JP2605156Y2 - 側面研削盤 - Google Patents
側面研削盤Info
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- JP2605156Y2 JP2605156Y2 JP1992078985U JP7898592U JP2605156Y2 JP 2605156 Y2 JP2605156 Y2 JP 2605156Y2 JP 1992078985 U JP1992078985 U JP 1992078985U JP 7898592 U JP7898592 U JP 7898592U JP 2605156 Y2 JP2605156 Y2 JP 2605156Y2
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- Japan
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- grinding
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- grinding wheel
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- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本考案は、ワークテーブル上に水
平に保持されたワークの任意の側面を、立軸線をもつ砥
石車の周面で研削する側面研削盤に関する。
平に保持されたワークの任意の側面を、立軸線をもつ砥
石車の周面で研削する側面研削盤に関する。
【0002】
【従来の技術】多角柱状のワークや直角6面体のワーク
の各面を研削する場合、従来は水平なワークテーブル上
にワークを載置してクランプし、その上面を砥石車で研
削した後該ワークを取り外し、再び他の面を上側にして
ワーククランプを行い、上面を研削するという方法が採
られている。厚みが小さい平板の側面を研削する場合
は、適当な治具等を用いて該平板をテーブル上に立位姿
勢で固定し、前述と同様の方法で研削する。また小物角
棒等のワークを両端で水平に支持しつつ片端の支持部に
設けた割出盤で水平軸線のまわりに割出し回転させ、該
ワークの後方で前後,左右に移動する砥石台上に、水平
軸線まわりに回転するカップ砥石を設けて該カップ砥石
の開口縁の端面でワークの任意の側面を研削するように
した多角柱状ワークの研削装置も知られている(例えば
特公昭64−1275号公報)。
の各面を研削する場合、従来は水平なワークテーブル上
にワークを載置してクランプし、その上面を砥石車で研
削した後該ワークを取り外し、再び他の面を上側にして
ワーククランプを行い、上面を研削するという方法が採
られている。厚みが小さい平板の側面を研削する場合
は、適当な治具等を用いて該平板をテーブル上に立位姿
勢で固定し、前述と同様の方法で研削する。また小物角
棒等のワークを両端で水平に支持しつつ片端の支持部に
設けた割出盤で水平軸線のまわりに割出し回転させ、該
ワークの後方で前後,左右に移動する砥石台上に、水平
軸線まわりに回転するカップ砥石を設けて該カップ砥石
の開口縁の端面でワークの任意の側面を研削するように
した多角柱状ワークの研削装置も知られている(例えば
特公昭64−1275号公報)。
【0003】
【考案が解決しようとする課題】ワークをテーブル上に
直接または治具等を用いてクランプしてその上面を研削
する方法は、ワークの各面を研削しようとすると、一面
(例えば上面)の研削が終った後、一旦ワークを取り外
し、再度被加工面を砥石作業面に対峙するように段取り
して研削しなければならず、作業者の労力および作業時
間がかかるとともに、ワークの段替えによってワーク側
面の平行度や寸法誤差等加工精度が悪くなり、またワー
ク形状に合った治具を準備しなければならない等コスト
高となる。
直接または治具等を用いてクランプしてその上面を研削
する方法は、ワークの各面を研削しようとすると、一面
(例えば上面)の研削が終った後、一旦ワークを取り外
し、再度被加工面を砥石作業面に対峙するように段取り
して研削しなければならず、作業者の労力および作業時
間がかかるとともに、ワークの段替えによってワーク側
面の平行度や寸法誤差等加工精度が悪くなり、またワー
ク形状に合った治具を準備しなければならない等コスト
高となる。
【0004】上述の特公昭64−1275号公報に示す
研削装置は、ワークの4側面を一度の段取りで研削でき
る利点はあるものの、ワークをその両端の2面で水平に
支持しているのでカップ砥石の研削力によるワークのた
わみやワークの自重によるたわみが生じ易く、長尺材や
薄板のワークでは研削精度が低下する不具合がある。ま
た回転砥石としてカップ形の砥石を用い、その前面の開
口縁部を砥石作業面とするので、砥石の摩耗が起き易
く、ワークの種類も実質上小物角棒等に限定される。ま
た回転砥石の円周面で研削する構造でないため、ワーク
の研削面に円形縞状の、いわゆるあや目模様と称する研
削痕が残る欠点があった。
研削装置は、ワークの4側面を一度の段取りで研削でき
る利点はあるものの、ワークをその両端の2面で水平に
支持しているのでカップ砥石の研削力によるワークのた
わみやワークの自重によるたわみが生じ易く、長尺材や
薄板のワークでは研削精度が低下する不具合がある。ま
た回転砥石としてカップ形の砥石を用い、その前面の開
口縁部を砥石作業面とするので、砥石の摩耗が起き易
く、ワークの種類も実質上小物角棒等に限定される。ま
た回転砥石の円周面で研削する構造でないため、ワーク
の研削面に円形縞状の、いわゆるあや目模様と称する研
削痕が残る欠点があった。
【0005】本考案は、研削抵抗やワークの自重による
ワークのたわみがなく、一度の段取りで多角形状ワーク
の全側面を精度よく自動研削でき、研削面性状もあや目
模様などを生じずに良好な研削面を生成できる側面研削
盤を提供することにある。
ワークのたわみがなく、一度の段取りで多角形状ワーク
の全側面を精度よく自動研削でき、研削面性状もあや目
模様などを生じずに良好な研削面を生成できる側面研削
盤を提供することにある。
【0006】本考案はまた、既存の立軸研削盤をわずか
な改造のみで一段取4側面研削を可能とした低コストの
側面研削盤を提供することにある。
な改造のみで一段取4側面研削を可能とした低コストの
側面研削盤を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】本考案によれば、左右方
向に移動可能なワークテーブルと、上下および前後方向
に移動可能な立軸砥石頭と、前記ワークテーブル上に搭
載されかつ上面に電磁チャックを備えた立軸形回転割出
装置と、前記ワークテーブルに保持されかつ前記電磁チ
ャック上のワークを上面から押し付けるワーククランプ
装置と、前記ワークテーブルの移動方向に平行なワーク
側面と係合するように前記立軸砥石頭に保持されたワー
ク位置決め装置および自動計測装置とを有し、前記ワー
クテーブルの左右方向移動で前記立軸砥石頭に軸支され
た砥石車がその砥石車周面で該ワークテーブルの移動方
向に平行なワーク側面を研削するようにした側面研削盤
が提供される。
向に移動可能なワークテーブルと、上下および前後方向
に移動可能な立軸砥石頭と、前記ワークテーブル上に搭
載されかつ上面に電磁チャックを備えた立軸形回転割出
装置と、前記ワークテーブルに保持されかつ前記電磁チ
ャック上のワークを上面から押し付けるワーククランプ
装置と、前記ワークテーブルの移動方向に平行なワーク
側面と係合するように前記立軸砥石頭に保持されたワー
ク位置決め装置および自動計測装置とを有し、前記ワー
クテーブルの左右方向移動で前記立軸砥石頭に軸支され
た砥石車がその砥石車周面で該ワークテーブルの移動方
向に平行なワーク側面を研削するようにした側面研削盤
が提供される。
【0008】
【実施例】次に、本考案を実施例について図面を参照し
て説明する。図1〜図3はそれぞれ本考案の実施例によ
る側面研削盤の全体構成を示す正面図,上面図および側
面図である。まず、これらの図を参照して全体の概略構
成を説明すれば、研削盤の本体ベッド1は上面視T字形
に形成され、その前部上面に左右方向に移動可能なワー
クテーブル2が載せられ、またベッド後部の上面に、後
述する立軸砥石頭3を支持するコラム4が前後方向に移
動可能に設けられている。図3に示すように砥石頭3は
スライダ11を介してコラム4に対し上下方向に移動す
るように支持されている。ワークテーブル2上には、上
面にワーク吸着保持用の電磁チャック5を備えた立軸形
の回転割出装置6が搭載されている。この回転割出装置
6の横側に隣接して、ワーククランプ装置7がテーブル
2上に設けられている。さらに砥石頭3または該砥石頭
3を支承しているスライダ11には、電磁チャック5上
のワーク10の前後方向位置決めを行うワーク位置決め
装置8およびワークの寸法測定を行う自動計測装置9が
設けられている。なお砥石頭3はスライダ11の前面に
立形に取り付けられ、下端に水平な砥石車12が軸支さ
れ、また上端に砥石車12を回転駆動するモータ13が
取り付けられている。スライダ11はコラム上部のモー
タ21によりねじ送り機構により上下動する。
て説明する。図1〜図3はそれぞれ本考案の実施例によ
る側面研削盤の全体構成を示す正面図,上面図および側
面図である。まず、これらの図を参照して全体の概略構
成を説明すれば、研削盤の本体ベッド1は上面視T字形
に形成され、その前部上面に左右方向に移動可能なワー
クテーブル2が載せられ、またベッド後部の上面に、後
述する立軸砥石頭3を支持するコラム4が前後方向に移
動可能に設けられている。図3に示すように砥石頭3は
スライダ11を介してコラム4に対し上下方向に移動す
るように支持されている。ワークテーブル2上には、上
面にワーク吸着保持用の電磁チャック5を備えた立軸形
の回転割出装置6が搭載されている。この回転割出装置
6の横側に隣接して、ワーククランプ装置7がテーブル
2上に設けられている。さらに砥石頭3または該砥石頭
3を支承しているスライダ11には、電磁チャック5上
のワーク10の前後方向位置決めを行うワーク位置決め
装置8およびワークの寸法測定を行う自動計測装置9が
設けられている。なお砥石頭3はスライダ11の前面に
立形に取り付けられ、下端に水平な砥石車12が軸支さ
れ、また上端に砥石車12を回転駆動するモータ13が
取り付けられている。スライダ11はコラム上部のモー
タ21によりねじ送り機構により上下動する。
【0009】図4および図5はそれぞれ図1〜図3の実
施例における立軸砥石頭3およびその近傍部分をより詳
細に示した拡大正面図および拡大平面図である。ワーク
クランプ装置7は、ワークテーブル2に立設したクラン
プ支柱14の上端に水平な枢軸を介してクランプレバー
15の略中間部が枢支され、該レバー15の後端と支柱
14との間にクランプシリンダ16が装着されている。
クランプレバー15の先端は電磁チャック5上のワーク
10の略上面中央部まで延び、シリンダ16の付勢によ
りクランプレバー15の先端でワーク10を押し付けて
クランプする。ワーク位置決め装置8は、図5に明示す
るように、位置決めアーム17が砥石頭3からワーク1
0と平行に横方向に張り出すように延び、その前側部に
複数個の基準用突起17aが取り付けられている。前記
砥石頭3の支持コラム4が前進することにより、位置決
めアーム17の基準用突起17aがワーク10の後側面
に接当し、これによってワーク10の前後方向の位置出
しがなされる。なおこの実施例でワーク10の平面形状
は電磁チャック5より大きく、したがってワーク側面は
電磁チャック5より側方へ張り出ている。
施例における立軸砥石頭3およびその近傍部分をより詳
細に示した拡大正面図および拡大平面図である。ワーク
クランプ装置7は、ワークテーブル2に立設したクラン
プ支柱14の上端に水平な枢軸を介してクランプレバー
15の略中間部が枢支され、該レバー15の後端と支柱
14との間にクランプシリンダ16が装着されている。
クランプレバー15の先端は電磁チャック5上のワーク
10の略上面中央部まで延び、シリンダ16の付勢によ
りクランプレバー15の先端でワーク10を押し付けて
クランプする。ワーク位置決め装置8は、図5に明示す
るように、位置決めアーム17が砥石頭3からワーク1
0と平行に横方向に張り出すように延び、その前側部に
複数個の基準用突起17aが取り付けられている。前記
砥石頭3の支持コラム4が前進することにより、位置決
めアーム17の基準用突起17aがワーク10の後側面
に接当し、これによってワーク10の前後方向の位置出
しがなされる。なおこの実施例でワーク10の平面形状
は電磁チャック5より大きく、したがってワーク側面は
電磁チャック5より側方へ張り出ている。
【0010】自動計測装置9は、砥石頭3のスライダ1
1に固着されたブラケット18に、前後方向水平軸線ま
わりに回転可能な測定桿19が軸支され、その先端に測
定子20が装着されている。図4では測定桿19が上方
へ回動された状態を示しているが、実際の測定時には砥
石頭3が上昇して測定桿19が下降旋回し、ワーク10
と係合して該ワークの側面の研削代および寸法を自動測
定するようになっている。自動計測装置9およびワーク
クランプ装置7あるいはワーク位置決め装置8にはそれ
ぞれその先端に向ってエアを吹き付けるエアーノズルを
備え、これによってスケールを吹きとばして誤差の発生
を防いでいる。
1に固着されたブラケット18に、前後方向水平軸線ま
わりに回転可能な測定桿19が軸支され、その先端に測
定子20が装着されている。図4では測定桿19が上方
へ回動された状態を示しているが、実際の測定時には砥
石頭3が上昇して測定桿19が下降旋回し、ワーク10
と係合して該ワークの側面の研削代および寸法を自動測
定するようになっている。自動計測装置9およびワーク
クランプ装置7あるいはワーク位置決め装置8にはそれ
ぞれその先端に向ってエアを吹き付けるエアーノズルを
備え、これによってスケールを吹きとばして誤差の発生
を防いでいる。
【0011】四角形状薄板のワーク10の4側面を上述
の側面研削盤で研削加工する手順を図6を参照して説明
する。まず、ワーク10を電磁チャック5にセットし、
ワーク10の縦,横および、厚みの研削前寸法および仕
上寸法を操作盤に入力し、テーブル2の左右移動および
コラム4の前後方向移動を行って位置決めアーム17が
ワーク10の中心からワーク側面のA面(前側面),C
面(後側面)間寸法の略1/2の位置にくるようにす
る。次にワーク10を手動にてそのC面が位置決めアー
ム17の基準用突起17a(図5)に当るようにセット
する。またワーク10の左右方向は目分量にてほぼワー
ク中心に対して振分けとなるようにセットし、ワークク
ランプ装置7を付勢してワーク10を電磁チャック上に
クランプする。この状態が図6(A),(B)の状態で
あり、これから自動運転に入る。
の側面研削盤で研削加工する手順を図6を参照して説明
する。まず、ワーク10を電磁チャック5にセットし、
ワーク10の縦,横および、厚みの研削前寸法および仕
上寸法を操作盤に入力し、テーブル2の左右移動および
コラム4の前後方向移動を行って位置決めアーム17が
ワーク10の中心からワーク側面のA面(前側面),C
面(後側面)間寸法の略1/2の位置にくるようにす
る。次にワーク10を手動にてそのC面が位置決めアー
ム17の基準用突起17a(図5)に当るようにセット
する。またワーク10の左右方向は目分量にてほぼワー
ク中心に対して振分けとなるようにセットし、ワークク
ランプ装置7を付勢してワーク10を電磁チャック上に
クランプする。この状態が図6(A),(B)の状態で
あり、これから自動運転に入る。
【0012】砥石頭3を保持するスライダ11が上昇
し、ワーク位置決め装置8の位置決めアーム17がワー
ク10と干渉しない位置まで移動する。この後、コラム
4の前進で砥石頭3がワーク10のA面より前方に移動
し、自動計測装置9の測定桿先端の測定子がワーク10
のA面に研削代があるかを確認した後、図6(C)の如
くテーブル2の左右移動でワーク10のA面を研削す
る。次に、電磁チャック5の付勢状態のままワーククラ
ンプ装置7を消勢(アンクランプ又は圧抜き)し、回転
割出装置6を180゜回転させる。回転後ワーク10を
再度クランプし、砥石頭3(コラム4)の前後進動作で
ワーク10のA面からC面までの寸法測定およびC面の
研削代を同様にチェックし、装置の前面(作業者側)に
向いているC面を研削する(図6(D))。
し、ワーク位置決め装置8の位置決めアーム17がワー
ク10と干渉しない位置まで移動する。この後、コラム
4の前進で砥石頭3がワーク10のA面より前方に移動
し、自動計測装置9の測定桿先端の測定子がワーク10
のA面に研削代があるかを確認した後、図6(C)の如
くテーブル2の左右移動でワーク10のA面を研削す
る。次に、電磁チャック5の付勢状態のままワーククラ
ンプ装置7を消勢(アンクランプ又は圧抜き)し、回転
割出装置6を180゜回転させる。回転後ワーク10を
再度クランプし、砥石頭3(コラム4)の前後進動作で
ワーク10のA面からC面までの寸法測定およびC面の
研削代を同様にチェックし、装置の前面(作業者側)に
向いているC面を研削する(図6(D))。
【0013】次にワーククランプ装置7を消勢、即ちア
ンクランプまたは圧抜き状態とし、回転割出装置6にて
ワーク10を90゜回転させる。これによって装置前面
側にワーク10のD面が、その反対側にB面がくる。回
転後、前述のC面の研削と同様にワーク10をクランプ
し、D面の研削代を自動計測装置9にてチェックし、テ
ーブル2の左右方向移動でD面を研削する。これが図6
(E),(F)の段階である。D面の研削後、ワーク1
0をアンクランプとし、回転割出装置6にてワーク10
を180゜反転させてクランプし、同様にしてD面から
B面までの寸法測定およびB面の研削代をチェックし、
図6(G)の如くB面を研削する。このようにして4側
面すべての研削が終った後、ワーククランプ装置7をア
ンクランプとし、同時に電磁チャック5を消勢してワー
ク10を取り出す。また図6(G)の状態から回転割出
装置6を90゜反転させて元の基準位置に戻し、砥石頭
3も初めの待機位置に戻り、1サイクルの自動研削が完
了し、次のワークに備える。以上の動作でワークの被研
削面は装置の前面側に向いた位置で回転砥石車12の周
面により研削がなされ、4側面の研削が終るまでワーク
10の段替えは不要である。なお、上述の実施例は矩形
板の4つの側面全面を研削する場合であるが、任意の側
面(例えば3側面)のみの研削で1サイクル終了とする
こともできるのは勿論である。ワーク10の平面形状が
電磁チャック5より小さい場合は、ワーク10より小さ
い電磁ブロックをワーク10と電磁チャック5との間に
はさみ、加工時の砥石車12と電磁チャック5との干渉
を防止する。電磁ブロックの介在によりワーク10に対
する電磁チャック5の吸着力は減少するが、ワーククラ
ンプの作用で研削中にワーク10がずれることはない。
上述の各動作はコンピュータによるNC制御によりなさ
れ、作業者は当初のワーク形状や加工寸法のデータ入力
の後、所要のワーク側面の研削終了時にワークの取り出
しおよび次ワークの装着のみを行えばよい。
ンクランプまたは圧抜き状態とし、回転割出装置6にて
ワーク10を90゜回転させる。これによって装置前面
側にワーク10のD面が、その反対側にB面がくる。回
転後、前述のC面の研削と同様にワーク10をクランプ
し、D面の研削代を自動計測装置9にてチェックし、テ
ーブル2の左右方向移動でD面を研削する。これが図6
(E),(F)の段階である。D面の研削後、ワーク1
0をアンクランプとし、回転割出装置6にてワーク10
を180゜反転させてクランプし、同様にしてD面から
B面までの寸法測定およびB面の研削代をチェックし、
図6(G)の如くB面を研削する。このようにして4側
面すべての研削が終った後、ワーククランプ装置7をア
ンクランプとし、同時に電磁チャック5を消勢してワー
ク10を取り出す。また図6(G)の状態から回転割出
装置6を90゜反転させて元の基準位置に戻し、砥石頭
3も初めの待機位置に戻り、1サイクルの自動研削が完
了し、次のワークに備える。以上の動作でワークの被研
削面は装置の前面側に向いた位置で回転砥石車12の周
面により研削がなされ、4側面の研削が終るまでワーク
10の段替えは不要である。なお、上述の実施例は矩形
板の4つの側面全面を研削する場合であるが、任意の側
面(例えば3側面)のみの研削で1サイクル終了とする
こともできるのは勿論である。ワーク10の平面形状が
電磁チャック5より小さい場合は、ワーク10より小さ
い電磁ブロックをワーク10と電磁チャック5との間に
はさみ、加工時の砥石車12と電磁チャック5との干渉
を防止する。電磁ブロックの介在によりワーク10に対
する電磁チャック5の吸着力は減少するが、ワーククラ
ンプの作用で研削中にワーク10がずれることはない。
上述の各動作はコンピュータによるNC制御によりなさ
れ、作業者は当初のワーク形状や加工寸法のデータ入力
の後、所要のワーク側面の研削終了時にワークの取り出
しおよび次ワークの装着のみを行えばよい。
【0014】
【考案の効果】以上説明したように本考案によれば、縦
軸砥石頭に保持された砥石車の周面でワーク側面を研削
するために、ワークの平面視サイズが電磁チャックより
小さいものであっても、電磁チャック上のワークの取付
位置の制約を受けないで1度の段取りで複数の側面の研
削ができるため、加工寸法精度が向上し、また段取りの
ための手数や時間が節減されるので加工能率が上る。ワ
ークは水平面上に固定して上方からクランプした状態で
研削するので、ワークの研削抵抗による変形や自重によ
るたわみが解消でき、この点でも加工精度が向上する。
ワークの研削面は常に装置の前面側即ち作業者側の一面
としているので、研削中の作業性がよく、また回転砥石
車の周面で研削するので、研削面性状も良好となる。各
面の研削前に自動的に寸法チェックがなされるため、寸
法不良時の即時自動運転停止が可能で不良品の発生を未
然に防止できる。研削盤本体は既存のものを使用し、わ
ずかの仕様変更で本考案の側面研削盤を構成できる等の
効果がもたらされる。
軸砥石頭に保持された砥石車の周面でワーク側面を研削
するために、ワークの平面視サイズが電磁チャックより
小さいものであっても、電磁チャック上のワークの取付
位置の制約を受けないで1度の段取りで複数の側面の研
削ができるため、加工寸法精度が向上し、また段取りの
ための手数や時間が節減されるので加工能率が上る。ワ
ークは水平面上に固定して上方からクランプした状態で
研削するので、ワークの研削抵抗による変形や自重によ
るたわみが解消でき、この点でも加工精度が向上する。
ワークの研削面は常に装置の前面側即ち作業者側の一面
としているので、研削中の作業性がよく、また回転砥石
車の周面で研削するので、研削面性状も良好となる。各
面の研削前に自動的に寸法チェックがなされるため、寸
法不良時の即時自動運転停止が可能で不良品の発生を未
然に防止できる。研削盤本体は既存のものを使用し、わ
ずかの仕様変更で本考案の側面研削盤を構成できる等の
効果がもたらされる。
【図1】本考案の実施例による側面研削盤の全体構成を
示す概略的な正面図である。
示す概略的な正面図である。
【図2】図1の上面図である。
【図3】図1の側面図である。
【図4】本考案に係る側面研削盤の砥石頭およびその近
傍部分の拡大正面図である。
傍部分の拡大正面図である。
【図5】図4の上面図である。
【図6】本考案の側面研削盤によるワーク4側面の研削
工程を示す図である。
工程を示す図である。
2 ワークテーブル 3 砥石頭本体部 4 コラム 5 電磁チャック 6 回転割出装置 7 ワーククランプ装置 8 ワーク位置決め装置 9 自動計測装置 10 ワーク 12 砥石車
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)考案者 浜砂 博生 岡山県倉敷市玉島乙島8230番地住友重機 械工業株式会社玉島製造所内 (56)参考文献 特開 昭57−66848(JP,A) 特開 昭54−78598(JP,A) 実開 昭60−4345(JP,U) 実開 平2−66947(JP,U) 実開 昭63−166343(JP,U) 実開 昭51−79092(JP,U) 実開 平2−100761(JP,U) 実開 昭60−146643(JP,U) (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) B24B 7/02 B24B 7/04 B24B 41/047 B24B 27/00
Claims (1)
- 【請求項1】左右方向に移動可能なワークテーブルと、
上下および前後方向に移動可能な立軸砥石頭と、前記ワ
ークテーブル上に搭載されかつ上面に電磁チャックを備
えた立軸形回転割出装置と、前記ワークテーブルに保持
されかつ前記電磁チャック上のワークを上面から押し付
けるワーククランプ装置と、前記ワークテーブルの移動
方向に平行なワーク側面と係合するように前記立軸砥石
頭に保持されたワーク位置決め装置および自動計測装置
とを有し、前記ワークテーブルの左右方向移動で前記立
軸砥石頭に軸支された砥石車がその砥石車周面で該ワー
クテーブルの移動方向に平行なワーク側面を研削するこ
とを特徴とする側面研削盤。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1992078985U JP2605156Y2 (ja) | 1992-10-20 | 1992-10-20 | 側面研削盤 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1992078985U JP2605156Y2 (ja) | 1992-10-20 | 1992-10-20 | 側面研削盤 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0636758U JPH0636758U (ja) | 1994-05-17 |
JP2605156Y2 true JP2605156Y2 (ja) | 2000-06-26 |
Family
ID=13677193
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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-
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- 1992-10-20 JP JP1992078985U patent/JP2605156Y2/ja not_active Expired - Fee Related
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