JP2513897B2 - 紡績工場の生産管理システム - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は紡績工場における品質生産管理システムに関
するものである。

［従来の技術］ 一般に、紡績工場においては、原綿受入から、混打
綿，梳綿，練條，粗紡，巻返し，検査梱包，倉庫出荷
等、種々の工程を経て糸が生産され、工場外の後工程、
例えば織布，染色等の工程へと引き渡される。

第12図は、従来の紡績工場における紡績機から倉庫ま
での工程のシステム構成の概要を示す。

図の左側は、多数台の精紡機１とワインダ２を直結し
たいわゆる精紡ワインダとして構成され、精紡機１で生
産される精紡ボビン３は、一斉に玉揚げされて、精紡錘
に沿ってピッチ移動が可能なボビントレイ４に挿立され
る。そして、ボビン３はトレイ４に一体に挿着されたま
まワインダ２に送られ、所定の形状，糸量の巻糸パッケ
ージ５に巻き返えされる。ワインダ２から玉揚げされた
パッケージ５は、オーバヘッドコンベア7,荷揚げ装置８
及び荷降し装置９を含むパッケージ搬送システム６によ
り、検査ステーション10へ供給される。

パッケージの検査ステーション10においては、作業者
の目視あるいは光学式検査装置によって、パッケージの
糸層表面状態がチェックされ、不良パッケージは搬送ラ
インから外され、良品のパッケージはストッカー14に貯
留され、パッキング18,ラベル貼り16がなされ倉庫19へ
入庫される。

［発明が解決しようとする課題］ しかし、従来においては、紡績工場内の上記検査ステ
ーション等で生産或いは品質に係わる異常が発生した場
合、又は、製品を出荷後、織布，染色等の後工程で品質
に係わる問題が発生した場合、その不良品質の製品は、
精紡機又はワインダの何号機，何錘目で生産された製品
であるのかを識別することができなかった。従って、対
策を立てる上で、「その問題は何時，何処で，どのよう
な問題が発生したのか」を把握することが極めて困難で
あった。

上記のような精紡機又はワインダの機台及び錘にまで
遡って、個々の製品の履歴を把握することができないの
は、次のような理由による。

精紡機又はワインダ１台は複数のユニット（錘）から
なり、製品はどの機械を通ったかが不明である。

精紡機の何台目，何錘目のボビンが、自動ワインダの
何台目，何錘目に供給されたかの識別手段がない。

自動ワインダの何台目，何錘目の巻上りパッケージが
どの箱に詰められたかを識別する手段がない。

本発明の目的は、紡績工場内で生産或いは品質に係わ
る問題が発生した場合、又は、製品を出荷後、織布，染
色等の後工程で品質に係わる問題が発生した場合、その
履歴から製造元を把握でき対策が立てられる紡績工場の
生産管理システムを提供することにある。

［課題を解決するための手段］ 本発明の生産管理システムは、精紡機上りのボビンを
ボビントレイに挿着させてワインダに送り、ワインダか
ら玉揚げされたパッケージをハンガーに荷揚げし、ハン
ガーで搬送後、ハンガーから荷降しを行い、パッケージ
トレイに挿着させて検査ステーションへ供給し、良品の
パッケージを箱詰めする紡績工場において、上記ボビン
トレイ，ハンガー及びパッケージトレイに記録媒体を設
け、荷揚げ時に機台番号及び錘番号（生産元情報）をハ
ンガーの記録媒体に記録する書込み装置と、該記録情報
を荷降し時にハンガーの上記記録媒体からパッケージト
レイの記録媒体に転記する読取り装置及び書込み装置
と、該転記情報をパッケージトレイから読取りパッケー
ジに生産元情報を付する可視表示手段とを設けたもので
ある。

［作用］ ボビンの生産元情報である機台番号及び錘番号は、精
紡機−ワインダ間ではボビントレイの記録媒体に書込ま
れて管理される。また、パッケージの生産元情報である
機台番号及び錘番号は、ハンガーの荷揚げ−荷降し間で
はハンガーの記録媒体に書込まれて管理され、荷降し−
検査ステーションではパッケージトレイの記録媒体に書
込まれて管理され、箱詰されるに先立ちパッケージトレ
イから外される際にも、ラベリングなどの可視表示手段
により、外されたパッケージに上記生産元情報が付され
て管理される。又、簡易的には複数個のパッケージが入
った梱包ケースに供給されたワインダー機台番号を可視
表示する管理でもよい。

従って、精紡機上りのボビンがパッケージに巻き戻さ
れて倉庫に入るまでの工程で、製品の流れと精紡機又は
ワインダの錘単位の情報の流れが同期化され、その時々
の生産，品質等の詳細情報がコンピュータ管理でき、履
歴を把握できるとともに、可視的に表示された生産元情
報から、品質不良の製品を発見した場合でも、工程，機
台，錘に遡ってその原因を究明することができる。

［実施例］ 以下、本発明を図示の実施例について説明する。

第１図は、紡績工場における精紡機から倉庫までの工
程のシステム構成の概要を示したものである。

図において、１は精紡機,2はワインダであり、それぞ
れ複数の機台、ここでは40台が設置され、精紡機１とワ
インダ２は１組毎に相互に直結されていわゆる精紡ワイ
ンダ２を構成している。精紡機１及びワインダ２の各機
台は、共に多数のユニットを並設して成り、ワインダ２
の各機台には定長装置35が設けられている。

精紡機１で生産される精紡ボビン３は、一斉に玉揚げ
されて、精紡錘に沿ってピッチ移動が可能なトレイ４に
挿立される。そして、ボビン３はワインダ２側のボビン
要求指令に基づいて間欠移動し、トレイ４に一体に挿着
されたままワインダ２側へ向かって矢印方向に搬送され
る。ボビン３の糸は、ワインダ２により所定の形状，糸
量の巻糸パッケージに巻き返えされ、満巻パッケージ５
はワインダ２から玉揚げされて、オーバヘッドコンベア
7,荷揚げ装置８及び荷降し装置９を含むパッケージ搬送
システム６により、検査ステーション10へ供給される。

パッケージの検査ステーション10においては、作業者
の目視あるいは光学式検査装置によって、パッケージの
糸層表面状態がチェックされ、不良パッケージは搬送ラ
インから外され、良品のパッケージは品種ごとに選別さ
れてストッカーに貯留される。その後、選別された個々
のパッケージは、可視表示手段としてのラベル貼り16,
自動ビニール詰17,自動箱詰18の工程を経てパッキング
され、倉庫19に保管される。

（１）精紡ワインダ 先ず、第２図により精紡ワインダの部分について説明
する。

概要 第２図において、精紡機１で生産される精紡ボビン
は、一斉に玉揚されて、精紡錘に沿ってピッチ移動が可
能な左右のトランスポートバンド23L,23R上の精紡錘ピ
ッチ間隔で設けられたペグに挿立される。この後、ワイ
ンダ２側のボビン要求指令に基づいて、トランスポート
バンド23Rまたは23Lが矢印24方向に間欠移動し、傾斜し
た連結コンベヤ25Rまたは25Lを介して、ボビンは移送さ
れ、コンベヤ25R,25Lの上端部からシュート26Rまたは26
L内へ落下し、ボビン供給位置27で待機する前記トレイ
４上へ挿着される。

ボビンと一体となったトレイは、糸端準備装置28に供
給されて、ワインダでの糸継に適した状態に糸端が口出
しされ、搬送路29上をワインダ２側へ向かって矢印方向
に搬送される。

上記ワインダ側においては、ボビンはトレイに挿着さ
れたまま、各ワインディングユニットへ供給され、巻き
返され、排出される。各ワインディングユニットから搬
送路30へ排出された空ボビン等は、トレイと一体のま
ま、ボビン抜き取りステーション31に移送されて、該ス
テーション31において、空ボビン及び残糸を有している
もののワインダへの再供給が不可能な極少残糸付きボビ
ンが当該ボビンを挿立したトレイから抜き取られ、空ボ
ビンは図示してない空ボビン搬送路を経て、精紡機１側
の所定位置へ返送され、極少残糸付きボビンは別途排出
又はボックス内へ貯留される。従って、上記ボビン抜き
取りステーション31を透過したトレイは、空トレイ若し
くはワインダへの再供給が可能な残糸付きボビンを有す
るトレイのみである。

精紡ボビン供給位置27に空トレイが到着する度に、前
記精紡機側のトランスポートバンド23又は23Lが１ピッ
チずつ回動して精紡ボビン１本が待機する空トレイ上に
供給挿立され、再びワインディッグユニットへ供給され
る。

搬送用トレイ 精紡機とワインダ間においては、ある精紡機ユニット
で生産された糸が、他のユニットで生産された糸に比べ
品質が劣り、巻き返し工程で糸切れが多発するという現
象が生じたとしても、ワインダ側において巻き上がった
パッケージ中に糸継箇所が多く存在するという状態を把
握するのにとまどうことがある。すなわち、上記特定の
精紡ユニットで生産された糸は、ワインダにおいてはど
のワインディングユニットで巻き返されるかは自由であ
り、従って、何等かの原因で糸質の悪い糸を生産する精
紡ユニットから玉揚されたボビンと他の正常な精紡ユニ
ットから玉揚されるボビンとがランダムな状態でワイン
ダへ供給されるため、ワインダにおいて玉揚されるパッ
ケージの多くに糸質の悪い糸が混入することがある。

従って、精紡ユニットで生産された糸の搬送経路を追
跡し、ワインダにおいて巻き返し中に異常に糸切れが多
発するボビンの生産元である精紡ユニットを把握し、ワ
インダでの糸切れ情報を精紡機へフィードバックし、精
紡機の各精紡ユニットを管理し得る搬送用トレイが必要
となる。

このような目的で、精紡ボビンを個々に独立して支持
搬送するボビン搬送用トレイ上に、ボビンの識別情報を
書込み及び消去可能な識別表示部材（記録媒体）を取り
付ける。

即ち、第３図，第４図のトレイ４は、円盤状の基体42
上にボビン挿立用のペグ３を形成したもので、合成樹脂
等の非導電性部材で一体成形されている。トレイ４の内
部には、エア通過孔44が形成されているが、内実のもの
でもよい。

上記トレイ４の円盤状基体42の上面には、環状凹溝45
が形成され、該溝内には磁化を強めるための鉄板46が固
着され、さらに該鉄板46上にゴム磁石シート47からなる
記録媒体が固着される。ゴム磁石シート47内にはフェラ
イト粉が含まれており、磁石を近づけることにより、任
意の着磁が行われる。

第３図において、トレイの半径r1の円周上の１箇所に
情報の書込み或いは読取りのスタート信号として着磁さ
れた部分48が形成され、半径r2の円周上には、等ピッチ
で情報の書込み位置或いは読取り位置を示すブロック信
号として着磁された部分49a〜49mが予め形成されてい
る。

さらに半径r3上の円周上は、精紡ボビンの識別情報を
書き込む着磁可能部分50として形成されている。第１、
第２図示の実施例では、識別情報書込み部分は４つのセ
ンクションからなり、クロック49aに対応する箇所50aは
後述する精紡機のＲ側,L側を示す情報が書き込まれ、他
の３セクションS1,S2,S3において当該トレイに挿立され
たボビンの生産された精紡機の「機台番号、錘番号」が
書き込まれる。

書込みヘッド（書込み装置）32としては、第４図の如
く、トレイの半径方向に２本の磁気センサ36,37と書込
み用電磁石38とを設けたもの、読取りヘッド（読取り装
置）33としては第５図の如く、トレイの半径方向に３本
の磁気センサ39,40,41を配置したものであり、このよう
なヘッド32,33はトレイの書込み位置，読取り位置にお
いて、トレイ上面のゴム磁石47表面と寸法ａの間隔を設
けて移動又は固定設置される。上記寸法ａとしては、1.
5mm程度が適当である。即ち、磁気センサ36,39はトレイ
上のスタート信号８を読み取るもの、磁気センサ37,40
はクロック信号49a〜49mを読み取るもの、磁気センサ41
がボビンの識別情報を読み取るものである。

機台番号及び錘番号の管理 次に、第２図の精紡ワインダにおいて、上記第３図，
第４図のトレイ４を適用した場合のボビン追跡について
述べる。

上記トレイ４を適用する場合には、第２図の如く、ワ
インダ９の入側搬送路29にはトレイ上に挿立された精紡
ボビンの識別情報を書き込む書込みヘッド32が設置さ
れ、またワインダの出側の搬送路30には、上記情報を読
み取る読取りヘッド33が設置されている。上記ヘッド3
2,33の動作指令は、コントローラ34により行われる。更
にワインダ側には、ワインディングユニットの各種情
報、及び読取りヘッドからの情報を入力処理するコンピ
ュータ内蔵の制御装置たる定長装置35が設置されてい
る。

更に、ワインダ２においては、各ワインディングユニ
ットに設けられる糸切れ検出フィーラによって、糸切れ
が検出され、定長装置35へ入力されると共に、各ユニッ
トで巻き返し中のボビンの糸切れ回数が加算され記憶さ
れる。また、ワインディングユニットには１本のボビン
巻取中に糸切れ回数が設定回数を越える際に、定長装置
35からの信号によって点滅するランプが設けられてい
る。

第２図において、精紡機１は全ての精紡機に対して、
当該錘を特定する識別番号が与えられる。

今、精紡機における玉揚、即ち満巻の精紡ボビンと空
ボビンが交換されると、精紡機前面のトランスポートバ
ンド23R上に精紡ボビンRB1,RB2,…RBnが載置され、他側
のトランスポートバンド23L上に精紡ボビンRB1,RB2,…R
Bnが載置される。

上記状態のもとで、ワインダ側のボビン供給ステーシ
ョン27からボビン要求信号が精紡機側へ出される。ま
ず、Ｒ側トランスポートバンド23Rの先頭のボビンRB1か
ら順次待機中の空トレイに供給される。この際、精紡機
からボビンが供給される度に、書込み装置32によってト
レイに供給されたボビンの錘番号RB1〜RBnと精紡機の機
台番号が書き込まれる。即ち、書込み位置において、ト
レイ４は第３図の矢印51方向に一定速度で回転され、R,
Lの区別が例えばＲ側を着磁するとすると、ボビンRB1で
あれば第３図のＲ・Ｌ識別部分50aが着磁され、さら
に、セクションS1の部分に第１錘目に対応する識別符号
が着磁される。例えば、第３号機,001錘目の場合、第６
図のように「03001」が付けられる。

続いて、トランスポートバンドが１ピッチ移動して、
第２番目の精紡機のボビンがトレイ４上に供給される
と、該トレイ上には、第６図に示すように、錘番号２に
相当する着磁状態「03002」が書き込まれる。このよう
にして、ボビンが供給される毎にプラス１した錘番号が
符号化してトレイに書き込まれるのである。

上記のように機台番号及び錘番号が書き込まれたトレ
イ上に支持されて、精紡ボビン３は、第２図の糸端準備
装置28を経て、搬送路29上を矢印方向に移送され、ワイ
ンディングユニットへ供給される。なお、ボビンをトレ
イに挿着されたまま巻き返し位置へ供給するようなワイ
ンダとして、例えば特開昭57−170354号に開示されるワ
インダが適用可能である。

１本のボビンが巻き返し位置へ供給されて巻き返し動
作が開始されると、定長装置35において、ノッテイング
回数が加算され、該ボビンの単位時間（分）当りのノッ
テイング回数が設定値を越えた場合、当該精紡ボビンに
は糸欠点が多すぎるとして、ワインディングの中止指令
を当該ユニットに出力すると共に、ユニットのランプを
点滅させ、オペレータに知らせる。

オペレータは、点滅ランプのワインディングユニット
の巻き返し位置にある巻き返し途中のボビンをトレイよ
り抜き取り、再び抜き取り開始操作を行うと、空トレイ
は当該ユニットより第２図の搬送路30上に払い出され、
矢印方向に搬送される。

ボビンを支持していない空トレイが読取りヘッド33位
置に至と、第５図のようにして、空トレイ上の識別情報
を読取り、錘番号を読み出し、前記定長装置35へ転送す
る。転送されたデータは、定長装置35または各定長装置
35を統括するコンピュータ（モニトロン）で集計され、
精紡機の不良錘番号及びその所属する機台番号を知るこ
とが可能となる。

この読取りヘッド位置においても書込み位置と同様
に、トレイを１回転させて読み取ることは勿論である
が、トレイと書込み又は読取りヘッドとは、相対的に回
転すればよく、トレイを位置固定し、ヘッドを１回転さ
せることも可能である。

上記読取り装置33を通過した空トレイは、ボビン供給
位置27へ移送され、再び新たな精紡ボビンを受け取り、
当該ボビンを生産した精紡機の機台番号及び錘番号が新
たに書き込まれ、前回書き込まれていた機台番号及び錘
番号は消去されるのである。

なお、定長装置35では、次のような品質情報も収集管
理される。運転効率，巻取糸長，糸継試行回数，
糸継成功回数，糸継が複数回連続して不成功であっ
た場合に突出する黄ボタン突出回数，ボビン１個当り
の糸切れが異常に多い場合を監視するためのBQC（Bobbi
n Quality Check）発生回数，の太さが異常に太くて
細い欠点，糸の太さが異常に太くて長い欠点，糸の太さ
が異常に細くて長い欠点とかの場合に生じるクリアラー
カット，上記精紡機の不良錘番号及びその所属する機
台番号の収集。

また、各定長装置35を統括するコンピュータ（モニト
ロン）の場合では、上記定長装置35の〜の各貴台ご
との集中監視の他に、糸切れの発生原因分析，黄ボ
タンの発生原因分析，運転効率低下の要因分析，スプ
ライサーチェッカ（糸継部の糸強力自動測定器）の測定
データ収集がある。

上記実施例では、トレイに固着したゴム磁石シートに
精紡錘番号を書き込んで、精紡機の管理システムについ
て説明したが、上記ゴム磁石シートに挿着されるボビン
の種類を識別するための情報を書き込むことも可能であ
る。

上記第３図から第６図につき説明したように、ボビン
搬送トレイ４に、書込み，消去可能な識別情報表示部材
を設け、挿着されるボビンの識別情報を書き込めば、ト
レイ自体が識別情報をボビンと一体で移送するので、ト
レイにトレイ独自の識別マークを付したような場合に比
べ、ボビンの追跡調査を簡単に行うことができる。

（２）パッケージ搬送システム 概要 第７図はパッケージ搬送システムのレイアウトを示
す。

上記精紡ワインダにおける計40台の各ワインダ２で生
産された満巻パッケージ５（P1〜Pn）は、図示してない
オートドッファで玉揚されて、１機台毎にワインディッ
グユニットW1,W2,…Wnに沿って敷設された搬送コンベア
52により、それぞれ順序を変えることなく機台端部へ搬
送される。そして、該機台端部に設けた荷揚げ装置８
（第８図）によって上方へ１個ずつ昇挙され、上方を巡
回走行するオーバヘッドコンベア７のパッケージハンガ
ー53に受け渡される。

オーバヘッドコンベア７の矢印54方向の回動により搬
送されるパッケージ５は、荷降し装置９の位置で、下方
のコンベア56上に待機するパッケージ搬送用トレイ（パ
ッケージトレイ）Ｔ上に、第10図の如く移載挿着され
る。この後、パッケージはトレイＴと一体的に矢印57方
向に搬送され、パッケージ検査ステーション10へ供給さ
れる。

上記パッケージ検査ステーション10において所定のチ
ェック項目を検査されたパッケージのうち、合格パッケ
ージと不合格パッケージが選別され、不合格パッケージ
は、例えば分岐路59へ可動ガイド58により送り込まれ、
パッケージ抜取り装置11によりトレイから抜き取られた
パッケージPiがボックス12内へ収容される。

一方、合格と判定されたパッケージは、検査ステーシ
ョン10から払い出され、コンベア13上を移送されて、抜
取り装置15a〜15cによりトレイTrと分離されて、ストッ
カー14を構成するパッケージスットクライン14a〜14cへ
ストックれる。パッケージを抜き取られて空になったト
レイTr,Tiは、再びパッケージ受取り位置Ｒへコンベア6
0,61,62等により搬送され、パッケージ受け取りに備え
る。

パッケージハンガー 第８図に示すように、軌道63に沿って走行するチェー
ンに支持材64で吊着されたパッケージハンガー53は、該
支持材64の下面に固定されたパッケージ載置アーム65を
備え、これにより、荷揚げ装置８からパッケージ５を受
け取り又は荷降し装置９に引渡しできるように構成され
ている。

支持材64の上面には、トレイ４の場合と同様に、非磁
性材料から成る基体上に鉄板及びゴム磁石シート（記録
媒体）を積層して成る記録媒担持体70が設けてある。こ
の記録媒体担持体70には、ドット状の複数個の着磁領域
が、ハンガー53の移動方向に２列に設けられており、そ
の第１列目の着磁領域71はタイミング用として予め着磁
されており、他の第２列目の着磁領域72はパッケージ生
産元上方である機台番号と錘番号の記録用となってい
る。

一方、第９図に示すように、軌道63側にはこれらに対
応する磁気ヘッドが設けられている。即ち、荷揚げ装置
８の位置においては、着磁領域72に機台番号と錘番号を
書き込む書込みヘッド（書込み装置）74が設けられ、ま
た、荷降し装置９の位置においては、着磁領域72に書き
込まれた機台番号と錘番号を読み取る読取りヘッド（読
取り装置）75とが設けられる。73は、タイミング着磁領
域71からハンガーの定位置到着を検知し、書込みのタイ
ミング信号又は読取りタイミング信号を発生するタイミ
ングセンサである。

パッケージ搬送トレイ 第10図に示すように、パッケージ搬送トレイＴは、そ
の上面周方向に沿って複数個の着磁領域76を有する。こ
の着磁領域76の構成は、既に述べた精紡ボビン３の搬送
トレイ４の場合と同様の磁気記録媒体より成る。

第７図において、荷降し装置９には、このパッケージ
搬送トレイＴの着磁領域76にパッケージ生産元情報を書
込むための書込み装置77が設けてあり、検査ステーショ
ン10には、書き込まれたパッケージ生産元情報を読み取
るための読取装置78が設けてある。

機台番号及び錘番号の管理 a.ワインダ−荷揚げ−荷降し間 今、第１番目の機台において、そのワインダの全ユニ
ットW1,W2,…Wnに渡って延びるストックバーが作動する
と、当該機台にストックされていた複数のパッケージ５
（P1〜P3）が、一斉に搬送コンベア52上に払い出され
る。このとき、前回のストックバーの作動までに玉揚さ
れたパッケージは、全てどのユニットで巻き揚がったも
のであるか（何錘目のパッケージか）が、当該機台の定
長装置35のメモリに入力され、それぞれ記憶される。

尚、上記ストックバーの作動は、各機台毎に例えば10
分間隔で順次行われ、第１番目以降の機台についても同
様に払い出された何錘目のパッケージであるかが記憶さ
れる。

上記パッケージは、搬送コンベア52により、それぞれ
順序を変えることなく機台端部へ搬送されるので、荷揚
げ装置８では、ワインディングユニットW1,W2,Wnのう
ち、玉揚動作を行ったユニットと搬送されてきたパッケ
ージとを対応させることができる。図示の第１番目の機
台の場合、最初にオーバヘッドコンベア７のパッケージ
ハンガー53に受け渡されるのは、ユニットW1で生産され
たパッケージP1であり、続いてユニットW2のパッケージ
P2であり、最後はユニットW3のパッケージP3である。

中央制御装置80は、上記定長装置35に記憶されたユニ
ットの識別番号つまり錘番号と、上記玉揚げされた順番
つまり搬送される順番とによって、荷揚げされるパッケ
ージ５の錘番号を特定する。また、中央制御装置80は、
その錘番号がどの40台の機台のうちのいずれの定長装置
から得られたものであるかを、例えばストックバーの作
動順序により把握し、これによって、機台番号も特定す
る。そして、荷揚げ装置８の書込みヘッド74に対し指示
して、パッケージ５を上方のハンガー53に移載するごと
に、該当する機台番号と錘番号とを、オーバヘッドコン
ベア７のハンガー53に設けてある記録媒体担持体70の着
磁領域72に書き込んで行く。

このようにして、次々とオーバヘッドコンベア７のハ
ンガー53には、ワインダW1〜Wnで払い出された満巻パッ
ケージが移載され、各パッケージ５は、その生産機台番
号及び錘番号と一体的に搬送される。

オーバヘッドコンベア７により荷降し装置９へ搬送さ
れたパッケージは、ハンガー53から検査ステーション10
に連なるコンベアベルト56上のトレイＴに移載される。
この時、荷降しされるパッケージを載置していたハンガ
ーに記録されている識別番号、つまり機台番号及び錘番
号が、読み取り装置75で読み取られると共に、該パッケ
ージを挿着するトレイＴ上の記録媒体（第10図（76））
に、当該パッケージの生産元情報が書き込まれるように
中央制御装置80により指令され、生産元情報の転記が書
込み装置77により行われる。

b.自動パッケージ検査−ストッカ間 トレイと一体的に搬送されるパッケージは、検査ステ
ーション10において、公知のCCDカメラ等の検査装置に
よって、巻き形状（綾落ち，菊巻き，テールの有無等）
や，重量や，混番（異品種混入）等のチェックが施され
る。該ステーションにおいて、検査の結果不合格と判定
された不合格パッケージは、読取装置78により、そのト
レイに記録されている生産元情報が読み取ることによ
り、当該パッケージを巻き取った自動ワインダーの機台
番号，錘番号を知ることができる。検査ステーション10
での検査結果は、処理装置81によって、データ処理する
ことにより、各種パッケージの検査結果がリストアップ
され、不良パッケージが多発しているパッケージ生産元
を容易に知ることができる。尚、不合格パッケージPi
は、パッケージ抜取り装置11によりトレイから抜き取ら
れてボックス12内へ収容される。

一方、合格と判定されたパッケージは、検査ステーシ
ョン10から払い出され、コンベア13上を移送される間
に、抜取り装置15a〜15cによりトレイから抜き取られ、
パッケージストックライン14a〜14cへ銘柄A,B,Cごとに
ストックされる。その際、読取装置79によりパッケージ
のトレイが読み取られ、パッケージストックライン14a
〜14cへ入った順番毎に、機台番号及び錘番号が中央制
御装置80に記録され、ストックライン14a〜14cからの取
り出しは銘柄を指定することで行われる。

c.自動ラベル貼り ストックライン14a〜14cから取り出されたパッケージ
は、可視表示手段たる自動ラベル貼り16の工程に送ら
れ、ワインダの機台番号，錘番号，日時，銘柄等，必要
事項がプリントされたラベル82が、第11図に示すごと
く、パッケージ５の紙管83の内面にラベリングされる。
このラベル82により、作業者は機能番号及び錘番号を目
視でき、生産元を識別可能となる。

d.自動ビニール詰め−自動箱詰め 一箱に梱包されるパッケージの個数は、予め決められ
ている。そこで、ストッカー14を出た時点で、パッケー
ジはどの箱に入れられるか決めておけば、箱の中にどの
パッケージが入っているかが判る。箱の外には、日時、
銘柄、ロット番号，仕向け先等、必要事項がラベリング
される。

以上のようにして、箱の中のパッケージは、 精紡機の機台番号，錘番号，生産日時，詳細情報 自動ワインダの機台番号，錘番号，生産日時，詳細情
報 自動パッケージ検査の詳細情報等 の履歴が明確になる。

［発明の効果］ 以上述べたように、本発明によれば、精紡機から倉庫
までの工程で、製品の流れと精紡機又はワインダの錘単
位の情報の流れとが同期化され、可視的にも表示される
ため、その生産元情報の管理及び履歴の把握ができる。
また、品質不良の製品を発見した場合でも、工程，機
台，錘に遡ってその原因を究明し、対策を立てることが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例に係る品質生産管理システムの
概要図、第２図はその精紡ワインダの構成を示す平面
図、第３図は精紡ボビンのトレイを示す平面図、第４図
は書込みヘッドの一例を示す概略構成図、第５図は読取
りヘッドの一例を示す概略構成図、第６図はゴム磁石シ
ートの着磁状態と精紡錘の関係を示す説明図、第７図は
パッケージ搬送システムの構成を示す図、第８図はその
パッケージハンガの構成を示す図、第９図はハンガーに
対する書込みヘッドと読取りヘッドの構成を示す図、第
10図はパッケージ及びパッケージトレイを示す斜視図、
第11図はパッケージにラベルを付した状態を示す斜視
図、第12図は従来の品質生産管理システムの概要図であ
る。 図中、１は精紡機、２はワインダ、３は精紡ボビン、４
はトレイ、５はパッケージ、６はパッケージ搬送システ
ム、７はオーバヘッドコンベア、８は荷揚げ装置、９は
荷降し装置、10は検査ステーション、11はパッケージ抜
取り装置、14はストッカー、16は自動ラベル貼り（可視
表示手段）、19は倉庫、32は書込みヘッド（書込み装
置）、33は読取りヘッド（読取り装置）、35は定長装
置、47はゴム磁石シート（記録媒体）、70は記録媒体担
持体、74は書込みヘッド（書込み装置）、75は読取りヘ
ッド（読取り装置）、77は書込み装置、78,79は読取り
装置、80は中央制御装置、82はラベル（可視表示手段）
を示す。

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】精紡機上りのボビンをボビントレイに挿着
   させてワインダに送り、ワインダから玉揚げされたパッ
   ケージをハンガーに荷揚げし搬送後荷降しを行い、荷降
   しされたパッケージをパッケージトレイに挿着させて検
   査ステーションへ供給し、検査したパッケージをパッケ
   ージトレイから抜き取って銘柄別のストックラインにス
   トックし、このストックラインから取り出したパッケー
   ジを箱詰めする紡績工場において、上記ボビントレイ，
   ハンガー及びパッケージトレイに記録媒体を設け、荷揚
   げ時に機台番号及び錘番号をハンガーに記録する書込み
   装置と、該記録情報を荷降し時にパッケージトレイに転
   記する読取り装置及び書込み装置と、上記検査したパッ
   ケージをパッケージトレイから抜き取るときに該転記情
   報を読取る読取り装置と、この読み取った情報をストッ
   クの順番毎に記録する中央制御装置と、この記録した情
   報をストックラインから取り出したパッケージに付する
   可視表示手段とを設けたことを特徴とする紡績工場の生
   産管理システム。