JP2024006529A - トナー粒子の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】分離性能に優れ、かつ長時間運転が可能なサイクロン装置を用いたトナー粒子の製造方法を提供する。【解決手段】水系分散媒体にトナー粒子が分散されたトナー粒子分散液中の粗大粒子を除去する粗大粒子除去工程を有するトナー粒子の製造方法において、粗大粒子除去工程は、下記の（ｉ），（ｉｉ）の工程（ｉ）粗大粒子を破砕機構を有する破砕装置によって破砕し、破砕された粗大粒子を得る工程；（ｉｉ）サイクロン装置を用いて、破砕された粗大粒子を該トナー粒子分散液から除去する工程；を順に有し、工程（ｉ）で破砕される前の該粗大粒子の長径をＡ（ｍｍ）、該工程（ｉｉ）で破砕された後の破砕された粗大粒子の長径をＢ（ｍｍ）、粗大粒子除去部材の該開口の幅をＣ（ｍｍ）としたときに以下の関係を満たすことを特徴とする。Ａ≧８Ｃ（１）７Ｃ≧Ｂ≧Ｃ（２）【選択図】図１

Description

本開示は、電子写真法による画像形成に使用されるトナー粒子の製造方法に関する。

近年、複写機およびレーザービームプリンターなどの画像形成装置は省エネルギー化、印刷速度の高速化に対応するために、より低温で溶融するトナーが求められている。こうした要求に対し、離型剤や結晶性樹脂を多量に導入するために有利であり、トナー形状の制御がしやすい点などから、水系媒体中でトナー粒子を製造する湿式トナーが多く用いられている。
湿式トナーの製造方法として、重合性単量体等を使用した懸濁重合法、乳化重合凝集法や、結着樹脂等を溶剤中で造粒する溶解懸濁法等が提案されている。これらの湿式製法では、製造過程の中でスラリー中に、トナー粒子と共に規格外の粗大粒子が生成し、品質に影響を及ぼす場合があるため、粗大粒子を除去する必要がある。
製造工程で粗大粒子を除去する方法として、サイクロン装置が用いられることがあり、求められる性能もより高度なものになっている。サイクロン装置においては、連続生産性や分離能力向上が求められている。
特許文献１では、被処理物を破砕し、被処理物に含まれる材料の比重差を利用したサイクロン装置が開示されている。これにより、強固に結合したプラスチックボトルの口栓等の異種物質も確実に分離することができている。ただし、上記の方法をトナーの製造方法に応用しようとしても、トナー粒子と粗大粒子との比重差が少ないため、分離することが難しい。
特許文献２では、サイクロンの入り口配管に邪魔板のような構造物を有するサイクロン装置が開示されている。これにより、サイクロン装置の容器内を旋回した被処理物と、入り口配管から新たに供給される被処理物との衝突を抑制することで旋回力を高め、分離性能を向上させている。

特開２０００－２４６１３５号公報 特公平２－６０３８５号公報

しかしながら、上記のようなサイクロン装置では、その容器内を旋回した被処理物が邪魔板に衝突してしまい、入口配管から新たに供給される被処理物と合流して旋回力を高めるという効果を十分得られないという課題がある。また、邪魔板における付着物が発生し長時間運転できないという課題もある。そのため、さらに旋回力を高めて分離性能を向上させ、かつ付着が少なく長時間運転が可能なサイクロン装置を用いた処理方法が求められる。
本発明は、上述の如き問題を解決したサイクロン装置を用いるトナー粒子の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは鋭意検討を行った結果、以下の方法を見出した。
すなわち、本発明は、水系分散媒体にトナー粒子が分散されたトナー粒子分散液中の粗大粒子を除去する粗大粒子除去工程を有するトナー粒子の製造方法において、
該粗大粒子除去工程は、下記の（ｉ），（ｉｉ）の工程
（ｉ）該粗大粒子を破砕機構を有する破砕装置によって破砕し、破砕された粗大粒子を得る工程；
（ｉｉ）サイクロン装置を用いて、該破砕された粗大粒子を該トナー粒子分散液から除去する工程；
を順に有し、
該サイクロン装置は粗大粒子除去部材を具備し、
該粗大粒子除去部材は、該破砕された粗大粒子を除去するための開口を有し、
該工程（ｉ）で破砕される前の該粗大粒子の長径をＡ（ｍｍ）、該工程（ｉｉ）で破砕された後の該破砕された粗大粒子の長径をＢ（ｍｍ）、該粗大粒子除去部材の該開口の幅をＣ（ｍｍ）としたときに、以下の関係を満たすことを特徴とするトナー粒子の製造方法に関する。
Ａ≧８Ｃ （１）
７Ｃ≧Ｂ≧Ｃ （２）

分離性能に優れ、かつ長時間運転が可能なサイクロン装置を用いた本発明により、効果的に粗大粒子を低減させたトナー粒子を提供することができる。

サイクロン装置の一例を示す概略図である。 サイクロン装置の一例を示す概略図である。 本発明に適応できる粗大粒子除去部材の一例を示す概略図である。 本発明に適応できる粗大粒子除去部材の一例を示す概略図である。 本発明に適応できる粗大粒子除去部材の一例を示す概略図である。

以下に、本発明の実施態様を具体的に説明する。

＜サイクロン装置の特徴＞
本発明のトナー粒子の製造方法は、水系分散媒体にトナー粒子が分散されたトナー粒子分散液中の粗大粒子を除去する粗大粒子除去工程を有するトナー粒子の製造方法において、
該粗大粒子除去工程は、下記の（ｉ），（ｉｉ）の工程
（ｉ）該粗大粒子を破砕機構を有する破砕装置によって破砕し、破砕された粗大粒子を得る工程；
（ｉｉ）サイクロン装置を用いて、該破砕された粗大粒子を該トナー粒子分散液から除去する工程；
を順に有し、
該サイクロン装置は粗大粒子除去部材を具備し、
該粗大粒子除去部材は、該破砕された粗大粒子を除去するための開口を有し、
該工程（ｉ）で破砕される前の該粗大粒子の長径をＡ（ｍｍ）、該工程（ｉｉ）で破砕された後の該破砕された粗大粒子の長径をＢ（ｍｍ）、該粗大粒子除去部材の該開口の幅をＣ（ｍｍ）としたときに、以下の関係を満たすことを特徴とするものである。
Ａ≧８Ｃ （１）
７Ｃ≧Ｂ≧Ｃ （２）

上記条件を満たすことで本発明の効果が得られる理由について、本発明者らは次のように考えている。図１および図２はサイクロン装置の概略図である。サイクロン装置は、天板２及び底板３を有し略円筒形の内周面を有する容器１を有する。サイクロン装置は容器１の上方において、天板２に平行な方向（例えば容器の略水平方向）から容器１の側面の周の接線方向に接続された処理液の入口配管４を有し、容器の下方に被処理液の出口配管５を有する。底板３の略中心に出口配管５が接続されている。これにより、容器内部には下向きの旋回流が生じる。旋回流により生じた遠心力により、処理液に含まれる粗粒は略円筒型の容器１の壁面を沿い、容器下部に運ばれる。

本開示において、略円筒形、略水平、略同一又は略中心とは、完全な円筒形、水平、同一、又は中心に限られるものではなく、本発明における効果を損なわない程度の誤差を含んでいてもよいことを示す。

サイクロン装置は、円筒形の容器１の内部に設けられ、出口配管５から上方に伸びた形状で粗大粒子除去部材８を有する。粗大粒子除去部材８により、入口配管４から出口配管５に向かう粗大粒子を捕集し、次工程に粗大粒子が混入するのを防止する。また旋回流により粗大粒子除去部材８に捕集された粗大粒子を粗大粒子除去部材８から離脱させ、粗大粒子除去部材８が清浄な状態を保てる。

一方、トナー粒子は、入口配管４から導入されると旋回流により容器１の中心軸側に配列され、粗大粒子除去部材８を通過して下降し、出口配管５から粗大粒子が分離除去された処理液として回収される。

上記のようなサイクロン装置で粗大粒子を分離除去するうえで、粗大粒子が８Ｃ（ｍｍ）以上に大きい場合、粗大粒子が容器内部の旋回流に上手く乗ることができず、粗大粒子に遠心力が働かないため除去部材８に衝突してしまう。これにより、粗大粒子除去部材８に付着が発生するため、連続運転時の粗大粒子の分離性が落ちてしまう。

本発明では、粗大粒子を破砕機構を有する破砕装置によって破砕し、粗大粒子の大きさをＣ（ｍｍ）以上７Ｃ（ｍｍ）以下にコントロールすることで、粗大粒子除去部材８への付着抑制することができ、連続運転時でも粗大粒子の分離性が維持できる。

本発明において、粗大粒子除去部材はパンチング孔およびメッシュ孔の少なくとも一方を有することが好ましい。それぞれの開口の幅Ｃ（ｍｍ）は、パンチング孔の場合は図３で示すように直径であり、メッシュ孔の場合は図４に示すような正方形では、その対角線の長さであり、図５のような長方形では、開口部の短辺に√２をかけた長さである。また、粗大粒子除去部材はウェッジワイヤースクリーンであることが好ましい。このときの開口の幅Ｃ（ｍｍ）は、図４に示すような正方形では、その対角線の長さであり、図５のような長方形では、開口部の短辺に√２をかけた長さである。

上記のような粗大粒子除去部材であると、容器内部の旋回流を抑制しにくいため、トナー粒子分散液中の粗大粒子を好適に分離可能となるため好ましい。また、粗大粒子除去部材はパンチング孔を有するものかウェッジワイヤースクリーンである場合、部材表面の平滑性が高いため、捕集した粗大粒子が部材表面に付着しにくく、より好ましい。

本発明では、破砕された粗大粒子の密度（ｇ／ｃｍ³）は１．０以上であることが好ましい。破砕された粗大粒子の密度が１．０以上であれば、容器内部の旋回流によって粒子に遠心力が良好に働くため、粗大粒子除去部材への粗大粒子の付着が低減される。

また、本発明では、破砕された粗大粒子の密度（ｇ／ｃｍ³）は１．７以下であることが好ましい。破砕された粗大粒子の密度が１．７を超えると、サイクロン装置の入口部で容器内部の旋回流に乗る前に粗大粒子が粗大粒子除去部材に衝突しやすくなり、付着を形成してしまいやすくなる。また、さらには１．６以下であることがより好ましい。

本発明では、サイクロン装置の入口における該トナー粒子分散液の流速（ｍ／ｓｅｃ）は０．５以上４．０以下であることが好ましい。入口における該トナー粒子分散液の流速が０．５未満の場合、容器内部で粗大粒子の分離に必要な旋回流が生じにくくなることで、粗大粒子の分離性が悪化してしまいやすくなる。入口における該トナー粒子分散液の流速が４．０超の場合、粗大粒子除去部材にサイクロン装置の入口部で容器内部の旋回流に乗る前に粗大粒子が粗大粒子除去部材に衝突しやすくなり、付着を形成してしまいやすくなる。さらに好ましくは、サイクロン装置の入口におけるトナー粒子分散液の流速（ｍ／ｓｅｃ）は１．０以上３．０以下である。

本発明では、粗大粒子除去部材の開口の幅Ｃ（ｍｍ）は１．０以上１２．０以下であることが好ましい。粗大粒子除去部材の開口の幅Ｃが１．０未満の場合、処理液が通過する幅が小さいことで目詰まりがしやすく、付着が悪化しやすくなる。粗大粒子除去部材の開口の幅Ｃが１２．０超の場合、粗大粒子除去部材を通過して出口配管に向かう流れが強くなり、容器内部で乱流が発生することで、旋回力が下がり分離能力も低下してしまいやすくなる。

また、粗大粒子除去工程では、トナー粒子分散液の温度がトナー粒子のガラス転移温度よりも高い場合、トナー粒子および粗大粒子が変形しやすくなるため、粗大粒子除去部材に付着が発生しやすい。このような場合においても、本発明の構成では粗大粒子除去部材への付着抑制することができ、連続運転時においても粗大粒子の分離性が維持できる。加えて、トナー粒子分散液の温度は９０℃以下が好ましい。９０℃を超える場合、トナー粒子分散液の分散媒は水であることから、温度を均一に保って送液するために大きな設備投資が必要である。

＜トナーの構成材料＞
本発明によって製造されるトナーの構成材料について具体的に説明する。

トナーの結着樹脂としてはスチレンアクリル系共重合体を挙げることができる。該スチレンアクリル系共重合体は、スチレン系単量体とアクリル系単量体（アクリル酸又はメタクリル酸及びそれらのアルキルエステル）との共重合体である。

ここで、スチレンアクリル系共重合体は、スチレンアクリル系共重合体のみから構成された状態で結着樹脂中に含有されていてもよいし、他の重合体などとのブロック共重合体、グラフト共重合体、又はそれらの混合物の状態で結着樹脂中に含有されていてもよい。

また、結着樹脂中のスチレンアクリル系重合体の含有量は、５０質量％以上であり、８０質量％以上１００質量％以下であることが好ましい。結着樹脂が、スチレンアクリル系共重合体を含有することで、トナーの現像特性及び耐久性が向上する。

なお、結着樹脂には、該スチレンアクリル系共重合体以外に、トナーに用いられる公知の樹脂又は重合体を用いることができる。

スチレン系単量体としては、以下のものが挙げられる。

スチレン、α－メチルスチレン、β－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、ジビニルベンゼンなど。

該スチレン系単量体は一種類で用いることもできるが、これらの中から選ばれる二種以上を組み合わせて用いることもできる。

該アクリル系単量体としては、以下のものが挙げられる。

メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ－プロピルアクリレート、ｉｓｏ－プロピルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、ｉｓｏ－ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ－ブチルアクリレート、ｎ－アミルアクリレート、ｎ－ヘキシルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、ｎ－オクチルアクリレート、ｎ－ノニルアクリレート、ｎ－デシルアクリレート、ｎ－ドデシルアクリレートのようなアクリル酸アルキルエステル類；
メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ－プロピルメタクリレート、ｉｓｏ－プロピルメタクリレート、ｎ－ブチルメタクリレート、ｉｓｏ－ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ－ブチルメタクリレート、ｎ－アミルメタクリレート、ｎ－ヘキシルメタクリレート、２－エチルヘキシルメタクリレート、ｎ－オクチルメタクリレート、ｎ－ノニルメタクリレート、ｎ－デシルメタクリレート、ｎ－ドデシルメタクリレートのようなメタクリル酸アルキルエステル類；
ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６－ヘキサンジオールジアクリレートなどのアクリル酸ジエステル類；
アクリル酸、メタクリル酸など。

該アクリル系単量体は一種類で用いることもできるが、これらの中から選ばれる二種以上を組み合わせて用いることもできる。

結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、スチレン系単量体とアクリル系単量体の重合比率を調整することにより所望の範囲とすることができる。具体的には、スチレン系単量体とアクリル系単量体との重合比率（スチレン系単量体：アクリル系単量体）は、質量基準で、６５：３５～１００：０であることが好ましく、７０：３０～８５：１５であることがより好ましい。該結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、２５℃以上６５℃以下であることが好ましい。

トナー粒子の製造時に使用する重合開始剤としては、過酸化物系重合開始剤、アゾ系重合開始剤など様々なものが使用できる。

有機系の過酸化物系重合開始剤としては、パーオキシエステル、パーオキシジカーボネート、ジアルキルパーオキサイド、パーオキシケタール、ケトンパーオキサイド、ハイドロパーオキサイド、ジアシルパーオキサイドが挙げられる。

有機過酸化物系重合開始剤の具体例としては、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ブチルパーオキシピバレート、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ヘキシルパーオキシアセテート、ｔ－ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ－ヘキシルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシ２－エチルヘキシルモノカーボネートなどのパーオキシエステル；
ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド；ジイソプロピルパーオキシジカーボネートなどのパーオキシジカーボネート；１，１－ジ－ｔ－ヘキシルパーオキシシクロヘキサンなどのパーオキシケタール；ジ－ｔ－ブチルパーオキサイドなどのジアルキルパーオキサイド；その他としてｔ－ブチルパーオキシアリルモノカーボネートなどが挙げられる。

無機系の過酸化物系重合開始剤としては、過硫酸塩、過酸化水素などが挙げられる。

また、アゾ系重合開始剤としては、２，２’－アゾビス－（２，４－ジメチルバレロニトリル）、２，２’－アゾビスイソブチロニトリル、１，１’－アゾビス（シクロヘキサン－１－カルボニトリル）、２，２’－アゾビス－４－メトキシ－２，４－ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル、ジメチル－２，２’－アゾビス（２－メチルプロピオネート）などが例示される。

なお、必要に応じてこれら重合開始剤を２種以上同時に用いることもできる。

該重合開始剤の使用量は、重合性単量体１００．０質量部に対して、０．１０質量部以上２０．０質量部以下であることが好ましい。

該トナー粒子は、極性樹脂を含有することもでき、極性樹脂としては、ポリエステル系樹脂などが挙げられる。極性樹脂としてポリエステル系樹脂を用いることで、当該樹脂がトナー粒子の表面に偏在してシェルを形成した際に、当該樹脂自身のもつ潤滑性が期待できる。

ポリエステル系樹脂としては、アルコールモノマーとカルボン酸モノマーとの縮重合体が挙げられる。

該アルコールモノマーとしては、以下のものが挙げられる。

ポリオキシプロピレン（２．２）－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）－ポリオキシエチレン（２．０）－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパンなどのビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物；エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４－ブテンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ソルビトール、１，２，３，６－ヘキサンテトロール、１，４－ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４－ブタントリオール、１，２，５－ペンタントリオール、グリセロール、２－メチルプロパントリオール、２－メチル－１，２，４－ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５－トリヒドロキシメチルベンゼン。

一方、カルボン酸モノマーとしては、以下のものが挙げられる。

フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸のような芳香族ジカルボン酸類又はその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸のようなアルキルジカルボン酸類又はその無水物；炭素数６～１８のアルキル基又はアルケニル基で置換されたコハク酸又はその無水物；フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸のような不飽和ジカルボン酸類又はその無水物。

また、その他にも以下のモノマーを使用することが可能である。

ソルビット、ソルビタン、ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテルなどの多価アルコール類；トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物などの多価カルボン酸類。

該トナー粒子は、着色剤を含有してもよい。該着色剤としては、従来知られている種々の染料や顔料などが挙げられる。

黒色着色剤としては、カーボンブラック、磁性体、又は以下に示すイエロー、マゼンタ、及びシアン着色剤を用い黒色に調色されたものが挙げられる。

イエロー着色剤としては、モノアゾ化合物、ジスアゾ化合物、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物などが挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、９３、９５、１０９、１１１、１２８、１５５、１７４、１８０、１８５などが挙げられる。

マゼンタ着色剤としては、モノアゾ化合物、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物などが挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１５０、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２３８、２５４、２６９、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９などが挙げられる。

シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物などが挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６などが挙げられる。

該トナーは、磁性トナーとして用いることができる。その場合には、トナー粒子に磁性体を含有させればよい。この場合、磁性体は着色剤の役割をかねることもできる。

該磁性体としては、マグネタイト、ヘマタイト、フェライトのような酸化鉄；鉄、コバルト、ニッケルのような金属、又は、これらの金属とアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属との合金及びその混合物が挙げられる。

該着色剤は、色相角、彩度、明度、耐光性、ＯＨＰ透明性、及びトナー粒子中の分散性の観点から選択するとよい。該着色剤は、単独又は混合し、さらには固溶体の状態で用いることができる。

該着色剤の含有量は、結着樹脂又は結着樹脂を生成する重合性単量体１００．０質量部に対して、１．０質量部以上２０．０質量部以下であることが好ましい。

本発明においては、離型剤としてワックスを含有してもよく、結着樹脂に含まれるスチレンアクリル系共重合体との相溶性と定着時の離型性の観点から、アルコール成分とカルボン酸成分との縮合物であるエステルワックスが好ましい。また、一官能または二官能のエステルワックスがより可塑性に優れるため好ましい。

一官能または二官能のエステルワックスは、一価もしくは二価の直鎖飽和アルコールと一価の直鎖飽和脂肪酸とのエステル、または一価もしくは二価の直鎖飽和脂肪酸と一価の直鎖飽和アルコールとのエステルが挙げられる。

一価の直鎖飽和アルコールとしては、炭素数６～２４のアルコールが用いられ、以下の化合物を挙げることができるがこれに限定されるものではない。例えばヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、ノニルアルコール、デカノール、ラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコールが挙げられる。

二価の直鎖飽和アルコールとしては、炭素数６～２４のジオールが用いられ、例えば以下の化合物を挙げることができるがこれに限定されるものではない。１，６－ヘキサンジオール、１，７－ヘプタンジオール、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオール、１，１２－ドデカンジオール、１，１４－テトラデカンジオール、１，１６－ヘキサデカンジオール、１，１８－オクタデカンジオール、１，２０－イコサンジオール、１，２２－ドコサンジオール、１，２４－テトラコサンジオールが挙げられる。

一価の直鎖飽和脂肪酸としては、炭素数８～２４のものが用いられ、以下の化合物を挙げることができるがこれに限定されるものではない。例えばヘキサン酸、オクチル酸、ノニル酸、デカン酸、ドデカン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸が挙げられる。

二価の直鎖飽和脂肪酸としては、炭素数８～２４のジカルボン酸が用いられ、以下の化合物を挙げることができるがこれに限定されるものではない。例えばスベリン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テトラデカン二酸、ヘキサデカン二酸、オクタデカン二酸、イコサン二酸、ドコサン二酸、テトラコサン二酸が挙げられる。

上記ワックスは、結着樹脂１００．０質量部に対して１．０質量部以上３０．０質量部以下使用するのが好ましい。

該トナー粒子は、エステルワックス以外にさらに炭化水素ワックスを含有してもよい。

炭化水素ワックスとしては、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスのような脂肪族炭化水素系ワックス；酸化ポリエチレンワックスのような脂肪族炭化水素ワックスの酸化物又はそれらのブロック共重合物；脂肪族炭化水素ワックスにスチレンやアクリル酸のようなビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類などが挙げられる。

炭化水素ワックスの含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．５質量部以上５．０質量部以下であることが好ましい。

エステル系ワックス及び炭化水素ワックスの融点は、３０℃以上１３０℃以下であることが好ましく、６０℃以上１００℃以下であることがより好ましい。該熱特性を呈することにより、得られるトナーの低温定着性及び耐熱保存性の両立を確保しやすい。

トナー粒子は、荷電制御剤を含有してもよい。該荷電制御剤としては、以下のものが挙げられる。

有機金属化合物、キレート化合物、モノアゾ金属化合物、アセチルアセトン金属化合物、尿素誘導体、含金属サリチル酸系化合物、含金属ナフトエ酸系化合物、４級アンモニウム塩、カリックスアレーン、ケイ素化合物、ノンメタルカルボン酸系化合物及びその誘導体、スルホン酸基、スルホン酸塩基、又は、スルホン酸エステル基を有するスルホン酸樹脂。

具体的には、負帯電用荷電制御剤として以下のものが挙げられる。

サリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸などに代表される芳香族カルボン酸の金属化合物；スルホン酸基、スルホン酸塩基又はスルホン酸エステル基を有する重合体又は共重合体；アゾ染料又はアゾ顔料の金属塩又は金属錯体；ホウ素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーンなど。

一方、正帯電用荷電制御剤としては以下のものが挙げられる。

四級アンモニウム塩、四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物；グアニジン化合物；ニグロシン系化合物；イミダゾール化合物など。

これらのうち、負帯電用荷電制御剤を用いることが多い。

また、該スルホン酸基、スルホン酸塩基又はスルホン酸エステル基を有する重合体又は共重合体としては、スチレンスルホン酸、２－アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸、２－メタクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸、ビニルスルホン酸、メタクリルスルホン酸などに代表されるスルホン酸基含有ビニル系モノマーの単重合体又は他のビニル系モノマーと該スルホン酸基含有ビニル系モノマーの共重合体などが挙げられる。

該荷電制御剤の含有量は、結着樹脂又は結着樹脂を生成する重合性単量体１００．０質量部に対して、０．０１質量部以上２０．０質量部以下であることが好ましく、０．１質量部以上１０．０質量部以下であることがより好ましい。

該トナーは、画質向上の観点より、トナー粒子に外添剤が添加されていることが好ましい。外添剤としては、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子、及び酸化アルミニウム微粒子のような無機微粒子が挙げられる。該無機微粒子は、シランカップリング剤、シリコーンオイル又はそれらの混合物のような疎水化剤で疎水化処理されていることが好ましい。外添剤の含有量は、トナー粒子１００．０質量部に対して、０．１質量部以上５．０質量部以下であることが好ましく、０．１質量部以上３．０質量部以下であることがより好ましい。

＜トナー粒子の製造方法＞
上記トナー構成材料を用い、トナー製造過程で上記サイクロン装置を用いるトナー粒子の製造方法については、溶解懸濁法、乳化凝集法、懸濁重合法などが挙げられるが、以下では、懸濁重合法によるトナー粒子の製造法について、工程毎に説明する。

懸濁重合法とは、重合性単量体及び着色剤を含有する重合性単量体組成物の粒子を水系媒体中で形成し、重合性単量体組成物の粒子に含まれる重合性単量体を重合してトナー粒子を得る製造方法である。

（重合性単量体組成物の調製工程）
重合性単量体および着色剤等を含む重合性単量体組成物を調製する。着色剤は予め媒体撹拌ミルなどで重合性単量体中に分散させた後に他の組成物と混合してもよいし、全ての組成物を混合した後に分散させてもよい。

（造粒工程）
無機分散安定剤を含む水系媒体に重合性単量体組成物を投入し、分散させることにより造粒し、重合性単量体組成物分散液を得る。造粒工程は例えば高剪断力を有する撹拌機を設置した竪型撹拌槽で行なうことができる。高剪断力を有する撹拌機としては特に限定されるものではないが、例えば、ハイシェアミキサー（ＩＫＡ社製）、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業社製）、Ｔ．Ｋ．フィルミックス（特殊機化工業社製）、クレアミックス（エム・テクニック社製）の如き市販のものを用いることができる。

無機分散安定剤としては、例えば、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩；リン酸アルミニウム、リン酸マグネシウム、リン酸カルシウム、リン酸バリウム、リン酸亜鉛等のリン酸金属塩；硫酸バリウム、硫酸カルシウム等の硫酸塩；水酸化カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化第二鉄の金属水酸化物；等を挙げることができる。これらは、単独、あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができる。これらは、水系媒体中に難水溶性無機微粒子として存在することにより分散安定剤としての機能を発揮する。

（反応工程）
上述のようにして得られた重合性単量体組成物分散液に中の重合性単量体を重合することにより、トナー粒子の分散液を得る。本発明における反応工程には、温度調節可能な一般的な撹拌槽を用いることができる。

重合温度は４０℃以上、一般的には５０～９０℃で行われる。重合温度は終始一定でもよいが、所望の分子量分布を得る目的で重合工程後半に昇温してもよい。

撹拌に用いられる撹拌羽根は、重合性単量体組成物分散液を滞留させることなく浮遊させ、かつ槽内の温度を均一に保てるようなものならばどのようなものを用いても良い。撹拌羽根又は撹拌手段としては、パドル翼、傾斜パドル翼、三枚後退翼、プロペラ翼、ディスクタービン翼、ヘリカルリボン翼及びアンカー翼のごとき一般的な撹拌羽根、並びに、「フルゾーン」（神鋼パンテック社製）、「ツインスター」（神鋼パンテック社製）、「マックスブレンド」（住友重機社製）、「スーパーミックス」（佐竹化学機械工業社製）及び「Ｈｉ－Ｆミキサー」（綜研化学社製）などが挙げられる。

（粗大粒子除去工程）
反応工程にて重合性単量体を重合しトナー粒子を得る際に、少なからず粗大粒子と呼ばれる規格外の粒子が生成される。この粗大粒子は後の工程で装置を閉塞させる、あるいは製品に混入し品質弊害を引き起こす可能性がある。粗大粒子は、破砕機構を有する破砕装置によって破砕してから、上記サイクロン装置によって除去する。破砕装置としては、市販の破砕ポンプ（「ＫＤ１２５ＭＳ」（ハスクバーナーゼノア製）など）を好適に用いることができる。

（洗浄工程、固液分離工程）
トナー粒子表面に付着した分散安定剤を除去する目的で、トナー粒子の分散液を酸またはアルカリで処理をする。この後、一般的な固液分離法により重合体粒子は液相と分離されるが、酸またはアルカリおよびそれに溶解した分散安定剤成分を完全に取り除くため、再度水でトナー粒子を洗浄する。この洗浄工程を何度か繰り返し、十分な洗浄が行われた後に、再び固液分離して湿潤トナー粒子を得る。

（乾燥工程）
得られた湿潤トナー粒子は、含まれる水および水系媒体等を除去するために乾燥させる。一般的な乾燥工程に用いられる乾燥手法としては、真空乾燥、流動層乾燥、気流式乾燥等、種々の乾燥方式を用いることができる。

（分級工程）
乾燥後、要求される粒度分布にするために、風力分級機などで分級を行なうことにより、所望のトナー粒子を得る。

（外添工程）
トナー粒子への各種特性付与を目的として外添剤とトナー粒子を混合することで、トナーを得ることができる。

＜物性の測定方法＞
（粗大粒子の長径Ａ、Ｂ）
破砕される前の粗大粒子の長径Ａ（ｍｍ）は、破砕処理を行う前のトナー粒子分散液を１ｋｇ採取し、１ｍｍの目開きを持つ篩でろ過したときに篩に残った粗大粒子の平均長径とした。また、破砕された後の粗大粒子の長径Ｂ（ｍｍ）も同様に、破砕処理を行った後のトナー粒子分散液を１ｋｇ採取し、１ｍｍの目開きを持つ篩でろ過したときに篩に残った粗大粒子の平均長径とした。

（ガラス転移温度）
トナー又は樹脂などのガラス転移温度（Ｔｇ）は、最大吸熱ピークのピーク温度の示差走査熱量測定によって得られた昇温時のリバーシングヒートフロー曲線において、比熱変化が出る前と出た後のベースラインを延長した直線から縦軸方向に等距離にある直線と、リバーシングヒートフロー曲線におけるガラス転移の階段状変化部分の曲線とが交わる点の温度（℃）である。

＜本発明の実施形態に含まれる構成＞
本実施形態の開示は、以下の構成を含む。

（構成１）水系分散媒体にトナー粒子が分散されたトナー粒子分散液中の粗大粒子を除去する粗大粒子除去工程を有するトナー粒子の製造方法において、
該粗大粒子除去工程は、下記の（ｉ），（ｉｉ）の工程
（ｉ）該粗大粒子を破砕機構を有する破砕装置によって破砕し、破砕された粗大粒子を得る工程；
（ｉｉ）サイクロン装置を用いて、該破砕された粗大粒子を該トナー粒子分散液から除去する工程；
を順に有し、
該サイクロン装置は粗大粒子除去部材を具備し、
該粗大粒子除去部材は該破砕された粗大粒子を除去するための開口を有し、
該工程（ｉ）で破砕される前の該粗大粒子の長径をＡ（ｍｍ）、該工程（ｉｉ）で破砕された後の該破砕された粗大粒子の長径をＢ（ｍｍ）、該粗大粒子除去部材の該開口の幅をＣ（ｍｍ）としたときに以下の関係を満たすことを特徴とするトナー粒子の製造方法。
Ａ≧８Ｃ （１）
７Ｃ≧Ｂ≧Ｃ （２）
（構成２）前記粗大粒子除去部材はパンチング孔およびメッシュ孔の少なくとも一方を有する構成１に記載のトナー粒子の製造方法。
（構成３）前記粗大粒子除去部材はウェッジワイヤースクリーンである構成１に記載のトナー粒子の製造方法。
（構成４）前記破砕された粗大粒子の密度（ｇ／ｃｍ³）が１．０以上である構成１～３のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
（構成５）前記破砕された粗大粒子の密度（ｇ／ｃｍ³）が１．７以下である構成１～４のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
（構成６）前記破砕された粗大粒子の密度（ｇ／ｃｍ³）が１．６以下である構成１～４のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
（構成７）前記サイクロン装置の入口における前記トナー粒子分散液の流速（ｍ／ｓｅｃ）を０．５以上４．０以下とする構成１～６のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
（構成８）前記サイクロン装置の入口における前記トナー粒子分散液の流速（ｍ／ｓｅｃ）を１．０以上３．０以下とする構成１～６のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
（構成９）前記粗大粒子除去部材の前記開口の幅Ｃ（ｍｍ）が１．０以上１２．０以下である構成１～８のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。

以下、具体的な製造方法、実施例、比較例をもって本発明をさらに詳細に説明するが、これは本発明を何ら限定するものではない。

＜実施例１＞
分散媒（水系媒体）：
反応容器中のイオン交換水１０００質量部に、リン酸ナトリウム１４質量部ならびに１０％塩酸を４．５質量部投入し、Ｎ₂パージしながら６５℃で６０分保温した。Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業製）を用いて、１２０００ｒｐｍにて撹拌しながら、イオン交換水１０質量部に７．８質量部の塩化カルシウムを溶解した塩化カルシウム水溶液を一括投入し、分散安定剤を含む水系媒体を調製した。

重合性単量体組成物：
・スチレン ７０質量部
・着色剤（カーボンブラック；Ｏｒｉｏｎ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｒｅｄ Ｃａｒｂｏｎｓ社製、商品名「Ｐｒｉｎｔｅｘ３５」） ７質量部
・荷電制御剤（オリエント社製：ボントロンＥ－８９） ０．２５質量部
上記材料をアトライタ分散機（三井三池化工機株式会社）に投入し、さらに直径１．７ｍｍのジルコニア粒子を用いて、２２０ｒｐｍで５時間分散させて、組成物を得た。

上記組成物に、
・スチレン ２０質量部
・ｎ－ブチルアクリレート ２０質量部
・極性樹脂 １０質量部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物と、テレフタル酸及びイソフタル酸との縮重合反応により得られた飽和ポリエステル樹脂；重量平均分子量が１３０００、酸価が８ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度が７４℃）
フィッシャートロプシュワックス
（シューマンサゾール社製、商品名「Ｃ８０」：融点８３．０℃） ９質量部
を加えた。

別容器中で上記材料を６５℃に保温し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業製）を用いて、５００ｒｐｍにて均一に溶解、分散した。これに、重合開始剤ｔ－ヘキシルパーオキシピバレート（日本油脂社製、商品名「パーヘキシルＰＶ」、分子量：２０２、１０時間半減期温度：５３．２℃）１０．０質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。

造粒タンク中の上記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６５℃、Ｎ₂パージ下において、Ｔ．Ｋ．ホモミクサーにて１００００ｒｐｍで５分間撹拌し、ｐＨ５．２で造粒した。その後、重合タンクに移して、重合工程をパドル撹拌翼で３０回／分で撹拌しつつ７０℃で４時間行った。その後、タンクの温度を９０℃にし更に運転を行った。

重合反応終了後、トナー粒子の分散液２５０００ｋｇを得た。トナー粒子の分散液２５０００ｋｇを処理前タンクに移した。

（粗大粒子除去）
トナー粒子分散液を破砕ポンプであるＫＤ１２５ＭＳ（ハスクバーナーゼノア製）を用いて破砕しながらポンプで移送し、図１に示すサイクロン装置に通過させ、処理後タンクに移送することで粗大粒子の除去処理を行った。

ここで、破砕される前の粗大粒子に関し、式（１）で示す８Ｃ（ｍｍ）を下回る粗大粒子は確認されなかった。また、破砕された後の粗大粒に関し、式（２）で示す７Ｃ（ｍｍ）以上の粗大粒子は確認されなかった。

また、処理後タンクの入口にはパンチングメタル丸穴孔径６ｍｍを設置した。ポンプの周波数を調整し、処理液の流量が１２０００ｋｇ／ｈとなるようにした。サイクロンの入口配管４は、容器１のサイクロン装置のケーシングの接線に沿い接続されている。ここで、入口配管とは、被処理液をサイクロン装置に供給する配管のことである。粗粒除去部材はパンチングメタル６ｍｍ丸穴のものを使用した。

ポンプを１時間運転し、処理前タンクの処理液２５０００ｋｇをサイクロンに通過させた。その後、サイクロン装置の天板を開放して粗大粒子除去部材を取り外し質量Ｗ₁（ｋｇ）を測定した。運転前の粗大粒子除去部材の質量Ｗ₀（ｋｇ）を測定しておき、以下の式から粗大粒子除去部材の付着質量Ｗ₂（ｋｇ）を求めた。
Ｗ₁－Ｗ₀＝Ｗ₂

処理後タンクの入り口に設置したパンチングメタル丸穴孔径６ｍｍに残った粗大粒子を回収しサイクロン通過質量Ｗ₃（ｋｇ）とした。

Ｗ₂、Ｗ₃、およびその評価を表２に示す。

＜実施例２～５＞
表１に示すように粗大粒子除去部材の開口幅Ｃを変更したこと以外は、実施例１と同様の製造方法でトナー粒子分散液の粗粒除去を実施した。

＜実施例６～１３＞
表１に示すようにトナー粒子分散液のサイクロン装置の入口流速を変更したこと以外は、実施例１と同様の製造方法でトナー粒子分散液の粗粒除去を実施した。

＜実施例１４＞
着色剤として磁性体を７０質量部（組成：Ｆｅ₃Ｏ₄、形状：球状、平均粒子径０．２２μｍ、７９５．８ｋＡ／ｍにおける磁気特性；σｓ＝６８Ａｍ²／ｋｇ、σｒ＝３．５Ａｍ²／ｋｇ）に変更し、粗大粒子の密度が１．６０ｇ／ｃｍ³になったこと以外は、実施例１と同様の製造方法でトナー粒子分散液の粗粒除去を実施した。

＜実施例１５＞
着色剤として磁性体を７２質量部（組成：Ｆｅ₃Ｏ₄、形状：球状、平均粒子径０．２２μｍ、７９５．８ｋＡ／ｍにおける磁気特性；σｓ＝６８Ａｍ²／ｋｇ、σｒ＝３．５Ａｍ²／ｋｇ）に変更し、粗大粒子の密度が１．６１ｇ／ｃｍ³になったこと以外は、実施例１と同様の製造方法でトナー粒子分散液の粗粒除去を実施した。

＜実施例１６＞
着色剤として磁性体を８０質量部（組成：Ｆｅ₃Ｏ₄、形状：球状、平均粒子径０．２２μｍ、７９５．８ｋＡ／ｍにおける磁気特性；σｓ＝６８Ａｍ²／ｋｇ、σｒ＝３．５Ａｍ²／ｋｇ）に変更し、粗大粒子の密度が１．７０ｇ／ｃｍ³になったこと以外は、実施例１と同様の製造方法でトナー粒子分散液の粗粒除去を実施した。

＜実施例１７＞
着色剤として磁性体を８２質量部（組成：Ｆｅ₃Ｏ₄、形状：球状、平均粒子径０．２２μｍ、７９５．８ｋＡ／ｍにおける磁気特性；σｓ＝６８Ａｍ²／ｋｇ、σｒ＝３．５Ａｍ²／ｋｇ）に変更し、粗大粒子が１．７１ｇ／ｃｍ³になったこと以外は、実施例１と同様の製造方法でトナー粒子分散液の粗粒除去を実施した。

＜実施例１８＞
着色剤のカーボンブラックを６質量部に変更し、粗大粒子の密度を変更したこと以外は、実施例１と同様の製造方法でトナー粒子分散液の粗粒除去を実施した。

＜実施例１９＞
着色剤のカーボンブラックを３質量部に変更し、粗大粒子の密度を変更したこと以外は、実施例１と同様の製造方法でトナー粒子分散液の粗粒除去を実施した。

＜実施例２０～２９＞
表１に示すように粗大粒子除去部材の種類と粗大粒子除去部材の開口幅Ｃを変更したこと以外は、実施例１と同様の製造方法でトナー粒子分散液の粗粒除去を実施した。

＜実施例３０、３１＞
表１に示すようにトナー粒子分散液の処理温度を変更したこと以外は、実施例１と同様の製造方法でトナー粒子分散液の粗粒除去を実施した。

＜比較例１＞
表１に示すように破砕させた後の粗大粒子の長径Ｂが７Ｃよりも大きいこと以外は、実施例１と同様の製造方法でトナー粒子分散液の粗粒除去を実施した。

＜比較例２、３＞
表１に示すようにトナー粒子分散液の処理温度を変更して、破砕させた後の粗大粒子の長径Ｂが７Ｃよりも大きいこと以外は、実施例１と同様の製造方法でトナー粒子分散液の粗粒除去を実施した。

［評価］
表１の各値をもとに各実施例、比較例のサイクロン装置について、粗大粒子除去部材の付着、サイクロン通過の評価を行った。その結果を表２に示す。以下に評価の基準を示す。

（粗大粒子除去部材の付着の評価基準）
Ａ：１００ｇ以下
Ｂ：１００ｇ超、３００ｇ以下
Ｃ：３００ｇ超、５００ｇ以下
Ｄ：５００ｇ超

（サイクロン通過の評価基準）
Ａ：１００ｇ以下
Ｂ：１００ｇ超、２００ｇ以下
Ｃ：２００ｇ超、３００ｇ以下
Ｄ：３００ｇ超

１：サイクロン装置の容器、２：サイクロン装置の天板、３：サイクロン装置の底板、４：入口配管、５：出口配管、６：粗大粒子排出配管、７：粗大粒子排出配管弁、８：粗大粒子除去部材、Ｃ：粗大粒子除去部材の開口幅

Claims (9)

1. 水系分散媒体にトナー粒子が分散されたトナー粒子分散液中の粗大粒子を除去する粗大粒子除去工程を有するトナー粒子の製造方法において、
   該粗大粒子除去工程は、下記の（ｉ），（ｉｉ）の工程
   （ｉ）該粗大粒子を破砕機構を有する破砕装置によって破砕し、破砕された粗大粒子を得る工程；
   （ｉｉ）サイクロン装置を用いて、該破砕された粗大粒子を該トナー粒子分散液から除去する工程；
   を順に有し、
   該サイクロン装置は粗大粒子除去部材を具備し、
   該粗大粒子除去部材は該破砕された粗大粒子を除去するための開口を有し、
   該工程（ｉ）で破砕される前の該粗大粒子の長径をＡ（ｍｍ）、該工程（ｉｉ）で破砕された後の該破砕された粗大粒子の長径をＢ（ｍｍ）、該粗大粒子除去部材の該開口の幅をＣ（ｍｍ）としたときに以下の関係を満たすことを特徴とするトナー粒子の製造方法。
   Ａ≧８Ｃ （１）
   ７Ｃ≧Ｂ≧Ｃ （２）
2. 前記粗大粒子除去部材はパンチング孔およびメッシュ孔の少なくとも一方を有する請求項１に記載のトナー粒子の製造方法。
3. 前記粗大粒子除去部材はウェッジワイヤースクリーンである請求項１に記載のトナー粒子の製造方法。
4. 前記破砕された粗大粒子の密度（ｇ／ｃｍ³）が１．０以上である請求項１または２に記載のトナー粒子の製造方法。
5. 前記破砕された粗大粒子の密度（ｇ／ｃｍ³）が１．７以下である請求項１または２に記載のトナー粒子の製造方法。
6. 前記破砕された粗大粒子の密度（ｇ／ｃｍ³）が１．６以下である請求項１または２に記載のトナー粒子の製造方法。
7. 前記サイクロン装置の入口における前記トナー粒子分散液の流速（ｍ／ｓｅｃ）を０．５以上４．０以下とする請求項１または２に記載のトナー粒子の製造方法。
8. 前記サイクロン装置の入口における前記トナー粒子分散液の流速（ｍ／ｓｅｃ）を１．０以上３．０以下とする請求項１または２に記載のトナー粒子の製造方法。
9. 前記粗大粒子除去部材の前記開口の幅Ｃ（ｍｍ）が１．０以上１２．０以下である請求項１または２に記載のトナー粒子の製造方法。

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