JP2024008601A - チューブ容器 - Google Patents

Abstract

【課題】内容物を最後まで絞り出すことが可能で、かつ、注出口部と胴部との分離が可能なチューブ容器を提供する。【解決手段】チューブ容器は、筒形状を有する注出筒部と、注出筒部の一方端に接続されたフランジ部とを有する注出口部と、紙を主体とするシートからなり、一方端が閉塞され、他方端から所定範囲の部分がフランジ部の外面にシールされたチューブ状の胴部とを備え、胴部は、対向する一対の端縁を有するシートを筒状とし、一対の端縁を突き合わせた状態で、一対の端縁と重なるようテープ材を内側に貼り合わせることにより構成されており、胴部を構成するシートには、胴部の注出口部側かつフランジ部の外周縁と重ならない部分に、相対的に強度が弱められた切断予定線が胴部の全周にわたって設けられており、テープ材の基材が、幅方向に易カット性を有するポリエチレンテレフタレートフィルムからなる。【選択図】図１

Description

本発明は、胴部に紙を用いたチューブ容器に関する。

医薬品や化粧品、食品等の包装材として、樹脂を主体とした材料からなるチューブ容器が広く用いられている。例えば、特許文献１には、内容物を抽出する注出ユニットと、注出ユニットに溶着され、内容物を収容する胴部とから構成されるチューブ容器が記載されている。

特開２０１６－１９９２８０号公報

近年、環境負荷の軽減や資源保護の観点から、包装容器に使用する樹脂量の低減が要望されており、樹脂の一部を紙に置き換えた包装容器が種々検討されている。チューブ容器においても、樹脂使用量を低減するため、例えば、胴部に紙を用いることが考えられる。

しかし、胴部に紙を用いた場合は、内容物が少なくなった際に胴部のコシが不足するため、最後まで内容物を絞り出すことが困難であった。

また、廃棄をする際には、リサイクルの観点から樹脂である注出口部と紙を用いた胴部とを分離することが好ましいが、従来の構成では分離方法は十分に検討されていなかった。

それ故に、本発明は、内容物を最後まで絞り出すことが可能で、かつ、注出口部と胴部との分離が可能なチューブ容器を提供することを目的とする。

本発明に係るチューブ容器は、筒形状を有する注出筒部と、注出筒部の一方端に接続されたフランジ部とを有する注出口部と、紙を主体とするシートからなり、一方端が閉塞され、他方端から所定範囲の部分がフランジ部の外面にシールされたチューブ状の胴部とを備え、胴部は、対向する一対の端縁を有するシートを筒状とし、一対の端縁を突き合わせた状態で、一対の端縁と重なるようテープ材を内側に貼り合わせることにより構成されており、胴部を構成するシートには、胴部の注出口部側かつフランジ部の外周縁と重ならない部分に、相対的に強度が弱められた切断予定線が胴部の全周にわたって設けられており、テープ材の基材が、幅方向に易カット性を有するポリエチレンテレフタレートフィルムからなる。

本発明によれば、内容物を最後まで絞り出すことが可能で、かつ、注出口部と胴部との分離が可能なチューブ容器を提供供できる。

実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す正面図 図１に示したＩＩ－ＩＩラインに沿う端面図 チューブ容器の注出口部と胴部とを分離した状態を示す図

図１は、実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す正面図であり、図２（ａ）は、図１に示したＩＩ－ＩＩラインに沿う端面図であり、図２（ｂ）は、胴部に溶着する前の状態のテープ材の拡大断面図であり、図３は、チューブ容器の注出口部と胴部とを分離した状態を示す図である。

チューブ容器１００は、切断予定線６が形成されたチューブ状の胴部１と、胴部１に取り付けられた注出口部２とを備える。

胴部１は、内容物を収容するための部材であり、略平行な対向する一対の端縁を有するシートを筒状として形成される。シートの両端を貼り合わせる方法としては図２（ａ）に示すような、シートの両端を突き合わせた突付け部をシートの内面からテープ材２０でシールする突付けテープ貼りが用いられる。胴部１の一方の端部５ａ（図１における下端）はシールされて閉塞されている。一方、胴部１の他方の端部５ｂ（図１における上端）の近傍部分は、折り畳まれた状態で、注出口部２のフランジ部４の外面８にシールされている。胴部１とフランジ部４との溶着部には、胴部１を構成するシートが折り畳まれてなるプリーツ１２が複数形成される。また、胴部１には、貼り合わせ部７が形成される。図１における上下方向の胴部１の長さＬは、例えば、５０～２５０ｍｍとすることができる。

チューブ容器１００の胴部１を構成するシートは、紙層の一方面側に、樹脂フィルム層、バリア層及びシーラント層を積層した多層シートである。紙層の他方面側に紙保護層を積層しても良い。

（紙層）
紙層は、チューブ容器１００に強度及びコシを付与する構造層である。紙層を構成する用紙の種類は特に限定されないが、強度、屈曲耐性、印刷適性を備える点で、片艶クラフト紙または両艶クラフト紙を用いることが好ましい。また、紙層を構成する用紙として、必要に応じて、耐水紙、耐油紙、またはカップ原紙等を使用しても良い。

紙層に用いる紙の坪量は、５０～２００ｇ／ｍ^２であり、７０～１５０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。紙層に用いる紙の坪量が５０ｇ／ｍ^２未満である場合、胴部１のコシが不足する。コシを補うためには、例えば、紙層より内側に設ける樹脂フィルムを厚くする必要があるが、樹脂比率の上昇に繋がり、環境負荷低減の面で望ましくない。また、紙層に用いる紙の坪量が２００ｇ／ｍ^２を超える場合、紙のコシや断熱性により、製筒性（製袋性）、成型性及び溶着性が悪化する上、製造コストも増加するため好ましくない。また、紙層に含まれるセルロース繊維の質量は、紙層の全質量の５０％以上である。

（樹脂フィルム層）
樹脂フィルム層は、シートに耐熱性と強靱性等の物理的強度とを付与する層である。樹脂フィルム層は、バリア層の基材となる層でもある。樹脂フィルム層を構成するフィルムの材質は特に限定されないが、耐熱性及び物理的強度の観点から、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド等の延伸フィルムを用いることが好ましい。また、樹脂フィルム層の代わりに紙層を設けても良い。

（バリア層）
バリア層は、酸素や水蒸気等を遮断して、内容物の保存性を向上させる機能層である。バリア層は、例えば、シリカやアルミナ等の無機化合物の蒸着膜、アルミニウム等の金属蒸着膜、アルミニウム等の金属箔、板状鉱物及び／またはバリア性樹脂を含むバリアコート剤の塗膜の１種以上により構成することができる。バリアコート剤に用いるバリア性樹脂としては、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）やポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）等を使用することができ、バリアコート剤にはバリア性樹脂以外のバインダー樹脂が適宜配合される。バリア層は、予め樹脂フィルム層などの基材上に積層されてバリアフィルムを構成していても良いし、単層膜として設けられても良い。

（シーラント層）
シーラント層は、貼り合わせ部７におけるテープ材２０と胴部１との溶着および注出口部２と胴部１との溶着のために設けられる層である。シーラント層の材質は特に限定されないが、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂であることが好ましい。シーラント層は、軟化温度が樹脂フィルム層の軟化温度より２０℃以上低い樹脂を用いる。シーラント層の軟化温度が、樹脂フィルム層の軟化温度より２０℃以上低くない場合、シール時に樹脂フィルム層が軟化してピンホールが発生する可能性が高くなるため好ましくない。シーラント層の軟化温度は、樹脂フィルム層の軟化温度より４０℃以上低いことが好ましい。

シーラント層に用いる熱可塑性樹脂は、注出口部２の材料を構成する熱可塑性樹脂に対して接着性を有するものであれば良いが、注出口部２に用いる熱可塑性樹脂と同じ材質であることが好ましい。シーラント層に用いる熱可塑性樹脂と注出口部２に用いる熱可塑性樹脂層とを同じにすることにより、胴部１と注出口部２とのシール強度を向上させることができる。

（紙保護層）
紙保護層は、シートを構成する紙層への内容物や汚れの付着から保護するための層である。紙保護層の材料や形成方法は特に限定されないが、熱可塑性樹脂の押出コートや、耐水剤あるいは耐油剤等のコート剤のコートにより紙保護層を積層することができる。紙保護層の厚みは、０．２～５０μｍであることが好ましく、０．５～２０μｍであることがより好ましい。紙保護層の厚みが０．２μｍ未満である場合、紙保護層にピンホールが発生する可能性があり、紙層の保護が不十分となる場合がある。また、紙保護層の厚みが５０μｍを超える場合、樹脂使用量や製造コストの面で好ましくない。

胴部１を構成するシートの厚み（総厚）は、特に限定されないが、３０～３００μｍであることが好ましい。胴部１を構成するフィルムの厚みが、この範囲であれば、製袋機やピロー・スティック包装機等を用いて胴部１を容易に筒状に加工することができる。また、紙層を用いることによって強度とコシが付与されるため、一般的なラミネートチューブ（厚み３００～５００μｍ）と比べて、薄くすることができ、樹脂使用量も低減できる。

胴部１を構成するシートの樹脂比率を低減するため、シートの質量のうち、紙層の占める割合が５０％以上であることが好ましい。樹脂の使用量を低減する観点では紙層の割合は高いほど好ましい。

尚、胴部１を構成するシートは、バリア層、シーラント層の２層を備えていればよく、紙層、樹脂フィルム層及び紙保護層は省略してもよい。また、紙層と紙保護層との間にはインキ層が設けられてもよい。また、紙保護層とインキ層の積層順は逆であってもよく、この場合、耐摩性等を付与するために、インキ層上にオーバーコートニス層を積層してもよい。さらに、各層間には各層どうしを接着する接着剤が使用さてもよい。

切断予定線６は、胴部１において相対的に強度が弱められた弱化線であり、チューブ容器１００の内容物が少なくなった際に注出口部２と胴部１とを分離するために切断される（図３）。切断予定線６は、胴部１の注出口部２側かつフランジ部４の外周縁（肩部）と重ならない部分に、胴部１の全周にわたって設けられており、胴部１の中心軸方向におけるフランジ部４の外周縁（チューブ容器１００の肩部）から切断予定線６までの距離ｌは、胴部１の長さＬの１／３以下、すなわち、ｌ≦１／３Ｌとなることが好ましい。このように、胴部１を注出口部２近傍で切断可能な構成とすることにより、チューブ容器１００の内容物が少なくなった場合であっても、切断箇所から内容物を最後まで絞り出すことができ、さらに樹脂で構成される注出口部２と紙を主体とする胴部１とを分別して廃棄することができる。切断予定線６は、例えば、レザー刃やレーザー加工によって形成されるミシン状のハーフカット線である。ハーフカット線を構成する切れ込みは、シーラント層及びその上層を貫通しないように、シートの最外層側から設けられる。

具体的なシートの構成例及び切断予定線６の切れ込みが形成される層を下記に示す。材料の後ろに付した数値は、紙の坪量（ｇ／ｍ^２）または層の厚み（μｍ）を表す。
ＰＥ１５／紙７０／透明蒸着ＰＥＴ１２／ＮＹ１５／ＰＰ５０
（切れ込みが形成される層：ＰＥ、紙、透明蒸着ＰＥＴ）
紙７０（１２０も可）／透明蒸着ＰＥＴ１２／ＮＹ１５／ＰＰ５０
（切れ込みが形成される層：紙、透明蒸着ＰＥＴ）
紙７０／ＰＥＴ１２／ＡＬ９／ＮＹ１５／ＰＰ５０
（切れ込みが形成される層：紙、ＰＥＴ、ＡＬ）
透明蒸着ＰＥＴ１２／ＮＹ１５／ＰＰ１００
（切れ込みが形成される層：透明蒸着ＰＥＴ）
ＯＰＰ２０／紙７０（１２０、２００も可）／ＰＥＴ１５／ＡＬ９／ＰＰ５０
（切れ込みが形成される層：ＯＰＰ、紙、ＰＥＴ）
ＯＰＰ２０／紙７０（１２０、２００も可）／透明蒸着ＰＥＴ１２／ＮＹ１５／ＰＰ５０
（切れ込みが形成される層：ＯＰＰ、紙、透明蒸着ＰＥＴ）
ＯＰＰ２０／紙７０（１２０、２００も可）／ＰＥＴ１２／ＡＬ９／ＰＰ５０
（切れ込みが形成される層：ＯＰＰ、紙、ＰＥＴ）
ＯＰＰ２０／紙７０（１２０、２００も可）／ＮＹ１５／ＡＬ９／ＰＰ５０
（切れ込みが形成される層：ＯＰＰ、紙、ＮＹ）

テープ材２０を、シートの一対の端縁と重なるようにシーラント層に溶着することで、胴部１を形成することができる。テープ材２０は、第１の樹脂層２１、第２の樹脂層２２、及び幅方向（胴部１の円周方向）に易カット性（直線カット性）を有する基材２３を備える。基材２３は帯状の形状を有し、基材２３の一方の面が第１の樹脂層２１により被覆され、他方の面が第２の樹脂層２２により被覆されている。テープ材２０を胴部１に溶着するとき、基材２３の胴部１側となるのが第１の樹脂層２１であり、胴部１の反対側となるのが第２の樹脂層２２である。

第１の樹脂層２１は、胴部１のシーラント層と溶着可能な層であり、第１の樹脂層２１の厚みは、溶着前の状態において、１５μｍ以上５０μｍ以下である。第１の樹脂層２１の材料は胴部１のシーラント層と溶着可能であれば特に限定されず、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂を用いることができる。特に、シーラント層に用いる熱可塑性樹脂と同じ材質であることが好ましく、第１の樹脂層２１に用いる熱可塑性樹脂とシーラント層に用いる熱可塑性樹脂層とを同じにすることにより、胴部１とテープ材２０とのシール強度を向上させることができる。

第２の樹脂層２２の厚みは、溶着前の状態において、１５μｍ以上５０μｍ以下である。第２の樹脂層２２材料は、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂を用いることができる。特に、第１の樹脂層２１に用いる熱可塑性樹脂と同じ材質であることが好ましい。なお、第２の樹脂層２２は省略してもよい。

基材２３は、幅方向への易カット性及びバリア性を有する機能層である。基材２３としては、例えば、厚みが１０μｍ以上２０μｍ以下のポリエチレンテレフタレートフィルムを用いることができる。

具体的なテープ材の構成例を下記に示す。材料の後ろに付した数値は層の厚み（μｍ）を表す。
ＰＰ３０／易カットＰＥＴ１２／ＰＰ３０
ＰＰ３０／易カットＰＥＴ１４／ＰＰ３０
なお、易カットＰＥＴ１２としては、東洋紡株式会社製のＥＴ５１０や、ユニチカ株式会社製のエンブレッド（登録商標）ＰＣ－１２などを用いることができる。また、易カットＰＥＴ１４としては、東洋紡株式会社製のＴＦ１１０及びＴＦ１２０などを用いることができる。

テープ材２０と胴部１を構成するシートとは、シールバーを用いてヒートシールにより溶着される。シールバーは、テープ材２０よりも幅が広く、すなわち、テープ材２０を覆うように加熱可能な加熱部を有する。そのため、図２（ｂ）に記載のテープ材２０のように、端面から基材２３が露出したテープ材２０であっても、溶着後は図２（ａ）のように、溶着時に溶解した第１の樹脂層２１または第２の樹脂層２２の樹脂により、テープ材２０の端面が被覆（保護）される。そのため、テープ材の端部から層間の接着剤がチューブ容器内に溶出してしまうのを抑制でき、チューブ容器１００の内容物の味や色味が低下してしまうことを抑制できる。また、テープ材２０の層間剥離が生じるのを抑制することができる。

なお、テープ材２０は、溶着前の状態において、端面が端面樹脂２４で覆われていてもよい。このとき、溶着に用いられるシールバーは、テープ材２０よりも幅が狭くてもよい。幅の狭いシールバーを用いた場合でも、予めテープ材２０の端面が端面樹脂２４で覆われているため、溶着後においてもテープ材２０の端面が被覆（保護）される。このような端面があらかじめ被覆されたテープ材２０は、例えば、超音波スリットにより作製できる。

注出口部２は、胴部１に収容された内容物を外部に抽出するためのスパウトであり、筒状の注出筒部３とフランジ部４とを備える。フランジ部４は、注出筒部３の一方の端部（図１における下端）に接続され、注出筒部３の外方に延伸する平板状の部分である。本実施形態では、フランジ部４は、注出筒部３の軸方向と直交する方向（図１における左右方向）に延伸するように形成されている。本実施形態では、フランジ部４は、円環状に形成されているが、胴部１を接合することができる限り、フランジ部４の形状は限定されず、楕円形、長円形、トラック形、多角形等であっても良い。

注出口部２は、熱可塑性樹脂により成型されてもよいし、熱可塑性樹脂と樹脂以外のフィラーを含む材料により成型されてもよい。注出口部２の材料に用いる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド及びシクロポリオレフィンのいずれか１種、または、２種以上を組み合わせて用いることができる。フィラーとしては、タルク、カオリン、紙粉及びセルロース繊維のいずれか１種、または、２種以上を組み合わせて用いることができる。注出口部２の材料として、熱可塑性樹脂と、樹脂以外のフィラーの混合物を用いることにより、成型性や胴部１のシート材との熱溶着性を維持しつつ、樹脂の使用量を低減することが可能となる。注出口部２の成型方法は特に限定されないが、射出成形、真空成形・熱板圧空成型等のサーモフォーミング、コンプレッション成型等の既存の成型方法を利用可能である。

チューブ容器１００の製造時に胴部１及び注出口部２を溶着する方法としては、超音波溶着、高周波溶着、ヒートシール溶着、ホットエア溶着、胴部インサートのコンプレッション成型等を利用することができるが、紙の断熱性に左右されにくい点で超音波溶着を採
用することが好ましい。

チューブ容器１００は、図１に示すように、注出口部２の注出筒部３に螺合により着脱可能なスクリューキャップ１１を更に備えていても良い。チューブ容器１００がスクリューキャップ１１を備える場合、チューブ容器１００の開封後に再封することが容易となる。

また、チューブ容器１００は、スクリューキャップ１１に代えて、ヒンジキャップを備えていても良い。ヒンジキャップを設ける場合、図１に示した注出筒部３に螺合によりヒンジキャップを注出口部２に取り付けても良い。あるいは、注出筒部３の外面にネジ山の代わりにリブを設け、リブを介した嵌合によりヒンジキャップを注出口部２に取り付けても良い。

また、チューブ容器１００は、スクリューキャップ１１に代えて、注出筒部３と打栓により嵌合するキャップを備えてもよい。

また、注出筒部３の端部には、チューブ容器１００の未開封状態において注出筒部３を閉鎖するフィルムがシールされていても良い。

更に、注出筒部３の内部は、チューブ容器１００の未開封状態において容器内部を密閉状態に保つために、隔壁により閉鎖されていても良い。隔壁を設ける場合、注出筒部３の内周に沿って円形状のハーフカットを設けると共に、ハーフカットによって囲まれた部分に接続されるプルリングを設けることが好ましい。このように構成すれば、チューブ容器１００の開封時には、使用者がプルリングを引っ張って隔壁のハーフカットの部分を破断させることにより、ハーフカットで囲まれた隔壁の一部を除去して、胴部１から注出筒部３へと内容物を注出するための開口部を形成することができる。

以上、説明したように、本実施形態におけるチューブ容器１００は、切断予定線６が胴部１の全周に渡って設けられており、かつ、胴部１を構成するシートの貼り合わせに易カット性を有するテープ材２０を用いている。これにより、チューブ容器１００の内容物が少なくなった場合に、切断予定線６に沿って容易に切断することができる。そのため、切断箇所から内容物を最後まで絞り出すことができ、さらに樹脂で構成される注出口部２と紙を主体とする胴部１とを分別して廃棄することができる。

また、胴部１の中心軸方向におけるフランジ部４の外周縁から切断予定線６までの距離ｌが、胴部１の長さＬの１／３以下である。これにより、切断を注出口部２近傍で行うことができる。そのため、残量が少ない場合でも内容物の絞り出しがより容易になり、かつ、廃棄の際にもより正確に分別することができる。

以下、本発明を具体的に実施した実施例を説明する。

（シート作製）
坪量７０ｇ／ｍ^２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）の一方面上に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍのポリプロピレンとをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせた。未晒クラフト紙の他方面上に厚み２０μｍの二軸延伸ポリプロピレンを積層した。ミシン加工によって最外層から透明バリアフィルムまで切れ込みを入れることで切断予定線を形成し、胴部形成用のシートを作製した。

（実施例１）
厚み１５μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの易カット性透明バリアフィルム（東洋紡株式会社製、商品名：ＥＴ５１０）と、厚み１５μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層してテープ材を作製した。

作製したテープ材を、シートの両端を突き合わせた突付け部にシートの内面からシールバーを用いて溶着して、直径３５ｍｍ×長さ１８０の胴部を作製した。

注出口部を、ポリプロピレン樹脂を用い、射出成型により成型した。また、キャップを、ポリプロピレン樹脂を用い、射出成型により成型した。

作製した胴部に、注出口部を専用の加工装置を用いて熱溶着することにより、実施例１に係るチューブ容器を作製した。なお、切断予定線は肩部から１／４Ｌの位置であった。

（実施例２）
厚み３０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの易カット性透明バリアフィルム（東洋紡株式会社製、商品名：ＥＴ５１０）と、厚み４０μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層してテープ材を作製したことを除き、実施例１と同様にして実施例２に係るチューブ容器を作製した。

（実施例３）
厚み５０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの易カット性透明バリアフィルム（東洋紡株式会社製、商品名：ＥＴ５１０）と、厚み５０μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層してテープ材を作製したことを除き、実施例１と同様にして実施例３に係るチューブ容器を作製した。

（実施例４）
厚み１５μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの易カット性透明バリアフィルム（東洋紡株式会社製、商品名：ＥＴ５１０）と、厚み１５μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層してテープ材を作製したこと、及び、切断予定線を肩部から１／３Ｌの位置に形成したことを除き、実施例１と同様にして実施例４に係るチューブ容器を作製した。

（実施例５）
厚み３０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの易カット性透明バリアフィルム（東洋紡株式会社製、商品名：ＥＴ５１０）と、厚み３０μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層してテープ材を作製したこと、及び、切断予定線を肩部から１／３Ｌの位置に形成したことを除き、実施例１と同様にして実施例５に係るチューブ容器を作製した。

（実施例６）
厚み５０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの易カット性透明バリアフィルム（東洋紡株式会社製、商品名：ＥＴ５１０）と、厚み５０μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層してテープ材を作製したこと、及び、切断予定線を肩部から１／３Ｌの位置に形成したことを除き、実施例１と同様にして実施例６に係るチューブ容器を作製した。

（実施例７）
厚み１５μｍのポリエチレンと、厚み１４μｍの易カット性透明バリアフィルム（東洋紡株式会社製、商品名：ＴＦ１１０）と、厚み１５μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層してテープ材を作製したことを除き、実施例１と同様にして実施例７に係るチューブ容器を作製した。

（実施例８）
厚み３０μｍのポリエチレンと、厚み１４μｍの易カット性透明バリアフィルム（東洋紡株式会社製、商品名：ＴＦ１１０）と、厚み４０μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層してテープ材を作製したことを除き、実施例１と同様にして実施例８に係るチューブ容器を作製した。

（実施例９）
厚み５０μｍのポリエチレンと、厚み１４μｍの易カット性透明バリアフィルム（東洋紡株式会社製、商品名：ＴＦ１１０）と、厚み５０μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層してテープ材を作製したことを除き、実施例１と同様にして実施例９に係るチューブ容器を作製した。

（実施例１０）
厚み１５μｍのポリエチレンと、厚み１４μｍの易カット性透明バリアフィルム（東洋紡株式会社製、商品名：ＴＦ１１０）と、厚み１５μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層してテープ材を作製したこと、及び、切断予定線を肩部から１／３Ｌの位置に形成したことを除き、実施例１と同様にして実施例１０に係るチューブ容器を作製した。

（実施例１１）
厚み３０μｍのポリエチレンと、厚み１４μｍの易カット性透明バリアフィルム（東洋紡株式会社製、商品名：ＴＦ１１０）と、厚み３０μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層してテープ材を作製したこと、及び、切断予定線を肩部から１／３Ｌの位置に形成したことを除き、実施例１と同様にして実施例１１に係るチューブ容器を作製した。

（実施例１２）
厚み５０μｍのポリエチレンと、厚み１４μｍの易カット性透明バリアフィルム（東洋紡株式会社製、商品名：ＴＦ１１０）と、厚み５０μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層してテープ材を作製したこと、及び、切断予定線を肩部から１／３Ｌの位置に形成したことを除き、実施例１と同様にして実施例１２に係るチューブ容器を作製した。

（比較例１）
厚み１０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１０μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層してテープ材を作製したことを除き、実施例１と同様にして比較例１に係るチューブ容器を作製した。

（比較例２）
厚み３０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み３０μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層してテープ材を作製したこと、及び、切断予定線を肩部と同じ位置に形成したこと除き、実施例１と同様にして比較例３に係るチューブ容器を作製した。

（比較例３）
厚み３０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）（東洋紡株式会社製、商品名：Ｅ５２００）と、厚み３０μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層してテープ材を作製したことを除き、実施例１と同様にして比較例４に係るチューブ容器を作製した。

（比較例４）
厚み８０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）（東洋紡株式会社製、商品名：Ｅ５２００）と、厚み８０μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層してテープ材を作製したことを除き、実施例１と同様にして比較例５に係るチューブ容器を作製した。

実施例１～１２および比較例１～５で作製したチューブ容器のそれぞれに対して、成形性評価、カット性評価、衝撃性評価を行った。

成形性評価は、問題無くチューブ容器を作製できた場合を成形性が良好（表１において○）、テープ材の貼り合わせがしにくい、または、貼り合わせ後に胴部がチューブ形態を維持できない場合を成形性が不良（表１において×）と評価した。

カット性評価は、２０名のパネラーにチューブ容器を切断予定線で切断させ、切断予定線に沿って切断できた人数が１５名以上であった場合を良好（表１において○）、切断予定線に沿って切断できた人数が１４名以下であった場合を不良（表１において×）と評価した。なお、テープ材の厚みが５０μｍ以下の場合、カット時のテープ材中の樹脂の伸びの影響が少なくなってカット性が向上するため、評価結果が良好（表１において○）だったものの中でテープ材の厚みが５０μｍ以下の場合を表１において◎で示した。

衝撃性評価は、チューブ容器を８０ｃｍの高さから１０回落下させ、破袋しなかった阿合を良好（表１において○）、破袋した場合を不良（表１において×）と評価した。

表１に各実施例及び各比較例に係るテープ材の構成、ミシン位置、各評価の結果を示す。なお、表１におけるテープ材の構成欄に記載の数値は層の厚み（μｍ）を表す。

実施例１～１２に係るチューブ容器においては、いずれの評価結果も良好であり、実施例１、４、７、及び１０においては、特にカット性の評価が優れていた。これは、テープ材の厚みが他の実施例ものもよりも薄かったためであると考えられる。

比較例１～４に係るチューブ容器においては、いずれも用いたテープ材が易カット性を有さないため、切断予定線が形成されていても切断できなかった。また、比較例１に係るチューブ容器においては、テープ材の厚みが薄すぎるため成形できなかった。一方、比較例４に係るチューブ容器においては、テープ材が厚過ぎるため成形が困難であった。

本発明に係るチューブ容器は、医薬品化粧品、食品等の包装材として利用できる。

１ 胴部
２ 注出口部
３ 注出筒部
４ フランジ部
２０ テープ材
２１ 第１の樹脂層
２２ 第２の樹脂層
２３ 基材
１００ チューブ容器

Claims (2)

1. 筒形状を有する注出筒部と、前記注出筒部の一方端に接続されたフランジ部とを有する注出口部と、
   紙を主体とするシートからなり、一方端が閉塞され、他方端から所定範囲の部分が前記フランジ部の外面にシールされたチューブ状の胴部とを備え、
   前記胴部は、対向する一対の端縁を有する前記シートを筒状とし、前記一対の端縁を突き合わせた状態で、前記一対の端縁と重なるようテープ材を内側に貼り合わせることにより構成されており、
   前記胴部を構成する前記シートには、前記胴部の前記注出口部側かつ前記フランジ部の外周縁と重ならない部分に、相対的に強度が弱められた切断予定線が前記胴部の全周にわたって設けられており、
   前記テープ材の基材が、幅方向に易カット性を有するポリエチレンテレフタレートフィルムからなる、チューブ容器。
2. 前記胴部の中心軸方向における前記フランジ部の外周縁から前記切断予定線までの距離が、前記胴部の長さの１／３以下である、請求項１に記載のチューブ容器。

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