JP2576916B2 - ペアクロス圧延機における厚板圧延方法 - Google Patents
ペアクロス圧延機における厚板圧延方法Info
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- JP2576916B2 JP2576916B2 JP3050188A JP5018891A JP2576916B2 JP 2576916 B2 JP2576916 B2 JP 2576916B2 JP 3050188 A JP3050188 A JP 3050188A JP 5018891 A JP5018891 A JP 5018891A JP 2576916 B2 JP2576916 B2 JP 2576916B2
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- Japan
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- pass
- roll
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、上、下ロールをペアで
クロスさせて圧延を行うペアクロス圧延機であって、そ
のパス回数が最小となる高能率圧延を実現し、かつ圧延
形状を最適なパススケジュールにするための厚板圧延方
法に関するものである。
クロスさせて圧延を行うペアクロス圧延機であって、そ
のパス回数が最小となる高能率圧延を実現し、かつ圧延
形状を最適なパススケジュールにするための厚板圧延方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の圧延機（可逆圧延機）におけるパ
ススケジュールの決定方法として、例えば、特開昭６２
−２５９６０５に示されるように、圧延形状の平坦化を
目的として各パス毎の板クラウン（＝板幅方向のセンタ
ー部の厚さ又はロール間隔−エッジ部の厚み又はロール
間隔）の変化を制御するために最大設備許容能力以下の
圧延荷重に制約した条件のもとで圧下スケジュールを決
定する方法がある。この場合、板厚の厚い方から薄い方
に向かって圧延荷重を計算し、板厚を越えた時点で計算
を終了し、ここで一旦パス回数を固定したうえで振り分
ける方法がとられている。
ススケジュールの決定方法として、例えば、特開昭６２
−２５９６０５に示されるように、圧延形状の平坦化を
目的として各パス毎の板クラウン（＝板幅方向のセンタ
ー部の厚さ又はロール間隔−エッジ部の厚み又はロール
間隔）の変化を制御するために最大設備許容能力以下の
圧延荷重に制約した条件のもとで圧下スケジュールを決
定する方法がある。この場合、板厚の厚い方から薄い方
に向かって圧延荷重を計算し、板厚を越えた時点で計算
を終了し、ここで一旦パス回数を固定したうえで振り分
ける方法がとられている。
【０００３】また、高能率で圧延させるために、形状影
響の小さい上流パスで全負荷で圧延し、板クラウンの変
化が形状に敏感に下流パスでのみ負荷を抑えてパススケ
ジュールを決定する方法が特公昭６３−１２３に提案さ
れている。一方、ホットストリップミルにおけるペアク
ロス圧延機の場合においては、ドラフトスケジュールを
予め決定した後、形状を満足させるようにロール交叉角
のスケジュールを決定する方法が提案されている（日本
鉄鋼協会、第１２０回講演大会、ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ
ｖｏｌ３，１９９０年、１３８３頁）。
響の小さい上流パスで全負荷で圧延し、板クラウンの変
化が形状に敏感に下流パスでのみ負荷を抑えてパススケ
ジュールを決定する方法が特公昭６３−１２３に提案さ
れている。一方、ホットストリップミルにおけるペアク
ロス圧延機の場合においては、ドラフトスケジュールを
予め決定した後、形状を満足させるようにロール交叉角
のスケジュールを決定する方法が提案されている（日本
鉄鋼協会、第１２０回講演大会、ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ
ｖｏｌ３，１９９０年、１３８３頁）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来技術
にあっては、圧延材の形状平坦化を図るためには、各パ
ス毎の板クラウンの変化を一定範囲内に抑える必要（す
なわち、中央部がタル型に膨出するのを抑制する必要）
から、メカニカルクラウンの支配要素である圧延荷重が
制約され、設備許容能力よりはるかに小さい負荷で圧延
しなければならず、結果としてパス数が多く圧延能率が
下がるという問題点があった。また、高能率で圧延させ
るために、形状影響の小さい上流パスにおいては全負荷
で圧延し、板クラウンの変化が形状に敏感な下流パスで
のみ負荷を抑えてパススケジュールを決定することが考
えられるが、下流パス回数分の軽圧下は解消されず、さ
らに全負荷のパスと形状を優先させる下位パスでの圧延
荷重変化が大きく、この圧延荷重変化を経験的に平滑化
させたパスで途中パスをつなぐため、形状の良好な圧延
材が得られるとは限らなかった。一方、ホットストリッ
プミルにおけるペアクロス圧延機の場合においては、ス
タンド数から基本的にパス回数が不変であり、そのため
ドラフトスケジュールをあらかじめ決定した後、形状を
満足させるようにロール交叉角のスケジュールを決定す
るもので、パス回数を可変とする厚板圧延のパススケジ
ュールの決定方法としては適用ではなかった。本発明の
目的は、上記従来技術の実情に鑑みてなされたもので、
ペアクロス圧延機によって板材を圧延するに際し、全パ
スにわたって圧延設備本来の能力を最大限に活用し、パ
ス回数が最小となる高能率圧延を実現させ、かつ圧延形
状を最適とするペアクロス圧延機における厚板圧延方法
を提供することにある。
にあっては、圧延材の形状平坦化を図るためには、各パ
ス毎の板クラウンの変化を一定範囲内に抑える必要（す
なわち、中央部がタル型に膨出するのを抑制する必要）
から、メカニカルクラウンの支配要素である圧延荷重が
制約され、設備許容能力よりはるかに小さい負荷で圧延
しなければならず、結果としてパス数が多く圧延能率が
下がるという問題点があった。また、高能率で圧延させ
るために、形状影響の小さい上流パスにおいては全負荷
で圧延し、板クラウンの変化が形状に敏感な下流パスで
のみ負荷を抑えてパススケジュールを決定することが考
えられるが、下流パス回数分の軽圧下は解消されず、さ
らに全負荷のパスと形状を優先させる下位パスでの圧延
荷重変化が大きく、この圧延荷重変化を経験的に平滑化
させたパスで途中パスをつなぐため、形状の良好な圧延
材が得られるとは限らなかった。一方、ホットストリッ
プミルにおけるペアクロス圧延機の場合においては、ス
タンド数から基本的にパス回数が不変であり、そのため
ドラフトスケジュールをあらかじめ決定した後、形状を
満足させるようにロール交叉角のスケジュールを決定す
るもので、パス回数を可変とする厚板圧延のパススケジ
ュールの決定方法としては適用ではなかった。本発明の
目的は、上記従来技術の実情に鑑みてなされたもので、
ペアクロス圧延機によって板材を圧延するに際し、全パ
スにわたって圧延設備本来の能力を最大限に活用し、パ
ス回数が最小となる高能率圧延を実現させ、かつ圧延形
状を最適とするペアクロス圧延機における厚板圧延方法
を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、各々が１組のバックアップロール及びワ
ークロールからなる上側ロールと下側ロールを被圧延材
に対して平行な面内で相対的に交差させたペアクロス圧
延機において、各パスにおける形状からメカニカルクラ
ウン許容範囲を算出し、この算出値に基づいて形状を満
足する最短パス回数の圧下量及び交叉角のスケジュール
を積上計算により許容最大圧延荷重になるように決定す
るようにしている。
に、本発明は、各々が１組のバックアップロール及びワ
ークロールからなる上側ロールと下側ロールを被圧延材
に対して平行な面内で相対的に交差させたペアクロス圧
延機において、各パスにおける形状からメカニカルクラ
ウン許容範囲を算出し、この算出値に基づいて形状を満
足する最短パス回数の圧下量及び交叉角のスケジュール
を積上計算により許容最大圧延荷重になるように決定す
るようにしている。
【０００６】
【作用】上記した手段によれば、全パスとも形状制御能
力に応じて各パス毎に圧延材の形状、クラウンと圧下量
（負荷）スケジュールが同時に決定され、パス毎の最適
値で積上計算を行って形状を満足する最短パス回数の圧
下量及び交叉角のスケジュールが算出される。これによ
り、全パスにおいて形状が満足され、かつ圧延設備能力
の最大値により圧延可能なスケジュールが決定される。
また、形状制御能力に応じて自動的にパス回数が調整さ
れるため、可逆圧延機におけるパス回数可変能力が十分
に発揮される。
力に応じて各パス毎に圧延材の形状、クラウンと圧下量
（負荷）スケジュールが同時に決定され、パス毎の最適
値で積上計算を行って形状を満足する最短パス回数の圧
下量及び交叉角のスケジュールが算出される。これによ
り、全パスにおいて形状が満足され、かつ圧延設備能力
の最大値により圧延可能なスケジュールが決定される。
また、形状制御能力に応じて自動的にパス回数が調整さ
れるため、可逆圧延機におけるパス回数可変能力が十分
に発揮される。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の実施例について図面を参照し
ながら説明する。図１は本発明による厚板圧延方法を実
現する処理の概要を示すフローチャート、図２及び図３
は図１の処理の詳細を示すフローチャート、図４は図１
の処理を実現するための制御系の構成例を示すブロック
図である。まず、図４の構成について説明する。ここで
は、ビジネスコンピュータ２をホストコンピュータとす
るプロセスコンピュータ１の詳細について示している。
プロセスコンピュータ１は、ビジネスコンピュータ２の
支援を受けて予め圧延開始前に各パス毎の板厚やクロス
角度などのスケジュールを計算して仕上圧延パス全体の
工程処理内容を決定する仕上パススケジュール計算部１
１、ロールプロフィールを推定するための計算を行うロ
ールプロフィール推定計算部１２、仕上パススケジュー
ル計算部１１によって得られたスケジュールを各パス毎
に実際に板を圧延しながら後記する仕上プラントコント
ローラ４へ設定値を伝送すると共に各パス間で実績の情
報を次パスにフィードフォワードさせる学習計算をリア
ルタイムに実施して更に正確な次パス設定を行うための
修正計算を実行する仕上適応制御計算部１３、圧延後の
被加工材５の板厚を検出するγ線板厚計２の板厚実測値
及び仕上適応制御計算部１３による実績計算値に基づい
て予測値の誤差を計算し次パス以降の予測計算に対して
修正を加えて前記パススケジュール計算及び適応制御計
算に反映させることにより制御精度を向上させる役割を
果たす仕上学習計算部１４の各々から構成されている。
仕上適応制御計算部１３には、圧延中に次パスの設定値
（ロールギャップ設定値、ロールクロス角など）を受信
し、その値をもとに実際に仕上圧延機３を駆動するため
の仕上プラントコントローラ（仕上ＤＤＣ）４が接続さ
れており、仕上適応制御計算部１３から与えられる圧下
値設定値、クロス角設定値、ベンダー圧設定値、目標値
クラウン設定値、及びクラウン制御用係数の各々に従っ
てペアクロス圧延機３の圧下制御を行う。
ながら説明する。図１は本発明による厚板圧延方法を実
現する処理の概要を示すフローチャート、図２及び図３
は図１の処理の詳細を示すフローチャート、図４は図１
の処理を実現するための制御系の構成例を示すブロック
図である。まず、図４の構成について説明する。ここで
は、ビジネスコンピュータ２をホストコンピュータとす
るプロセスコンピュータ１の詳細について示している。
プロセスコンピュータ１は、ビジネスコンピュータ２の
支援を受けて予め圧延開始前に各パス毎の板厚やクロス
角度などのスケジュールを計算して仕上圧延パス全体の
工程処理内容を決定する仕上パススケジュール計算部１
１、ロールプロフィールを推定するための計算を行うロ
ールプロフィール推定計算部１２、仕上パススケジュー
ル計算部１１によって得られたスケジュールを各パス毎
に実際に板を圧延しながら後記する仕上プラントコント
ローラ４へ設定値を伝送すると共に各パス間で実績の情
報を次パスにフィードフォワードさせる学習計算をリア
ルタイムに実施して更に正確な次パス設定を行うための
修正計算を実行する仕上適応制御計算部１３、圧延後の
被加工材５の板厚を検出するγ線板厚計２の板厚実測値
及び仕上適応制御計算部１３による実績計算値に基づい
て予測値の誤差を計算し次パス以降の予測計算に対して
修正を加えて前記パススケジュール計算及び適応制御計
算に反映させることにより制御精度を向上させる役割を
果たす仕上学習計算部１４の各々から構成されている。
仕上適応制御計算部１３には、圧延中に次パスの設定値
（ロールギャップ設定値、ロールクロス角など）を受信
し、その値をもとに実際に仕上圧延機３を駆動するため
の仕上プラントコントローラ（仕上ＤＤＣ）４が接続さ
れており、仕上適応制御計算部１３から与えられる圧下
値設定値、クロス角設定値、ベンダー圧設定値、目標値
クラウン設定値、及びクラウン制御用係数の各々に従っ
てペアクロス圧延機３の圧下制御を行う。
【０００８】図５及び図６は仕上圧延機３の詳細を示す
平面図及び側面図である。図５に示すように、被加工材
５を上下から挟持可能にして一対の上ワークロール６
ａ、下ワークロール６ｂがクロスして配設されている。
被加工材５の進行方向に直交する線上に対し、各ロール
は水平方向に角度θをもって配設されている。上ワーク
ロール６ａには、その上側に平行にして上バックアップ
ロール７ａが配設され、下ワークロール６ｂの下側には
この下ワークロール６ｂに平行に下バックアップロール
７ｂが配設されている。なお、図中、ｂは被圧延材料の
幅、Ｄw はワークロール直径、θは１／２のロール交叉
角、Ｓc は板センター部のロール間隔、Ｓe は板エッジ
部でのロール間隔を各々示している。図５及び図６から
明らかなように、板センター部のロール間隔Ｓc に対
し、板エッジ部でのロール間隔Ｓe はロール交叉角が大
きくなるほど広くなり、このロール交叉角が大きくなる
ほどクラウン率が大きくなる。しかし、前記したよう
に、被圧延材の形状平坦化を図るためには、各パス毎の
板クラウン変化を一定範囲内に抑える必要があり、一度
に大きなロール交叉角を取ることはできない。更に、図
４に示すように、上ワークロール６ａの圧下荷重を検出
するためにロードセル８が設けられ、さらに、圧延後の
被加工材５の表面温度を検出するために、温度計９が設
けられている。
平面図及び側面図である。図５に示すように、被加工材
５を上下から挟持可能にして一対の上ワークロール６
ａ、下ワークロール６ｂがクロスして配設されている。
被加工材５の進行方向に直交する線上に対し、各ロール
は水平方向に角度θをもって配設されている。上ワーク
ロール６ａには、その上側に平行にして上バックアップ
ロール７ａが配設され、下ワークロール６ｂの下側には
この下ワークロール６ｂに平行に下バックアップロール
７ｂが配設されている。なお、図中、ｂは被圧延材料の
幅、Ｄw はワークロール直径、θは１／２のロール交叉
角、Ｓc は板センター部のロール間隔、Ｓe は板エッジ
部でのロール間隔を各々示している。図５及び図６から
明らかなように、板センター部のロール間隔Ｓc に対
し、板エッジ部でのロール間隔Ｓe はロール交叉角が大
きくなるほど広くなり、このロール交叉角が大きくなる
ほどクラウン率が大きくなる。しかし、前記したよう
に、被圧延材の形状平坦化を図るためには、各パス毎の
板クラウン変化を一定範囲内に抑える必要があり、一度
に大きなロール交叉角を取ることはできない。更に、図
４に示すように、上ワークロール６ａの圧下荷重を検出
するためにロードセル８が設けられ、さらに、圧延後の
被加工材５の表面温度を検出するために、温度計９が設
けられている。
【０００９】次に、図４の構成に示した制御系の動作に
ついて図２及び図３のフローチャートを参照して説明す
る。なお、図中のＳはステップを意味している。本発明
によるパススケジュールの決定方法では、まず狙いとす
る最終パス出側板厚、板クラウン量を設定する（Ｓ２
１）。ついで、最終パスの仕上がり温度ならびに仕上が
り方向を簡易的に仮定（Ｓ２２，２３）した上で、以下
の計算によって、粗圧延から送られてくる被圧延材の板
厚寸法（移送厚＝仕上圧延開始板厚）を超えるまで、下
流パスより上流パスに向かって積み上げ計算することに
より、圧下量とロール交叉角度を各パス毎に同時に決定
していく。例えば、粗圧延から送られてくる被圧延材の
板厚寸法（移送厚＝仕上圧延開始板厚）が５０ｍｍ、最
終パス出側板厚が１０ｍｍ、各パスの圧下量が下流パス
より上流パスに向かって、２ｍｍ，２．５ｍｍ，３ｍ
ｍ，・・・であるならば、各パスの入側板厚は１２ｍ
ｍ，１４．５ｍｍ，１７．５ｍｍ，・・・のように設定
され、最終的に入側板厚が５０ｍｍを超えたパスで繰り
返し計算を終了する。すなわち、まず、当パスがデスケ
ーリング実行パスであるか否かの判定（Ｓ２４）を行
い、その上で当パスの入側（噛込側）の温度と圧延予定
速度を仮定する（Ｓ２５，２６）。ここで、圧延材の板
幅と出側板厚から、当パスの許容急峻度の上下限範囲と
狙い値（それぞれλmax，λmin，λaimと記す）を与え
る。このλaimは原則的に０であり、またλmax，λmin
値は、各圧延材サイズによる形状許容範囲を表すパラメ
ータであり、操業状況に応じて経験的に定められる。こ
のλ値を用いて、 Δε＝（π／２）2・λ2 …（１） より、許容伸び歪差、狙い伸び歪差を計算し、さらに、 Ｃin／ｈin＝Ｃout／ｈout−Δε／ξ＋α …（２） により、Δεのｍａｘ（最大値）、ｍｉｎ（最小値）、
ａｉｍ（狙い値）を与えて、入側の板クラウン比率の許
容範囲と狙い値を計算する（Ｓ２７）。 但し、Ｃin ：入側板クラウン ｈin ：入側板厚 Ｃout ：出側板クラウン ｈout ：出側板厚 Δε ：伸び歪差 ξ ：形状敏感性を表す値（形状変化係数） α ：形状変化補正係数 である。ここで、（Ｃin／ｈin）のｍａｘ，ｍｉｎ，ａ
ｉｍから、次式により当パスでの形状から制約されるメ
カニカルクラウンＭＣＫの許容範囲と狙い値を計算する
（Ｓ２８）。 ＭＣＫ＝１／（１−η） ・｛Ｃout−η・ｈout・（Ｃin／ｈin）｝ …（３） （但し、ηはクラウン遺伝係数である）
ついて図２及び図３のフローチャートを参照して説明す
る。なお、図中のＳはステップを意味している。本発明
によるパススケジュールの決定方法では、まず狙いとす
る最終パス出側板厚、板クラウン量を設定する（Ｓ２
１）。ついで、最終パスの仕上がり温度ならびに仕上が
り方向を簡易的に仮定（Ｓ２２，２３）した上で、以下
の計算によって、粗圧延から送られてくる被圧延材の板
厚寸法（移送厚＝仕上圧延開始板厚）を超えるまで、下
流パスより上流パスに向かって積み上げ計算することに
より、圧下量とロール交叉角度を各パス毎に同時に決定
していく。例えば、粗圧延から送られてくる被圧延材の
板厚寸法（移送厚＝仕上圧延開始板厚）が５０ｍｍ、最
終パス出側板厚が１０ｍｍ、各パスの圧下量が下流パス
より上流パスに向かって、２ｍｍ，２．５ｍｍ，３ｍ
ｍ，・・・であるならば、各パスの入側板厚は１２ｍ
ｍ，１４．５ｍｍ，１７．５ｍｍ，・・・のように設定
され、最終的に入側板厚が５０ｍｍを超えたパスで繰り
返し計算を終了する。すなわち、まず、当パスがデスケ
ーリング実行パスであるか否かの判定（Ｓ２４）を行
い、その上で当パスの入側（噛込側）の温度と圧延予定
速度を仮定する（Ｓ２５，２６）。ここで、圧延材の板
幅と出側板厚から、当パスの許容急峻度の上下限範囲と
狙い値（それぞれλmax，λmin，λaimと記す）を与え
る。このλaimは原則的に０であり、またλmax，λmin
値は、各圧延材サイズによる形状許容範囲を表すパラメ
ータであり、操業状況に応じて経験的に定められる。こ
のλ値を用いて、 Δε＝（π／２）2・λ2 …（１） より、許容伸び歪差、狙い伸び歪差を計算し、さらに、 Ｃin／ｈin＝Ｃout／ｈout−Δε／ξ＋α …（２） により、Δεのｍａｘ（最大値）、ｍｉｎ（最小値）、
ａｉｍ（狙い値）を与えて、入側の板クラウン比率の許
容範囲と狙い値を計算する（Ｓ２７）。 但し、Ｃin ：入側板クラウン ｈin ：入側板厚 Ｃout ：出側板クラウン ｈout ：出側板厚 Δε ：伸び歪差 ξ ：形状敏感性を表す値（形状変化係数） α ：形状変化補正係数 である。ここで、（Ｃin／ｈin）のｍａｘ，ｍｉｎ，ａ
ｉｍから、次式により当パスでの形状から制約されるメ
カニカルクラウンＭＣＫの許容範囲と狙い値を計算する
（Ｓ２８）。 ＭＣＫ＝１／（１−η） ・｛Ｃout−η・ｈout・（Ｃin／ｈin）｝ …（３） （但し、ηはクラウン遺伝係数である）
【００１０】一方、圧延負荷および設備許容能力からの
メカニカルクラウンＭＣｈは、圧延荷重Ｐ、ロールベン
ディング荷重Ｆおよびロール交叉角、ロールプロフィー
ルによって次式により推定計算ができる。 ＭＣｈ＝ｃ１・Ｐ＋ｃ２・Ｆ＋Ｅ＋ｃ３ …（４） ここで、Ｐ：圧延荷重 Ｆ：ロールベンディング荷重 Ｅ：ロール交叉角により形成されるメカニカルクラウン
量 ｃ１：圧延荷重によるメカニカルクラウン影響係数 ｃ２：ベンディング荷重によるメカニカルクラウン影響
係数 ｃ３：ローカルプロフィールにより形成されるメカニカ
ルクラウン量 である。なお、ロールベンディング制御装置がない場合
には、（４）式の第２項を省略、またロールクロス装置
がない場合には、（４）式の第３項を省略すれば、設備
負荷からのメカニカルクラウンＭＣｈを計算することが
できる。（４）式において最大圧延荷重Ｐmax、最小交
叉角２θminのときＭＣｈが最大となり、逆に、最小圧
延荷重Ｐmin、最大交叉角２θmaxのときＭＣｈが最小と
して設備負荷からのメカニカルクラウン許容範囲を決定
できる（Ｓ２９）。（３）式による形状からのメカニカ
ルクラウン許容範囲と（４）式による設備負荷からのメ
カニカルクラウン許容範囲との両方を満たす範囲が、当
パスにおける真のメカニカルクラウン許容範囲として決
定される。さらに、この範囲内にＭＣＫaimが存在する
ように修正して、真のメカニカルクラウン狙い値ＭＣ
aimを決定する（Ｓ３０）。ＭＣＫ aim ：目標メカニカルクラウン ＭＣＫ max ：（３）式による形状からのメカニカルクラ
ウン許容最大値 ＭＣＫ min ：（３）式による形状からのメカニカルクラ
ウン許容最小値 ＭＣｈ max ：（４）式による設備負荷からのメカニカル
クラウン許容最大値 ＭＣｈ min ：（４）式による設備負荷からのメカニカル
クラウン許容最小値 ＭＣ max ：（３）式による形状からの制約及び（４）
式による設備負荷から の制約の両方を満たすメカニカルクラウン許容最大値 ＭＣ min ：（３）式による形状からの制約及び（４）
式による設備負荷から の制約の両方を満たすメカニカル
クラウン許容最小値 とする。このとき、ＭＣ max 及びＭＣ min は、 ＭＣ max ＝ＭＩＮ（ＭＣＫ max ，ＭＣｈ max ） ＭＣ min ＝ＭＡＸ（ＭＣＫ min ，ＭＣｈ min ） により決定される。 さらに、以下のように整合性のチェ
ックを行う。 ＭＣＫ max ＜ＭＣｈ min ならば ＭＣ max ＝ＭＣ min ＝Ｍ
Ｃｈ min とする。 ＭＣＫ min ＞ＭＣｈ max ならば ＭＣ max ＝ＭＣ min ＝Ｍ
Ｃｈ max とする。 この後、ＭＣ max とＭＣ min の範囲内に存在するようにＭ
ＣＫ aim を修正する。 ＭＣ min ≦ＭＣＫ aim ≦ＭＣ max ならば ＭＣＫ aim は変
更しない。 ＭＣ max ＜ＭＣＫ aim ならば ＭＣＫ aim ＝ＭＣ max ＭＣＫ aim ＜ＭＣ min ならば ＭＣＫ aim ＝ＭＣ min また、既に決定した前のパスの決定値を修正することは
一般にはない。
メカニカルクラウンＭＣｈは、圧延荷重Ｐ、ロールベン
ディング荷重Ｆおよびロール交叉角、ロールプロフィー
ルによって次式により推定計算ができる。 ＭＣｈ＝ｃ１・Ｐ＋ｃ２・Ｆ＋Ｅ＋ｃ３ …（４） ここで、Ｐ：圧延荷重 Ｆ：ロールベンディング荷重 Ｅ：ロール交叉角により形成されるメカニカルクラウン
量 ｃ１：圧延荷重によるメカニカルクラウン影響係数 ｃ２：ベンディング荷重によるメカニカルクラウン影響
係数 ｃ３：ローカルプロフィールにより形成されるメカニカ
ルクラウン量 である。なお、ロールベンディング制御装置がない場合
には、（４）式の第２項を省略、またロールクロス装置
がない場合には、（４）式の第３項を省略すれば、設備
負荷からのメカニカルクラウンＭＣｈを計算することが
できる。（４）式において最大圧延荷重Ｐmax、最小交
叉角２θminのときＭＣｈが最大となり、逆に、最小圧
延荷重Ｐmin、最大交叉角２θmaxのときＭＣｈが最小と
して設備負荷からのメカニカルクラウン許容範囲を決定
できる（Ｓ２９）。（３）式による形状からのメカニカ
ルクラウン許容範囲と（４）式による設備負荷からのメ
カニカルクラウン許容範囲との両方を満たす範囲が、当
パスにおける真のメカニカルクラウン許容範囲として決
定される。さらに、この範囲内にＭＣＫaimが存在する
ように修正して、真のメカニカルクラウン狙い値ＭＣ
aimを決定する（Ｓ３０）。ＭＣＫ aim ：目標メカニカルクラウン ＭＣＫ max ：（３）式による形状からのメカニカルクラ
ウン許容最大値 ＭＣＫ min ：（３）式による形状からのメカニカルクラ
ウン許容最小値 ＭＣｈ max ：（４）式による設備負荷からのメカニカル
クラウン許容最大値 ＭＣｈ min ：（４）式による設備負荷からのメカニカル
クラウン許容最小値 ＭＣ max ：（３）式による形状からの制約及び（４）
式による設備負荷から の制約の両方を満たすメカニカルクラウン許容最大値 ＭＣ min ：（３）式による形状からの制約及び（４）
式による設備負荷から の制約の両方を満たすメカニカル
クラウン許容最小値 とする。このとき、ＭＣ max 及びＭＣ min は、 ＭＣ max ＝ＭＩＮ（ＭＣＫ max ，ＭＣｈ max ） ＭＣ min ＝ＭＡＸ（ＭＣＫ min ，ＭＣｈ min ） により決定される。 さらに、以下のように整合性のチェ
ックを行う。 ＭＣＫ max ＜ＭＣｈ min ならば ＭＣ max ＝ＭＣ min ＝Ｍ
Ｃｈ min とする。 ＭＣＫ min ＞ＭＣｈ max ならば ＭＣ max ＝ＭＣ min ＝Ｍ
Ｃｈ max とする。 この後、ＭＣ max とＭＣ min の範囲内に存在するようにＭ
ＣＫ aim を修正する。 ＭＣ min ≦ＭＣＫ aim ≦ＭＣ max ならば ＭＣＫ aim は変
更しない。 ＭＣ max ＜ＭＣＫ aim ならば ＭＣＫ aim ＝ＭＣ max ＭＣＫ aim ＜ＭＣ min ならば ＭＣＫ aim ＝ＭＣ min また、既に決定した前のパスの決定値を修正することは
一般にはない。
【００１１】つづいて、ＭＣaimを達成することを前提
として、圧下率ｒ、ロール交叉角２θ、及びベンディン
グ荷重Ｆの最適な組み合わせを同時に決定する（Ｓ３
１）。この決定方法は、例えば以下のような方法を用い
る。 設備上の荷重制約から圧下率の許容範囲（ｒｍａｘ，
ｒｍｉｎ）を決定。 目標メカニカルクラウン（ＭＣＫ aim ）を達成する前
提で、ベンディング荷重Ｆを一定値として、 ｒｍａｘ（荷重最大）の場合のロール交叉角 θ１ ｒｍｉｎ（荷重最小）の場合のロール交叉角 θ２ を以下に記載の式を用いて、それぞれ決定。 目標メカニカルクラウン（ＭＣＫ aim ）を達成する前
提で、ベンディング荷重Ｆを一定値として、 θ max （ロール交叉角最大）の場合の圧下率 ｒ１ θ min （ロール交叉角最小）の場合の圧下率 ｒ２ を以下に記載の式を用いて、それぞれ決定。 真のロール交叉角許容範囲（θＲ min ，θＲ max ）及び
圧下率許容範囲（ｒＲ min ，ｒＲ max ）を決定。 θＲ min ＝ＭＡＸ（θ min ，θ２） θＲ max ＝ＭＩＮ（θ max ，θ１） ｒＲ min ＝ＭＡＸ（ｒｍｉｎ，ｒ２） ｒＲ max ＝ＭＩＮ（ｒｍａｘ，ｒ１） 真のロール交叉角許容範囲（θＲ min ，θＲ max ）かつ
真の圧下率許容範囲（ｒＲ min ，ｒＲ max ）において圧下
率が最大となるように線形計画法を用いて、以下に記載
の式により圧下率及びロール交叉角を決定する（ロール
ベンディング力は一定値）。 この段階で最初の狙い厚値
（ここでは、１０ｍｍ）に対する各値が決定される。す
なわち、 Ｐ＝ｆｐ（ｒ） Ｅ＝ｆｅ（２θ） とすると、（４）式から、 ＭＣaim＝ｃ１・ｆｐ（ｒ）＋ｃ２・Ｆ＋ｆｅ（２θ）＋ｃ３ であるから、 ｒ＝ｆｒ（ＭＣaim，２θ，Ｆ） …（５） として表現でき、ＭＣaim一定条件で、圧下率ｒは２
θ、ベンディング荷重Ｆにより探索決定できる。（５）
式において、一般的には高能率圧延を操業上指向するた
め、圧下率ｒが最大となるように２θ、ベンディング荷
重Ｆを決定する。また、評価関数等を用いてその他の操
業条件を反映させ、最適となる組合せを線形計画法等で
求めることも可能である。当パス圧下率ｒを決定したの
ち、入側板厚を算出し、ロールバイト内温度変化を含め
て当パス出側の温度降下量を推定計算して（Ｓ３２）、
噛込時の板温度を再計算する。ついで、その温度を用い
て、より正確な圧延荷重及び、圧延トルクを算出し（Ｓ
３３，３４）、負荷をチェック（Ｓ３５）後、次の上流
パスにおける温度、荷重、クラウンの計算を繰り返し行
う（Ｓ３６，３７，３８，４０）。上記の各パス毎の計
算を下流パスから上流パスに向かって積み上げ計算する
ことで、順次パススケジュールが決定され、最終的にパ
ス入側厚みが圧延開始時の予定厚みを越えたパスで繰り
返し計算を終了する。このパススケジュール作成時にお
いて、圧延開始時の予定厚みが変更できない場合には、
必要に応じて負荷配分修正計算を行ない、板厚スケジュ
ールを修正した上で、計算を終了し、全パススケジュー
ルを決定する。なお、図１に記載の計算方法に関して、
Ｓ２２，Ｓ２５，Ｓ３２，Ｓ３６，Ｓ４０が示す温度計
算については、例えば「板圧延の理論と実際」（日本鉄
鋼協会圧延理論部会編）の第１４６頁〜第１４９頁に記
載された計算方法を、Ｓ３３が示す圧延荷重計算及びＳ
３４が示す圧延トルク計算については、例えば「板圧延
の理論と実際」（日本鉄鋼協会圧延理論部会編）の第３
６頁〜第３８頁に記載された計算方法を用いる。 その他
については
として、圧下率ｒ、ロール交叉角２θ、及びベンディン
グ荷重Ｆの最適な組み合わせを同時に決定する（Ｓ３
１）。この決定方法は、例えば以下のような方法を用い
る。 設備上の荷重制約から圧下率の許容範囲（ｒｍａｘ，
ｒｍｉｎ）を決定。 目標メカニカルクラウン（ＭＣＫ aim ）を達成する前
提で、ベンディング荷重Ｆを一定値として、 ｒｍａｘ（荷重最大）の場合のロール交叉角 θ１ ｒｍｉｎ（荷重最小）の場合のロール交叉角 θ２ を以下に記載の式を用いて、それぞれ決定。 目標メカニカルクラウン（ＭＣＫ aim ）を達成する前
提で、ベンディング荷重Ｆを一定値として、 θ max （ロール交叉角最大）の場合の圧下率 ｒ１ θ min （ロール交叉角最小）の場合の圧下率 ｒ２ を以下に記載の式を用いて、それぞれ決定。 真のロール交叉角許容範囲（θＲ min ，θＲ max ）及び
圧下率許容範囲（ｒＲ min ，ｒＲ max ）を決定。 θＲ min ＝ＭＡＸ（θ min ，θ２） θＲ max ＝ＭＩＮ（θ max ，θ１） ｒＲ min ＝ＭＡＸ（ｒｍｉｎ，ｒ２） ｒＲ max ＝ＭＩＮ（ｒｍａｘ，ｒ１） 真のロール交叉角許容範囲（θＲ min ，θＲ max ）かつ
真の圧下率許容範囲（ｒＲ min ，ｒＲ max ）において圧下
率が最大となるように線形計画法を用いて、以下に記載
の式により圧下率及びロール交叉角を決定する（ロール
ベンディング力は一定値）。 この段階で最初の狙い厚値
（ここでは、１０ｍｍ）に対する各値が決定される。す
なわち、 Ｐ＝ｆｐ（ｒ） Ｅ＝ｆｅ（２θ） とすると、（４）式から、 ＭＣaim＝ｃ１・ｆｐ（ｒ）＋ｃ２・Ｆ＋ｆｅ（２θ）＋ｃ３ であるから、 ｒ＝ｆｒ（ＭＣaim，２θ，Ｆ） …（５） として表現でき、ＭＣaim一定条件で、圧下率ｒは２
θ、ベンディング荷重Ｆにより探索決定できる。（５）
式において、一般的には高能率圧延を操業上指向するた
め、圧下率ｒが最大となるように２θ、ベンディング荷
重Ｆを決定する。また、評価関数等を用いてその他の操
業条件を反映させ、最適となる組合せを線形計画法等で
求めることも可能である。当パス圧下率ｒを決定したの
ち、入側板厚を算出し、ロールバイト内温度変化を含め
て当パス出側の温度降下量を推定計算して（Ｓ３２）、
噛込時の板温度を再計算する。ついで、その温度を用い
て、より正確な圧延荷重及び、圧延トルクを算出し（Ｓ
３３，３４）、負荷をチェック（Ｓ３５）後、次の上流
パスにおける温度、荷重、クラウンの計算を繰り返し行
う（Ｓ３６，３７，３８，４０）。上記の各パス毎の計
算を下流パスから上流パスに向かって積み上げ計算する
ことで、順次パススケジュールが決定され、最終的にパ
ス入側厚みが圧延開始時の予定厚みを越えたパスで繰り
返し計算を終了する。このパススケジュール作成時にお
いて、圧延開始時の予定厚みが変更できない場合には、
必要に応じて負荷配分修正計算を行ない、板厚スケジュ
ールを修正した上で、計算を終了し、全パススケジュー
ルを決定する。なお、図１に記載の計算方法に関して、
Ｓ２２，Ｓ２５，Ｓ３２，Ｓ３６，Ｓ４０が示す温度計
算については、例えば「板圧延の理論と実際」（日本鉄
鋼協会圧延理論部会編）の第１４６頁〜第１４９頁に記
載された計算方法を、Ｓ３３が示す圧延荷重計算及びＳ
３４が示す圧延トルク計算については、例えば「板圧延
の理論と実際」（日本鉄鋼協会圧延理論部会編）の第３
６頁〜第３８頁に記載された計算方法を用いる。 その他
については
【０００９】〜
【００１４】欄に記載した方法に従う。
【００１２】次に本発明の前記の手順に従って、圧延材
のパススケジュールを決定した実施例を示す。 （実施例１）以下の前提条件で圧延材のパススケジュー
ルを計算した。 最終狙い厚：６．０mm 最終パス出側板クラウン量：０．０２mm 板 幅：３５００mm 最終パスの仕上温度：７５０℃ 後面方向仕上 デスケーリング実行パス：初期パスより１パス目、３パ
ス目 最大クロス角：０．５８５° この前提条件は、実際のオンラインでのプロセスコンピ
ュータによる計算では、上位のビジネスコンピュータ２
から圧延材料情報として伝送されるか、或いは操業条件
に応じてパターン化された情報として与えられる。つい
で、以下の計算によって順次、下流パスより上流パスに
向かって圧下スケジュールとロール交叉角のスケジュー
ルを各パス毎に同時に決定した。ここでは、最終１パス
分（計算スタートパス）の計算課程を数値例で示す。 ［入側（噛込側）の温度の仮定］温度降下量を３０℃と
仮定し、入側噛込仮定温度を７８０℃とする。 ［圧延予定速度の仮定］圧延材の板幅と出側板圧厚か
ら、標準ミル速度として１００ｒｐｍとする。 ［許容急峻度の上下限範囲と狙い値］λmax ＝０．４％
λmin ＝−０．４％ λaim ＝０とする。 （各圧延材サイズによる形状許容範囲を表すパラメータ
であり、テーブル値で操業状況に応じて経験者に定めら
れる。） ［許容伸び歪差、狙い伸び歪差を計算］ （１）式による Δε＝（π／２）2 ・λ2 Δεmax ＝０．００４％ Δεmin ＝−０．００４％ Δεaim ＝０ ［入側の板クラウン比率の許容範囲と狙い値を計算］ （２）式により、Ｃin／ｈin＝Ｃout ／ｈout −Δε／
ξ＋α α＝０．１５ ξ＝０．６１ Ｃout ／ｈout ＝０．０３％ （Ｃin／ｈin）ｍａｘ＝０．４９％ ｍｉｎ＝０．４８％ ａｉｍ＝０．４８％ ［形状から制約されるメカニカルクラウンの許容範囲と
狙い値を計算］ （３）式から、ＭＣＫ＝１／（１−η）・｛Ｃout −η
／ｈout ・（Ｃin／ｈin）｝ η＝０．７０２ ＭＣＫｍａｘ＝０．００mm ｍｉｎ＝０．００mm ａｉｍ＝０．００mm ［圧延負荷および設備許容能力からのメカニカルクラウ
ン許容範囲］ Ｐmax ＝６５００ｔｏｎ Ｐmin ＝２２００ｔｏｎ θmax ＝０．５８５° θmin ＝０．０００° Ｆ＝１３０ｔｏｎとして（４）式から、 ＭＣｈ＝ｃ１・Ｐ＋ｃ２・Ｆ＋Ｅ＋ｃ３ ＭＣｈmax ＝０．７２mm ＭＣmin ＝０．６６mm ここでは、ロールベンディング荷重をプリセットしない
前提で固定値とした。 ［真のメカニカルクラウン許容範囲、狙い値ＭＣaim の
決定］ ＭＣmax ＝０．００mm ＭＣmin ＝０．００mm ＭＣaim ＝０．００mm ［圧下率ｒ、ロール交叉角２θ、ベンディング荷重Ｆの
探索決定］（５）式において、高能率圧延を指向すべく
最大圧下率を探索すると、Ｆ固定の条件で、θ＝θmax=
＝０．５８５°のときになり、ｒ＝０．１５９７（＝ｒ
ｓｅｅｋ）が得られる。 ［入側板厚を算出］ ｈin＝ｈOUt ／（１−ｒ）より、ｈin＝７．１４mm ［パス出側の温度降下量を推定計算］ 温度降下量＝１５℃ 噛込時の板温度＝７６５℃ ［圧延荷重及び、圧延トルクを算出］ Ｐ＝５４２０ｔｏｎ ｔｏｒｑｅ＝１９８ｔｏｎ．ｍ で、いずれも設備能力範囲内。 ［パス入側の温度降下量を推定計算］ 温度降下量＝２１℃ 前パス出側時の板温度＝７８６℃ 以上で１パス分の温度、荷重、クラウンの計算を終了す
る。上記の各パス毎の計算を下流パスから上流パスに向
かって積み上げ計算することで、順次パススケジュール
が決定され、最終的にパス入側厚みが圧延開始時の予定
厚みを越えたパスで繰り返し計算を終了する。本実施例
では圧延開始の予定厚みを５０mmとして、全パス分のパ
ススケジュールを計算した。その結果を従来法と比較し
て示したのが図７、図８および図９である。いずれも、
ロールクロス機能による形状調整能力は同じであるが、
従来法でのパススケジュールでは、クロス、圧延荷重と
も設備最大能力とはならず、結果としてパス回数が増加
する問題があるのに対して、本発明では、許容最大を探
索してスケジュール計算を実施するため、形状を確保し
たまま最短のパス回数を達成できる。また、従来法と比
較して、全パス一貫の計算により、従来法における形状
調整の下流パスと全負荷の上流パスの圧延荷重が不連続
となる欠点が解消され、平滑な圧延荷重トレンドが得ら
れる。なお、従来においては、形状調整の為に、全パス
の内の終了側の数パスを形状調整パスとして確保する必
要があったが、本発明ではこれが不要になる。
のパススケジュールを決定した実施例を示す。 （実施例１）以下の前提条件で圧延材のパススケジュー
ルを計算した。 最終狙い厚：６．０mm 最終パス出側板クラウン量：０．０２mm 板 幅：３５００mm 最終パスの仕上温度：７５０℃ 後面方向仕上 デスケーリング実行パス：初期パスより１パス目、３パ
ス目 最大クロス角：０．５８５° この前提条件は、実際のオンラインでのプロセスコンピ
ュータによる計算では、上位のビジネスコンピュータ２
から圧延材料情報として伝送されるか、或いは操業条件
に応じてパターン化された情報として与えられる。つい
で、以下の計算によって順次、下流パスより上流パスに
向かって圧下スケジュールとロール交叉角のスケジュー
ルを各パス毎に同時に決定した。ここでは、最終１パス
分（計算スタートパス）の計算課程を数値例で示す。 ［入側（噛込側）の温度の仮定］温度降下量を３０℃と
仮定し、入側噛込仮定温度を７８０℃とする。 ［圧延予定速度の仮定］圧延材の板幅と出側板圧厚か
ら、標準ミル速度として１００ｒｐｍとする。 ［許容急峻度の上下限範囲と狙い値］λmax ＝０．４％
λmin ＝−０．４％ λaim ＝０とする。 （各圧延材サイズによる形状許容範囲を表すパラメータ
であり、テーブル値で操業状況に応じて経験者に定めら
れる。） ［許容伸び歪差、狙い伸び歪差を計算］ （１）式による Δε＝（π／２）2 ・λ2 Δεmax ＝０．００４％ Δεmin ＝−０．００４％ Δεaim ＝０ ［入側の板クラウン比率の許容範囲と狙い値を計算］ （２）式により、Ｃin／ｈin＝Ｃout ／ｈout −Δε／
ξ＋α α＝０．１５ ξ＝０．６１ Ｃout ／ｈout ＝０．０３％ （Ｃin／ｈin）ｍａｘ＝０．４９％ ｍｉｎ＝０．４８％ ａｉｍ＝０．４８％ ［形状から制約されるメカニカルクラウンの許容範囲と
狙い値を計算］ （３）式から、ＭＣＫ＝１／（１−η）・｛Ｃout −η
／ｈout ・（Ｃin／ｈin）｝ η＝０．７０２ ＭＣＫｍａｘ＝０．００mm ｍｉｎ＝０．００mm ａｉｍ＝０．００mm ［圧延負荷および設備許容能力からのメカニカルクラウ
ン許容範囲］ Ｐmax ＝６５００ｔｏｎ Ｐmin ＝２２００ｔｏｎ θmax ＝０．５８５° θmin ＝０．０００° Ｆ＝１３０ｔｏｎとして（４）式から、 ＭＣｈ＝ｃ１・Ｐ＋ｃ２・Ｆ＋Ｅ＋ｃ３ ＭＣｈmax ＝０．７２mm ＭＣmin ＝０．６６mm ここでは、ロールベンディング荷重をプリセットしない
前提で固定値とした。 ［真のメカニカルクラウン許容範囲、狙い値ＭＣaim の
決定］ ＭＣmax ＝０．００mm ＭＣmin ＝０．００mm ＭＣaim ＝０．００mm ［圧下率ｒ、ロール交叉角２θ、ベンディング荷重Ｆの
探索決定］（５）式において、高能率圧延を指向すべく
最大圧下率を探索すると、Ｆ固定の条件で、θ＝θmax=
＝０．５８５°のときになり、ｒ＝０．１５９７（＝ｒ
ｓｅｅｋ）が得られる。 ［入側板厚を算出］ ｈin＝ｈOUt ／（１−ｒ）より、ｈin＝７．１４mm ［パス出側の温度降下量を推定計算］ 温度降下量＝１５℃ 噛込時の板温度＝７６５℃ ［圧延荷重及び、圧延トルクを算出］ Ｐ＝５４２０ｔｏｎ ｔｏｒｑｅ＝１９８ｔｏｎ．ｍ で、いずれも設備能力範囲内。 ［パス入側の温度降下量を推定計算］ 温度降下量＝２１℃ 前パス出側時の板温度＝７８６℃ 以上で１パス分の温度、荷重、クラウンの計算を終了す
る。上記の各パス毎の計算を下流パスから上流パスに向
かって積み上げ計算することで、順次パススケジュール
が決定され、最終的にパス入側厚みが圧延開始時の予定
厚みを越えたパスで繰り返し計算を終了する。本実施例
では圧延開始の予定厚みを５０mmとして、全パス分のパ
ススケジュールを計算した。その結果を従来法と比較し
て示したのが図７、図８および図９である。いずれも、
ロールクロス機能による形状調整能力は同じであるが、
従来法でのパススケジュールでは、クロス、圧延荷重と
も設備最大能力とはならず、結果としてパス回数が増加
する問題があるのに対して、本発明では、許容最大を探
索してスケジュール計算を実施するため、形状を確保し
たまま最短のパス回数を達成できる。また、従来法と比
較して、全パス一貫の計算により、従来法における形状
調整の下流パスと全負荷の上流パスの圧延荷重が不連続
となる欠点が解消され、平滑な圧延荷重トレンドが得ら
れる。なお、従来においては、形状調整の為に、全パス
の内の終了側の数パスを形状調整パスとして確保する必
要があったが、本発明ではこれが不要になる。
【００１３】（実施例２）以下の前提条件により圧延材
のパススケジュールを計算した。 最終狙い厚：２０．０mm 最終パス出側板クラウン量：０．００mm 板 幅：３５００mm 最終パスの仕上温度：８５０℃ （後面方向仕上） デスケーリング実行パス：初期パスより１パス目 最大クロス角：０．０００°（クロス機能なし） 最大圧延荷重：４０００ｔｏｎ 圧延開始時の予定厚み：８５mm 本発明での全パス分のパススケジュールを計算した結果
が図１０である。
のパススケジュールを計算した。 最終狙い厚：２０．０mm 最終パス出側板クラウン量：０．００mm 板 幅：３５００mm 最終パスの仕上温度：８５０℃ （後面方向仕上） デスケーリング実行パス：初期パスより１パス目 最大クロス角：０．０００°（クロス機能なし） 最大圧延荷重：４０００ｔｏｎ 圧延開始時の予定厚み：８５mm 本発明での全パス分のパススケジュールを計算した結果
が図１０である。
【００１４】（実施例３）以下の前提条件により圧延材
のパススケジュールを計算した。 最終狙い厚：４５．０mm 最終パス出側板クラウン量：−０．２０mm 板 幅：１５００mm 最終パスの仕上温度：８５０℃ （後面方向仕上） デスケーリング実行パス：初期パスより１，３，５パス
目 最大クロス角：０．９００℃ 最大圧延荷重：６０００ｔｏｎ 最大トルク ：４２０ｔｏｎ 圧延開始時の予定厚み：１５７mm 本発明での全パス分のパススケジュールを計算した結果
が図１１である。
のパススケジュールを計算した。 最終狙い厚：４５．０mm 最終パス出側板クラウン量：−０．２０mm 板 幅：１５００mm 最終パスの仕上温度：８５０℃ （後面方向仕上） デスケーリング実行パス：初期パスより１，３，５パス
目 最大クロス角：０．９００℃ 最大圧延荷重：６０００ｔｏｎ 最大トルク ：４２０ｔｏｎ 圧延開始時の予定厚み：１５７mm 本発明での全パス分のパススケジュールを計算した結果
が図１１である。
【００１５】
【発明の効果】以上より明らかな如く、本発明によれ
ば、各々が１組のバックアップロール及びワークロール
からなる上側ロールと下側ロールを被圧延材に対して平
行な面内で相対的に交差させたペアクロス圧延機におい
て、各パスにおける形状からメカニカルクラウン許容範
囲を算出し、この算出値に基づいて形状を満足する最短
パス回数の圧下量及び交叉角のスケジュールを積上計算
により許容最大圧延荷重になるように決定するので、全
パスにおいて形状が満足され、かつ圧延設備能力の最大
値により圧延可能なスケジュールが決定される。また、
形状制御能力に応じて自動的にパス回数が調整されるた
め、可逆圧延機におけるパス回数可変能力が十分に発揮
される。
ば、各々が１組のバックアップロール及びワークロール
からなる上側ロールと下側ロールを被圧延材に対して平
行な面内で相対的に交差させたペアクロス圧延機におい
て、各パスにおける形状からメカニカルクラウン許容範
囲を算出し、この算出値に基づいて形状を満足する最短
パス回数の圧下量及び交叉角のスケジュールを積上計算
により許容最大圧延荷重になるように決定するので、全
パスにおいて形状が満足され、かつ圧延設備能力の最大
値により圧延可能なスケジュールが決定される。また、
形状制御能力に応じて自動的にパス回数が調整されるた
め、可逆圧延機におけるパス回数可変能力が十分に発揮
される。
【図１】本発明による厚板圧延方法を実現する処理の全
容を示すフローチャートである。
容を示すフローチャートである。
【図２】図１の処理の詳細を示すフローチャートであ
る。
る。
【図３】図２に続く処理の詳細を示すフローチャートで
ある。
ある。
【図４】図１の処理を実現するための制御系の構成例を
示すブロック図である。
示すブロック図である。
【図５】仕上圧延機の詳細を示す平面図である。
【図６】仕上圧延機の詳細を示す側面図である。
【図７】圧延開始の予定厚みを５０mmとした本発明の全
パス分のパススケジュール計算結果を従来法と比較して
示した比較図である。
パス分のパススケジュール計算結果を従来法と比較して
示した比較図である。
【図８】図７の結果をグラフで示したパス回数−圧延荷
重特性図である。
重特性図である。
【図９】図７の結果をグラフで示した出側板厚−圧延荷
重特性図である。
重特性図である。
【図１０】本発明の実施例２に対応する全パス分のパス
スケジュールを計算した比較図である。
スケジュールを計算した比較図である。
【図１１】本発明の実施例３に対応する全パス分のパス
スケジュールを計算した比較図である。
スケジュールを計算した比較図である。
１ プロセスコンピュータ ２ ビジネスコンピュータ ３ 仕上圧延機 ４ 仕上プラントコントローラ ５ 被加工材 ６ａ 上ワークロール ６ｂ 下ワークロール ７ａ 上バックアップロール ７ｂ 下バックアップロール ８ ロードセル ９ 温度計 １１ 仕上パススケジュール計算部 １２ ロールプロフィール推定計算部 １３ 仕上適応制御計算部 １４ 仕上学習計算部
Claims (1)
- 【請求項１】 各々が１組のバックアップロール及びワ
ークロールからなる上側ロールと下側ロールを被圧延材
に対して平行な面内で相対的に交差させたペアクロス圧
延機において、各パスにおける形状からメカニカルクラ
ウン許容範囲を算出し、この算出値に基づいて形状を満
足する最短パス回数の圧下量及び交叉角のスケジュール
を積上計算により許容最大圧延荷重になるように決定す
ることを特徴とするペアクロス圧延機における厚板圧延
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3050188A JP2576916B2 (ja) | 1991-02-25 | 1991-02-25 | ペアクロス圧延機における厚板圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3050188A JP2576916B2 (ja) | 1991-02-25 | 1991-02-25 | ペアクロス圧延機における厚板圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04270005A JPH04270005A (ja) | 1992-09-25 |
| JP2576916B2 true JP2576916B2 (ja) | 1997-01-29 |
Family
ID=12852199
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3050188A Expired - Lifetime JP2576916B2 (ja) | 1991-02-25 | 1991-02-25 | ペアクロス圧延機における厚板圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2576916B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105834223B (zh) * | 2015-01-12 | 2017-09-22 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种热连轧pc轧机的交叉定位方法 |
| JP6772918B2 (ja) * | 2016-05-18 | 2020-10-21 | 日本製鉄株式会社 | 圧延制御方法、圧延制御装置及びプログラム |
| CN113020263A (zh) * | 2021-03-25 | 2021-06-25 | 太原理工大学 | 一种双交叉波纹辊轧制金属复合板的方法 |
-
1991
- 1991-02-25 JP JP3050188A patent/JP2576916B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04270005A (ja) | 1992-09-25 |
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