
沈降状態を発現させながら、赤泥１トン（乾燥基準）を
処理するのに各シックナーＴ1-6 で必要とした沈降助剤
の使用量を求めた。結果を表１に示す。また、最終的に
沈降分離して得られた赤泥の濃度と含水率を測定し、更
に、アルミナ１トンを生成するのに当たり損失した水酸
化ナトリウムとアルミナの量とを測定した。結果を表２
に示す。
ナーＴ1 での排出スラリーＱ1 の泥漿濃度を４５０ｇ／
ｌに、また、第２〜５段洗浄シックナーＴ2-5 での排出
スラリーＱ2-5 の泥漿濃度を５００ｇ／ｌにそれぞれ維
持しつつ、また、第６段洗浄シックナーＴ6 では最適の
沈降状態を発現させながら、赤泥１トン（乾燥基準）を
処理するのに各シックナーＴ1-6 で必要とした沈降助剤
の使用量を求めた。結果を表１に示す。また、最終的に
沈降分離して得られた赤泥の濃度と含水率を測定し、更
に、アルミナ１トンを生成するのに当たり損失した水酸
化ナトリウムとアルミナの量とを測定した。結果を表２
に示す。
【００３１】比較例２ 実施例２と同様に、容積１，９００ｍ3 、沈降面積５３
０ｍ2 の洗浄シックナーＴ1-6 を６段使用し、また、ミ
キシングタンクＬ1-6 を用いて図７に示すような処理ラ
インからなる連続向流洗浄ラインを構成した。各ミキシ
ングタンクＬから各洗浄シックナーＴ1-6 へのライン中
に沈降助剤Ｓを導入するようにした以外は、実施例２と
同じ条件で原スラリーＰを沈降分離処理した。この比較
例２において、各段のシックナーＴ1-6 での排出スラリ
ーＱ1-6 の泥漿濃度を実施例２と同様に維持しつつ、赤
泥１トンを処理するのに各シックナーＴ1-6 で必要とし
た沈降助剤の使用量を求めた。結果を表１に示す。ま
た、最終的に沈降分離して得られた赤泥の濃度と含水率
を測定し、更に、アルミナ１トンを生成するに当たり損
失した水酸化ナトリウムとアルミナの量とを測定した。
結果を表２に示す。
０ｍ2 の洗浄シックナーＴ1-6 を６段使用し、また、ミ
キシングタンクＬ1-6 を用いて図７に示すような処理ラ
インからなる連続向流洗浄ラインを構成した。各ミキシ
ングタンクＬから各洗浄シックナーＴ1-6 へのライン中
に沈降助剤Ｓを導入するようにした以外は、実施例２と
同じ条件で原スラリーＰを沈降分離処理した。この比較
例２において、各段のシックナーＴ1-6 での排出スラリ
ーＱ1-6 の泥漿濃度を実施例２と同様に維持しつつ、赤
泥１トンを処理するのに各シックナーＴ1-6 で必要とし
た沈降助剤の使用量を求めた。結果を表１に示す。ま
た、最終的に沈降分離して得られた赤泥の濃度と含水率
を測定し、更に、アルミナ１トンを生成するに当たり損
失した水酸化ナトリウムとアルミナの量とを測定した。
結果を表２に示す。
【００３２】
【表１】
【００３３】
【表２】
【００３４】実施例３ 高圧抽出式バイヤー法におけるアルミン酸ナトリウム溶
液と赤泥からなるアルミナ抽出液を赤泥の原スラリーＰ
（泥漿濃度１４１ｇ／ｌ、液温１４０℃）を沈降分離す
るために、プレッシャーデカンターＤ（沈降面積５．７
ｍ2 ）を用いて図５に示すような処理ラインを構成し
た。このプレッシャーデカンターＤには１５６ｍ3 ／ｈ
ｒの原スラリーＰを供給するようにし、また、この際に
このプレッシャーデカンターＤの清澄液の一部（１５ｍ
3 ／ｈｒ）を循環清澄液Ｒ1 として原スラリーＰ中に循
環させた。そして、系外への清澄液Ｒ3 の抜き出し量を
１２０ｍ3 ／ｈｒとし、また、プレッシャーデカンター
Ｄからの排出スラリーＱの抜き出し量を３６ｍ3 ／ｈｒ
とした。沈降助剤Ｓとしてポリアクリル酸系凝集剤（ナ
ルコ社製商品名：Nalco 7879）の３重量％水溶液を使用
し、これを上記循環清澄液Ｒ1 中に希釈後濃度１９０ｐ
ｐｍとなるように導入してラインミキサーＭで均一に混
合し、更にこの沈降助剤Ｓが添加された循環清澄液Ｒ1
を沈降促進液としてこれを上記原スラリーＰ中に導入
し、更にラインミキサーＭで均一に混合してからプレッ
シャーデカンターＤ中に３ｋｇ／ｃｍ2 ・Ｇの液圧で供
給し、このプレッシャーデカンターＤ内での液上昇速度
を２１．０ｍ／ｈｒに維持した。この実施例３におい
て、排出スラリーＱの泥漿濃度を６０３ｇ／ｌとするこ
とができた。
液と赤泥からなるアルミナ抽出液を赤泥の原スラリーＰ
（泥漿濃度１４１ｇ／ｌ、液温１４０℃）を沈降分離す
るために、プレッシャーデカンターＤ（沈降面積５．７
ｍ2 ）を用いて図５に示すような処理ラインを構成し
た。このプレッシャーデカンターＤには１５６ｍ3 ／ｈ
ｒの原スラリーＰを供給するようにし、また、この際に
このプレッシャーデカンターＤの清澄液の一部（１５ｍ
3 ／ｈｒ）を循環清澄液Ｒ1 として原スラリーＰ中に循
環させた。そして、系外への清澄液Ｒ3 の抜き出し量を
１２０ｍ3 ／ｈｒとし、また、プレッシャーデカンター
Ｄからの排出スラリーＱの抜き出し量を３６ｍ3 ／ｈｒ
とした。沈降助剤Ｓとしてポリアクリル酸系凝集剤（ナ
ルコ社製商品名：Nalco 7879）の３重量％水溶液を使用
し、これを上記循環清澄液Ｒ1 中に希釈後濃度１９０ｐ
ｐｍとなるように導入してラインミキサーＭで均一に混
合し、更にこの沈降助剤Ｓが添加された循環清澄液Ｒ1
を沈降促進液としてこれを上記原スラリーＰ中に導入
し、更にラインミキサーＭで均一に混合してからプレッ
シャーデカンターＤ中に３ｋｇ／ｃｍ2 ・Ｇの液圧で供
給し、このプレッシャーデカンターＤ内での液上昇速度
を２１．０ｍ／ｈｒに維持した。この実施例３におい
て、排出スラリーＱの泥漿濃度を６０３ｇ／ｌとするこ
とができた。
【００３５】比較例３ 実施例３で使用したと同じプレッシャーデカンターＤを
使用し、赤泥の沈降分離のために図８に示すような処理
ラインを構成した。このプレッシャーデカンターＤには
高圧抽出式バイヤー法におけるアルミン酸ナトリウム溶
液と赤泥からなるアルミナ抽出液を赤泥の原スラリーＰ
（泥漿濃度１１０ｇ／ｌ、液温１４０℃）を１２６ｍ3
／ｈｒで供給し、これに実施例３で使用したと同じ沈降
助剤を３，０００ｐｐｍの濃度となるように供給し、ラ
インミキサーＭで均一に混合してプレッシャーデカンタ
ーＤ中に３ｋｇ／ｃｍ2 ・Ｇの液圧で供給し、排出スラ
リー中の泥漿濃度を最大とする条件を求めたところ、こ
のプレッシャーデカンターＤ内での液上昇速度を１６．
１ｍ／ｈｒに維持し、系外への清澄液Ｒ3 の抜き出し量
を９２ｍ3 ／ｈｒとした時に排出スラリーＱの泥漿濃度
は、４０４ｇ／ｌであった。実施例３に較べて沈降助剤
の使用量が多いにも拘わらず、比較例３の方式では、分
離効率が悪いものであった。
使用し、赤泥の沈降分離のために図８に示すような処理
ラインを構成した。このプレッシャーデカンターＤには
高圧抽出式バイヤー法におけるアルミン酸ナトリウム溶
液と赤泥からなるアルミナ抽出液を赤泥の原スラリーＰ
（泥漿濃度１１０ｇ／ｌ、液温１４０℃）を１２６ｍ3
／ｈｒで供給し、これに実施例３で使用したと同じ沈降
助剤を３，０００ｐｐｍの濃度となるように供給し、ラ
インミキサーＭで均一に混合してプレッシャーデカンタ
ーＤ中に３ｋｇ／ｃｍ2 ・Ｇの液圧で供給し、排出スラ
リー中の泥漿濃度を最大とする条件を求めたところ、こ
のプレッシャーデカンターＤ内での液上昇速度を１６．
１ｍ／ｈｒに維持し、系外への清澄液Ｒ3 の抜き出し量
を９２ｍ3 ／ｈｒとした時に排出スラリーＱの泥漿濃度
は、４０４ｇ／ｌであった。実施例３に較べて沈降助剤
の使用量が多いにも拘わらず、比較例３の方式では、分
離効率が悪いものであった。
【００３６】
【発明の効果】本発明は、赤泥沈降助剤を予め循環清澄
液及び／又は洗浄水で希釈した状態で被処理赤泥スラリ
ー中に添加混合する方法であり、これによって、 沈降助剤の使用量を、原スラリー及び排出スラリー自
体を循環清澄液で希釈してから沈降助剤を添加する従来
法の使用量の１／２〜１／５の量に削減できる、 赤泥スラリー処理工程に導入すべき赤泥沈降助剤の希
釈用新鮮水の量を清澄液の循環によって削減することが
できる、 凝集フロックの成長が良好で、界面沈降速度が従来法
の０．５ｃｍ／分から１５ｃｍ／分と格段に早くなり、
シックナーやプレッシャーデカンターの処理能力を大幅
に向上させることができる、 排出スラリーの泥漿濃度を従来法に比べて２０〜５０
％向上させることができ、後工程の濾過機の負荷を軽減
し、排出スラリーに同伴される有価物の量を大幅に削減
することができる、 連続向流洗浄シックナー方式による場合、最終段で分
離される赤泥スラリーを濾過した後の赤泥における含水
率が、従来法によるものより約１０％低下するので、赤
泥に付着して系外に持出されるアルミン酸ナトリウムや
遊離ソーダ分が減少し、プロセス全体としてそれらの回
収率が向上する、 加圧沈降分離方式による場合、プロセス全体のエネル
ギー効率を高め得ると共に、抽出液からのアルミン酸ナ
トリウム溶液と赤泥との分離が短時間に行われるので赤
泥からの珪酸分の溶出が可及的に低減し、また、沈降助
剤の添加量も低減するので次工程での水酸化アルミニウ
ムの析出に与える影響も軽減される、 混合操作をラインミキサーにて行う場合には、ミキシ
ングタンクが不要となるので、沈降分離に係る処理ライ
ンを単純化することができると共にプラントスペースを
節約することができる、 等の多くの効果が発揮され、工業的に極めて有用であ
る。
液及び／又は洗浄水で希釈した状態で被処理赤泥スラリ
ー中に添加混合する方法であり、これによって、 沈降助剤の使用量を、原スラリー及び排出スラリー自
体を循環清澄液で希釈してから沈降助剤を添加する従来
法の使用量の１／２〜１／５の量に削減できる、 赤泥スラリー処理工程に導入すべき赤泥沈降助剤の希
釈用新鮮水の量を清澄液の循環によって削減することが
できる、 凝集フロックの成長が良好で、界面沈降速度が従来法
の０．５ｃｍ／分から１５ｃｍ／分と格段に早くなり、
シックナーやプレッシャーデカンターの処理能力を大幅
に向上させることができる、 排出スラリーの泥漿濃度を従来法に比べて２０〜５０
％向上させることができ、後工程の濾過機の負荷を軽減
し、排出スラリーに同伴される有価物の量を大幅に削減
することができる、 連続向流洗浄シックナー方式による場合、最終段で分
離される赤泥スラリーを濾過した後の赤泥における含水
率が、従来法によるものより約１０％低下するので、赤
泥に付着して系外に持出されるアルミン酸ナトリウムや
遊離ソーダ分が減少し、プロセス全体としてそれらの回
収率が向上する、 加圧沈降分離方式による場合、プロセス全体のエネル
ギー効率を高め得ると共に、抽出液からのアルミン酸ナ
トリウム溶液と赤泥との分離が短時間に行われるので赤
泥からの珪酸分の溶出が可及的に低減し、また、沈降助
剤の添加量も低減するので次工程での水酸化アルミニウ
ムの析出に与える影響も軽減される、 混合操作をラインミキサーにて行う場合には、ミキシ
ングタンクが不要となるので、沈降分離に係る処理ライ
ンを単純化することができると共にプラントスペースを
節約することができる、 等の多くの効果が発揮され、工業的に極めて有用であ
る。
【図１】 図１は、常圧で操作される液シックナーで赤
泥の沈降分離を行う処理ラインを示すもので、赤泥沈降
助剤の添加をラインミキサーで行う場合の本発明方法の
一例を示す説明図である。
泥の沈降分離を行う処理ラインを示すもので、赤泥沈降
助剤の添加をラインミキサーで行う場合の本発明方法の
一例を示す説明図である。
【図２】 図２は、常圧で操作される液シックナーで赤
泥の沈降分離を行う処理ラインを示すもので、赤泥沈降
助剤の添加をミキシングタンクで行う場合の本発明方法
の一例を示す説明図である。
泥の沈降分離を行う処理ラインを示すもので、赤泥沈降
助剤の添加をミキシングタンクで行う場合の本発明方法
の一例を示す説明図である。
【図３】 図３は、常圧で操作される液シックナーで赤
泥の沈降分離を行う処理ラインを示すもので、赤泥沈降
促進液の原スラリーへの添加を複数位置で行う場合の本
発明方法の一例を示す説明図である。
泥の沈降分離を行う処理ラインを示すもので、赤泥沈降
促進液の原スラリーへの添加を複数位置で行う場合の本
発明方法の一例を示す説明図である。
【図４】 図４は、常圧で操作される多段洗浄シックナ
ーで赤泥の沈降分離を行う処理ラインを示すもので、本
発明方法の一例を示す説明図である。
ーで赤泥の沈降分離を行う処理ラインを示すもので、本
発明方法の一例を示す説明図である。
【図５】 図５は、加圧下に操作されるプレッシャーデ
カンターで赤泥の沈降分離を行う処理ラインを示すもの
で、本発明方法の一例を示す説明図である。
カンターで赤泥の沈降分離を行う処理ラインを示すもの
で、本発明方法の一例を示す説明図である。
【図６】 図６は、常圧で操作される液シックナーで赤
泥の沈降分離を行う処理ラインを示すもので、従来法を
示す説明図である。
泥の沈降分離を行う処理ラインを示すもので、従来法を
示す説明図である。
【図７】 図７は、常圧で操作される多段洗浄シックナ
ーで赤泥の沈降分離を行う処理ラインを示すもので、従
来法を示す説明図である。
ーで赤泥の沈降分離を行う処理ラインを示すもので、従
来法を示す説明図である。
【図８】 図８は、加圧下に操作されるプレッシャーデ
カンターで赤泥の沈降分離を行う処理ラインを示すもの
で、従来法を示す説明図である。
カンターで赤泥の沈降分離を行う処理ラインを示すもの
で、従来法を示す説明図である。
Ｓ…赤泥沈降助剤、Ｐ…原スラリー（被処理赤泥スラリ
ー）、Ｒ1 …循環清澄液、Ｗ…洗浄液、Ｑ…排出スラリ
ー（被処理赤泥スラリー）、Ｔ0 …液シックナー、Ｔ
1-6 …洗浄シックナー、Ｄ…プレッシャーデカンター。
ー）、Ｒ1 …循環清澄液、Ｗ…洗浄液、Ｑ…排出スラリ
ー（被処理赤泥スラリー）、Ｔ0 …液シックナー、Ｔ
1-6 …洗浄シックナー、Ｄ…プレッシャーデカンター。
Claims (5)
- 【請求項１】 バイヤー法で発生する赤泥スラリーから
赤泥を常圧及び／又は加圧下に操作される沈降分離工程
で沈降分離するに際し、上記沈降分離工程の循環清澄液
及び／又は洗浄水に赤泥沈降助剤を予め添加して希釈し
てから被処理赤泥スラリーに導入することを特徴とする
赤泥の沈降分離における赤泥沈降助剤の添加方法。 - 【請求項２】 赤泥沈降助剤が水溶性有機合成高分子凝
集剤を主体とするものである請求項１記載の赤泥の沈降
分離における赤泥沈降助剤の添加方法。 - 【請求項３】 常圧で操作される沈降分離工程の被処理
赤泥スラリーに添加される赤泥沈降助剤の希釈濃度が１
００ｐｐｍ以下である請求項１又は２記載の赤泥の沈降
分離における赤泥沈降助剤の添加方法。 - 【請求項４】 加圧下に操作される沈降分離工程の被処
理赤泥スラリーに添加される赤泥沈降助剤の希釈濃度が
１，０００ｐｐｍ以下である請求項１又は２記載の赤泥
の沈降分離における赤泥沈降助剤の添加方法。 - 【請求項５】 沈降分離工程が多段階に構成されてお
り、前段の加圧下に操作されるシックナーで添加される
赤泥沈降助剤の希釈濃度が１，０００ｐｐｍ以下であ
り、また、後段の常圧で操作されるシックナーで添加さ
れる沈降助剤の希釈濃度が１００ｐｐｍ以下である請求
項１又は２記載の赤泥の沈降分離における赤泥沈降助剤
の添加方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4301594A JP2658771B2 (ja) | 1991-12-27 | 1992-10-15 | 赤泥の沈降分離における赤泥沈降助剤の添加方法 |
| PCT/CA1992/000558 WO1993013017A1 (en) | 1991-12-27 | 1992-12-22 | Improved process for separating red mud in production of alumina from bauxite |
| EP93900064A EP0618882B1 (en) | 1991-12-27 | 1992-12-22 | Improved process for separating red mud in production of alumina from bauxite |
| ES93900064T ES2095035T3 (es) | 1991-12-27 | 1992-12-22 | Procedimiento mejorado para separar lodo rojo en la produccion de alumina a partir de bauxita. |
| BR9206989-4A BR9206989A (pt) | 1991-12-27 | 1992-12-22 | Processo aperfeiçoado para a separação da lama vermelha na produção de alumina a partir de bauxita |
| DE69215536T DE69215536T2 (de) | 1991-12-27 | 1992-12-22 | Verfahren zur abtrennung von rotschlamm bei der produktion von aluminiumoxid aus bauxit |
| CA002124570A CA2124570A1 (en) | 1991-12-27 | 1992-12-22 | Improved process for separating red mud in production of alumina from bauxite |
| AU31550/93A AU661085B2 (en) | 1991-12-27 | 1992-12-22 | Separating red mud in production of alumina from bauxite |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35817391 | 1991-12-27 | ||
| JP3-358173 | 1991-12-27 | ||
| JP4301594A JP2658771B2 (ja) | 1991-12-27 | 1992-10-15 | 赤泥の沈降分離における赤泥沈降助剤の添加方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05229816A JPH05229816A (ja) | 1993-09-07 |
| JP2658771B2 true JP2658771B2 (ja) | 1997-09-30 |
Family
ID=26562765
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4301594A Expired - Lifetime JP2658771B2 (ja) | 1991-12-27 | 1992-10-15 | 赤泥の沈降分離における赤泥沈降助剤の添加方法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0618882B1 (ja) |
| JP (1) | JP2658771B2 (ja) |
| AU (1) | AU661085B2 (ja) |
| BR (1) | BR9206989A (ja) |
| CA (1) | CA2124570A1 (ja) |
| DE (1) | DE69215536T2 (ja) |
| ES (1) | ES2095035T3 (ja) |
| WO (1) | WO1993013017A1 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| RU2509056C2 (ru) * | 2008-10-17 | 2014-03-10 | Сайтек Текнолоджи Корп. | Использование кремнийсодержащих полимеров для интенсификации флоккуляции твердых частиц в процессах производства глинозема из бокситов |
| WO2012003578A1 (en) * | 2010-07-09 | 2012-01-12 | Rio Tinto Alcan International Limited | Flocculent addition and mixing rate for separating a slurry |
| US20120138542A1 (en) * | 2010-12-02 | 2012-06-07 | S.P.C.M. Sa | Process for improving inline tailings treatment |
| EP2686458A4 (en) | 2011-03-18 | 2015-04-15 | Orbite Aluminae Inc | METHODS FOR RECOVERING RARE EARTH ELEMENTS FROM ALUMINUM-CONTAINING MATERIALS |
| CN103857810A (zh) | 2011-05-04 | 2014-06-11 | 奥贝特铝业有限公司 | 用于从各种矿石中回收稀土元素的方法 |
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-
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- 1992-10-15 JP JP4301594A patent/JP2658771B2/ja not_active Expired - Lifetime
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