JP2510763Y2 - ツバ付ブッシュ圧入構造 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔考案の目的〕 （産業上の利用分野） 本考案は、ベルト駆動系に配される、例えば遊び車の
固定部に適用されるツバ付ブッシュの圧入構造に関す
る。

（従来の技術） 例えば、自動車のエンジンにおいて、タイミングベル
トによりカムシャフト、オイルポンプ、ウオータポンプ
等を駆動するベルト系の中に固定アイドラを設定してい
る。この固定アイドラをアルミ材からなるエンジンフロ
ントケース等に取付けるときは、取付面の強度を確保す
る為、固定アイドラとエンジンフロントケース間に鋼製
のワッシャ又はツバ付ブッシュを介在させるのが常であ
る。

このうち、ワッシャはリング状の単純な形状であるた
め、アイドラとエンジンフロントケースの水平を確保す
ることは容易であるが、組付けにあたってワッシャが欠
落していたり、或いはワッシャの取付けを忘れることが
ある。

そのため、最近ではこのワッシャに代えてツバ付ブッ
シュを、予めエンジンフロントケースなどのアイドラ取
付け部に形成したブッシュ圧入穴に圧入して出荷するこ
とが一般的になってきている。

第４図は従来技術によりツバ付ブッシュ１′を相手部
材２′に圧入した状態を示す。

この図からも明らかな如く、従来はツバ付ブッシュ
１′の圧入軸長が長く、かつその全面に亘って相手部材
２′の圧入穴内面と接触するように構成されているた
め、ツバ付ブッシュ１の圧入軸１′ｂとツバ面１′c,
1′ｄの直角度、ツバ部１′ａ両面１′c,1′ｄの平行
度、及び相手部材２′の圧入穴内面２′ｂとそのブッシ
ュ座面２′ａの直角度、更には相手部材２′のブッシュ
座面２′ａとその取付面２′ｃの平行度の精度が確保さ
れている必要がある。

何となれば、これら精度が全て十分に確保されていな
いときは、例えばアイドラ取付面１′ｃとエンジンフロ
ントケース取付面２′ｃの平行度が確保されず、アイド
ラが傾いて組付けられ、タイミングベルトがアイドラよ
り迫り出し、ベルト破損をきたすことがあるなどの危険
性があるがためである。

（考案が解決しようとする課題） 従って、従来のツバ付ブッシュの圧入構造によれば、
ツバの上下両面の平行度、ツバの上下両面と圧入軸の直
角度、相手部材の取付面とブッシュ座面の平行度、これ
ら各面と圧入穴の直角度等の加工精度を確保する必要が
あるにも拘らず、その確保が困難であり、これを確保せ
んとすると必然的に加工コストの上昇を招くと共に作業
能率にも影響を与えるものであった。更には、従来のツ
バ付ブッシュは圧入軸の圧入長が長く、そのためブッシ
ュの圧入に大きな力が必要になるという不具合もある。

そこで本考案は、前記の如くツバ付ブッシュを用いた
場合において、ツバ付ブッシュの圧入軸とツバ面の直角
度及び第１部材の圧入穴内面と第１部材のツバ座面の直
角度の加工精度に影響されることなく、第1,第２部材間
の水平度を確保するために考案されたものである。

〔考案の構成〕

（課題を解決するための手段） このため本考案は、第１部材及び第２部材間に介在さ
せた状態で固定され、上面が前記第２部材を載置する座
面となるツバ及び円柱状の圧入軸を備え、前記第１部材
よりも高強度の材料から形成されたツバ付ブッシュを有
し、前記ツバ付ブッシュの前記圧入軸を前記第１部材の
円柱状の圧入穴に圧入する圧入構造において、前記圧入
軸の先端部の外周面又は前記圧入穴の前記圧入軸先端部
に対向する内周面のみに、圧入時に対向する面に幅の狭
い突出部を設け、前記圧入軸と前記圧入穴との間に前記
ツバから前記突出部にわたって隙間を形成してなるもの
で、これを課題解決のための手段とするものである。

（作用） ツバ付ブッシュを相手部材に圧入するとき、ツバ付ブ
ッシュの圧入軸外周面又は相手部材の圧入穴内周面の軸
方向の一部に設けられた例えば環状に形成される突出部
の突端が相手方の圧入面に圧接して両者が固定一体化さ
れる。

前記突出部の突端断面形状は、ピン角・所望の曲率を
もつ円弧、平面のいずれでも良いが、相手方との接触を
可能な限り小さくするため、突端の軸方向長さは極力小
さく設定する。

その結果、ツバ付ブッシュ及び相手部材の水平面と圧
入部の直角度に関する加工精度の影響をなくすことがで
き、各組付け部材間の平行面の精度を確保するだけで正
確な組付けを可能にする。

（実施例） 以下、本考案を図示実施例に基づいて更に具体的に説
明する。

第１図は本考案を適用したアイドラの組付け構造例を
示し、ツバ付ブッシュ１を相手部材（第１部材）２の圧
入穴に圧入した後、アイドラ（第２部材）３をブッシュ
１のツバ部1aに載せて、ボルト４をアイドラ３、ツバ付
ブッシュ１を介して相手部材２に締付け、組付けを終え
る。

第１図に示すツバ付ブッシュの圧入構造は、ツバ付ブ
ッシュ側に環状突出部を形成している例であり、その圧
入状態を第２図に拡大して示している。

第２図において、１はツバ付ブッシュ、２は同ブッシ
ュ１を圧入する相手部材である。本図示例では、ツバ付
ブッシュ１の圧入軸1bの外径を相手部材２の圧入穴内面
径より小さく設定すると共に、同圧入軸1bの先端に相手
部材２の圧入穴とほぼ同径の環状突出部1eを形成してい
る。一方、相手部材２の圧入穴内面2bはストレートな円
筒面となっている。

こうした構成により、ツバ付ブッシュ１を相手部材２
に圧入するにあたって、圧入部における両部材の接触
（圧入）面積が小さいため、小さな力で圧入が可能とな
り、また圧入軸1bの先端突出部1eのみが相手部材２の圧
入穴に圧入されるため、ツバ部1aの下面1dと相手部材２
のブッシュ座面2a間の面同志がなじみ易くなり、ブッシ
ュ１の圧入軸と相手部材２の圧入穴の直角度精度による
影響を受けずに面密着を可能にする。従って、例えばア
イドラ３を相手部材取付面に平行に組付けられるか否か
は、ツバ付ブッシュ１のツバ部上下両面1c,1d、相手部
材２のブッシュ座面2a、相手部材取付面2cの各面間の平
行度精度に依存するだけとなり、圧入軸1b、圧入穴2bの
直角度精度には影響されない。

第３図は、ツバ付ブッシュ１には何ら格別の加工が施
されておらず、相手部材２の圧入穴2bに環状の段部2dを
形成した例を示したもので、圧入穴の底部付近の内径を
圧入軸1bの外径とほぼ一致させ、その上部内径を圧入軸
1bの外径より大きく設定して、圧入穴2bに環状段部（突
出部）2dを形成している。

この実施例においても、上記例と同様に直角度の加工
精度には影響されることなく、各組付部材間の平行度を
確保するだけで正確な組付けが可能であり、かつツバ付
ブッシュの圧入も容易である。

なお、上記実施例では突出部を環状に形成している
が、本考案における突出部は必ずしも連続した環状とす
る必要はなく、例えば同一円周上に中心に関して対称な
複数個の突出部を形成することができ、或いは多段の円
周上に互いに位相を異ならせて突出部を形成することも
できる。

〔考案の効果〕

以上詳細に説明した如く本考案は、圧入軸の先端部の
外周面又は圧入穴の圧入軸先端部に対向する内周面のみ
に、圧入時に対向する面に幅の狭い突出部を設け、圧入
軸と圧入穴との間にツバから突出部にわたって隙間を形
成したので、ツバ付ブッシュの圧入軸とツバ面の直角度
及び第１部材の圧入穴内面と第１部材のツバ座面の直角
度の加工精度が悪い場合でも、圧入過程のみならず圧入
後（即ち、ツバの一部が第１部材の座面に当接している
とき）にも、ツバ付ブッシュを突出部と対向する面との
接点を支点として揺動させることができ、各第１、第２
部材間の水平度を確保することができる。

従って、本考案によれば加工コストを抑えることがで
きると共に、作業能率が著しく向上する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案を適用した組付け構造例を示す分解断面
図、第２図及び第３図は本考案の異なる実施例を示すツ
バ付ブッシュ圧入構造の断面図、第４図は従来のツバ付
ブッシュ圧入構造を示す断面図である。 図の主要部分の説明 １……ツバ付ブッシュ、1a……ツバ部 1b……圧入軸、1e……環状突出部 ２……相手部材、2a……ブッシュ座面 2b……圧入穴、2d……環状段部

フロントページの続き (56)参考文献 実開 昭58−126037（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭63−129715（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭60−59857（ＪＰ，Ｕ)

Claims (1)

(57)【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】第１部材及び第２部材間に介在させた状態
   で固定され、上面が前記第２部材を載置する座面となる
   ツバ及び円柱状の圧入軸を備え、前記第１部材よりも高
   強度の材料から形成されたツバ付ブッシュを有し、前記
   ツバ付ブッシュの前記圧入軸を前記第１部材の円柱状の
   圧入穴に圧入する圧入構造において、前記圧入軸の先端
   部の外周面又は前記圧入穴の前記圧入軸先端部に対向す
   る内周面のみに、圧入時に対向する面に幅の狭い突出部
   を設け、前記圧入軸と前記圧入穴との間に前記ツバから
   前記突出部にわたって隙間を形成したことを特徴とする
   ツバ付ブッシュの圧入構造。