JP2521485B2

JP2521485B2 - シリンダヘツドガスケツト

Info

Publication number: JP2521485B2
Application number: JP17709087A
Authority: JP
Inventors: 宏明秋田
Original assignee: ユ−サンガスケット株式会社
Priority date: 1987-07-17
Filing date: 1987-07-17
Publication date: 1996-08-07
Anticipated expiration: 2011-08-07
Also published as: JPS6424148A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、シリンダヘッドに副燃焼室部材を嵌合し、
これらのシリンダヘッドと副燃焼室部材との間に副燃焼
室を形成する内燃機関において、前記シリンダヘッドお
よび副燃焼室部材とシリンダブロックとの間に介装され
るシリンダヘッドガスケットに関する。

〔従来の技術および発明が解決しようとする問題点〕

第８図は、上記副燃焼室を有する内燃機関および従来
のシリンダヘッドガスケットの例を示す。

この種の内燃機関においては、シリンダヘッド１に底
面が円形をなす副燃焼室部材２がきつく嵌合（圧入）さ
れており、該副燃焼室部材２とシリンダヘッド１との間
に副燃焼室３が形成されている。そして、前記副燃焼室
部材２は、シリンダ４の開口上の領域とシリンダ４の開
口上から外れた領域との両方にまたがって配置されてい
る。なお、５はシリンダブロック、６はシリンダ・ライ
ナ、７は燃焼噴射ノズル、８はグロー・プラグである。
また、９は副燃焼室３とシリンダ４内とを連通する連通
路であり、副燃焼室部材２の下部に貫通されている。

この種の内燃機関においては、副燃焼室部材２の外側
壁とシリンダヘッド１との間の隙間からガス漏れが生じ
やすい。また、加工精度および組立精度の限界、並びに
副燃焼室部材２を構成する材料とシリンダヘッド１を構
成する材料との熱膨脹率の差により、副燃焼室部材２の
下面とシリンダヘッド１の下面との間に段差が生じがち
であり、この段差によってもガス漏れが生じやすい。

そこで、従来、この種の内燃機関においては、例えば
第８図および９図に示されるようなシリンダヘッドガス
ケット10が用いられていた。この従来のシリンダヘッド
ガスケット10は、多数のフック11を両面に突出されたフ
ック鋼板12の両面にゴムと石綿等とのコンパウンドから
なるシートを圧着することにより、前記コンパウンドの
層13を鋼板12の両面に形成してなるガスケット本体14
と、この本体14に設けられたシリンダ穴15と、前記本体
14のうちの、シリンダ穴15の周辺に装着された金属製の
ボアグロメット16とを有してなる。

そして、前記ボアグロメット16はその一部を副燃焼室
部材２の下面の外周のやや外側にまで延長されている
（16aはこの延長部を示す）。したがって、このガスケ
ット10のうち、シリンダ穴15の周縁部分（以下、第一の
部分Ａという）においてはガスケット本体14の両面にボ
アグロメット16が存在し、前記ボアグロメット16の延長
部16aが位置する部分（以下、第二の部分Ｂという）に
おいてはガスケット本体14の片面にのみボアグロメット
16が存在し、残りの部分（以下、第三の部分Ｃという）
においてはガスケット本体14の両面ともボアグロメット
16は存在しない。

ここで、前記ボアグロメット16は第一の部分Ａにおい
てガスをシールするに十分な面圧を維持し、さらに第二
の部分Ｂ（延長部16a）において副燃焼室部材２と第一
の部分Ａとの間を通過して来る少量のガスをシール（所
謂二次シール）するために必要な面圧を確保する目的で
設けられている。

第７図は、この従来のガスケット10の第一の部分Ａ、
第二の部分Ｂおよび第三の部分Ｃにおける圧縮歪と圧縮
応力との関係をそれぞれ示したものである。そして、正
常な使用状態では、ガスケット10全体が10％程度圧縮さ
れ、このとき第一の部分Ａの圧縮応力は1000kg/cm²、第
二の部分Ｂの圧縮応力は300kg/cm²、第三の部分Ｃの圧
縮応力は100kg/cm²程度となる。

しかしながら、このような従来のシリンダヘッドガス
ケット10においては、（イ）シリンダ穴15の周縁部においてガスの一次シール
を行う第一の部分Ａに大きな応力が作用すると、該部分
のゴム・石綿コンパウンド13が圧縮弾性限度を越えてし
まい、シーリング応力の低下、シーリングギャップの拡
大、ひいてはガス漏れおよびボアグロメット16の破損へ
と発展しやすい。

（ロ）ガスシール部、すなわち第一の部分Ａおよび第二
の部分Ｂに多大な熱的負荷が掛かることにより、これら
の部分においてゴム・石綿コンパウンド13がへたり（ク
リープ）を起こしやすく、これによってもガス洩れを発
生しやすい。

（ハ）第三の部分Ｃに設けられる水穴および油穴（図示
せず）の周囲は、シールが不十分になりがちであるの
で、液状ガスケットを塗布したり、ゴム製のリングを装
着していたが、これらの作業は手間が掛かり、生産性を
低下させる。また、液状ガスケットを塗布する場合に
は、必ずしも満足すべきシール効果を得ることができな
い。

（ニ）水穴および油穴の周囲のシールを十分にするた
め、ボルトの締め付け力を大きくすると、該ボルトの周
囲においてゴム・石綿コンパウンド13に過大な応力が作
用し、その圧縮弾性限度を越えてしまい、ガスケット本
体１が破壊してしまう。

（ホ）ガスシール部、すなわち第一の部分Ａおよび第二
の部分Ｂに非金属材料（すなわち、ゴム・石綿コンパウ
ンド13）の厚い層が存在するため、ガスシール部の熱伝
導性が悪く、副燃焼室部材２からシリンダブロック５等
へ熱を逃がす機能が十分でないので、副燃焼室３の周囲
の冷却が不十分になる。

等の欠点があった。

〔発明の目的〕

本発明は、前記従来の問題点に鑑みてなされたもの
で、比較的に低負荷でもガスシール部の有効締付面圧を
上昇でき、かつ理想的な面圧配分を得ることができると
ともに、ガスシール部に大きな応力が作用しても圧縮弾
性限度を越えてしまうことがなく、また大きな熱負荷を
受けてもガスシール部がへたり（クリープ）を起こすこ
とがなく、安定して優れたガスシール性能を維持でき、
しかもガスシール部の熱伝導性が非常に良く、副燃焼室
付近の熱の放散を良好にすることができ、さらに水およ
び油に対しても極めて優れたシール性能を安定して維持
でき、水穴および油穴の周囲に液状ガスケットを塗布し
たり、ゴム製のリングを装着したりする必要もないシリ
ンダヘッドガスケットを提供することを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明によるシリンダヘッドガスケットは、金属製の芯板と、この芯板に設けられたシリンダ穴と、前記芯板のうちの前記シリンダ穴の周囲に設けられた
環状ビードと、前記芯板うちの前記副燃焼室部材の外周よりやや外側
に沿う部分に、両端が前記環状ビードに連続するように
設けられた円弧状ビードと、前記環状ビードを両側から挟むが、前記円弧状ビード
には前記シリンダヘッドおよび前記副燃焼室部材側から
のみ接触する状態で、前記芯板の前記シリンダヘッドお
よび前記副燃焼室部材側の面のうちの前記シリンダ穴の
周縁部および該周縁部から前記副燃焼室部材の外周より
やや外側にまで延びる部分、並びに前記芯板の前記シリ
ンダブロック側の面のうちの前記シリンダ穴の周縁部を
覆うようにして前記芯板に装着された金属製のボアグロ
メットと、前記芯板の両面のうちの前記ボアグロメットが存在し
ない部分に重ねられたヘッド側表面板およびブロック側
表面板と、前記芯板および前記表面板に貫通された水穴および油
穴と、各前記表面板のうちの前記水穴および前記油穴の周囲
にそれぞれ設けられ、該表面板の外面側に突出する水穴
ビードおよび油穴ビードとを有してなり、前記ヘッド側およびブロック側表面板は、それぞれ金
属板の両面に、圧縮性繊維とゴム等のエラストマーとを
含むコンパウンドからなる圧縮性材料層をコーティング
してなり、該ガスケットの各部の初期厚さのうち、前記環状ビー
ド設置部の初期厚さをt_D、前記円弧状ビード設置部の初
期厚さをt_E、前記芯板の両面に前記ヘッド側表面板およ
び前記ブロック側表面板が重ねられている部分（以下、
両表面板存在部という）であってかつ前記水穴ビードお
よび油穴ビード設置部以外の部分の初期厚さをt_Fとする
と、t_D≧t_E＞t_Fとされているものである。

〔作用〕

本発明においては、ガスシール部において芯板に環状
ビードおよび円弧状ビードが形成されているため、比較
的に低負荷でもガスシール部の有効締付面圧を上昇でき
る。

また、t_D≧t_E＞t_Fとされているので、シリンダヘッド
が締め付けられたとき、環状ビード設置部の厚さ（初期
値t_D）および円弧状ビード設置部の厚さ（初期値t_E）が
前記両表面板存在部のビード部分以外の初期厚さt_Fに達
することになるので、（環状ビード設置部の面圧）＞（円弧状ビード設置部の面圧）＞（両表面板存在部の面圧）という理想的な面圧配分が得られる。

また、このガスケットにおいては、シリンダ穴の周縁
において一次ガスシールを行う環状ビード設置部はすべ
て金属からなるので、この部分に過大な応力が作用して
も圧縮弾性限度を超えることがなく、したがって前記従
来のシリンダヘッドガスケットの場合のようにシーリン
グ応力の低下、シーリングギャップの拡大、ひいてはガ
ス漏れおよびボアグロメットの破損等を招くこともな
い。そして、当然へたり性も少なく、高いトルク保持力
を得られるため、安定して優れたガスシール性能を維持
することができる。

さらに、上述のように環状リング設置部は金属のみか
ら構成されているため、熱放散がよく、大きな熱負荷が
掛っても、へたり（クリープ）を起こしてガス漏れを生
じるようなこともない。また同時に、副燃焼室部材から
シリンダブロック等へ熱が良く逃がされるため、副燃焼
室の周囲の冷却が十分に行われる。

また、両表面板存在部においては、水穴ビードおよび
油穴ビードが設けられていることにより、シリンダヘッ
ドおよびシリンダブロックに対する接触面積が制限され
るので、小さなボルト締付力で、水穴、油穴の周囲にお
いて十分高い接触圧を得ることができる。

また、芯板に２枚の表面板を重ね合わせてガスケット
本体を構成するので、各表面板に使用される金属板の板
厚を十分薄くすることができる。そして、これらの薄い
金属板に水穴ビードおよび油穴ビードをそれぞれ形成す
るので、これらのビード部分（すなわち、水、油シール
部）に比較的高い圧縮性を持たせることができるため、
安定した均一な面圧分布状態が得られ、ビード部分に安
定したシール応力を維持でき、水、油のシールを極めて
良好に維持できる。

また、両表面板存在部のうちの水穴ビードおよび油穴
ビード以外の部分についてみても、前記のように圧縮性
材料層が薄いため、へたり性は極めて少なく、全体とし
て高いトルク保持力が得られる。

さらに、水穴ビードおよび油穴ビードはプレス加工に
より形成できるので、従来のように水穴および油穴の周
囲に液状ガスケットを塗布したり、ゴム製のリングを装
着したりする場合に比べ、シリンダヘッドガスケットの
生産性を向上させることができる。

〔実施例〕

以下、本発明を図面に示す実施例に基づいて説明す
る。

第１図から第５図までは、本発明の一実施例を示す
（なお、これらの図において符号１〜5,9は、前記第８
図の場合と同一の内燃機関の部品を示している）。ガス
ケット本体21は、板厚t₂₂＝0.3mmの芯板22の両面にヘッ
ド側表面板23およびブロック側表面板24を重ね合わせて
なる。

前記芯板22としては、熱間圧延鋼板（SPCC鋼板）やス
テンレス鋼板（SUS鋼板）を用いることが好ましく、特
に、後述する環状ビード26および円弧状ビード27のヘタ
リを防止するため、比較的に硬度の高いものを用いるこ
とが好ましい。

前記ヘッド側表面板23は、板厚0.3mmをSPCC鋼板23aの
両面に、圧縮性無機繊維もしくは圧縮性有機繊維または
その両者からなる基材繊維と、ゴム材と、ゴム薬品と、
無機充填材とのコンパウンドからなる薄い圧縮性材料層
23bを被覆してなる（第２図はヘッド側表面板23の拡大
断面図である）。同様にして、前記表面板24は、板厚0.
3mmのSPCC鋼板24aの両面に前記圧縮性材料層23bと同一
組成のコンパウンドからなる薄い圧縮性材料層24bを被
覆してなる。前記圧縮性材料層23b,24bはそれぞれ0.1mm
以下とすることが好ましく、本実施例においては、これ
らの圧縮性材料層23b,24bはそれぞれ片面につき0.075mm
とされている。したがって表面板23,24の総板圧t₂₃,t₂₄
はそれぞれ0.45mmとなっている。

なお、前記圧縮性材料層23b,24bを構成するコンパウ
ンドの基材繊維を構成する無機繊維としては、石綿、ガ
ラス繊維、セラミック繊維、岩綿、鉱滓綿、溶融石英繊
維、化学処理高シリカ繊維、溶融硅酸アルミナ繊維、ア
ルミナ連続繊維、安定化ジルコニア繊維、窒化ホウ素繊
維、チタン酸アルカリ繊維、ウィスカー、ボロン繊維、
炭素繊維、金属繊維等を用いることができる。

また、前記コンパウンドの基材繊維を構成する有機繊
維としては、芳香族ポリアミド繊維、ポリアミド系繊
維、ポリオレフィン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリ
アクリロニトリル系繊維、ポリビニルアルコール系繊
維、ポリ塩化ビニル系繊維、ポリ尿素系繊維、ポリウレ
タン系繊維、ポリフルオロカーボン系繊維、フェノール
繊維、セルロース系繊維等を用いることができる。

また、前記コンパウンドを構成するゴム材としては、
ニトリルゴム（NBR）、スチレンブタジエンゴム（SB
R）、イソプレンゴム（IR）、クロロプレンゴム（C
R）、ブタジエンゴム（BR）、ブチルゴム（IIR）、エチ
レン−プロピレンゴム（EPM）、フッ素ゴム（FPM）、シ
リコーンゴム（Si）、クロロスルフォン化ポリエチレン
（CSM）、エチレン酢ビゴム（EVA）、塩化ポリエチレン
（CPE）、塩化ブチルゴム（CIR）、エビクロルヒドリン
ゴム（ECO）、ニトリルイソプレンゴム（NIR）、天然ゴ
ム（NR）等を用いることができる。また、ゴム材の代り
に他の種のエラストマーを使用することもできる。

また、前記コンパウンドを構成するゴム製品として
は、硫黄、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、過酸化物、ジ
ニトロリベンゼン等の加硫剤、およびチアゾール系化合
物、ポリアミン系化合物、スルフェンアミド系化合物、
ジチオカルバメート系化合物、アルデヒドアミン系化合
物、グアニジン系化合物、チオ尿素系化合物、キサンテ
ート系化合物等の加硫促進剤を用いることができる。

さらに、前記充填材としては、クレー、タルク、硫酸
バリウム、重炭酸ナトリウム、グラファイト、硫酸鉛、
トリポリ石、ウォラストナイト等を用いることができ
る。

前記芯板22には、シリンダ穴25が設けられている。そ
して、芯板22のシリンダヘッド１および副燃焼室部材２
側の面のうち、シリンダ穴25の周縁の環状の部分22aお
よび該部分からさらに副燃焼室部材２の下面の外周より
やや外側にまで延びる三日月状の部分22b（第４図によ
く示される）には、ヘッド側表面板23は重ねられていな
い。また、芯板22のシリンダブロック５側の面のうち、
シリンダ穴25の周縁の環状の部分22cには、表面板24は
重ねられていない。

前記芯板22の両面の環状の部分22cおよび22cには、シ
リンダ穴25と同心円をなすように環状ビード26がプレス
加工により形成されている。なお、この環状ビード26の
横断面形状は、シリンダヘッド１および副燃焼室部材２
側に向かって凸の円弧状とされている。さらに、前記芯
板22には、三日月状の部分22bの外周円弧部付近に沿っ
て円弧状に延びる円弧状ビード27がプレス加工により形
成されており、この円弧状ビード27の両端は環状ビード
26に連続している。なお、前記円弧状ビード27の横断面
形状も、シリンダヘッド１および副燃焼室部材２側に向
かって凸の円弧状とされている。また、環状ビード26お
よび27の高さH₂₆およびH₂₇は共に0.2mmとされている。

前記芯板22のうちの表面板23,24を重ねられていない
部分22a,22b,22cには、環状ビード26を両側から挟む
が、円弧状ビード27にはシリンダヘッド１および副燃焼
室部材２側からのみ接触する状態で、板厚t₂₈＝0.45mm
のステンレス鋼からなるボアグロメット28が被せられて
装着されている（ただし、ボアグロメット28の端部と表
面板23,24の端部との間には、若干の間隙が設けられて
いる）。

前記芯板22および表面板23,24には、冷却水を通過さ
せるための水穴31、潤滑油を通過させるための油穴32
（第３図および４図参照）、および締付ボルトを挿通す
るためのボルト穴33（第３図および４図参照）が設けら
れている。前記表面板23,24のうちの水穴31および油穴3
2の周囲の部分には、第１図に示されるように外方に突
出する横断面円弧状の水穴ビード34および油穴ビード35
がプレス加工により形成されており、これらのビード3
4,35はそれぞれ水穴31および油穴32を環状に取り囲んで
いる（なお、水穴ビード34の横断面形状のみが第１図に
示されているが、油穴ビード35の横断面形状も同様の形
状である。また、第３図および４図の平面図において
は、ビード34,35は一点鎖線で示されている）。

このシリンダヘッドガスケット１では、ガスシール部
において芯板22に環状ビード26および円弧状ビード27が
形成されているため、比較的に低負荷でもガスシール部
の有効締付面圧を上昇できる。

また、環状ビード26設置部においては、環状ビード26
の表裏にボアグロメット28が存在する。したがって、こ
の環状ビード26設置部におけるこのガスケットの初期厚
さt_Dは、 t_D＝t₂₈×２＋t₂₂＋H₂₆ ＝0.45×２＋0.3＋0.2＝1.4mmとなっている。

また、円弧状ビード27設置部においては、円弧状ビー
ド27のシリンダヘッド１および副燃焼室部材２側の面に
ボアログメット28が存在する一方、シリンダブロック５
側の面にブロック側表面板24が存在する。したがって、
この円弧状ビード27設置部におけるこのガスケットの初
期厚さt_Eは、 t_E＝t₂₈＋t₂₂＋H₂₇＋t₂₄ ＝0.45＋0.3＋0.2＋0.45＝1.4mm となっている。

さらに、このガスケットの残りの部分、すなわち両表
面板存在部においては、芯板22の両面にそれぞれ表面板
23および24が存在し、ボアグロメット28は存在しない。
したがって、この両表面板存在部のうちのビード34以外
の部分におけるガスケットの初期厚さt_Fは、 t_F＝t₂₃＋t₂₂＋t₂₄ ＝0.45＋0.3＋0.45＝1.2mmとなっている。

このようにこのシリンダヘッドガスケットにおいて
は、環状ビード26設置部、円弧状ビード27設置部および
両表面板存在部の初期厚さの相互関係は、 t_D＝t_E＞t_F となっており、第５図のようにシリンダヘッド１が締め
付けられたとき、環状ビード26設置部の厚さ（初期値
t_D）および円弧状ビード27設置部の厚さ（初期値t_E）が
両表面板存在部の初期厚さt_Fに達することになるので、（環状ビード26設置部の面圧）＞（円弧状ビード27設置部の面圧）＞（両表面板存在部の面圧）という理想的な面圧配分が得られる（なお、本発明にお
いては、t_D＞t_E＞t_Fとしても、上記理想的な面圧配分が
得られる）。

これをさらに具体的に説明すると、環状ビード26設置
部、円弧状ビード27設置部、および両表面板存在部のビ
ード34部分における圧縮歪と圧縮応力との関係は第６図
のようになる（曲線Ｄは環状ビード26設置部、曲線Ｅは
円弧状ビード27設置部、曲線Ｆは両表面板存在部のビー
ド34部分を示す）。なお、この第６図において、縦軸の
圧縮応力は各ビードの長さ1cm当たりの圧縮力を示す
（単位kg/cm）。そして、このシリンダヘッドガスケッ
トが所定の締付時板厚1.25mmに締め付けられたとする
と、このとき、環状ビード26設置部、円弧状ビード27設
置部、および両表面板存在部のビード34部分の圧縮量は
それぞれ11％程度となる。

したがって、第６図より、環状ビード26設置部の圧縮
応力は、200kg/cm程度となる。ここで、ビード26の幅を
1.5mmとすると、このビード26の接触部の幅は1mm程度と
なるので、その接触面圧は2000kg/cm²程度となる。

同様にして、円弧状ビード27設置部の圧縮応力は150k
g/cm程度となり、接触面圧は1500kg/cm²程度となる。ま
た、両表面板存在部のビード34部分の圧縮応力は50kg/c
m程度となり、接触面圧は500kg/cm²程度となる。この結
果、既に述べたように理想的な面圧配分が得られる。

また、このガスケットにおいては、シリンダ穴25の周
縁においてガスシールを行う環状ビード26設置部はすべ
て金属からなるので、この部分に過大な応力が作用して
も、第６図の特性から明らかなように圧縮弾性限度を超
えることがなく、したがって前記従来のシリンダヘッド
ガスケットの場合のようにシーリング応力の低下、シー
リングギャップの拡大、ひいてはガス漏れおよびボアグ
ロメット28の破損等も招くこともない。そして、当然へ
たり性も少なく、高いトルク保持力を得られるため、安
定して優れたガスシール性能を維持することができる。

さらに、環状ビード26設置部は金属のみから構成され
ているため、熱放散がよく、大きな熱負荷が掛っても、
へたり（クリープ）を起こしてガス漏れを生じるような
こともない。また同時に、副燃焼室部材２からシリンダ
ブロック５等へ熱が良く逃がされるため、副燃焼室３の
周囲の冷却が十分に行われる。

また、両表面板存在部にビード34が設けられているこ
とにより、シリンダヘッド１およびシリンダブロック５
に対する接触面積が制限されるので、小さなボルト締付
力で、水穴31、油穴32の周囲において十分高い接触圧を
得ることができる。

また、芯板22に２枚の表面板23,24を重ね合わせてガ
スケット本体21を構成するので、各表面板23,24に使用
される鋼板23a,24aの板厚を十分薄くすることができ
る。そして、これらの薄い鋼板23a,24aにビード34をそ
れぞれ形成するので、これらのビード34部分（すなわ
ち、水、油シール部）に比較的高い圧縮性を持たせるこ
とができるため、安定した均一な面圧分布状態が得ら
れ、ビード34部分に安定したシール応力を維持でき、
水、油のシールを極めて良好に維持できる。

また、ガスケット本体21の両表面板存在部のうちのビ
ード34以外の部分についてみると、前記のように圧縮性
材料層23b,24bが薄いため、へたり性は極めて少なく、
全体として高いトルク保持力が得られる。

また、ビード34はプレス加工により形成できるので、
従来のように水穴および油穴の周囲に液状ガスケットを
塗布したり、ゴム製のリングを装着したりする場合に比
べ、シリンダヘッドガスケットの生産性を向上させるこ
とができる。

なお、本発明において芯板、ヘッド側およびブロック
側表面板を構成する金属は、前記実施例に使用された金
属に限られることはなく、それぞれ他の種の金属を用い
ることも可能である。

また、本発明のシリンダヘッドガスケットにおける各
部の具体的な寸法は、前記実施例に示した寸法に限られ
ないことは言うまでもない。

〔発明の効果〕

以上のように本発明によるシリンダヘッドガスケット
は、（ａ）比較的に低負荷でも、ガスシール部の有効締付面
圧を上昇できる。

（ｂ）理想的な面圧配分を得ることができる。

（ｃ）ガスシール部に大きな応力が作用しても、圧縮弾
性限度を越えてしまうことがない。

（ｄ）大きな熱負荷をを受けても、ガスシール部がへた
りを起こすことがない。

（ｅ）ガスシール部の熱伝導性が非常に良く、副燃焼室
付近の熱の放散を良好にすることができる。

（ｆ）上述のことから、安定して優れたガスシール性能
を維持できるのみならず、水および油に対しても極めて
優れたシール性能を安定して維持でき、しかも水穴およ
び油穴の周囲に液状ガスケットを塗布したり、ゴム製の
リングを装着したりする必要もない。

等の優れた効果を得られるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によるシリンダヘッドガスケットの一実
施例を示す断面図（断面位置は第３図のＩ−Ｉ線）、第
２図は前記実施例におけるガスケット本体を示す部分拡
大断面図、第３図は前記実例の示す平面図、第４図は前
記実施例からボアグロメットを除去してガスケット本体
のみを示す平面図、第５図は前記実施例を、副燃焼室を
有する内燃機関に装着した状態にて示す断面図、第６図
は前記実施例の各部分における圧縮歪と圧縮応力との関
係を示す特性図、第７図は従来のシリンダヘッドガスケ
ットの一例の各部分における圧縮歪と圧縮応力との関係
を示す特性図、第８図は前記従来のシリンダヘッドガス
ケットを、副燃焼室を有する内燃機関に装着した状態に
て示す断面図、第９図は前記従来のシリンダヘッドガス
ケットを示す断面図である。１……シリンダヘッド、２……副燃焼室部材、３……副
燃焼室、４……シリンダ、５……シリンダブロック、22
……芯板、23……ヘッド側表面板、23a……鋼板、23b…
…圧縮性材料層、24……ブロック側表面板、24a……鋼
板、24b……圧縮性材料層、25……シリンダ穴、26……
環状ビード、27……円弧状ビード、28……ボアグロメッ
ト、31……水穴、32……油穴、34……水穴ビード、35…
…油穴ビード。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】シリンダの開口上の領域とシリンダの開口
上から外れた領域との両方にまたがるようにしてシリン
ダヘッドに副燃焼室部材を嵌合し、前記シリンダヘッド
と前記副燃焼室部材との間に副燃焼室を形成した内燃機
関において、前記シリンダヘッドおよび前記副燃焼室部
材とシリンダブロックとの間に介装されるシリンダヘッ
ドガスケットであって、金属製の芯板と、この芯板に設けられたシリンダ穴と、前記芯板うちの前記シリンダ穴の周囲に設けられた環状
ビードと、前記芯板のうちの前記副燃焼室部材の外周よりやや外側
に沿う部分に、両端が前記環状ビードに連続するように
設けられた円弧状ビードと、前記環状ビードを両側から挟むが、前記円弧状ビードに
は前記シリンダヘッドおよび前記副燃焼室部材側からの
み接触する状態で、前記芯板の前記シリンダヘッドおよ
び前記副燃焼室部材側の面のうちの前記シリンダ穴の周
縁部および該周縁部から前記副燃焼室部材の外周よりや
や外側にまで延びる部分、並びに前記芯板の前記シリン
ダブロック側の面のうちの前記シリンダ穴の周縁部を覆
うようにして前記芯板に装着された金属製のボアグロメ
ットと、前記芯板の両面のうちの前記ボアグロメットが存在しな
い部分に重ねられたヘッド側表面板およびブロック側表
面板と、前記芯板および前記表面板に貫通された水穴および油穴
と、各前記表面板のうちの前記水穴および前記油穴の周囲に
それぞれ設けられ、該表面板の外面側に突出する水穴ビ
ードおよび油穴ビードとを有してなり、前記ヘッド側およびブロック側表面板は、それぞれ金属
板の両面に、圧縮性繊維とエラストマーとを含むコンパ
ウンドからなる圧縮性材料層をコーティングしてなり、該ガスケットの各部の初期厚さのうち、前記環状ビード
設置部の初期厚さをt_D、前記円弧状ビード設置部の初期
厚さをt_E、前記芯板の両面に前記ヘッド側表面板および
前記ブロック側表面板が重ねられている部分であってか
つ前記水穴ビードおよび油穴ビード設置部以外の部分の
初期厚さをt_Fとすると、t_D≧t_E＞t_Fとされていることを
特徴とするシリンダヘッドガスケット。