JP2643672B2 - 粉末スラッシュ成形用熱可塑性エラストマーパウダー、それを用いる粉末スラッシュ成形法およびその成形体 - Google Patents

粉末スラッシュ成形用熱可塑性エラストマーパウダー、それを用いる粉末スラッシュ成形法およびその成形体

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、粉末スラッシュ成形用
のオレフィン系熱可塑性エラストマーパウダー、それを
用いる粉末スラッシュ成形法およびその成形体に関す
る。さらに詳しくは、本発明は、裏打材を問わず、主と
して、各種分野の成形品の表皮材及びハウジング等に適
する粉末スラッシュ成形用熱可塑性エラストマーパウダ
ー、それを用いる粉末スラッシュ成形法およびその成形
体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車用内装材としてのカバーリ
ング材料においては、軽量で且つ、ソフト感に優れ、し
かも高級感のある皮シボ模様やスティッチ模様などを施
したものが一段と求められるようになってきた。また廃
車を処分する際、内装材の焼却によって生じる酸性物質
が大気を汚染し、酸性雨等の大きな社会問題となってお
り、よりクリーンな材料への要望が大きくなっている。
【０００３】従来、これらのカバーリング材料として
は、オレフィン系熱可塑性エラストマー（以下ＴＰＯと
呼ぶ) シートの真空成形品及び塩化ビニル樹脂とＡＢＳ
樹脂を主体としたシートの真空成形品あるいはペースト
用塩化ビニル樹脂と可塑剤を主体としたゾルの回転成形
またはスラッシュ成形品（以下ゾル成形品と呼ぶ）等が
ある。
【０００４】ＴＰＯの真空成形品は軽量性、クリーンな
材料という点で目的を達しているものの複雑な形状のも
のを賦形さすことは困難であった。
【０００５】また、真空成形品は成形時の残留歪みも大
きく、長時間の使用において亀裂が生じ易いという欠点
もかかえている。
【０００６】塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂を主体とした
シートの真空成形品も、ＴＰＯの真空成形品と同様の複
雑な形状のものを賦形さすことが困難であるという欠点
があり、更にＴＰＯと比較して、軽量性、クリーン性に
劣るという欠点がある。
【０００７】ペースト用塩化ビニル樹脂と可塑剤を主体
としたゾル成形品は、ソフト感があり、複雑な形状の賦
形が可能であるが、ゲル化温度が低いので、金型内での
溶融が速く、フローマークやリップ或いはゾルの糸引き
現象等の加工上の問題、軽量性、クリーン性に劣るとい
う塩化ビニル固有の問題、更には可塑剤を多量に用いる
為、自動車の窓ガラス内面に曇りを生ずるなど欠点も多
い。
【０００８】これら欠点や問題点のうち、成形法につい
ては最近粉末成形法が脚光を浴びてきている。
【０００９】粉末成形法は、一般には流動浸漬法、静電
塗装法、粉末溶射法、粉末回転成形法、粉末スラッシュ
成形法などがあるが、特に自動車用内装材のカバーリン
グ等には、粉末スラッシュ成形法が適している。
【００１０】一方、ＴＰＯは例えば、部分架橋型ＴＰＯ
組成物としては、特開昭４８−２６８３８号公報、特開
昭５３−１４９２４０号公報などで公知である。しかし
ながら、これまでに公知となっている部分架橋ＴＰＯが
対象とした成形法としては、 イ．射出成形（加工時の剪断速度γ≧１０3 ｓｅ
ｃ-1）、 ロ．押出成形（同１０1 ≦γ≦１０2 ｓｅｃ-1）、 ハ．カレンダー加工（同１０2 ≦γ≦１０3 ｓｅｃ-1)
、 ニ．ロまたはハで一次加工したものを圧縮成形、およ
び、 ホ．ロまたはハで一次加工したものを真空成形、 などがあるが、そのいずれもが軟化点以上の温度ととも
に、それぞれの加工条件に相当する剪断速度における粘
度に見合った賦形圧力を必要とするものであった。
【００１１】しかしながら、粉末スラッシュ成形のよう
に加工時の剪断速度が１０0 ｓｅｃ -1以下又は振動周波
数１ラジアン／秒以下でポリマーとしては静止に近い状
態にあり、賦形時に圧力も加わらないかまたは非常に低
圧下（≦１ｋｇ／ｃｍ2 ）での成形法では極端な流動性
不足を生じ成形が困難であった。また仮に成形を行えた
としても、低剪断速度域での流動性が劣る為、粉末粒子
間の熱融着が不完全となり、機械的物性の低い成形物し
か得ることができなかった。
【００１２】そのため、例えば、特開平２−５７３１０
号公報に、 「１）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィ
ン系共重合体ゴムとを含む熱可塑性エラストマーのパウ
ダーが、シボ模様転写用金型の内表面に吹き付けられて
該金型の内表面に溶融付着することにより、表面にシボ
模様が形成されてなることを特徴とするシボ模様付熱可
塑性エラストマー成形物。 ２）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン
系共重合体ゴムとを含む熱可塑性エラストマーのパウダ
ーを、あらかじめ加熱したシボ模様転写用金型の内表面
に吹き付けて該金型の内表面に溶融付着させた後、該金
型を冷却するパウダースラッシュ成形法にて表面にシボ
模様を有する熱可塑性エラストマー成形物を得ることを
特徴とするシボ模様付熱可塑性エラストマー成形物の製
造方法。」と記載された発明の如く、低剪断速度域で流
動性が低いＴＰＯを、スプレーガン等により金型の内表
面に吹き付けて溶融付着させるという手段を用いること
により改善を図っている例がある。
【００１３】しかしながら、この方法では、吹き付けに
より原料を供給し予熱した金型内部へ付着させるため
に、製品の膜厚が不均一になり、またピンホールが生じ
やすいという問題がある。
【００１４】また、原料供給容器と密着せずに開放状態
で予熱した金型へ原料を吹き付けて金型内表面へ付着さ
せるために、原料の外部への飛散、外部からの異物の混
入等の問題があり、いまだ、外観、物性等において充分
満足する成形物は得られていなかった。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、賦形
圧力がほとんどかからない状態でも高流動性を保つ熱可
塑性エラストマーパウダーを、金型の内表面に、スプレ
ーガン等により吹き付けることなく供給することによ
り、ピンホール等がなく、粉末粒子間の熱融着強度の充
分に大きな成形物が得られる粉末スラッシュ成形用熱可
塑性エラストマーパウダー、それを用いる粉末スラッシ
ュ成形法およびその成形体を提供することにある。
【００１６】本発明によれば、成形品の残留歪みが小さ
く、硬度が低くて複雑な形状性のあるものを賦形させる
ことが可能な粉末スラッシュ成形法の特長を活かして、
軽量性、クリーン性に優れた熱可塑性エラストマー製
の、特に自動車用内装材のカバーリング材料等を提供す
ることができる。
【００１７】
【課題を解決するための手段】本発明のうち第一の発明
は、エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム５〜８０
重量％とポリオレフィン系樹脂９５〜２０重量％とのエ
ラストマー組成物からなる熱可塑性エラストマーパウダ
ーであり、該エラストマー組成物の２５０℃での動的粘
弾性測定に於いて周波数１ラジアン／秒で測定した複素
動的粘度η* （１）が１．５×１０5 ポイズ以下であ
り、かつ、周波数１ラジアン／秒での複素動的粘度η*
（１）と周波数１００ラジアン／秒での複素動的粘度η
* （１００）とを用いて次式で算出されるニュートン粘
性指数ｎが０．６７以下であることを特徴とする粉末ス
ラッシュ成形用熱可塑性エラストマーパウダーに関する
ものである。 ｎ＝｛ｌｏｇη* （１）−ｌｏｇη* （１００）｝／２
【００１８】
【００１９】
【００２０】本発明のうち第二の発明は、上記第一の発
明のエラストマーパウダーを用いることを特徴とする粉
末スラッシュ成形法に関するものである。 本発明のうち
第三の発明は、上記第一の発明のエラストマーパウダー
を用いて粉末スラッシュ成形してなることを特徴とする
成形体に関するものである。
【００２１】本発明において、粉末スラッシュ成形法と
は、特開昭５８−１３２５０７号公報の特許請求の範囲
の欄に記載された成形法をいう。
【００２２】すなわち、熱可塑性エラストマーパウダー
を必要量入れた開口部を有する容器を熱可塑性エラスト
マーパウダーの溶融温度より充分高温に加熱された開口
部を有する金型と、開口部を合わせて固定するか、金型
内中空部へ固定して一体化し、回転および／または揺動
とともに熱可塑性エラストマーパウダーを容器から金型
内各部へ迅速に供給し、付着、溶融させ、必要ならば余
剰の熱可塑性エラストマーパウダーを容器中へ排出する
工程を含むことを特徴とする成形法である。
【００２３】具体的には、例えば、１４０℃以上、好ま
しくは１６０℃以上の表面温度にある金型と開口部を有
する容器（粉末供給ボックス）とを一体化して回転また
は揺動させ、熱可塑性エラストトマーパウダーを金型の
内面へスプレーガン等により吹き付けることなく、主と
して該エラストマーパウダーの自重による自然な流動に
より金型の内面に供給し、金型からの熱伝導によりエラ
ストマーパウダーを均一な厚さに溶融付着させたあと、
未付着のエラストマーパウダーを再度粉末供給ボックス
にもどし金型と粉末供給ボックスとを切りはなし、その
後金型の持っている熱容量のみ、あるいはそれと外部か
ら供給される熱量とで溶融付着したエラストマーパウダ
ーの熱融着を進ませたあと冷却、脱型し、外観、機械的
物性の良好な成形体を得る方法である。
【００２４】本発明による粉末スラッシュ成形法に使用
される金型加熱方式にはガス加熱炉方式、熱媒体油循環
方式、熱媒体油または熱流動砂内への浸漬方式あるい
は、高周波誘導加熱方式などがある。
【００２５】また、かかる粉末スラッシュ成形法に使用
される熱可塑性エラストマーパウダーは、粉体流動性に
優れ、低剪断速度かつ低圧力下で主として金型から供給
される熱で容易に溶融しなければならない。
【００２６】本発明の特徴はエチレン・α−オレフィン
系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂との混合物から
なるエラストマー組成物、および該混合物を架橋剤の存
在下で動的架橋してなる部分架橋型エラストマー組成物
のうち、ある特定の粘弾性を有するエラストマー組成物
を、例えばガラス転移温度以下の低温で粉末化すること
により得られる熱可塑性エラストマーパウダーを用いる
ことにより、従来タイプのＴＰＯの成形法の対象外であ
った粉末スラッシュ成形法のように低剪断速度域で高流
動性を必要とする成形法への展開を可能にしたことであ
る。
【００２７】本発明におけるエチレン・α−オレフィン
系共重合体ゴムとは、オレフィンを主成分とするゴムで
あり、例えば、エチレン・プロピレン共重合体ゴム、エ
チレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体ゴム、エチ
レン・ブテン−１共重合体ゴム、エチレン・ブテン−１
・非共役ジエン共重合体ゴムなどである。非共役ジエン
の例としてはジシクロペンタジエン、エチリデンノルボ
ルネン、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエン、
メチレンノルボルネン等がある。なかでも、エチレン・
プロピレン・エチリデンノルボルネンゴム（以下ＥＰＤ
Ｍと称す）が好ましく用いられ、耐熱性、引張特性など
に優れたエラストマーパウダーが得られる。特に、ＡＳ
ＴＭ Ｄ−９２７−５７Ｔに準じて１００℃で測定した
ムーニー粘度（ＭＬ1+4 １００℃）が１３０以上３５０
以下、好ましくは２００以上３００以下であるエチレン
・α−オレフィン系共重合体ゴム１００重量部あたり、
パラフィン系プロセスオイルなどの鉱物油系軟化剤を３
０〜１２０重量部含有する油展オレフィン系共重合体ゴ
ムが引張特性と流動性のバランスが取れる点で好まし
い。
【００２８】ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロ
ピレン又はプロピレンとα−オレフィンの共重合体が好
ましく用いられる。特にプロピレンとα−オレフィン共
重合体樹脂を用いると成形体の硬度を下げることが可能
である。好ましくは、プロピレン−エチレンランダムま
たはブロック共重合体樹脂、プロピレン−ブテン−１ラ
ンダムまたはブロック共重合体樹脂である。また、ＪＩ
Ｓ Ｋ−７２１０に準拠して２３０℃、２．１６ｋｇ荷
重で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が２０ｇ／
１０分以上、特に５０ｇ／１０分以上が好ましい。メル
トフローレートが２０ｇ／１０分未満のポリオレフィン
系樹脂を用いて製造した熱可塑性エラストマーパウダー
は、粉末スラッシュ成形時にパウダーが軟化するのみ
で、そのためパウダー同志が溶融付着し難く、強度の強
い成形体が得られ難い。エチレン・α−オレフィン系共
重合体ゴムとオレフィン系樹脂の配合比率は、両者の合
計量を１００重量％として、エチレン・α−オレフィン
系共重合体ゴムが５重量％以上８０重量％以下、好まし
くは２０重量％以上８０重量％以下、オレフィン系樹脂
が２０重量％以上９５重量％以下、好ましくは２０重量
％以上８０重量％以下である。
【００２９】エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム
とポリオレフィン系樹脂との混合物を動的架橋する際の
架橋剤は好適には有機過酸化物が用いられる。有機過酸
化物としてはジアルキルパーオキサイドが好ましく用い
られる。更に好ましくはビスマレイミド化合物のごとく
架橋助剤の存在下で極く少量の有機過酸化物を用いて動
的架橋を行うことが好ましい。そうすることで、エチレ
ン・α−オレフィン系共重合体ゴムを適度に架橋し耐熱
性を持たせると同時に、高流動性を実現することができ
る。この時架橋助剤はエチレン・α−オレフィン系共重
合体ゴムとポリオレフィン系樹脂との混合物１００重量
部あたり、１．５重量部以下、好ましくは０．６重量部
以下で用いられる。また架橋剤としての有機過酸化物は
同様に０．４重量部以下、好ましくは０．１重量部以
下、より好ましくは０．０７重量部以下で用いられる。
【００３０】動的架橋に使用する装置としては一軸混練
押出機あるいは二軸混練押出機等の連続混練押出機が好
適に用いられる。特に二軸混練押出機を用いて最大剪断
速度γｍａｘ≧１０3 ｓｅｃ-1で連続押出架橋を行うこ
とが好ましい。γｍａｘ＜１０3 ｓｅｃ-1で押出架橋を
行うとエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムの分散
粒子径が大きくなり外観不良を招き好ましくない。
【００３１】本発明において、エラストマー組成物の２
５０℃での動的粘弾性測定における周波数１ラジアン／
秒で測定した複素動的粘度η* （１）は、１．５×１０
5 ポイズ以下、好ましくは１．０×１０5 ポイズ以下、
さらに好ましくは３．０×１０4 ポイズ以下である。
【００３２】周波数１ラジアン／秒で測定した複素動的
粘度η* （１）が１．５×１０5 ポイズを越えるとかか
るエラストマー組成物を用いて製造したエラストマーパ
ウダーは金型面上で溶融しなくなり加工時の剪断速度が
１ｓｅｃ-1以下と非常に低い粉末スラッシュ成形法では
成形が出来なくなる。
【００３３】又、本発明においてエラストマー組成物
は、２５０℃での動的粘弾性測定に於いて周波数１ラジ
アン／秒で測定した複素動的粘度η* （１）と周波数１
００ラジアン／秒で測定した複素動的粘度η* （１０
０）とを用いて次式で算出されるニュートン粘性指数ｎ
が０．６７以下、好ましくは０．６０以下、さらに好ま
しくは０．５３以下である。 ｎ＝｛ｌｏｇη* （１）−ｌｏｇη* （１００）｝／２
【００３４】ニュートン粘性指数ｎが０．６７を越える
と、仮に周波数１ラジアン／秒で測定した複素動的粘度
η* （１）が１．５×１０5 ポイズ以下であっても、複
素動的粘度の周波数依存性が大きくなり、粉末スラッシ
ュ成形のように成形時のせん断速度が１ｓｅｃ-1以下と
非常に小さく、又、成形時の賦形圧力が１ｋｇ／ｃｍ 2
以下と非常に小さい成形法では溶融したエラストマーパ
ウダー粒子同志の熱融着が不完全になり機械的物性の低
い成形物しか得られない。
【００３５】本発明において、熱可塑性エラストマーパ
ウダーを用いて得た成形物は硬度（ショア−Ｄ）が４５
以下が好ましい。
【００３６】硬度（ショア−Ｄ）が４５を越えると、成
形物が硬くなり感触が硬すぎて好ましくないのみなら
ず、自動車の内装用表皮材として用いた時には衝突時の
乗員保護の点でも好ましくない。
【００３７】本発明においてエラストマー組成物の粉砕
は液体Ｎ2 による冷凍粉砕法が好適に用いられる。粉砕
温度−４０℃以下、より好ましくは−７０℃以下、さら
に好ましくは−９０℃以下まで冷却したエラストマー組
成物ペレットをハンマーミル、ピンミルその他を用いた
機械的粉砕法等により得ることができる。
【００３８】−４０℃より高い温度で粉砕すると、粉砕
したエラストマーパウダーの粒径が粗くなり粉末スラッ
シュ成形性が低下するので好ましくない。粉砕操作中に
ポリマー温度がガラス転移温度以上になるのを防ぐ為、
発熱が少なく、粉砕効率の高い方法が好ましい。
【００３９】また、粉砕装置そのものが外部冷却によっ
て冷却されていることが好ましい。得られたエラストマ
ーパウダーはＴｙｌｅｒ標準篩の３２メッシュ篩を全重
量の９５％以上が通過する程度にまで粉砕されているこ
とが好ましい。３２メッシュのふるい上累積率が５％を
越えると、粉末スラッシュ成形時に厚みムラが生じる原
因の１つとなる。この厚みムラは成形品の柔軟性にムラ
を与え、折れジワを起こし易くなるなど成形物の商品価
値をそこなう要因となる。
【００４０】本発明においてエラストマーパウダーに
は、再凝集現象（互着）を防止する目的で有機または無
機質の微粒粉末を添加することができる。添加の時期
は、分級前に加えることも、分級後に加えることも可能
であるが、分級前に加える方が、分級操作とブレンド操
作が同時に行えるので効率的である。
【００４１】有機または無機質の微粒粉末とは、室温で
ガラス転移温度以下または融点以下の熱的性質を持つ平
均粒子径50μｍ以下の微細粉体である。例えばポリオレ
フィン樹脂粉末やタルク、カオリン、酸化ケイ素、酸化
アルミナなどがあるが、特にポリオレフィン樹脂の粉末
が成形時にエラストマーパウダー粒子間の熱融着強度を
低下させることがない点で好ましい。互着防止剤として
のポリオレフィン樹脂粉末はエラストマーパウダー１０
０重量部に対し、０．２〜２０重量部の範囲で添加する
のが好ましい。添加量が０．２重量部未満では互着防止
の効果は得られ難く、２０重量部を越えると成形品の柔
軟性が損なわれるので好ましくない。好ましくは０．５
〜１５重量部である。
【００４２】本発明におけるエラストマー組成物は、未
架橋のエチレン−α−オレフィン共重合体ゴムあるいは
ポリオレフィン系樹脂を、部分架橋型エラストマー組成
物１００重量部に対し５０重量部以下でブレンドするこ
とにより、柔軟性の優れたエラストマー組成物とするこ
とが可能である。この場合のα−オレフィンは、プロピ
レン及びブテン−１などが単独または併用して用いられ
る。特にエチレン含有量が４０〜９０重量％好ましくは
７０〜８５重量％のエチレン−プロピレン共重合体ゴム
またはエチレン−ブテン−１共重合体ゴムでＭＬ1+4 １
００℃が５０以下のものが好ましい。
【００４３】またエラストマーパウダーで粉末スラッシ
ュ成形を行った成形品を脱型する際、金型内面との密着
が強く、無理に脱型を試みると折れジワや白化トラブル
が発生する事がある。この為、成形前の金型内面を一般
的に用いられる離型剤、例えばジメチルポリシロキサン
の塗布など金型内面に離型剤をコートする必要が生じる
こともある。しかしながら、多数個を連続生産するに
は、数個成形の度に離型剤のコートが必要となり、成形
コストの上昇に結びつく。このような場合には金型材質
を改良する方法も考えられるが、エラストマーパウダー
中に内部添加離型剤としてメチルポリシロキサン化合物
を、エラストマー組成物またはエラストマーパウダー１
００重量部あたり２重量部以下で添加しておく方法が効
果的である。この場合の添加時期は粉末化前後のいずれ
でもよい。この場合のメチルポリシロキサン化合物とし
ては、２５℃における粘度が２０センチストークス以上
であればよい。好ましい粘度範囲は５０〜５０００セン
チストークスである。粘度が大きくなりすぎると、離型
剤としての効果が減少する。また、内部添加離型剤が２
重量部より多くなると、エラストマーパウダーの熱融着
を阻害し、機械的物性に劣った成形物しか得られない。
また、金型表面に内部添加離型剤がブリードし金型が汚
染され好ましくない。また、内部添加離型剤量をコント
ロールすることで粉末化後の再凝集現象を軽減すること
もできる。
【００４４】本発明ではまた、フェノール系、サルファ
イト系、フェニルアルカン系、フォスファイト系、アミ
ン系あるいはアミド系安定剤の如き、公知の耐熱安定
剤、老化防止剤、耐候安定剤、帯電防止剤、金属石ケ
ン、ワックス等の滑剤、着色用顔料等を必要量配合する
ことができる。
【００４５】本発明による成形体の用途としては、次に
示す種々の分野の製品がある。自動車分野においては、
自動車のインストルメントパネル、コンソールボック
ス、アームレスト、ヘッドレスト、ドアトリム、リアパ
ネル、ピラートリム、サンバイザー、トランクルームト
リム、トランクリッドトリム、エアーバック収納ボック
ス、シートバックル、ヘッドライナー、グローブボック
ス、ステアリングホイールカバー、天井材などの内装表
皮材、キッキングプレート、チェンジレバーブーツ、天
井材などの内装成形体、スポイラー、サイドモール、ナ
ンバープレートハウジング、ミラーハウジング、エアダ
ムスカート、マッドガードなど自動車外装部品の成形体
に適する。
【００４６】家電・ＯＡ機器分野においては、テレビ、
ビデオ、洗濯機、乾燥機、掃除機、クーラー、エアコ
ン、リモコンケース、電子レンジ、トースター、コーヒ
ーメーカー、ポット、ジャー、食器洗い器、電気カミソ
リ、ヘアードライヤー、マイク、ヘッドホーン、ビュー
ティー器具、ＣＤ・カセット収納箱、パーソナルコンピ
ューター、タイプライター、映写機、電話、コピー機、
ファクシミリ、テレックスなどのハウジング及び該ハウ
ジングの表皮材に適する。
【００４７】スポーツ用品分野においては、スポーツシ
ューズ装飾部品、各種球技のラケット・スポーツ機器・
用品のグリップ、自転車・二輪車・三輪車のサドル表皮
材及びハンドルグリップなどに適する。
【００４８】建築・住宅分野において、家具・机・椅子
などの表皮材、門・扉・塀などの表皮材、壁装飾材料・
天井装飾材料・カーテンウォールの表皮材、台所・洗面
所・トイレなどの屋内用床材、ベランダ・テラス・バル
コニー・カーポートなどの屋内用床材、玄関マット・テ
ーブルクロス・コースター・灰皿敷などの敷物に適す
る。
【００４９】工業用品分野においては、電動工具類のグ
リップ・ホース及びその表皮材、パッキング材料に適す
る。
【００５０】それ以外にも、かばん・ケース類・ファイ
ル・手帳・アルバム・文房具・カメラボディー・人形や
その他玩具等の表皮材、また、時計バンドなどの成形
体、額の外枠及びその表皮材に適している。
【００５１】
【実施例】次に実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明
するが、本発明はその主旨を越えない限りこれらの実施
例に何ら制限されるものではない。なお実施例、比較例
におけるエラストマー組成物またはエラストマーパウダ
ーの動的粘弾性、粉体性状、成形性及び成形シートの引
張物性は次の方法により行った。
【００５２】エラストマー組成物の動的粘弾性 レオメトリックス社製ダイナミックアナライザー ＲＤ
Ｓ−７７００型を用い振動周波数１ラジアン／秒及び１
００ラジアン／秒での動的粘弾性を測定し、複素動的粘
度η* （１）及びη* （１００) を算出した。なお、測
定は、平行平板モードで行い、印加歪みは５％、サンプ
ル温度は２５０℃で測定した。又、η* （１）とη
* （１００) の結果をもとに次式でニュートン粘性指数
ｎを算出した。 ｎ＝｛ｌｏｇη* （１）−ｌｏｇη* （１００）｝／２
【００５３】エラストマーパウダーの粉体流動性 エラストマーパウダー１００ｍｌをＪＩＳ Ｋ−６７２
１のかさ比重測定装置の漏斗に入れ、ダンパーを引き抜
いてパウダーが落下し始めてから全パウダーが落下し終
わるまでの時間（秒数）を測定した。秒数の短いほど粉
体流動性の良いことを示している。
【００５４】エラストマーパウダーの成形性の予備評価 （１）粉末スラッシュ成形性 エラストマーパウダー５００ｇを表面温度が２５０℃に
加熱された大きさ３０ｃｍ×３０ｃｍ、厚さ３ｍｍのニ
ッケル電鋳シボ板にふりかけ１４秒間付着させた後、該
エラストマーパウダーの未溶着粉末を排出させ、パウダ
ー溶着シボ板を雰囲気温度２８０℃の加熱炉中で６０秒
間加熱溶融させた。金型上でのパウダーの融合状態及び
金型を７０℃に水冷後脱型して得られた成形シートの性
状から次の判定基準で粉末スラッシュ成形性の予備評価
を行った。 ◎：パウダーが互いに十分融合し、得られた成形シート
の引張強度は十分強い。 ○：パウダーが互いに十分融合し、得られた成形シート
の引張強度は強い。 △：パウダーが互いに融合するが、得られた成形シート
の引張強度は低くもろい。 ×：パウダーが互いに融合せず、パウダーのままで金型
上に存在。 ◎と○は、最終製品まで加工できるが、△及び×のもの
は最終製品まで加工出来ない。 （２）脱型力 エラストマーパウダー２５０ｇを表面温度が２７０℃に
加熱された大きさ１５０ｍｍ×３００ｍｍ、厚さ３ｍｍ
のニッケル電鋳シボ板にふりかけ１５秒間付着させた
後、該エラストマーパウダーの未溶着パウダーを排出さ
せ、パウダー溶着シボ板を雰囲気温度２８０℃の加熱炉
中で６０秒間加熱溶融させた。その後、金型温度を７０
℃まで冷却し、離型を行った。この操作を１０回繰り返
し、１０回目の離型時にバネばかりを用いて成形シート
と金型との脱型力（剥離強度）を測定した。幅１２５ｍ
ｍ当たりの脱型力が小さいほど脱型性が良いことを示
す。
【００５５】成形シートの物性 粉末スラッシュ成形性の予備評価で得られた成形シート
をＪＩＳ Ｋ−６３０１に記載の１号ダンベルで試験片
を打抜き、２３℃、５０％ＲＨの条件で２４時間状態調
整後、同条件で引張試験機を用い引張速度２００ｍｍ／
分で引張試験を行い、破断強度及び破断伸びを測定し
た。また、硬度はショアＤにて測定した。
【００５６】参考例−１ ＥＰＤＭ（ＭＬ1+4 １００℃＝２４２、プロピレン含量
＝２８重量％、ヨウ素価＝１２）１００重量部あたり鉱
物油系軟化剤（出光興産社製、ダイアナプロセスＰＷ−
３８０）１００重量部を添加した油展ＥＰＤＭ（ＭＬ
1+4 １００℃＝５３）５０重量部と、プロピレン−エチ
レンランダム共重合体樹脂（エチレン含量＝３重量％、
ＭＦＲ＝６０ｇ／１０分）５０重量部及び架橋助剤 (住
友化学社製スミファインＢＭ−ビスマレイミド化合物）
０．４重量部をバンバリーミキサーを用いて１０分間混
練した後、押出機を用いてペレット状の架橋用マスター
バッチ (以下Ｍ．Ｂ．と記載）とした。このＭ．Ｂ．１
００重量部に対し、有機過酸化物（三建化工社製 サン
ペロックスＡＰＯ) ０．０４重量部を添加し、２軸混練
機（日本製鋼所製 ＴＥＸ−４４）を用いて２２０℃で
動的架橋を行い、エラストマー組成物ペレットを得た。
このエラストマー組成物ペレットを液体Ｎ2 を用いて−
１００℃の温度に冷却後、冷凍粉砕を行い熱可塑性エラ
ストマーパウダーを得た。このパウダーはタイラー標準
篩の３２メッシュ篩を９９重量％通過した。このパウダ
ーを用いて粉末スラッシュ成形性の予備評価を行った。
結果を表１に示す。
【００５７】参考例−２ 参考例−１において油展ＥＰＤＭを７０重量部、プロピ
レン−エチレンランダム共重合体樹脂を30重量部とした
他は参考例−１と同様の配合、同一条件で熱可塑性エラ
ストマーパウダーを得た。このパウダーは３２メッシュ
篩を９８重量％通過した。
【００５８】参考例−３ 参考例−１において別のプロピレン−エチレンランダム
共重合体樹脂（エチレン含量＝５重量％、ＭＦＲ＝８５
ｇ／１０分) を用いた他は参考例−１と同様の配合、同
一条件で熱可塑性エラストマーパウダーを得た。このパ
ウダーは３２メッシュ篩を９９重量％通過した。
【００５９】参考例−４ 参考例−２において油展ＥＰＤＭ７０重量部に代えて油
展ＥＰＤＭ５０重量部及びエチレン−プロピレン共重合
体ゴム（ＭＬ1+4 １００℃＝４０、プロピレン含量＝５
３重量％) ２０重量部の計７０重量部とした他は実施例
−２と同様の配合、同一条件でエラストマーペレットを
作成し、−８０℃の温度に冷却後冷凍粉砕を行い熱可塑
性エラストマーパウダーを得た。このパウダーは３２メ
ッシュ篩を９６重量％通過した。
【００６０】参考例−５ 参考例−１において液体Ｎ2 で冷凍粉砕した熱可塑性エ
ラストマーパウダー１００重量部当たり互着防止剤とし
てポリエチレン樹脂粉末 (住友精化社製、フローセン)
５重量部を添加した他は参考例−１と同一条件でパウダ
ーを得た。このものは３２メッシュ篩を１００重量％通
過した。
【００６１】参考例−６ 参考例−１において熱可塑性エラストマー組成物を製造
する際、内部添加離型剤として、シリコーンオイル（ト
ーレシリコーン社製 ＳＨ−２００、粘度１００センチ
ストークス）０．５重量部添加した他は参考例−１と同
様の配合、同一条件で熱可塑性エラストマーパウダーを
得た。このものは３２メッシュ篩を１００重量％通過し
た。
【００６２】比較参考例−１ 参考例−１において、プロピレン−エチレンランダム共
重合体樹脂に代えてＭＦＲが１０ｇ／１０分のポリプロ
ピレンを用いた他は参考例−１と同様の配合、同一条件
で熱可塑性エラストマーパウダーを得た。このものは３
２メッシュ篩を９８重量％通過した。
【００６３】比較参考例−２ 参考例−２において、プロピレン−エチレンランダム共
重合体樹脂をＭＦＲが１．２ｇ／１０分のものを用いた
他は参考例−２と同様の配合、同一条件で熱可塑性エラ
ストマーパウダーを得た。このものは３２メッシュ篩を
９９重量％通過した。
【００６４】比較参考例−３ 参考例−１で用いた油展ＥＰＤＭ８０重量部、ホモポリ
プロピレン（ＭＦＲ＝０．５ｇ／１０分) ２０重量部及
び架橋助剤としてスミファインＢＭ１．０重量部をバン
バリーミキサーを用いて混練し、架橋用マスターバッチ
とした。このマスターバッチ１００重量部に対し、サン
ペロックスＡＰＯを０．３重量部添加して２軸混練機を
用いて２２０℃で動的架橋し、エラストマー組成物ペレ
ットを得た。このエラストマー組成物ペレットを参考例
−１と同様に粉砕し、熱可塑性エラストマーパウダーを
得た。このものは３２メッシュ篩を９８重量％通過し
た。
【００６５】比較参考例−４ ＥＰＤＭ（プロピレン含量＝５０重量％、ＭＬ1+4 １０
０℃＝８６、ヨウ素価＝８）６０重量部とＥＰＭ（プロ
ピレン含量＝５３重量％、ＭＬ1+4 １００℃＝４３) ２
０重量部及びホモポリプロピレン（ＭＦＲ＝１０ｇ／１
０分) ２０重量部をバンバリーミキサーを用いて混練
し、架橋用マスターバッチを作製した。このマスターバ
ッチ１００重量部あたり、サンペロックスＡＰＯを０．
２８重量部添加して２軸混練機で動的架橋し、エラスト
マー組成物ペレットを得た。このエラストマー組成物ペ
レットを参考例−１と同様に粉砕し、熱可塑性エラスト
マーパウダーを得た。このものは３２メッシュ篩を１０
０重量％通過した。
【００６６】比較参考例−５ ＥＰＤＭ（ＭＬ1+4 １００℃＝１４５、プロピレン含量
＝３６重量％、ヨウ素価＝１０）１００重量部あたり鉱
物油系軟化剤（ダイアナプロセスＰＷ−３８０）４０重
量部を添加した油展ＥＰＤＭ（ＭＬ1+4 １００℃＝７
８）５２重量部、ホモポリプロピレン（ＭＦＲ＝２０ｇ
／１０分）２７重量部、プロピレン−ブテン−１ランダ
ム共重合体樹脂（ブテン含量＝２４重量％、ＭＦＲ＝４
ｇ／１０分) ２１重量部、架橋助剤（スミファインＢ
Ｍ) ０．２重量部をバンバリーミキサーで混練し、架橋
用マスターバッチを作製した。このマスターバッチ１０
０重量部に対し、有機過酸化物（三建化工社製 サンペ
ロックスＴＹ−１，３）０．２３重量部を添加して２軸
混練機で動的架橋を行いエラストマー組成物ペレットと
した。以下、参考例−１と同じ条件で粉砕し熱可塑性エ
ラストマーパウダーを得た。以上参考例−２〜−６及び
比較参考例−１〜−５で得られたパウダーを用いた検討
結果を表１〜表３および表８〜表１０に示す。
【００６７】実施例−１ 参考例−１で得られた熱可塑性エラストマーパウダー
を、図１〜図３に示す、一軸回転装置３に取り付けた、
６００ｍｍ×２２０ｍｍの長方形の開口部１を有し、深
さが２１０ｍｍのステンレス製の角型容器（粉末供給ボ
ックス）に４ｋｇ投入した。一方、図４〜図６に示す、
粉末供給ボックスの開口部１と同じ大きさの開口部４を
有するなわ目模様５及び皮しぼ模様６の施された複雑形
状をした厚さ３ｍｍのニッケル電鋳金型を３００℃のガ
ス炉中で予備加熱した。金型の表面温度が２５０℃にな
った時点で、直ちに加熱された金型をその開口部４（６
００ｍｍ×２２０ｍｍ）が下向きになるように上記粉末
供給ボックス開口部１に合わせて置き、双方の開口部の
まわりに取り付けられている外枠を密着させ、クリップ
２で固定し一体化した。すぐに毎分３０回転の速度で、
時計方向に２回転及び毎分３０回転の速度で逆時計方向
に２回転した。その後、時計方向及び逆時計方向に１回
づつ約１２０度の角度まで揺動し複雑形状部に付着した
過剰の粉を払い落とした。金型の開口部４が下向きの状
態で回転及び揺動操作を止め、粉末供給ボックスから金
型を取りはずし２８０℃の加熱炉中で１分間後加熱した
のち、水冷し、成形皮膜を脱型した。成形皮膜は、重量
２００ｇ、厚み０．９〜１．１ｍｍの欠肉のない、なわ
目模様、皮しぼ模様が忠実に再現され、複雑形状の金型
の細部まで十分に再現された肉厚の均一性に優れたピン
ホールのない製品として得られた。容器には、３．８ｋ
ｇの異物の混入のないエラストマーパウダーが回収され
た。この回収エラストマーパウダーに未使用のエラスト
マーパウダーを追加して４ｋｇとし、同様の操作で成形
を実施したところ、外観及び肉厚均一性に優れた製品が
得られた。
【００６８】参考例−７ プロピレン−ブテン−１ランダム共重合体樹脂（ブテン
含量＝１２．７重量％、ＭＦＲ＝２．５ｇ／１０分）１
００重量部に対して、有機過酸化物（日本油脂社製パー
ヘキサ２５Ｂ）０．０５重量部を添加し、６５ｍｍφ単
軸押出機を用いて２２０℃で分解反応を行ない、ＭＦＲ
＝６５ｇ／１０分の樹脂を得た。プロピレン−エチレン
ランダム共重合体樹脂５０重量部に代えてこの樹脂を６
０重量部とし、油展ＥＰＤＭを４０重量部とした以外
は、参考例−１と同様の方法により熱可塑性エラストマ
ーパウダーを得た。このパウダーはタイラー標準篩の３
２メッシュ篩を９９重量％通過した。
【００６９】参考例−８ 参考例−７で用いたプロピレン−ブテン−１ランダム共
重合体樹脂１００重量部に対して、有機過酸化物（日本
油脂社製パーヘキサ２５Ｂ）０．０９重量部を添加し、
参考例−７と同様の方法でＭＦＲ＝１３０ｇ／１０分の
樹脂を得た。参考例−７で得られた樹脂に代えてこの樹
脂を用いたことを除いては、参考例−７と同様の配合、
同一条件で熱可塑性エラストマーパウダーを得た。この
パウダーはタイラー標準篩の３２メッシュ篩を９９重量
％通過した。
【００７０】参考例−９ プロピレン−ブテン−１ランダム共重合体樹脂（ブテン
含量＝２２．４重量％、ＭＦＲ＝２．２ｇ／１０分）１
００重量部に対して、有機過酸化物（日本油脂社製パー
ヘキサ２５Ｂ）０．０８重量部を添加し、参考例−７と
同様の方法によりＭＦＲ＝６０ｇ／１０分の樹脂を得
た。参考例−７で得られた樹脂に代えてこの樹脂を用い
たことを除いては、参考例−７と同様の配合、同一条件
で熱可塑性エラストマーパウダーを得た。このパウダー
はタイラー標準篩の３２メッシュ篩を９９重量％通過し
た。
【００７１】参考例−１０ 参考例−９で用いたプロピレン−ブテン−１ランダム共
重合体樹脂１００重量部に対して、有機過酸化物（日本
油脂社製パーヘキサ２５Ｂ）０．１１重量部を添加し、
参考例−７と同様の方法でＭＦＲ＝１０５ｇ／１０分の
樹脂を得た。参考例−７で得られた樹脂に代えてこの樹
脂を用いたことを除いては、参考例−７と同様の配合、
同一条件で熱可塑性エラストマーパウダーを得た。この
パウダーはタイラー標準篩の３２メッシュ篩を９９重量
％通過した。
【００７２】参考例−１１ 参考例−９で用いたプロピレン−ブテン−１ランダム共
重合体樹脂１００重量部に対して、有機過酸化物（日本
油脂社製パーヘキサ２５Ｂ）０．１０重量部を添加し、
参考例−７と同様の方法でＭＦＲ＝９２ｇ／１０分の樹
脂を得た。Ｍ．Ｂ．作成において、参考例−７で得られ
た樹脂に代えてこの樹脂を用い、該樹脂及び油展ＥＰＤ
Ｍの合計１００重量部に対し離型剤（トーレ・シリコー
ン社製 ＳＨ２００、粘度１００センチストークス）
０．２重量部を添加したことを除いては、参考例−７と
同様の配合、同一条件で熱可塑性エラストマーパウダー
を得た。このパウダーはタイラー標準篩の３２メッシュ
篩を９９重量％通過した。
【００７３】参考例−１２ 参考例−１において、油展ＥＰＤＭを８０重量部とし、
プロピレン−エチレンランダム共重合体樹脂（エチレン
含量＝３重量％、ＭＦＲ＝１．５ｇ／１０分）を２０重
量部としたことを除いては、参考例−１と同様の配合、
同一条件でエラストマー組成物ペレットを得た。このエ
ラストマー組成物５０重量部と参考例−１０で得られた
ＭＦＲ＝１０５ｇ／１０分のプロピレン−ブテン−１ラ
ンダム共重合体樹脂５０重量部を６５ｍｍφ単軸押出機
を用いて、１６０℃で溶融ブレンドし、ペレット状の組
成物を得た。このペレット状組成物を参考例−１と同様
の条件で粉砕することにより、熱可塑性エラストマーパ
ウダーを得た。このパウダーはタイラー標準篩の３２メ
ッシュ篩を９９重量％通過した。
【００７４】参考例−１３ 参考例−１２で得られたエラストマー組成物５０重量部
と、参考例−１１で得られたＭＦＲ＝９２ｇ／１０分の
プロピレン−ブテン−１ランダム共重合体樹脂５０重量
部および有機過酸化物（三建化工社製 サンペロックス
ＡＰＯ）０．０８重量部を、２軸混練機（日本製鋼所製
ＴＥＸ−４４）を用いて２２０℃で動的に熱処理し、
ペレット状の組成物を得た。このペレット状組成物を参
考例−１と同様の条件で粉砕し、熱可塑性エラストマー
パウダーを得た。このパウダーはタイラー標準篩の３２
メッシュ篩を９９重量％通過した。
【００７５】実施例−２ 参考例−１１で得られた熱可塑性エラストマーパウダー
を、図１〜図３に示す、一軸回転装置３に取り付けた、
６００ｍｍ×２２０ｍｍの長方形の開口部１を有し、深
さが２１０ｍｍのステンレス製の角型容器（粉末供給ボ
ックス）に４ｋｇ投入した。一方、図４〜図６に示す、
粉末供給ボックスの開口部１と同じ大きさの開口部４を
有するなわ目模様５及び皮絞模様６の施された複雑形状
をした厚さ３ｍｍのニッケル電錆金型を３００℃のガス
炉中で予備加熱した。金型表面温度が２５０℃になった
時点で、直ちに加熱された金型をその開口部４（６００
ｍｍ×２２０ｍｍ）が下向きになるように上記粉末供給
ボックス開口部１に合わせて置き、双方の開口部のまわ
りに取り付けられている外枠を密着させ、クリップ２で
固定し一体化した。すぐに、毎分３０回の速度で１８０
度反転させて金型の開口部４が上向きになった状態で１
５秒間保った後、同一方向に同一速度で１８０度反転さ
せて金型の開口部４が下向きの状態にもどした。粉末供
給ボックスから金型を取りはずし３００℃の加熱炉中で
１分間加熱したのち、水冷し、成形皮膜を脱型した。成
形皮膜はたやすく脱型でき、脱型性は良好であった。成
形皮膜は、重量２６８ｇ、厚み１．６〜１．７ｍｍの欠
肉のない、なわ目模様、皮しぼ模様が忠実に再現され、
複雑形状の金型細部まで十分に再現された肉厚の均一性
に優れたピンホールのない製品として得られた。
【００７６】実施例−３ 実施例−２において金型と粉末供給ボックスを一体化し
て１８０度反転した状態に保った時間を１５秒間の代わ
りに５秒間にした以外は、粉末供給ボックスから金型を
取りはずすまでは実施例−２と同様の操作を行った。取
りはずした金型を室温下で１分間放冷したのち、成形皮
膜を脱型した。成形皮膜はたやすく脱型でき、脱型性は
良好であった。成形皮膜は、重量１７５ｇ、厚み１．１
５ｍｍの欠肉のない、なわ目模様、皮しぼ模様が忠実に
再現され、複雑形状の金型細部まで十分に再現された肉
厚の均一性に優れたピンホールのない製品として得られ
た。
【００７７】実施例−４ 実施例−３において金型表面温度を２５０℃の代わりに
１９０℃にした以外は実施例−３と同様の操作を行っ
た。成形皮膜はたやすく脱型でき、脱型性は良好であっ
た。成形皮膜は、重量１４４ｇ、厚み０．９２ｍｍの欠
肉のない、なわ目模様、皮しぼ模様が忠実に再現され、
複雑形状の金型細部まで十分に再現された肉厚の均一性
に優れたピンホールのない製品として得られた。
【００７８】実施例−５ 実施例−４において金型表面温度を１９０℃の代わりに
２３０℃にして、さらに金型と粉末供給ボックスを一体
化して１８０度反転した状態に保った時間を５秒間の代
わりに３秒間にした以外は実施例−４と同様の操作を行
った。成形皮膜はたやすく脱型でき、脱型性は良好であ
った。成形皮膜は、重量１２５ｇ、厚み０．８２ｍｍの
欠肉のない、なわ目模様、皮しぼ模様が忠実に再現さ
れ、複雑形状の金型細部まで十分に再現された肉厚の均
一性に優れたピンホールのない製品として得られた。
【００７９】実施例−６ 実施例−５において金型表面温度を２３０℃の代わりに
１８０℃にした以外は実施例−５と同様の操作を行っ
た。成形皮膜はたやすく脱型でき、脱型性は良好であっ
た。成形皮膜は、重量１０９ｇ、厚み０．７５ｍｍの欠
肉のない、なわ目模様、皮しぼ模様が忠実に再現され、
複雑形状の金型細部まで十分に再現された肉厚の均一性
に優れたピンホールのない製品として得られた。
【００８０】比較参考例−６ （Ａ成分）エチレン・プロピレン・エチリデンノルボル
ネン３元共重合体ゴム：エチレン／プロピレン（重量
比）：７８／２２、ヨウ素価１２、ムーニー粘度（ＭＬ
1+4 １２１℃）５５ （Ｂ成分）アイソタクチックポリプロピレン樹脂：メル
トインデックス１３ｇ／１０分（２３０℃） （Ｃ成分）ナフテン系プロセスオイル （Ｄ成分）１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ
イソプロピル）ベンゼン２０重量％、ジビニルベンゼン
３０重量％およびパラフィン系鉱油５０重量％よりなる
混合物 上記（Ａ成分）５５重量部、（Ｂ成分）４５重量部およ
び（Ｃ成分）３０重量部をバンバリーミキサーを用いて
１８０℃で５分間混練した後、得られた混練物をシート
カッターで角ペレット状とした。この角ペレット１００
重量部に対し、（Ｄ成分）１重量部をヘンシェルミキサ
ーで混合し、２軸混練機（日本製鋼所製 ＴＥＸ−４
４）を用いて２２０℃で押出し、熱可塑性エラストマー
を製造した。このようにして得られた熱可塑性エラスト
マーのペレットを実施例−１の場合と同様の条件で粉砕
し、熱可塑性エラストマーのパウダーを得た。このパウ
ダーはタイラー標準篩の３２メッシュ篩を９８重量％通
過した。
【００８１】比較参考例−７ 比較参考例−６において（Ａ成分）を８０重量部、（Ｂ
成分）を２０重量部とし、さらに（Ｅ成分）としてブチ
ルゴム（エッソ化学社製 ＩＩＲ０６５）１０重量部を
添加した以外は、比較参考例−６と同様にして熱可塑性
エラストマーパウダーを得た。このパウダーはタイラー
標準篩の３２メッシュ篩を９８重量％通過した。
【００８２】比較参考例−８ 比較参考例−６において（Ｃ成分）を用いなかったこと
以外は、比較参考例−６と同様にして熱可塑性エラスト
マーパウダーを得た。このパウダーはタイラー標準篩の
３２メッシュ篩を９８重量％通過した。
【００８３】比較例−１ 実施例−１において参考例−１で得られた熱可塑性エラ
ストマーパウダーの代わりに比較参考例−６で得られた
熱可塑性エラストマーパウダーを用いた以外は実施例−
１と同様の操作を行なった。得られた成形シートは、パ
ウダーが互いに融合するが、いまだ不充分であり引張強
度測定ができないぐらいもろかった。
【００８４】参考例−７〜−１３および比較参考例−６
〜−８の粉末スラッシュ成形性の予備評価結果を表４〜
表７および表１０〜表１１に示す。また実施例−１〜−
６で得られた成形品の物性を表１２に示す。
【００８５】
【表１】
【００８６】
【表２】
【００８７】
【表３】
【００８８】
【表４】
【００８９】
【表５】
【００９０】
【表６】
【００９１】
【表７】
【００９２】
【表８】
【００９３】
【表９】
【００９４】
【表１０】
【００９５】
【表１１】
【００９６】
【表１２】
【００９７】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、賦形
圧力がほとんどかからない状態でも高流動性を保つ熱可
塑性エラストマーパウダーを、金型の内表面に、スプレ
ーガン等により吹き付けることなく供給することによ
り、ピンホール等がなく、粉末粒子間の熱融着強度の充
分に大きな成形物が得られる粉末スラッシュ成形用熱可
塑性エラストマーパウダー、それを用いる粉末スラッシ
ュ成形法およびその成形体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例で使用した粉末スラッシュ成形装置の粉
末供給ボックスの平面図である。
【図２】実施例で使用した粉末スラッシュ成形装置の粉
末供給ボックスの立面図である。
【図３】実施例で使用した粉末スラッシュ成形装置の粉
末供給ボックスの側面図である。
【図４】実施例で使用した粉末スラッシュ成形装置の金
型の平面図である。
【図５】実施例で使用した粉末スラッシュ成形装置の金
型の立面図である。
【図６】実施例で使用した粉末スラッシュ成形装置の金
型の側面図である。
【符号の説明】
１ 開口部 ２ クリップ ３ 一軸回転装置（ハンドル） ４ 開口部 ５ 金型内なわ目模様部 ６ 金型内皮しぼ模様部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58 (72)発明者 五十嵐 敏郎 大阪府高槻市塚原２丁目10番１号 住友 化学工業株式会社内 (72)発明者 志田 裕 大阪府高槻市塚原２丁目10番１号 住友 化学工業株式会社内

Claims (8)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム
    ５〜８０重量％とポリオレフィン系樹脂９５〜２０重量
    ％とのエラストマー組成物からなる熱可塑性エラストマ
    ーパウダーであり、該エラストマー組成物の２５０℃で
    の動的粘弾性測定に於いて周波数１ラジアン／秒で測定
    した複素動的粘度η* （１）が１．５×１０5 ポイズ以
    下であり、かつ、周波数１ラジアン／秒での複素動的粘
    度η* （１）と周波数１００ラジアン／秒での複素動的
    粘度η* （１００）とを用いて次式で算出されるニュー
    トン粘性指数ｎが０．６７以下であることを特徴とする
    粉末スラッシュ成形用熱可塑性エラストマーパウダー。 ｎ＝｛ｌｏｇη* （１）−ｌｏｇη* （１００）｝／２
  2. 【請求項２】 エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム
    がエチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体ゴムで
    ある請求項１記載のエラストマーパウダー。
  3. 【請求項３】 エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム
    が、ＡＳＴＭ Ｄ−９２７−５７Ｔに準拠して１００℃
    で測定したムーニー粘度（ＭＬ1+4 １００℃) が１３０
    以上３５０以下であるエチレン・α−オレフィン系共重
    合体ゴム１００重量部あたり鉱物油系軟化剤を３０〜１
    ２０重量部配合した油展オレフィン系共重合体ゴムであ
    る請求項１記載のエラストマーパウダー。
  4. 【請求項４】 ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン又
    はプロピレンとα−オレフィンとの共重合体である請求
    項１記載のエラストマーパウダー。
  5. 【請求項５】 請求項１記載 のエラストマーパウダー１０
    ０重量部あたり、互着防止剤としてポリオレフィン系樹
    脂パウダーを０．２〜２０重量部添加してなることを特
    徴とする粉末スラッシュ成形用熱可塑性エラストマーパ
    ウダー。
  6. 【請求項６】 タイラー標準篩の３２メッシュ篩を９５重
    量％以上通過するまでに粉砕された請求項１記載のエラ
    ストマーパウダー。
  7. 【請求項７】 請求項１記載 のエラストマーパウダーを用
    いることを特徴とする粉末スラッシュ成形法。
  8. 【請求項８】 請求項１記載 のエラストマーパウダーを用
    いて粉末スラッシュ成形してなることを特徴とする成形
    体。
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