JP2024005256A - 再生プラスチック製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
前記包装材を構成するプラスチック基材が、ポリオレフィン樹脂を含み、
前記包装材が、ウレタン樹脂(A)を含有する印刷層及び/又はウレタン樹脂(B)を含有する接着剤層を含み、
前記包装材全質量中に含まれるウレタン樹脂(A)とウレタン樹脂(B)との合計質量が、0.1~15質量%であり、
押出装置内で前記包装材と、前記相溶化剤とを、溶融及び混練する工程を含む、再生プラスチック製造方法に関する。
前記包装材を構成するプラスチック基材が、ポリオレフィン樹脂を含み、
前記包装材が、ウレタン樹脂(A)を含有する印刷層及び/又はウレタン樹脂(B)を含有する接着剤層を含み、
前記包装材全質量中に含まれるウレタン樹脂(A)とウレタン樹脂(B)との合計質量が、0.1~15質量%であり、
押出装置内で前記包装材と、前記相溶化剤とを、溶融及び混練する工程を含むことを特徴とする。
前記包装材全質量中に含まれるウレタン樹脂(A)とウレタン樹脂(B)との合計質量が、0.1~15質量%である積層プラスチック包装材と、相溶化剤とを、押出装置内で溶融及び混練することで、本来、非相溶であるポリオレフィン樹脂とウレタン樹脂等の樹脂成分が相溶され、印刷層、接着剤層由来の異物が少なく、成形性に優れた再生プラスチックを得ることができる。上記包装材全質量中に含まれるウレタン樹脂(A)とウレタン樹脂(B)との合計質量の範囲は、0.5~13質量%であることが好ましく、0.8~10質量%であることがなお好ましく、1.0~8.0質量%であることが更に好ましい。包装材としての機能と、リサイクル性を両立するためである。なお、ウレタン樹脂(A)とウレタン樹脂(B)のいずれかが、存在しない場合を排除するものではない。
本発明の相溶化剤は、積層プラスチック包装材に含まれるポリオレフィン樹脂と、ウレタン樹脂の相溶性を向上させるものであれば特に制限されないが、極性基を有するポリオレフィン(変性ポリオレフィン)であることが好ましい。極性基としては、イソシアネート基、カルボキシ基、無水カルボン酸基、カルボン酸ハライド基、アミノ基、水酸基、エポキシ基が挙げられる。
極性基を有するポリオレフィンは、具体的には、極性モノマーなどの極性基を有する化合物で変性されたポリオレフィンであり、例えば、ポリオレフィン樹脂に極性基を有する化合物を付加反応させた変性ポリオレフィン、オレフィン単量体と極性単量体の共重合体からなる変性ポリオレフィンなどを挙げることができる。当該変性ポリオレフィンを構成するポリオレフィン部(変性ポリオレフィンの極性基以外の部分)は、プラスチック基材のポリオレフィン樹脂と親和性を有する一方で、当該変性ポリオレフィンを構成する極性基が、印刷層、接着剤層由来のウレタン樹脂と反応又は相互作用することで親和性を発現する。極性基を有する変性ポリオレフィンとしてより好ましくはポリエチレン系共重合体、ポリプロピレン系共重合体である。
積層プラスチック包装材を構成するプラスチック基材は、ポリオレフィン樹脂を含んでなる。プラスチック基材は、化学的あるいは物理的に変性処理されていてもよい。
また、前記包装材は、ウレタン樹脂(A)を含有する印刷層及び/又はウレタン樹脂(B)を含有する接着剤層を含み、印刷層又は接着剤層のいずれかを含む実施形態も含む。また、前記包装材の全質量中に含まれるウレタン樹脂(A)とウレタン樹脂(B)との合計質量が、0.1~15質量%である。
積層プラスチック包装材を構成する、積層されるプラスチック基材は、例えば、延伸されたプラスチック基材、蒸着層を有するプラスチック基材、無延伸のプラスチック基材(シーラント基材)などが好適に挙げられる。
本発明において、ウレタン樹脂とは、ウレタン結合を有する樹脂をいう。「印刷層」に含まれるウレタン樹脂を、ウレタン樹脂(A)、「接着剤層」に含まれるウレタン樹脂を、ウレタン樹脂(B)という。「印刷層」「接着剤層」に含まれるウレタン樹脂は、同じ樹脂を用いてもよいが、異なる実施形態のウレタン樹脂であることが好ましい。またウレタン樹脂(A)、ウレタン樹脂(B)はそれぞれ、単独で、又は2種以上のウレタン樹脂を混合して用いてもよい。更に、ウレタン結合以外に、エーテル結合、エステル結合、ウレア結合等の他の結合を有していてもよい。
具体的には、以下の構成を例示することができるが、これらに限定されるものではない。積層プラスチック包装材は公知の方法であるドライラミネート、ノンソルラミネート、押出ラミネートにより積層されることが好ましい。
以下(1)から(19)の構成表示においては、「/」は各層の境界を意味する。尚、印刷層は、それぞれ1番目の印刷層、2番目の印刷層のように実際は複数層が接して積層されている場合でも、合わせて単に印刷層と表記している。
(2)基材/印刷層/接着剤層/中間基材/接着剤層/シーラント基材
(3)基材/印刷層/接着剤層/第1の中間基材/接着剤層/第2の中間基材/接着剤層/シーラント基材
(4)基材/印刷層/AC剤層/接着層/シーラント基材
(5)基材/印刷層/AC剤層/接着層/中間基材/AC剤層/接着層/シーラント基材
(6)基材/印刷層/接着剤層/中間基材/AC剤層/接着層/シーラント基材
(7)基材/印刷層/AC剤層/接着層/中間基材/接着剤層/シーラント基材
(8)基材/接着剤層/シーラント基材
(9)基材/接着剤層/中間基材/接着剤層/シーラント基材
(10)基材/接着剤層/第1の中間基材/接着剤層/第2の中間基材/接着剤層/シーラント基材
(11)基材/接着剤層/中間基材/AC剤層/接着層/シーラント基材
(12)基材/AC剤層/接着層/中間基材/接着剤層/シーラント基材
(13)印刷層/基材/接着剤層/シーラント基材
(14)印刷層/基材/接着剤層/中間基材/接着剤層/シーラント基材
(15)印刷層/基材/接着剤層/第1の中間基材/接着剤層/第2の中間基材/接着剤層/シーラント基材
(16)印刷層/基材/AC剤層/接着層/シーラント基材
(17)印刷層/基材/AC剤層/接着層/中間基材/AC剤層/接着層/シーラント基材
(18)印刷層/基材/接着剤層/中間基材/AC剤層/接着層/シーラント基材
(19)印刷層/基材/AC剤層/接着層/中間基材/接着剤層/シーラント基材
上記「接着剤層」とは、基材同士を貼りあわせるための接着剤層であって、例えば、ドライラミネート、ノンソルラミネートで使用されるウレタン系接着剤から形成される。
また「接着層」とは、押し出しラミネートで使用される、熱溶融性樹脂であり、基材同士を接着する。「接着層」は、例えば、低密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン樹脂である場合は、ポリオレフィン樹脂とみなす。
また、上記構成において「AC剤層」とは、アンカーコート剤層を表し、アンカーコート層は、例えばブタジエン系、イミン系、イソシアネート系などが挙げられ、基材又は印刷層と、接着層との接着性の向上のために用いられる。尚、上記「AC剤層」は有ってもよいし、無くてもよく、上記「AC剤層」は「プラスチック基材」には含まれない。
上記基材1は、ポリオレフィン樹脂を含む。また、中間基材、シーラントと同種(同一)の素材であることがより好ましい。同種(同一)の素材とは、ポリプロピレン同士、ポリエチレン同士などの組み合わせが挙げられる。
前記基材のポリオレフィン樹脂含有率は、全質量中50質量%以上であることが好ましく、60質量%以上であることがより好ましく、70質量%以上であることがなお好ましく、80質量%以上であることがさらに好ましく、90質量%以上であることが特に好ましい。
また、上記ポリオレフィン基材が、ポリプロピレン基材及び/又はポリエチレン基材であることがより好ましく、上記ポリオレフィン基材が、ポリプロピレン基材であることが更に好ましく、当該ポリプロピレン基材が、プロピレンとエチレン及び/又はブテンとの共重合体であるポリプロピレン基材が特に好ましい。
積層プラスチック包装材は、さらに中間基材層を有していてもよい。中間基材は、ポリオレフィン樹脂を含み、基材1、シーラント基材と同一の素材であることがより好ましい。さらに、前記中間基材のポリオレフィン樹脂含有率が、全質量中50質量%以上であることが好ましく、60質量%以上であることがより好ましく、70質量%以上であることがなお好ましく、80質量%以上であることがさらに好ましく、90質量%以上であることが特に好ましい。また、上記ポリオレフィン樹脂が、ポリプロピレン系樹脂及び/又はポリエチレン系樹脂であることがより好ましく、上記ポリオレフィン樹脂が、ポリプロピレン系樹脂であることが更に好ましく、当該ポリプロピレン系樹脂が、プロピレンと、エチレン及び/又はブテンとの共重合体であることが特に好ましい。
中間基材としては例えば、低密度ポリエチレン(LDPE)、直鎖状低密度ポリエチレン(LLDPE)、中密度ポリエチレン(MDPE)、高密度ポリエチレン(HDPE)、エチレン-酢酸ビニル共重合体、プロピレン単独重合体、エチレン-プロピレン共重合体等のポリオレフィン系樹脂等が挙げられ、ガスバリア基材、例えば、アルミニウム、シリカ、アルミナ等の無機蒸着層を有するプラスチック基材や、有機、無機成分を混合した層を有するプラスチック基材である形態が好ましい。
シーラント基材とは、熱可塑性樹脂層をいう。シーラント基材を使用することでヒートシールが可能であり、シーラント側の面が内容物と直接接触しても保護することができる。積層体を袋状とするためにシーラント基材は最内層であることが好ましい。シーラント基材は、ポリオレフィン樹脂を含むことが好ましく、基材1、中間基材と同一の素材であることがより好ましい。
さらに、前記シーラント基材のポリオレフィン樹脂含有率が、全質量中50質量%以上であることが好ましく、60質量%以上であることがより好ましく、70質量%以上であることがなお好ましく、80質量%以上であることがさらに好ましく、90質量%以上であることが特に好ましい。
また、上記ポリオレフィン樹脂が、ポリプロピレン系樹脂及び/又はポリエチレン系樹脂であることがより好ましく、上記ポリオレフィン樹脂が、ポリプロピレン系樹脂であることが更に好ましく、当該ポリプロピレン系樹脂が、プロピレンと、エチレン及び/又はブテンとの共重合体であることが特に好ましい。
シーラントを構成する材料としては、例えば、低密度ポリエチレン(LDPE)、直鎖状低密度ポリエチレン(LLDPE)、中密度ポリエチレン(MDPE)、高密度ポリエチレン(HDPE)、エチレン-酢酸ビニル共重合体、プロピレン単独重合体、エチレン-プロピレン共重合体等のポリオレフィン系樹脂等が挙げられ、これらのうちの1種又は2種以上の樹脂を用いることができる。シーラントは、単層で構成されても、2層以上の多層で構成されてもよい。なお、シーラントは、ヒートシールの際の収縮を抑制するために、上記した樹脂からなる無延伸のフィルムであることが好ましい。
本発明における印刷層は、装飾又は美感の付与;内容物、賞味期限、及び、製造者又は販売者の表示等を目的とした、任意の絵柄、パターン、文字、及び記号等を表示する層である。印刷層は、絵柄、パターン、文字、及び記号等を有さないベタ印刷層であってもよい。印刷層の形成方法は特に制限されず、公知の着色剤(顔料及び/又は染料)を用いて形成することができるが、顔料及びバインダー樹脂を含む印刷インキを用いて形成することが好ましい。また、印刷層は、単層構成でも複層構成でもよく、表層に印刷してもよい。印刷層の厚みは、好ましくは0.1~10μmであり、より好ましくは0.5~5μmであり、特に好ましくは1~2.5μmである。
印刷層は、ウレタン樹脂(A)のほかに、顔料を含む印刷インキを用いて形成されることが好ましい。再生プラスチックの着色による品質劣化を考慮し、印刷層全質量中の着色剤の含有率が、30質量%以下であることが好ましく、25質量%以下であることがなお好ましく、23質量%以下であることが更に好ましい。なお、着色剤は顔料であることが好ましく、当該顔料は、有機顔料、無機顔料、体質顔料のいずれでも使用は可能であるが、無機顔料では酸化チタンを含むもの、体質顔料としては、シリカ、硫酸バリウム、カオリン、クレー、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなどが好ましい。有機顔料では、有機化合物、有機金属錯体からなるものの使用が好ましい。顔料等の着色剤は、一種を単独で用いてもよく、二種以上を併用してもよい。
有機顔料としては、以下の例には限定されないが、溶性アゾ系、不溶性アゾ系、アゾ系、フタロシアニン系、ハロゲン化フタロシアニン系、アントラキノン系、アンサンスロン系、ジアンスラキノニル系、アンスラピリミジン系、ペリレン系、ペリノン系、キナクリドン系、チオインジゴ系、ジオキサジン系、イソインドリノン系、キノフタロン系、アゾメチンアゾ系、フラバンスロン系、ジケトピロロピロール系、イソインドリン系、インダンスロン系、カーボンブラック系などの顔料が挙げられる。また、例えば、カーミン6B、レーキレッドC、パーマネントレッド2B、ジスアゾイエロー、ピラゾロンオレンジ、カーミンFB、クロモフタルイエロー、クロモフタルレッド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ジオキサジンバイオレット、キナクリドンマゼンタ、キナクリドンレッド、インダンスロンブルー、ピリミジンイエロー、チオインジゴボルドー、チオインジゴマゼンタ、ペリレンレッド、ペリノンオレンジ、イソインドリノンイエロー、アニリンブラック、ジケトピロロピロールレッド、昼光蛍光顔料等が挙げられる。
無機顔料としては、酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、酸化クロム、シリカ、アルミニウム粒子、マイカ(雲母)、ブロンズ粉、クロムバーミリオン、黄鉛、カドミウムイエロー、カドミウムレッド、群青、紺青、ベンガラ、黄色酸化鉄、鉄黒、酸化チタン、酸化亜鉛等が挙げられ、アルミニウムはリーフィングタイプ又はノンリーフィングタイプがあるが、ノンリーフィングタイプが好ましい。
ウレタン樹脂(A)は、積層プラスチック包装材の印刷層における結着樹脂(バインダー樹脂)として機能するウレタン樹脂をいう。ウレタン樹脂(A)は、有機溶剤に可溶な熱可塑性樹脂であることが好ましく、少なくともウレタン樹脂(A)を含む。バインダー樹脂で使用されるウレタン樹脂(A)は、ガラス転移温度が-60℃以上40℃未満であることが好ましく、より好ましくは、ガラス転移温度が-50℃~0℃である。なお、本発明においてウレタン樹脂(A)のガラス転移温度とは、示差走査熱量計(DSC)における測定値である。
バインダー樹脂の塩素含有率が、5質量%以下であると、環境安全性に優れ、且つ、遊離塩素が発生し難くなる。尚、上記の塩素含有率は、バインダー樹脂の質量を基準とした場合の塩素原子の含有率(質量%)である。
また、印刷層の塩素含有率は、印刷層を構成する各原料の塩素含有率から、以下の式により簡易的に算出することができる。その他各層においても同様である。
式:印刷層の樹脂固形分総質量中の塩素含有率(%)=印刷層の樹脂固形分総質量中の塩素の質量/印刷層の固形分総質量(%)
式:印刷層固形分総質量中の塩素含有率(%)=印刷層固形分総質量中の塩素の質量/印刷層の固形分総質量(%)
本発明における接着剤層とは、各層を接着する(ラミネートともいう)層であり、特にドライラミネート法、ノンソルラミネート法により形成された層を指す。ドライラミネート法、ノンソルラミネート法で接着剤層を形成する場合、主剤であるポリオール及び硬化剤であるポリイソシアネートからなる2液型ウレタン接着剤が好まれる。この場合、接着剤層は、この2液型ウレタン接着剤の硬化物である、ウレタン樹脂(B)により形成される。当該ポリオールは、水酸基を2つ以上有する化合物であればよく、公知のポリオールから選択することができる。ポリオールとしては、例えば、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリカプロラクトンポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリオレフィンポリオール、アクリルポリオール、シリコーンポリオール、ヒマシ油系ポリオール、及びフッ素系ポリオールが挙げられる。中でもポリエーテルポリオール及び/又はポリエステルポリオールを含むことが好ましい。ポリオールは、ポリオール中の水酸基の一部が酸変性された酸変性物、又はポリオール中の水酸基の一部にジイソシアネートを反応させてウレタン結合を導入したものであってもよい。ポリイソシアネートは、イソシアネート基を2つ以上有する化合物であればよく、公知のポリイソシアネートから選択することができる。ポリイソシアネートとしては、例えば、芳香族ポリイソシアネート、芳香脂肪族ポリイソシアネート、脂肪族ポリイソシアネート、脂環族ポリイソシアネート、及びこれらの変性体が挙げられる。ポリオールは、1種を単独で用いてもよいし、2種類以上を併用してもよい。ポリイソシアネートについても、同様である。
また、接着剤層はその他成分として後述の添加剤を用いることができる。
また、150℃、周波数10Hzにおける貯蔵弾性率が、0.01~10MPaであることが好ましく、0.05~5MPaであることがより好ましく、0.1~1MPaであることが更に好ましい。150℃及び周波数10Hzにおける、貯蔵弾性率が10MPa以下であるポリウレタン樹脂(B)は、押出装置のスクリューのせん断応力により溶融・混練されやすい。そのため、溶融及び混練時のポリオレフィン樹脂及び相溶化剤との相溶性が良化する。ポリウレタン樹脂(B)は、使用する接着剤の構造や接着剤の反応条件によって、多様な分子構造にもなりうることから、その分子構造は限定されないが、貯蔵弾性率が10MPa以下であることで、溶融温度におけるポリウレタン樹脂(B)は、柔軟性を有しており、相溶性が高いといえる。また、貯蔵弾性率が、0.01以上であれば、耐熱性や基材への密着性など、接着剤としての機能を有する。
また、ウレタン樹脂の融点は、180~280℃以下であることが好ましく、190~270℃以下であることがより好ましく、200~260℃以下であることが更に好ましい。上記範囲内である場合、押出装置内でより混練されやすく、均一で異物の少ない再生プラスチックが得られる。尚、ウレタン樹脂(B)の融点、ガラス転移温度は、示差走査熱量計(DSC)における測定値であり、150℃、周波数10Hzにおける貯蔵弾性率とは、動的粘弾性測定方法における測定値である。
接着剤層は、シランカップリング剤、リンの酸素酸若しくはその誘導体、レベリング剤、消泡剤、反応促進剤のほか、無機充填剤(例えば、シリカ、アルミナ、マイカ、タルク、アルミニウムフレーク、ガラスフレーク)、層状無機化合物、安定剤(例えば、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、加水分解防止剤)、防錆剤、増粘剤、可塑剤、帯電防止剤、滑剤、ブロッキング防止剤、着色剤、フィラー、結晶核剤、硬化反応を調整するための触媒等を含有してもよい。
各層を接着する層として、接着剤層の他に、接着層が挙げられる。
本発明における接着層は、押出ラミネート法により形成される熱可塑性樹脂などが好適に挙げられる。押出ラミネート法により形成される熱可塑性樹脂は、ポリオレフィン樹脂であることが好ましく、基材1、中間基材、シーラント基材と同種(同一)の素材であることがより好ましい。また、基材1又は印刷層と、接着層との接着性の向上のために、イミン系アンカーコート剤、ブタジエン系アンカーコート剤、その他のアンカーコート剤を用いることができる。
本発明の再生プラスチック製造方法は、例えば以下の実施形態が好ましい。
一実施形態において、積層プラスチック包装材は、裁断又は破砕して断片化された形状であることが好ましい。断片化するためには裁断又は破砕などの方法が用いられる。
また、積層プラスチック包装材は洗浄されていることが好ましく、本発明においては洗浄工程を有することが好ましい。積層プラスチック包装材は更に、脱水、乾燥されていることが好ましい。その後、積層プラスチック包装材を加工して、再生プラスチックを得る。加工は加熱溶融及び混練する工程や押出(吐出)工程を含むものであり、以下詳細に記載する。
積層プラスチック包装材の形状を断片化するためには、裁断又は破砕が有効である。裁断又は破砕方法は特に制限されず、例えば、ジョークラッシャー、インパクトクラッシャー、カッターミル、スタンプミル、リングミル、ローラーミル、ジェットミル、又はハンマーミルを用いる方法が挙げられる。積層プラスチック包装材の断片のサイズは、辺の長さが1mm~50mmであることが好ましく、3mm~40mmであることがより好ましく、5mm~30mmであることが更に好ましい。積層プラスチック包装材の形状を1~50mmのサイズに断片化することで、表面積の拡大による洗浄、脱水及び乾燥工程の効率化や、溶融樹脂の均一化が促進され、良質な再生プラスチックが得られる。
積層プラスチック包装材は、洗浄されていることが好ましい。洗浄方法はバッチ式あるいは連続式等が挙げられ、水、洗剤、中和剤、アルカリ水溶液を用いてもよい。
また、洗浄された積層プラスチック包装材は脱水、乾燥されていることが更に好ましい。脱水の方式としては遠心脱水方式、乾燥方式としては熱風乾燥方式が好適である。脱水、乾燥により積層プラスチック包装材の水分量を調整する目的は、ペレット製造時に、発泡することを回避するためである。ペレット製造時に気泡が発生した場合、シリンダー中の圧力が変化し、押出量、押出圧が一定にならず、ペレットの形状や寸法が不規則になったりする恐れがある。また、製造されたペレットを用いて、成形品を製造する際に、表面に凹凸が発生しやすく、成形品の表面状態が悪化する恐れがある。
印刷物又は積層体(A)中の水分量は印刷物又は積層体(A)の全質量中3質量%以下が好ましく、2質量%以下がより好ましく、1質量%以下が更に好ましく、0.5質量%以下が特に好ましい。
断片化あるいは洗浄、乾燥された積層プラスチック包装材は、スクリューを具備した押出装置中で相溶化材と共に、加熱溶融及び混練されて樹脂組成物(a)となる。当該樹脂組成物(a)は冷却されて40℃以下になることで再生プラスチックとなる。
また、混練時の上記スクリューの回転数は、50~900rpmであり、好ましくは80rpm~800rpmであり、より好ましくは100rpm~700rpmであり、更に好ましくは150rpm~600rpmである。
50rpm以上であれば、印刷物又は積層体(A)に、十分なせん断応力が加わり、樹脂組成物(a)ひいては再生プラスチックがより均一化され、不溶物の発生を抑制できる。900rpm以下であれば、樹脂のせん断熱によるやけの発生を抑制できる。その結果、良好な外観、成形性を維持することができる。
本発明においても、スクリーンメッシュ(金属の網)を使用することが好ましく、スクリーンメッシュ(金属の網)の種類は特に制限されない。例えば、平織、綾織、平畳織及び綾畳などの織製織と、パンチングメタルのタイプが挙げられるが、平織が好ましい。スクリーンメッシュのサイズは吐出部の圧力や、目詰まりを考慮し、好ましくは40メッシュ以上であり、より好ましくは80メッシュ以上、さらに好ましくは120メッシュ以上である。
上述する製造方法により得られてなる再生プラスチックは、例えば、成形用材料として、加熱成形することで、成形品を得ることができる。加熱成形方法は特に制限されず、例えば、射出成形、押出し成形、ブロー成形、圧縮成形が挙げられる。
本発明の再生プラスチックを用いて製造された成形用材料は、印刷層が脱離され、さらに脱離成分の再付着が抑制されているため高品位であり、家電製品や文房具、自動車用のパーツ、おもちゃやスポーツ用品、医療用や建築・建設資材の材料等、様々な分野に用いることができる。
水酸基価は、試料1gをアセチル化させたとき、水酸基と結合した酢酸を中和するのに必要とする水酸化カリウムのmg数であり、JIS K 0070に記載された方法で測定した。
酸価は、試料1g中に含有する遊離脂肪酸、樹脂酸等を中和するのに必要とする水酸化カリウムのmg数であり、JIS K 0070に記載された方法で測定した。
アミン価は、試料1g中に含有するアミノ基を中和するのに必要とする塩酸の当量と同量の水酸化カリウムのmg数であり、JIS K 0070に準拠して測定した。即ち、試料を0.5~2g精秤した(試料固形分:Sg)。精秤した試料にメタノール/メチルエチルケトン=60/40(質量比)の混合溶液50mLを加え溶解させた。得られた溶液に指示薬としてブロモフェノールブルーを加え、得られた溶液を0.2mol/Lエタノール性塩酸溶液(力価:f)で滴定を行なった。溶液の色が緑から黄に変化した点を終点とし、この時の滴定量(AmL)を用い、下記式によりアミン価を求めた。
(式)アミン価=(A×f×0.2×56.108)/S[mgKOH/g]
重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)装置(東ソー株式会社製HLC-8220)を用いて分子量分布を測定し、ポリスチレンを標準物質に用いた換算分子量として求めた。下記に測定条件を示す。
カラム:下記カラムを直列に連結して使用した。
東ソー株式会社製TSKgelSuperAW2500
東ソー株式会社製TSKgelSuperAW3000
東ソー株式会社製TSKgelSuperAW4000
東ソー株式会社製TSKgelguardcolumnSuperAWH
検出器:RI(示差屈折計)
測定条件:カラム温度40℃
溶離液:テトラヒドロフラン
流速:1.0mL/分
塩素含有率は、JIS K0127(2013)に準拠して測定した。即ち、透明基板上に、インキ又はバインダー樹脂をそれぞれ2.0μmになるように塗布し塗膜を形成した。80℃で乾燥させ、0.5g削り取った。削り取った塗膜を燃焼法にて前処理を行い、得られたサンプルの塩素含有量を、イオンクロマトグラフィーで定量し、塩素含有率を求めた。
融点及びガラス転移点は、示差走査熱量測定測定(DSC)により求めた。測定は、株式会社リガク製DSC8231を使用し、測定温度範囲-70~280℃、昇温速度10℃/分の条件で行った。DSC曲線におけるピークに基づくベースラインシフトの中点(変曲点)をそれぞれ融点、ガラス転移点とした。
乾燥させた包装材の粉砕物の水分量測定方法は、JIS K 0068(2001)に準拠して測定した。下記に測定機器及び試薬を示す。
測定機器:カールフィッシャー水分測定計MKC-710D(京都電子工業社製)
:水分気化装置ADP-611(京都電子工業社製)
カールフィッシャー試薬:ケムアクア水標準 1(京都電子工業社製)
接着剤及び接着剤溶液を、乾燥膜厚が100μmになるように剥離フィルムに塗工、乾燥し、40℃で放置し、硬化させた後、ウレタン樹脂(B)の膜を作製した。
このウレタン樹脂(B)膜を剥離フィルムから剥がし、動的粘弾性測定に適したサイズの矩形状にカットした。このウレタン樹脂(B)について、動的粘弾性測定装置(アイティー計測制御株式会社製、商品名「DVA―200」)を用い、引張モード、周波数10Hz、温度-50~300℃、昇温速度5℃/分の条件にて動的粘弾性の測定を行った。この測定により得られた、貯蔵弾性率(E’)の温度依存性(横軸が温度)を表すグラフを作成した。そして、150℃における貯蔵弾性率E’(MPa)を記録した。
(合成例1)ウレタン樹脂A1
3-メチル1,5ペンタンジオール(MPD)とセバシン酸(SA)の縮合物である、数平均分子量2,000のポリエステルポリオール(以下「MPD/SA」)100部、1,4-ブタンジオール(以下「1,4-BD」)1部、イソホロンジイソシアネート(以下「IPDI」)28.5部及び酢酸エチル32.1部を混合して、窒素雰囲気下で90℃、5時間反応させて、末端イソシアネートのウレタンプレポリマーを得た。次いで、イソホロンジアミン(以下「IPDA」)11.0部、N-(2-アミノエチル)エタノールアミン(以下「AEA」)1.0部、ジブチルアミン(以下「DBA」)1.0部及び混合溶剤1(酢酸エチル/イソプロパノール=70/30(質量比))298.1部を攪拌混合し、得られた末端イソシアネートのウレタンプレポリマーを40℃で徐々に添加した。
80℃で1時間反応させ、固形分30質量%、アミン価6.5mgKOH/g、水酸基価3.8mgKOH/g、重量平均分子量50,000のウレタン樹脂A1の溶液を得た。ウレタン樹脂A1の塩素含有率は0質量%である。
・PVB溶液:ビニルアルコール単位、酢酸ビニル単位及びビニルブチラール単位を有し、ブチラール環基を73質量%含むポリビニルブチラール樹脂(ガラス転移点70℃、重量平均分子量50,000、塩素含有率0質量%、硝化度0質量%)の酢酸エチル/イソプロパノール=1/1混合溶剤による固形分30%溶液
・塩化ビニル-酢酸ビニル溶液:塩化ビニル-酢酸ビニル共重合樹脂(日信化学社製 ソ
ルバインTA3、塩素含有率47.1質量%、硝化度0質量%)の固形分30%酢酸エチル溶液
[グラビアインキ調製例1]グラビアインキI1
ウレタン樹脂A1溶液40部、ポリビニルブチラール樹脂(PVB)溶液15部、C.I.ピグメントブルー15:3(トーヨーカラー社製、製品名:LIONOL BLUE FG-7330、塩素含有率0質量%、硝化度0質量%)5部、シリカ粒子(親水性シリカ、平均粒子径3.0μm、比表面積300m2/g)0.8部、混合溶剤2(n-プロピルアセテート/イソプロパノール=70/30(質量比))36部を混合し、ビーズミルで20分間分散して顔料分散体を得た。得られた顔料分散体に、塩素化ポリプロピレン溶液0.8部、プロピレングリコールモノメチルエーテル(沸点121.0℃)3.5部、及び水1.5部を攪拌混合し、有機溶剤系グラビアインキI1を得た。
ウレタン樹脂A1溶液40部、塩化ビニル-酢酸ビニル溶液(PVC)溶液15部、C.I.ピグメントブルー15:3(トーヨーカラー社製、製品名:LIONOL BLUE FG-7330、塩素含有率0質量%、硝化度0質量%)5部、シリカ粒子(親水性シリカ、平均粒子径3.0μm、比表面積300m2/g)0.8部、混合溶剤2(n-プロピルアセテート/イソプロパノール=70/30(質量比))36部を混合し、ビーズミルで20分間分散して顔料分散体を得た。得られた顔料分散体に、塩素化ポリプロピレン溶液0.8部、プロピレングリコールモノメチルエーテル(沸点121.0℃)3.5部、及び水1.5部を攪拌混合し、有機溶剤系グラビアインキI2を得た。
[ポリオール製造例1](ポリオール溶液C1)
撹拌機、温度計、還流冷却装置、滴下槽及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、数平均分子量約2,000の2官能ポリプロピレングリコール40部、数平均分子量約400の2官能ポリプロピレングリコール30部、数平均分子量約400の3官能ポリプロピレングリコール10部、数平均分子量約2000の2官能ポリエーテルポリオールECOPROL 2000を20部、トリレンジイソシアネート26部を仕込み、窒素ガス気流下で撹拌しながら80~90℃で5時間加熱してウレタン化反応を行った。ウレタン化反応中は、反応触媒として、ジブチルスズジラウレート(DBTDL)を0.1%添加して反応促進を行い、ポリエーテルウレタンポリオールを得た。得られたポリエーテルウレタンポリオールに、酢酸エチルで固形分濃度75%に調整し、ポリオール溶液C1を得た。
撹拌機、温度計、還流冷却管、滴下槽及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、エチレングリコール188部、ネオペンチルグリコール316部、1,6-ヘキサンジオール179部、テレフタル酸315部、イソフタル酸315部、アジピン酸64部、セバシン酸323部を仕込み、窒素気流下で撹拌しながら250℃まで昇温し、エステル化反応を行った。所定量の水が留出し、徐々に減圧を行って、1mmHg以下で5時間脱グリコール反応を行い、ポリエステルポリオールを得た。その後、イソホロンジイソシアネート7.0部を徐々に添加し、150℃で約2時間反応を行い、ポリエステルポリウレタンポリオールを得た。このポリエステルポリウレタンポリオール100部に無水トリメリット酸を0.4部添加し、180℃で約2時間反応させ、その後固形分濃度50%になるまで酢酸エチルで希釈することで、酸価2.2mgKOH/gの部分酸変性ポリエステルポリオールを含むポリオール溶液C2を得た。
撹拌機、温度計、還流冷却管、滴下槽及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、エチレングリコール188部、ネオペンチルグリコール316部、1,6-ヘキサンジオール179部、テレフタル酸315部、イソフタル酸315部、アジピン酸64部、セバシン酸323部を仕込み、窒素気流下で撹拌しながら250℃まで昇温し、エステル化反応を行った。所定量の水が留出し、徐々に減圧を行って、1mmHg以下で8時間脱グリコール反応を行い、ポリエステルポリオールを得た。その後、イソホロンジイソシアネート9.0部を徐々に添加し、150℃で約2時間反応を行い、ポリエステルポリウレタンポリオールを得た。このポリエステルポリウレタンポリオール100部に無水トリメリット酸を0.4部添加し、180℃で約2時間反応させ、その後固形分濃度50%になるまで酢酸エチルで希釈することで、酸価2.0mgKOH/gの部分酸変性ポリエステルポリオールを含むポリオール溶液C3を得た。
撹拌機、温度計、還流冷却管、滴下槽及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、グリセリンにポリプロピレングリコールを付加した数平均分子量約400のトリオール84.4部、トリメチロールプロパン6.9部、数平均分子量約2,000のポリプロピレングリコール207.7部、数平均分子量約400のポリプロピレングリコール235.4部、数平均分子量約2,000のポリテトラメチレングリコール205.4部、トリレンジイソシアネート60.2部を仕込み、窒素ガス気流下で攪拌しながら80℃~90℃で3時間加熱してウレタン化反応を行い、ウレタン結合を有するポリオールC4を得た。
撹拌機、温度系、還流冷却管、滴下槽及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、数平均分子量約2,000の2官能ポリプロピレングリコール23部、数平均分子量約400の2官能ポリプロピレングリコール18部、数平均分子量約400の3官能ポリプロピレングリコール2部、4,4’-ジフェニルメタンジイソシアネート30部を反応容器に仕込み、窒素ガス気流下で撹拌しながら70~80℃で7時間加熱してウレタン化反応を行った。反応完了後、トリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパン付加体7部を混合した。その後、固形分濃度75%になるまで酢酸エチルで希釈して、ポリエーテルウレタンポリイソシアネートを含むポリイソシアネート溶液を得た。上記ポリイソシアネートの溶液80部とデスモジュールL75(住化コベストロウレタン株式会社製、トルエンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、NCO基含有率13%、固形分濃度75%)20部を混合し、ポリイソシアネート溶液D1とした。
コロネート2785(ヘキサメチレンジイソシアネートから誘導されるビウレット型ポリイソシアネート、東ソー社製)を固形分濃度50%になるまで酢酸エチルに希釈して、ポリイソシアネート溶液D2を得た。
撹拌機、温度系、還流冷却管、滴下槽及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、2,4-ジフェニルメタンジイソシアネートと4,4’-ジフェニルメタンジイソシアネートの混合物(質量比50:50)371.0部、グリセリンにポリプロピレングリコールを付加した数平均分子量約400のトリオール27.4部、トリメチロールプロパン2.6部、数平均分子量約400のポリプロピレングリコール31.8部、数平均分子量約2,000のポリプロピレングリコール289.4部、数平均分子量約1,000のポリテトラメチレングリコール77.8部を仕込み、窒素ガス気流下で攪拌しながら80℃~90℃で3時間加熱してウレタン化反応を行い、イソシアネート基含有率11.1%の、ウレタン結合を有するポリイソシアネートD3を得た。
[接着剤調製例1](接着剤R1)
ポリオール溶液C1を100部、ポリイソシアネート溶液D1を100部配合し、EAを加えて固形分濃度30%の接着剤R1を得た。
ポリオール溶液C1を100部、ポリイソシアネート溶液D1を150部配合し、EAを加えて固形分濃度30%の接着剤R2を得た。
ポリオール溶液C2を100部、ポリイソシアネート溶液D2を8部配合し、EAを加えて固形分濃度30%の接着剤R3を得た。
ポリオール溶液C3を100部、ポリイソシアネート溶液D2を10部配合し、EAを加えて固形分濃度30%の接着剤R4を得た。
ポリオールC4を50部、ポリイソシアネートD3を100部配合し、接着剤R5を得た。
(包装材P1の製造)
コロナ処理二軸延伸ポリプロピレン(OPP)フィルム(厚み20μm)のコロナ処理面に対し、ドライラミネート機を用いて、接着剤R1を塗工し、オーブンにて溶剤を乾燥後、この上に、ライン速度100m/分にて、無延伸ポリプロピレン(CPP)フィルム(厚み30μm)を貼り合わせ、40℃で3日間保温し、OPP/接着剤層/CPP構成である積層体P1を得た。接着剤層の乾燥後の塗布量は2.5g/m2とした。
尚、包装材の全質量中のポリオレフィン樹脂の質量%、ウレタン樹脂(A)とウレタン樹脂(B)との合計質量%、塩素含有率(質量%)は表1に示す。
シーラント基材を無延伸ポリプロピレン(CPP)フィルム(厚み60μm)に変更した以外は、包装材P1の製造工程と同様にして、OPP/接着剤層/CPP構成の積層体P2を得た。接着剤層の乾燥後の塗布量は2.5g/m2とした。
接着剤の塗布量5.0g/m2に変更した以外は、包装材P1の製造工程と同様にして、OPP/接着剤層/CPP構成の積層体P3を得た。
接着剤R1を接着剤R2に変更した以外は、包装材P1の製造工程と同様にして、OPP/接着剤層/CPP構成の積層体P4を得た。
接着剤R1を接着剤R3に変更した以外は、包装材P1の製造工程と同様にして、OPP/接着剤層/CPP構成の積層体P5を得た。
接着剤R1を接着剤R4に変更した以外は、包装材P1の製造工程と同様にして、OPP/接着剤層/CPP構成の積層体P6を得た。
コロナ処理二軸延伸ポリプロピレン(OPP)フィルム(厚み20μm)のコロナ処理面に対し、ノンソルラミネート機を用いて、接着剤R5を塗工し、この上に、ライン速度100m/分にて、無延伸ポリプロピレン(CPP)フィルム(厚み30μm)を貼り合わせ、40℃で3日間保温し、OPP/接着剤層/CPP構成である積層体P7を得た。接着剤層の塗布量は2.0g/m2とした。
表基材(基材1)をリニア低密度ポリエチレン(LLDPE)フィルム(厚み20μm)、及びシーラント基材(基材2)をリニア低密度ポリエチレン(LLDPE)フィルム(厚み40μm)に変更した以外は、包装材P1の製造工程と同様にして、LLDPE/接着剤層/LLDPE構成の積層体P8を得た。
印刷インキI1を、酢酸エチル/イソプロピルアルコール混合溶剤(質量比70/30)で、ザーンカップ#3(離合社製)14.5秒(25℃)になるように希釈した。その後、コロナ処理延伸ポリプロピレン(OPP)フィルム(厚み20μm)に対し、版深35μmのグラビア版を備えたグラビア印刷機にてこの順で印刷し、50℃にて乾燥し、OPP基材/印刷層を得た。次いで、ドライラミネート機を用いて、この積層体の印刷層上に、接着剤R1を塗工し、オーブンにて溶剤を乾燥後、この上に、ライン速度100m/分にて、無延伸ポリプロピレン(CPP)フィルム(厚み30μm)を貼り合わせ、40℃で3日間保温し、OPP基材/印刷層/接着剤層/CPP基材構成である包装材P9を得た。印刷層の乾燥後塗布量は2.0g/m、接着剤層の乾燥後の塗布量は2.5g/m2とした。
印刷インキI1を印刷インキI2に変更した以外は、包装材P9の製造工程と同様にして、OPP基材/印刷層/接着剤層/CPP基材構成である包装材P10を得た。
包装材P9の製造工程中の印刷工程と同様にして、コロナ処理延伸ポリプロピレン(OPP)フィルム(厚み20μm)に対して、印刷インキI1を印刷し、OPP基材/印刷層を得た。次いで、ノンソルラミネート機を用いて、この積層体の印刷層上に、接着剤R5を塗工し、ライン速度100m/分にて、無延伸ポリプロピレン(CPP)フィルム(厚み30μm)を貼り合わせ、40℃で3日間保温し、OPP基材/印刷層/接着剤層/CPP基材構成である包装材P11を得た。印刷層、接着剤の乾燥後塗布量はそれぞれ2.0g/m2とした。
包装材P9の製造工程中の印刷工程と同様の手順にて、OPP/印刷層を得た。次いで、押し出しラミネート機を用いて、この積層体の印刷層上に、ポリエチレンイミン系アンカーコート剤(東洋モートン社製EL-420)をメタノール:水=70:30(質量比)からなる溶剤で希釈した固形分1%(重量比、メタノール/水=70/30)の溶液を塗工し、オーブンにて溶剤を乾燥後、塗工面に330℃にて溶融したポリプロピレン樹脂(ノバテックFL02A、日本ポリプロ社製、接着機能を有する)(厚み15μm)を重ねると同時に、更に無延伸ポリプロピレン(CPP)フィルム(厚み30μm)を貼り合わせることで、OPP/印刷層/AC剤/PP樹脂層/CPP基材構成である包装材P12を得た。印刷層の乾燥後の塗布量は、2.0g/m2とした。
表基材(基材1)をリニア低密度ポリエチレン(LLDPE)フィルム(厚み20μm)、及びシーラント基材(基材2)をリニア低密度ポリエチレン(LLDPE)フィルム(40μm)に変更した以外は、包装材P9の製造工程と同様にして、LLDPE/接着剤層/LLDPE構成の積層体P13を得た。
印刷インキI1を、酢酸エチル/イソプロピルアルコール混合溶剤(質量比70/30)で、ザーンカップ#3(離合社製)14.5秒(25℃)になるように希釈した。その後、コロナ処理延伸ポリプロピレン(OPP)フィルム(厚み20μm)に対し、版深35μmのグラビア版を備えたグラビア印刷機にて、3度重ね印刷を施し、3度刷り構成であるOPP基材/印刷層を得た。次いで、ドライラミネート機を用いて、この積層体の印刷層上に、接着剤R1を塗工した。その際、接着剤の乾燥後の塗布量が、5.0gになるように調整した。オーブンにて溶剤を乾燥後、この上に、ライン速度100m/分にて、無延伸ポリプロピレン(CPP)フィルム(厚み30μm)を貼り合わせ、40℃で3日間保温し、OPP基材/印刷層/接着剤層/CPP基材の3度刷り構成である包装材P14を得た。印刷層の乾燥後の塗布量は6.0g/m2、接着剤の乾燥後の塗布量は5.0g/m2とした。
表基材をコロナ処理ナイロン(NY)フィルム(厚み15μm)に変更した以外は、包装材P1の製造工程と同様にして、NY/接着剤層/CPP構成の積層体P15を得た。
OPP:コロナ処理延伸ポリプロピレンフィルム
LLDPE:コロナ処理直鎖状低密度ポリエチレンフィルム
CPP:無延伸ポリプロピレンフィルム
NY:コロナ処理ナイロンフィルム
PP樹脂層:ポリプロピレン系樹脂層
(実施例1)再生プラスチックL1
包装材P1を2cm×2cmのサイズに裁断し、水洗及び、脱水した。更に水分量が0.5%になるまで、温風乾燥した。
上記で得られた包装材P1の破砕物と、破砕物に対して0.5質量%の相溶化剤(ユーメックス1010:無水マレイン酸変性PP、融点135℃)とを、二軸押出機(日本製鋼所製)に投入し、スクリュー回転数250rpm、230℃にて溶融、混練し、150メッシュのフィルターを使用し、押出装置の吐出部から押出した。その際の圧力は3MPaであった。その後、直ぐにペレタイザーでカットし、冷水に浸水させて冷却した。このようにして、包装材P1からリサイクルされた再生プラスチックL1を得た。尚、得られた包装材の破砕物の水分量及び塩素含有率、使用した相溶化剤、その他の各種再生プラスチック製造条件については表1に示す。
表1の条件に従い、再生プラスチックL1の製造工程と同様の手順にて、包装材からリサイクルされた再生プラスチックでL2~L18をそれぞれ得た。
表1中の相溶化剤を以下に示す。
ユーメックス1001:三洋化成工業社製、無水マレイン酸変性PP、融点142℃
ユーメックス1010:三洋化成工業社製、無水マレイン酸変性PP、融点135℃
ボンドファースト-E:住友化学工業社製、エチレン-グリシジルメタクリレート系共重合体、融点103℃
ボンドファースト-7L:住友化学工業社製、エチレン-グリシジルメタクリレート系共重合体、融点60℃
表1の条件に従い、再生プラスチックL1の製造工程と同様の手順にて、包装材からリサイクルされた再生プラスチックであるペレットL18、L19をそれぞれ得た。
再生プラスチックL1~L20のペレットを、それぞれTダイ押出機を用いて、230℃で押出成形し、厚み50μmのフィルム状の成形体を作製した。得られたフィルム0.1m2あたりについて、目視及び光学顕微鏡(VHX-7100)で異物の個数、大きさを確認し、100μm以上の異物についてカウントし、以下の基準で評価した。なお、評価結果を表1に示す。
A(優):100μm以上の異物の数が5個未満、
B(良):100μm以上の異物の数が5個以上、15個未満、
C(可)::100μm以上の異物の数が15個以上、30個未満、
D(不可):100μm以上の異物の数が30個以上、50個未満、
E(劣):100μm以上の異物の数が50個以上
再生プラスチックL1~L20のペレットを、それぞれブロー成形機を用いて230℃でブロー成形し、厚み1mmのボトル状の成形体をそれぞれ作製した。各実施例で得られたボトルについて、50本あたりの目視で判別可能な発泡が見られたボトルの数をカウントした。尚、評価結果を表1に示す。
A(優):発泡が見られたボトルが50本中、1本以下、
B(良):発泡が見られたボトルが50本中、2~3本、
C(可):発泡が見られたボトルが50本中、4~5本、
D(不可):発泡が見られたボトルが50本中、6~7本。
E(劣):発泡が見られたボトルが50本中、8本以上。
Claims (9)
- スクリュー及び吐出部を具備した押出装置を用いて、積層プラスチック包装材と相溶化剤から再生プラスチックを得る、再生プラスチック製造方法であって、
前記包装材を構成するプラスチック基材が、ポリオレフィン樹脂を含み、
前記包装材が、ウレタン樹脂(A)を含有する印刷層及び/又はウレタン樹脂(B)を含有する接着剤層を含み、
前記包装材全質量中に含まれるウレタン樹脂(A)とウレタン樹脂(B)との合計質量が、0.1~15質量%であり、
押出装置内で前記包装材と、前記相溶化剤とを、溶融及び混練する工程を含む、再生プラスチック製造方法。 - 積層プラスチック包装材が、積層プラスチック包装材の全質量中にポリオレフィン樹脂を85質量%以上含有する、請求項1に記載の再生プラスチック製造方法。
- 積層プラスチック包装材が、ウレタン樹脂(B)を含有する接着剤層を含み、前記ウレタン樹脂(B)のガラス転移温度が、-30℃~30℃である請求項1に記載の再生プラスチック製造方法。
- 積層プラスチック包装材が、ウレタン樹脂(B)を含有する接着剤層を含み、前記ウレタン樹脂(B)の温度150℃、周波数10Hzにおける貯蔵弾性率が、0.01~10MPa以下である請求項1に記載の再生プラスチック製造方法。
- 積層プラスチック包装材が、ウレタン樹脂(B)を含有する接着剤層を含み、前記ウレタン樹脂(B)の融点が、180~280℃である請求項1に記載の再生プラスチック製造方法。
- 相溶化剤の融点が、55℃~140℃である、請求項1に記載の再生プラスチック製造方法。
- 積層プラスチック包装材の塩素含有率が、全質量中0.4質量%以下である請求項1に記載の再生プラスチック製造方法。
- さらに、積層プラスチック包装材の含有水分量を3質量%以下とする乾燥工程を含む、請求項1に記載の再生プラスチック製造方法。
- 溶融及び混練する工程が、スクリュー回転数50~900rpmで混練する工程を含む、請求項1に記載の再生プラスチック製造方法。
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