JP2023153472A - サーマルプリントヘッドの製造方法、およびサーマルプリントヘッド - Google Patents

Abstract

【課題】 グレーズ層の表面をより平坦に形成することが可能なサーマルプリントヘッドの製造方法と、当該製造方法により得られるサーマルプリントヘッドとを提供する。【解決手段】 サーマルプリントヘッドの製造方法は、第１方向を向く主面８１１を有する基材８１において、主面８１１の上にグレーズ層を形成する工程と、前記第１方向に対して直交する第２方向に沿って配列された複数の発熱部を含む抵抗体層を前記グレーズ層の上に形成する工程と、前記複数の発熱部に導通する配線層を前記抵抗体層に接して形成する工程とを備える。主面８１１は、第１領域８１１Ａおよび第２領域８１１Ｂを含む。前記グレーズ層を形成する工程では、流動体であるグレーズ材料８２を第１領域８１１Ａおよび第２領域８１１Ｂの上に個別に供給した後、グレーズ材料８２を焼成する。【選択図】 図１１

Description

本開示は、サーマルプリントヘッドの製造方法と、当該製造方法により得られるサーマルプリントヘッドに関する。

サーマルプリントヘッドは、感熱紙などの記録媒体に印字するサーマルプリンタの主たる構成要素である。特許文献１には、サーマルプリントヘッドの一例が開示されている。当該サーマルプリントヘッドは、基板と、基板の上に配置された共通電極および複数の個別電極と、共通電極および複数の個別電極に導通する発熱抵抗体とを備える。共通電極および複数の個別電極を介した通電に伴って発熱抵抗体が選択的に発熱することによって、記録媒体にドット印字がされる。

特許文献１に開示されているサーマルプリントヘッドは、グレーズ層をさらに備える。発熱抵抗体は、グレーズ層の上に配置されている。発熱抵抗体に隣接する共通電極および複数の個別電極の形成の際、グレーズ層は、基板の表面粗さに起因したこれらの電極に欠損が発生することを防止する。ここで、グレーズ層は、非晶質ガラスを含むグレーズ材料をスクリーン印刷により基板の上に供給した後、当該グレーズ材料を焼成することにより形成される。

上記の場合において、グレーズ材料をより広範囲にわたって基板の上に供給する際、当該グレーズ材料の周囲に位置する乳剤等に起因した表面張力が当該グレーズ材料に作用する。これにより、グレーズ材料の表面が凹状になる。さらに、グレーズ材料にコーヒーリング効果が作用することにより、当該グレーズ材料の中央の厚さが、当該グレーズ材料の周縁の厚さよりも著しく薄くなる。これらの現象は、グレーズ層の表面の平坦性が損なわれる要因となる。

特開２０１１－２４０６４１号公報

本開示は上記の事情に鑑み、グレーズ層の表面をより平坦に形成することが可能なサーマルプリントヘッドの製造方法と、当該製造方法により得られるサーマルプリントヘッドとを提供することをその課題とする。

本開示の第１の側面によって提供されるサーマルプリントヘッドの製造方法は、第１方向を向く主面を有する基材において、前記主面の上にグレーズ層を形成する工程と、前記第１方向に対して直交する第２方向に沿って配列された複数の発熱部を含む抵抗体層を前記グレーズ層の上に形成する工程と、前記複数の発熱部に導通する配線層を前記抵抗体層に接して形成する工程と、を備え、前記主面は、第１領域および第２領域を含み、前記グレーズ層を形成する工程では、流動体であるグレーズ材料を前記第１領域および前記第２領域の上に個別に供給した後、前記グレーズ材料を焼成する。

本開示の第２の側面によって提供されるサーマルプリントヘッドは、第１方向を向く主面を有する基板と、前記主面の一部を覆うグレーズ層と、前記第１方向において前記グレーズ層を基準として前記基板とは反対側に位置する複数の発熱部を含む抵抗体層と、前記複数の発熱部に導通し、かつ前記抵抗体層に接して配置された配線層と、を備え、前記複数の発熱部は、前記第１方向に対して直交する第２方向に沿って配列されており、前記第１方向に視て、前記グレーズ層の端縁の少なくとも一部は、前記主面の周縁から離れている。

本開示にかかるサーマルプリントヘッドの製造方法が具備する構成によれば、グレーズ層の表面をより平坦に形成することが可能となる。

本開示のその他の特徴および利点は、添付図面に基づき以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。

図１は、本開示の第１実施形態にかかるサーマルプリントヘッドの平面図である。 図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線に沿う断面図である。 図３は、図１の部分拡大図である。 図４は、図３の部分拡大図である。 図５は、図４のＶ－Ｖ線に沿う断面図である。 図６は、図４のＶＩ－ＶＩ線に沿う断面図である。 図７は、図５の部分拡大図である。 図８は、図１に示すサーマルプリントヘッドの製造工程（第１実施例）を説明する平面図である。 図９は、図１に示すサーマルプリントヘッドの製造工程（第１実施例）を説明する平面図である。 図１０は、図９のＸ－Ｘ線に沿う断面図である。 図１１は、図１に示すサーマルプリントヘッドの製造工程（第１実施例）を説明する平面図である。 図１２は、図１１のＸＩＩ－ＸＩＩ線に沿う断面図である。 図１３は、図１に示すサーマルプリントヘッドの製造工程（第１実施例）を説明する断面図である。 図１４は、図１に示すサーマルプリントヘッドの製造工程（第１実施例）を説明する断面図である。 図１５は、図１に示すサーマルプリントヘッドの製造工程（第１実施例）を説明する断面図である。 図１６は、図１に示すサーマルプリントヘッドの製造工程（第１実施例）を説明する平面図である。 図１７は、図１に示すサーマルプリントヘッドの製造工程（第１実施例）を説明する断面図である。 図１８は、図１に示すサーマルプリントヘッドの製造工程（第２実施例）を説明する平面図である。 図１９は、図１に示すサーマルプリントヘッドの製造工程（第２実施例）を説明する平面図である。 図２０は、図１に示すサーマルプリントヘッドの製造工程（第２実施例）を説明する断面図である。 図２１は、本開示の第１実施形態の変形例にかかるサーマルプリントヘッドの断面図である。 図２２は、本開示の第２実施形態にかかるサーマルプリントヘッドの平面図である。 図２３は、図２２に示すサーマルプリントヘッドの製造工程を説明する平面図である。 図２４は、図２２に示すサーマルプリントヘッドの製造工程を説明する平面図である。

本開示を実施するための形態について、添付図面に基づいて説明する。

〔第１実施形態〕
図１～図７に基づき、本開示の第１実施形態にかかるサーマルプリントヘッドＡ１０について説明する。サーマルプリントヘッドＡ１０は、基板１、グレーズ層２、抵抗体層３、配線層４および保護層５を備える。さらにサーマルプリントヘッドＡ１０は、放熱部材７２、複数の駆動素子７３、複数の第１ワイヤ７４、複数の第２ワイヤ７５、封止樹脂７６およびコネクタ７７を備える。ここで、図１、図３および図４は、理解の便宜上、保護層５の図示を省略している。

これらの図に示すサーマルプリントヘッドＡ１０は、抵抗体層３に含まれる複数の発熱部３１（詳細は後述）を選択的に発熱させることによって、感熱紙などの記録媒体に印字を施す電子デバイスである。抵抗体層３および配線層４は、スクリーン印刷および焼成により形成される。したがって、サーマルプリントヘッドＡ１０は、いわゆる厚膜型と呼ばれる。

ここで、説明の便宜上、後述する基板１の主面１１の法線方向を「第１方向ｚ」と呼ぶ。第１方向ｚに対して直交する方向を「第２方向ｘ」と呼ぶ。第２方向ｘは、サーマルプリントヘッドＡ１０の主走査方向に相当する。第１方向ｚおよび第２方向ｘの双方に対して直交する方向を「第３方向ｙ」と呼ぶ。第３方向ｙは、サーマルプリントヘッドＡ１０の副走査方向に相当する。

基板１は、図１に示すように、第２方向ｘに延びている。基板１の組成は、アルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）を含む。基板１は、アルミナおよび樹脂バインダなどを含む材料からなるセラミックスである。基板１の材料は、これらに加えて遮光材料を含めてもよい。当該遮光材料は、たとえば炭素（Ｃ）である。

図２に示すように、基板１は、主面１１および裏面１２を有する。主面１１および裏面１２は、第１方向ｚにおいて互いに反対側を向く。図５および図６に示すように、主面１１は、グレーズ層２に対向している。図１に示すように、主面１１は、周縁１１１を含む。周縁１１１は、主面１１の外縁に相当する。

グレーズ層２は、図５および図６に示すように、基板１の主面１１の一部を覆っている。グレーズ層２は、非晶質ガラスを含む材料からなる。当該非晶質ガラスは、たとえばＳｉＯ₂－ＢａＯ－Ａｌ₂Ｏ₃－ＳｎＯ－ＺｎＯ系ガラスである。このため、グレーズ層２は、透明または白色を呈する。グレーズ層２のガラス転移点は、約６８０℃である。

図１に示すように、第１方向ｚに視て、グレーズ層２は、端縁２１を有する。端縁２１は、グレーズ層２の外縁に相当する。端縁２１は、第１端縁２１１、第２端縁２１２、第３端縁２１３および第４端縁２１４を含む。第１端縁２１１および第２端縁２１２は、第２方向ｘに延びている。第１端縁２１１および第２端縁２１２は、第２方向ｘにおいて互いに離れている。第１端縁２１１は、第２端縁２１２よりも抵抗体層３の近くに位置する。第３端縁２１３および第４端縁２１４は、第３方向ｙに延びている。第３端縁２１３および第４端縁２１４は、第２方向ｘにおいて互いに離れている。

図１に示すように、第１方向ｚに視て、端縁２１の少なくとも一部は、基板１の主面１１の周縁１１１から離れている。サーマルプリントヘッドＡ１０においては、第１方向ｚに視て、第１端縁２１１、第２端縁２１２、第３端縁２１３および第４端縁２１４を含む端縁２１の全体が、周縁１１１から離れている。

図５および図６に示すように、グレーズ層２は、第１端面２２を有する。第１端面２２は、第３方向ｙを向く領域を含む。第１端面２２は、端縁２１の第１端縁２１１を含む。第１方向ｚに視て、第１端面２２は、基板１の主面１１の周縁１１１から離れている。

図７に示すように、第１端面２２は、主面１１に対して傾斜角αで傾斜している。傾斜角αは、第１方向ｚおよび第３方向ｙを面内方向とする断面において、主面１１と、第１端縁２１１における接線Ｔとがなす角に相当する。第２方向ｘに視て、第１端面２２は、凸状である領域を含む。

配線層４は、図４および図５に示すように、抵抗体層３に接している。配線層４は、抵抗体層３に通電するための導電経路を構成している。サーマルプリントヘッドＡ１０においては、配線層４は、グレーズ層２に接している。配線層４は、共通配線４１および複数の個別配線４２を含む。共通配線４１は、複数の発熱部３１に導通している。複数の個別配線４２は、複数の発熱部３１に個別に導通している。サーマルプリントヘッドＡ１０においては、共通配線４１から複数の発熱部３１を経由して複数の個別配線４２に向けて電流が流れる。したがって、共通配線４１が正極であり、かつ複数の個別配線４２が負極である。配線層４の組成は、たとえば金（Ａｕ）を含む。配線層４の厚さの範囲の一例は、０．６μｍ以上１．２μｍ以下である。

図３に示すように、共通配線４１は、基部４１１および複数の延出部４１２を有する。基部４１１は、第３方向ｙにおいて抵抗体層３を基準として第３方向ｙの一方側に位置する。基部４１１は、第２方向ｘに延びており、かつ第３方向ｙから離れている。

図３および図４に示すように、複数の延出部４１２は、基部４１１から抵抗体層３に向けて第３方向ｙに延びている。複数の延出部４１２は、第２方向ｘ沿って等間隔に配列されている。

図３に示すように、複数の個別配線４２の各々は、基部４２１および延出部４２２を有する。複数の個別配線４２は、基板１の上において、複数の駆動素子７３の各々に対応した束となって配置されている。複数の個別配線４２は、複数の発熱部３１に個別に電圧を印加する。

図３に示すように、基部４２１は、第３方向ｙにおいて抵抗体層３を基準として共通配線４１の基部４１１とは反対側に位置する。複数の個別配線４２の各々の基部４２１は、第３方向ｙにおいて互いに離れた２つの列をなす。当該２つの列の各々は、第２方向ｘに沿って配列されている。当該２つの列のうち抵抗体層３から最も近くに位置する列においては、隣り合う２つの基部４２１の間に延出部４２２が位置する。

図３に示すように、延出部４２２は、基部４２１につながっている。さらに延出部４２２は、第１部４２２Ａ、第２部４２２Ｂおよび第３部４２２Ｃを含む。

図３および図４に示すように、第１部４２２Ａは、第３方向ｙに延びている。第１部４２２Ａは、第２方向ｘに沿って等間隔に配列されている。共通配線４１の複数の延出部４１２のうち、第２方向ｘにおいて隣り合う２つの延出部４１２の間に第１部４２２Ａが位置する。

図３および図４に示すように、第２部４２２Ｂは、第１部４２２Ａにつながっている。複数の個別配線４２の各々の延出部４２２の第２部４２２Ｂは、その大半が第３方向ｙに対して傾斜している。

図３および図４に示すように、第３部４２２Ｃは、第３方向ｙにおいて第２部４２２Ｂを基準として第１部４２２Ａとは反対側に位置する。第３部４２２Ｃは、第２部４２２Ｂと基部４１１とにつながっている。第３部４２２Ｃは、第３方向ｙに延びている。

図３に示すように、複数の駆動素子７３の各々に対応した複数の個別配線４２の１つの束において、第２部４２２Ｂと第３部４２２Ｃとの境界位置は、第２方向ｘの楼側で対比すると第３方向ｙのずれΔＬが生じている。

抵抗体層３は、図１および図３に示すように、第２方向ｘに延びている。図４および図５に示すように、抵抗体層３は、グレーズ層２に接している。抵抗体層３は、共通配線４１の複数の延出部４１２と、複数の個別配線４２の各々の延出部４２２の第１部４２２Ａとに交差している。抵抗体層３は、複数の延出部４１２の各々と、複数の個別配線４２の各々の延出部４２２の第１部４２２Ａとのそれぞれ一部ずつを覆っている。サーマルプリントヘッドＡ１０においては、抵抗体層３は、複数の延出部４１２と、複数の個別配線４２の各々の延出部４２２の第１部４２２Ａとを跨いでいる。

抵抗体層３のうち、複数の延出部４１２のいずれかを覆う部分と、第２方向ｘにおいて当該部分の隣に位置する複数の個別配線４２の第１部４２２Ａのいずれかを覆う部分とにより挟まれた領域が、複数の発熱部３１のいずれかとされている。図３に示すように、複数の発熱部３１は、第２方向ｘに沿って配列されている。複数の発熱部３１は、第１方向ｚにおいてグレーズ層２を基準として基板１とは反対側に位置する。配線層４により選択的に通電されることにより、複数の発熱部３１は、選択的に発熱する。これにより、図２に示す記録媒体にドット印字が施される。抵抗体層３の材料は、配線層４よりも電気抵抗率が高い材料が選択される。抵抗体層３の材料の一例は、酸化ルテニウム（ＲｕＯ₂）粒子およびガラスフリットを含む導電性ペーストである。抵抗体層３の最大厚さは、６μｍ以上１０μｍ以下である。

保護層５は、図５および図６に示すように、グレーズ層２に接している。保護層５は、複数の発熱部３１を覆っている。さらに保護層５は、配線層４の一部を覆っている。サーマルプリントヘッドＡ１０においては、基部４１１につながる共通配線４１の一部と、複数の個別配線４２の各々の基部４２１とを除く配線層４は、保護層５に覆われている。保護層５は、非晶質ガラスを含む材料からなる。当該非晶質ガラスは、グレーズ層２に含まれる非晶質ガラスと同等の性質を有する。

図７に示すように、保護層５は、第３方向ｙを向く第２端面５１を有する。第２端面５１は、第３方向ｙにおいてグレーズ層２の端縁２１の第１端縁２１１から最も近くに位置する。サーマルプリントヘッドＡ１０においては、第１方向ｚに視て、第２端面５１は、基板１の主面１１の周縁１１１に重なる。

放熱部材７２は、図２に示すように、第１方向ｚにおいて基板１を基準としてグレーズ層２とは反対側に位置する。基板１の裏面１２は、接合材（図示略）を介して放熱部材７２に接合されている。放熱部材７２の組成は、たとえばアルミニウム（Ａｌ）を含む。

複数の駆動素子７３は、図１および図２に示すように、抵抗体層３に対して第３方向ｙの他方側に位置する。駆動素子７３は、基板１の上に搭載されている。駆動素子７３の上面には、複数の電極（図示略）が設けられている。複数の電極のいくつかには、駆動素子７３に対応する複数の個別配線４２の基部４２１に導電接合された複数の第１ワイヤ７４が導電接合されている。これにより、駆動素子７３は、これに対応する複数の個別配線４２に導通している。さらに複数の電極のいくつかには、基板１に配置された配線に導電接合された複数の第２ワイヤ７５が導電接合されている。駆動素子７３は、複数の第１ワイヤ７４を介して複数の個別配線４２を選択的に通電させる。これにより、複数の発熱部３１が選択的に発熱する。この他、駆動素子７３は、第３方向ｙにおいて基板１とは分離され、かつ放熱部材７２に支持された配線基板に搭載される構成でもよい。当該配線基板は、たとえばＰＣＢ（Printed Circuit Board）である。

封止樹脂７６は、図２に示すように、複数の駆動素子７３、複数の第１ワイヤ７４、および複数の第２ワイヤ７５を覆っている。これらに加え、封止樹脂７６は、保護層５に覆われていない複数の個別配線４２の一部の領域（複数の基部４２１など）をさらに覆っている。封止樹脂７６は、たとえばアンダーフィルに用いられる黒色かつ軟質の合成樹脂である。この他、封止樹脂７６は、黒色かつ硬質の合成樹脂でもよい。

コネクタ７７は、図１～図２に示すように、第３方向ｙにおいて複数の駆動素子７３に対して抵抗体層３とは反対側に位置する。サーマルプリントヘッドＡ１０においては、コネクタ７７は、基板１の第３方向ｙの端部に取り付けられている。コネクタ７７は、サーマルプリンタに接続される。コネクタ７７は、複数のピン（図示略）を有する。当該複数のピンの一部は、基板１において、複数の第２ワイヤ７５が導電接合された配線（図示略）に導通している。さらに、当該複数のピンの別の一部は、基板１において、共通配線４１の基部４１１に導通する配線（図示略）に導通している。これにより、外部からコネクタ７７を介して共通配線４１に定電圧が印加される。

次に、サーマルプリントヘッドＡ１０の作動について説明する。

図２に示すように、サーマルプリントヘッドＡ１０の複数の発熱部３１は、サーマルプリンタに組み込まれたプラテンローラ７９に保護層５を介して対向している。プラテンローラ７９は、記録媒体を送り出すためのローラ状の機構である。複数の発熱部３１を覆う保護層５の領域と、プラテンローラ７９との間に、記録媒体が挟み込まれている。サーマルプリンタの作動時は、プラテンローラ７９が回転することにより、記録媒体が第３方向ｙに一定速度で送り出される。その際、複数の発熱部３１が選択的に発熱すると、熱が保護層５を介して記録媒体に伝わることにより、当該記録媒体に印字が施される。同時に、複数の発熱部３１から発生した熱は、グレーズ層２にも伝わる。グレーズ層２に伝わった熱の一部は、グレーズ層２に蓄えられる。その他の熱は、基板１および放熱部材７２を介してサーマルプリントヘッドＡ１０の外部に放出される。

次に、図８～図１７に基づき、サーマルプリントヘッドＡ１０の製造方法の第１実施例について説明する。

最初に、図９および図１１に示すように、基材８１の主面８１１の上にグレーズ層２を形成する。主面８１１は、第１方向ｚを向く。基材８１は、複数の基板１が第１方向ｚに対して直交する方向に連なったものである。

グレーズ層２の形成にあたっては、まず、図９および図１０に示すように、主面８１１の上にマスク８８を配置する。マスク８８には、第１方向ｚに貫通する複数の開口８８１が設けられている。マスク８８は、金属製である。したがって、マスク８８の組成は、金属元素を含む。

ここで、図８に示すように、基材８１の主面８１１は、複数の第１領域８１１Ａ、および複数の第２領域８１１Ｂを含む。複数の第１領域８１１Ａ、および第２領域８１１Ｂの各々は、第２方向ｘを長辺とする矩形状である。複数の第２領域８１１Ｂの各々の形状および大きさは、複数の第１領域８１１Ａの各々の形状および大きさに等しい。複数の第１領域８１１Ａは、第３方向ｙに沿って互いに離れて配列されている。複数の第２領域８１１Ｂは、第２方向ｘにおいて複数の第１領域８１１Ａの隣に個別に対応して位置する。

図９に示すように、第１方向ｚに視て、マスク８８の複数の開口８８１は、複数の第１領域８１１Ａ、および複数の第２領域８１１Ｂに個別に重なる。これにより、複数の第１領域８１１Ａ、および複数の第２領域８１１Ｂの各々は、複数の開口８８１のいずれかから外部に露出する（図１０参照）。

次いで、図１１および図１２に示すように、流動体であるグレーズ材料８２を複数の第１領域８１１Ａ、および複数の第２領域８１１Ｂの上に個別に供給した後、グレーズ材料８２を焼成する。グレーズ材料８２の焼成物が、グレーズ層２となる。グレーズ材料８２は、非晶質ガラスを含む。これにより、複数の第１領域８１１Ａ、および複数の第２領域８１１Ｂがグレーズ層２に個別に覆われる。

図１１に示すように、本実施例にかかるグレーズ層２を形成する工程では、グレーズ材料８２をマスク８８の複数の開口８８１に個別に供給する。グレーズ材料８２の供給には、ディスペンサが用いられる。この場合において、図１２に示すように、グレーズ材料８２の全体が複数の開口８８１に収容される。したがって、グレーズ層２を形成する工程では、複数の第１領域８１１Ａ、および複数の第２領域８１１Ｂの上に個別に供給されたグレーズ材料８２が互いに離れた状態となる。

次いで、図１３に示すように、グレーズ層２の上に配線層４を形成する。配線層４の形成にあたっては、金を主成分とするレジネートペーストをグレーズ層２の上にスクリーン印刷した後、当該レジネートペーストを焼成することにより導電体層を形成する。その後、当該導電体層に対してフォトリソグラフィパターニングおよびエッチングを施す。以上により、配線層４が形成される。

次いで、図１４に示すように、配線層４に導通する複数の発熱部３１を含む抵抗体層３をグレーズ層２の上に形成する。抵抗体層３の形成にあたっては、導電性ペーストをｘ方向に延びる帯状にスクリーン印刷する。導電性ペーストは、酸化ルテニウム粒子およびガラスフリットを含む。導電性ペーストのスクリーン印刷にあたっては、グレーズ層２および配線層４に当該導電性ペーストが接するようにする。その後、導電性ペーストを焼成する。最後に、導電性ペーストの焼成物に対して抵抗値を調整するためのトリミングを適宜行う。以上により、抵抗体層３が形成される。

図１３に示す配線層４を形成する工程と、図１４に示す抵抗体層３を形成する工程との順序は、本実施例に限定されない。したがって、抵抗体層３を形成した後に、配線層４を形成してもよい。

次いで、図１５に示すように、グレーズ層２に接するとともに、抵抗体層３の複数の発熱部３１と、配線層４の一部とを覆う保護層５を形成する。保護層５は、グレーズ層２および抵抗体層３と、配線層４の一部との上に非晶質ガラスを含むペーストをスクリーン印刷した後、当該ペーストを焼成することにより形成される。

次いで、グレーズ層２の上に複数の駆動素子７３をダイボンディングにより搭載する。次いで、複数の第１ワイヤ７４、および複数の第２ワイヤ７５をワイヤボンディングにより形成する。次いで、駆動素子７３、複数の第１ワイヤ７４、および複数の第２ワイヤ７５を覆う封止樹脂７６を形成する。

次いで、基材８１を複数の個片に分割する。基材８１を分割する工程では、図１６に示すように、第１方向ｚに対して直交する方向に延びる複数の切断線８３が基材８１に設定される。複数の切断線８３は、複数の第１切断線８３１、および複数の第２切断線８３２を含む。複数の第１切断線８３１は、第２方向ｘに延びる。複数の第２切断線８３２は、第３方向ｙに延びる。複数の第１切断線８３１、および複数の第２切断線８３２は、格子状をなす。

基材８１を分割する工程では、図１６および図１７に示すように、第１方向ｚに視て、複数の切断線８３の少なくともいずれかは、グレーズ層２から離れる。本実施例においては、第１方向ｚに視て、複数の切断線８３の全てがグレーズ層２から離れる。図１７に示すように、複数の切断線８３に沿って基材８１を分割することにより、複数の個片が得られる。複数の個片の各々が、基板１、グレーズ層２、抵抗体層３、配線層４、保護層５、複数の駆動素子７３、複数の第１ワイヤ７４、複数の第２ワイヤ７５、および封止樹脂７６を具備する。

最後に、基板１にコネクタ７７を取付けた後、基板１を放熱部材７２に接合させる。以上の工程を経ることによって、サーマルプリントヘッドＡ１０が得られる。

次に、図１８～図２０に基づき、サーマルプリントヘッドＡ１０の製造方法の第２実施例について説明する。

本実施例においては、グレーズ層２を形成する工程のみが、先述したサーマルプリントヘッドＡ１０の製造方法の第１実施例と異なる。したがって、本実施例の説明においては、グレーズ層２を形成する工程のみを対象とし、その他の工程の説明は省略する。

図１８～図２０に示すように、本実施例にかかるグレーズ層２を形成する工程では、第１方向ｚに対して直交する方向に可動するノズル８９からグレーズ材料８２を吐出させる。これにより、グレーズ材料８２を基材８１の複数の第１領域８１１Ａ、および複数の第２領域８１１Ｂの上に個別に供給する。その後、グレーズ材料８２を焼成することにより、グレーズ層２が形成される。

グレーズ層２を形成する工程では、ノズル８９は、第２方向ｘに可動しつつグレーズ材料８２を吐出する。複数の第１領域８１１Ａ、および複数の第２領域８１１Ｂの各々の上において、ノズル８９は、図１８および図１９に示す各々の矢印の方向に可動する。図２０に示すように、ノズル８９は、グレーズ材料８２が吐出される吐出口８９１を有する。図１８および図１９に示すように、吐出口８９１の第３方向ｙの寸法は、複数の第１領域８１１Ａ、および複数の第２領域８１１Ｂの各々の第３方向ｙの寸法よりも小さい。さらに吐出口８９１は、第３方向ｙを長辺とする矩形状である。

＜変形例＞
図２１に基づき、サーマルプリントヘッドＡ１０の変形例であるサーマルプリントヘッドＡ１１について説明する。サーマルプリントヘッドＡ１１は、保護層５の構成が、サーマルプリントヘッドＡ１０の当該構成と異なる。

図２１に示すように、第１方向ｚに視て、保護層５の第２端面５１は、基板１の主面１１の周縁１１１から離れて位置する。したがって、サーマルプリントヘッドＡ１１においては、第３方向ｙにおいて周縁１１１と第２端面５１との間に位置する主面１１の領域が外部に露出する。

次に、サーマルプリントヘッドＡ１０の製造方法、およびサーマルプリントヘッドＡ１０の作用効果について説明する。

サーマルプリントヘッドＡ１０の製造方法においては、基材８１の主面８１１の上にグレーズ層２を形成する工程を備える。主面８１１は、第１領域８１１Ａおよび第２領域８１１Ｂを含む。グレーズ層２を形成する工程では、グレーズ材料８２を第１領域８１１Ａおよび第２領域８１１Ｂの上に個別に供給した後、グレーズ材料８２を焼成する。本構成をとることにより、第１方向ｚに視て、主面８１１の上に供給されるグレーズ材料８２の面積を、主面８１１の全体にわたってグレーズ材料８２を供給した場合の面積に対して、より小さく設定できる。これにより、グレーズ材料８２に作用するコーヒーリング効果が低減されるため、主面８１１の上に供給されたグレーズ材料８２の表面がより平坦なものとなる。したがって、本構成を具備するサーマルプリントヘッドＡ１０の製造方法によれば、グレーズ層２の表面をより平坦に形成することが可能となる。

サーマルプリントヘッドＡ１０の製造方法の第１実施例にかかるグレーズ層２を形成する工程では、基材８１の主面８１１の上に、複数の開口８８１が設けられたマスク８８が配置される。第１方向ｚに視て、複数の開口８８１は、第１領域８１１Ａおよび第２領域８１１Ｂに個別に重なる。本実施例にかかるグレーズ層２を形成する工程では、グレーズ材料８２を複数の開口８８１に個別に供給する。本構成をとることにより、第１方向ｚに視て、主面８１１の上に供給されたグレーズ材料８２の面積をできるだけ縮小した場合であっても、グレーズ材料８２の面積の調整が容易となる。

上記第１実施例にかかるグレーズ層２を形成する工程では、グレーズ材料８２の全体がマスク８８の複数の開口８８１に収容される。本構成をとることにより、マスク８８の第１方向ｚの寸法をできるだけ小さくするほど、グレーズ層２の第１方向ｚの寸法をより小さくすることができる。これにより、複数の開口８８１の各々を規定するマスク８８の内周面に対してグレーズ材料８２に作用する表面張力が低減される。これにより、主面８１１の上に供給されたグレーズ材料８２の表面がさらに平坦なものとなる。

サーマルプリントヘッドＡ１０の製造方法の第２実施例にかかるグレーズ層２を形成する工程では、第１方向ｚに対して直交する方向に可動するノズル８９からグレーズ材料８２を吐出させる。これにより、グレーズ材料８２を第１領域８１１Ａおよび第２領域８１１Ｂの上に個別に供給する。本実施例にかかるグレーズ層２を形成する工程では、ノズル８９は、第２方向ｘに可動しつつグレーズ材料８２を吐出する。ここで、第１領域８１１Ａおよび第２領域８１１Ｂは、抵抗体層３の複数の発熱部３１が配列される方向である第２方向ｘを長辺とする矩形状である。したがって、本構成をとることにより、ノズル８９の反復移動回数がより少なくなるため、グレーズ材料８２の供給効率を向上させることができる。

上記第２実施例にかかるグレーズ層２の形成する工程において、グレーズ材料８２を吐出するノズル８９の吐出口８９１の第３方向ｙの寸法は、第１領域８１１Ａおよび第２領域８１１Ｂの各々の第３方向ｙの寸法よりも小さい。本構成をとることにより、グレーズ材料８２に作用する第３方向ｙにおけるコーヒーリング効果がさらに低減されるため、主面８１１の上に供給されたグレーズ材料８２の表面がさらに平坦なものとなる。

サーマルプリントヘッドＡ１０の製造方法においては、配線層４を形成する工程の後に、基材８１を複数の個片に分割する工程をさらに備える。基材８１を分割する工程では、第１方向ｚに対して直交する方向に延びる複数の切断線８３が基材８１に設定される。第１方向ｚに視て、複数の切断線８３の少なくともいずれかは、グレーズ層２から離れる。本構成をとることにより、基材８１に切断に伴うグレーズ層２の端縁２１およびその近傍における欠損を抑制することができる。本構成は、第１領域８１１Ａおよび第２領域８１１Ｂに個別に供給されたグレーズ材料８２が互いに離れることにより得られる。

サーマルプリントヘッドＡ１０は、抵抗体層３の複数の発熱部３１を覆う保護層５をさらに備える。本構成をとることにより、サーマルプリントヘッドＡ１０に対する記録媒体の摩擦抵抗をより低減できる。

サーマルプリントヘッドＡ１０は、第１方向ｚにおいて基板１を基準としてグレーズ層２とは反対側に位置する放熱部材７２をさらに備える。基板１は、放熱部材７２に接合されている。本構成をとることにより、グレーズ層２における過度な蓄熱が抑止される。これにより、印字品位の低下が防止される。

〔第２実施形態〕
図２２に基づき、本開示の第２実施形態にかかるサーマルプリントヘッドＡ２０について説明する。これらの図において、先述したサーマルプリントヘッドＡ１０と同一または類似の要素には同一の符号を付して、重複する説明を省略する。ここで、図２２は、理解の便宜上、保護層５の図示を省略している。

サーマルプリントヘッドＡ２０においては、グレーズ層２の構成が、サーマルプリントヘッドＡ１０の当該構成と異なる。

図２２に示すように、第１方向ｚに視て、グレーズ層２の端縁２１のうち第３端縁２１３および第４端縁２１４は、基板１の主面１１の周縁１１１に重なる。サーマルプリントヘッドＡ２０においては、端縁２１のうち第１端縁２１１および第２端縁２１２が、周縁１１１から離れている。

次に、図２３および図２４に基づき、サーマルプリントヘッドＡ２０の製造方法の実施例について説明する。

本実施例においては、グレーズ層２を形成する工程と、基材８１を分割する工程とが、先述したサーマルプリントヘッドＡ１０の製造方法の第２実施例と異なる。したがって、本実施例の説明においては、グレーズ層２を形成する工程と、基材８１を分割する工程とを対象とし、その他の工程の説明は省略する。

本実施例にかかるグレーズ層２を形成する工程では、図２３に示すように、第１方向ｚに対して直交する方向に可動するノズル８９からグレーズ材料８２を吐出させる。これにより、グレーズ材料８２を基材８１の第１領域８１１Ａ、第２領域８１１Ｂおよび第３領域８１１Ｃの上に個別に供給する。第３領域８１１Ｃは、第１領域８１１Ａおよび第２領域８１１Ｂと同じく基材８１の主面８１１に含まれる。第１領域８１１Ａ、第２領域８１１Ｂおよび第３領域８１１Ｃは、第３方向ｙに沿って配列されている。第１領域８１１Ａ、第２領域８１１Ｂおよび第３領域８１１Ｃの各々の第２方向ｘの寸法は、サーマルプリントヘッドＡ１０の製造にかかる複数の第１領域８１１Ａの各々の第２方向ｘの寸法よりも大きい。

本実施例にかかる基材８１を分割する工程では、図２４に示すように、第１方向ｚに視て、複数の切断線８３のうち複数の第２切断線８３２の各々が、グレーズ層２に重なる。

次に、サーマルプリントヘッドＡ２０の作用効果について説明する。

サーマルプリントヘッドＡ２０の製造方法においては、基材８１の主面８１１の上にグレーズ層２を形成する工程を備える。主面８１１は、第１領域８１１Ａおよび第２領域８１１Ｂを含む。グレーズ層２を形成する工程では、グレーズ材料８２を第１領域８１１Ａおよび第２領域８１１Ｂの上に個別に供給した後、グレーズ材料８２を焼成する。したがって、本構成を具備するサーマルプリントヘッドＡ２０の製造方法によっても、グレーズ層２の表面をより平坦に形成することが可能となる。

サーマルプリントヘッドＡ２０のグレーズ層２を形成する工程において、第１領域８１１Ａおよび第２領域８１１Ｂの各々の第２方向ｘの寸法は、サーマルプリントヘッドＡ１０のグレーズ層２を形成する工程におけるこれらの各々の寸法よりも大きい。さらにサーマルプリントヘッドＡ２０の製造方法にかかる基材８１を分割する工程では、第１方向ｚに視て、複数の第２切断線８３２は、グレーズ層２に重なるように設定される。本構成をとることにより、グレーズ層２の表面をより平坦に形成しつつ、サーマルプリントヘッドＡ２０の製造効率の向上を図ることができる。

サーマルプリントヘッドＡ２０においては、サーマルプリントヘッドＡ１０と共通する構成を具備することにより、サーマルプリントヘッドＡ１０と同等の作用効果を奏する。

本開示は、先述した実施形態に限定されるものではない。本開示の各部の具体的な構成は、種々に設計変更自在である。

本開示は、以下の付記に記載した実施形態を含む。
［付記１］
第１方向を向く主面を有する基材において、前記主面の上にグレーズ層を形成する工程と、
前記第１方向に対して直交する第２方向に沿って配列された複数の発熱部を含む抵抗体層を前記グレーズ層の上に形成する工程と、
前記複数の発熱部に導通する配線層を前記抵抗体層に接して形成する工程と、を備え、
前記主面は、第１領域および第２領域を含み、
前記グレーズ層を形成する工程では、流動体であるグレーズ材料を前記第１領域および前記第２領域の上に個別に供給した後、前記グレーズ材料を焼成する、サーマルプリントヘッドの製造方法。
［付記２］
前記グレーズ層を形成する工程では、前記第１領域および前記第２領域の上に個別に供給された前記グレーズ材料が互いに離れる、付記１に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
［付記３］
前記配線層を形成する工程の後に、前記基材を複数の個片に分割する工程をさらに備え、
前記基材を分割する工程では、前記第１方向に対して直交する方向に延びる複数の切断線が前記基材に設定され、
前記第１方向に視て、前記複数の切断線の少なくともいずれかは、前記グレーズ層から離れる、付記２に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
［付記４］
前記配線層を形成する工程の後に、前記複数の発熱部を覆う保護層を形成する工程をさらに備える、付記２または３に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
［付記５］
前記グレーズ層を形成する工程では、前記グレーズ材料を前記第１領域および前記第２領域の上に個別に供給する前に、前記主面の上にマスクが配置され、
前記マスクは、前記第１方向に貫通する複数の開口が設けられており、
前記第１方向に視て、前記複数の開口は、前記第１領域および前記第２領域に個別に重なり、
前記グレーズ層を形成する工程では、前記グレーズ材料を前記複数の開口に個別に供給する、付記２または３に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
［付記６］
前記グレーズ層を形成する工程では、前記グレーズ材料の全体が前記複数の開口に収容される、付記５に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
［付記７］
前記グレーズ層を形成する工程では、前記第１方向に対して直交する方向に可動するノズルから前記グレーズ材料を吐出させることにより、前記グレーズ材料を前記第１領域および前記第２領域の上に個別に供給する、付記２または３に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
［付記８］
前記グレーズ層を形成する工程では、前記ノズルは、前記第２方向に可動しつつ前記グレーズ材料を吐出する、付記７に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
［付記９］
前記ノズルは、前記グレーズ材料が吐出される吐出口を有し、
前記吐出口の前記第１方向および前記第２方向に対して直交する第３方向の寸法は、前記第１領域および前記第２領域の各々の前記第３方向の寸法よりも小さい、付記８に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
［付記１０］
前記吐出口は、前記第３方向を長辺とする矩形状である、付記９に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
［付記１１］
第１方向を向く主面を有する基板と、
前記主面の一部を覆うグレーズ層と、
前記第１方向において前記グレーズ層を基準として前記基板とは反対側に位置する複数の発熱部を含む抵抗体層と、
前記複数の発熱部に導通し、かつ前記抵抗体層に接して配置された配線層と、を備え、
前記複数の発熱部は、前記第１方向に対して直交する第２方向に沿って配列されており、
前記第１方向に視て、前記グレーズ層の端縁の少なくとも一部は、前記主面の周縁から離れている、サーマルプリントヘッド。
［付記１２］
前記第１方向に視て、前記グレーズ層の前記端縁の全体が、前記主面の前記周縁から離れている、付記１１に記載のサーマルプリントヘッド。
［付記１３］
前記グレーズ層は、前記第１方向および前記第２方向に対して直交する第３方向を向く領域を含む端面を有し、
前記第１方向に視て、前記端面は、前記主面の前記周縁から離れており、
前記端面は、前記主面に対して傾斜している、付記１１または１２に記載のサーマルプリントヘッド。
［付記１４］
前記第２方向に視て、前記端面は、凸状である領域を含む、付記１３に記載のサーマルプリントヘッド。
［付記１５］
前記複数の発熱部を覆う保護層をさらに備える、付記１１または１２に記載のサーマルプリントヘッド。
［付記１６］
前記配線層は、共通配線と、複数の個別配線と、を含み、
前記共通配線は、前記複数の発熱部に導通しており、
前記複数の個別配線は、前記複数の発熱部に個別に導通している、付記１５に記載のサーマルプリントヘッド。
［付記１７］
前記第１方向において前記基板を基準として前記グレーズ層とは反対側に位置する放熱部材をさらに備え、
前記基板は、前記放熱部材に接合されている、付記１６に記載のサーマルプリントヘッド。

Ａ１０，Ａ２０：サーマルプリントヘッド
１：基板
１１：主面
１１１：周縁
１２：裏面
２：グレーズ層
２１：端縁
２１１：第１端縁
２１２：第２端縁
２１３：第３端縁
２１４：第４端縁
２２：第１端面
３：抵抗体層
３１：発熱部
４：配線層
４１：共通配線
４１１：基部
４１２：延出部
４２：個別配線
４２１：基部
４２２：延出部
４２２Ａ：第１部
４２２Ｂ：第２部
４２２Ｃ：第３部
５：保護層
５１：第２端面
７２：放熱部材
７３：駆動素子
７４：第１ワイヤ
７５：第２ワイヤ
７６：封止樹脂
７７：コネクタ
７９：プラテンローラ
８１：基材
８１１：主面
８１１Ａ：第１領域
８１１Ｂ：第２領域
８１１Ｃ：第３領域
８２：グレーズ材料
８３：切断線
８３１：第１切断線
８３２：第２切断線
８８：マスク
８８１：開口
８９：ノズル
８９１：吐出口
ｚ：第１方向
ｘ：第２方向
ｙ：第３方向

Claims (17)

1. 第１方向を向く主面を有する基材において、前記主面の上にグレーズ層を形成する工程と、
   前記第１方向に対して直交する第２方向に沿って配列された複数の発熱部を含む抵抗体層を前記グレーズ層の上に形成する工程と、
   前記複数の発熱部に導通する配線層を前記抵抗体層に接して形成する工程と、を備え、
   前記主面は、第１領域および第２領域を含み、
   前記グレーズ層を形成する工程では、流動体であるグレーズ材料を前記第１領域および前記第２領域の上に個別に供給した後、前記グレーズ材料を焼成する、サーマルプリントヘッドの製造方法。
2. 前記グレーズ層を形成する工程では、前記第１領域および前記第２領域の上に個別に供給された前記グレーズ材料が互いに離れる、請求項１に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
3. 前記配線層を形成する工程の後に、前記基材を複数の個片に分割する工程をさらに備え、
   前記基材を分割する工程では、前記第１方向に対して直交する方向に延びる複数の切断線が前記基材に設定され、
   前記第１方向に視て、前記複数の切断線の少なくともいずれかは、前記グレーズ層から離れる、請求項２に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
4. 前記配線層を形成する工程の後に、前記複数の発熱部を覆う保護層を形成する工程をさらに備える、請求項２または３に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
5. 前記グレーズ層を形成する工程では、前記グレーズ材料を前記第１領域および前記第２領域の上に個別に供給する前に、前記主面の上にマスクが配置され、
   前記マスクは、前記第１方向に貫通する複数の開口が設けられており、
   前記第１方向に視て、前記複数の開口は、前記第１領域および前記第２領域に個別に重なり、
   前記グレーズ層を形成する工程では、前記グレーズ材料を前記複数の開口に個別に供給する、請求項２または３に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
6. 前記グレーズ層を形成する工程では、前記グレーズ材料の全体が前記複数の開口に収容される、請求項５に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
7. 前記グレーズ層を形成する工程では、前記第１方向に対して直交する方向に可動するノズルから前記グレーズ材料を吐出させることにより、前記グレーズ材料を前記第１領域および前記第２領域の上に個別に供給する、請求項２または３に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
8. 前記グレーズ層を形成する工程では、前記ノズルは、前記第２方向に可動しつつ前記グレーズ材料を吐出する、請求項７に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
9. 前記ノズルは、前記グレーズ材料が吐出される吐出口を有し、
   前記吐出口の前記第１方向および前記第２方向に対して直交する第３方向の寸法は、前記第１領域および前記第２領域の各々の前記第３方向の寸法よりも小さい、請求項８に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
10. 前記吐出口は、前記第３方向を長辺とする矩形状である、請求項９に記載のサーマルプリントヘッドの製造方法。
11. 第１方向を向く主面を有する基板と、
    前記主面の一部を覆うグレーズ層と、
    前記第１方向において前記グレーズ層を基準として前記基板とは反対側に位置する複数の発熱部を含む抵抗体層と、
    前記複数の発熱部に導通し、かつ前記抵抗体層に接して配置された配線層と、を備え、
    前記複数の発熱部は、前記第１方向に対して直交する第２方向に沿って配列されており、
    前記第１方向に視て、前記グレーズ層の端縁の少なくとも一部は、前記主面の周縁から離れている、サーマルプリントヘッド。
12. 前記第１方向に視て、前記グレーズ層の前記端縁の全体が、前記主面の前記周縁から離れている、請求項１１に記載のサーマルプリントヘッド。
13. 前記グレーズ層は、前記第１方向および前記第２方向に対して直交する第３方向を向く領域を含む端面を有し、
    前記第１方向に視て、前記端面は、前記主面の前記周縁から離れており、
    前記端面は、前記主面に対して傾斜している、請求項１１または１２に記載のサーマルプリントヘッド。
14. 前記第２方向に視て、前記端面は、凸状である領域を含む、請求項１３に記載のサーマルプリントヘッド。
15. 前記複数の発熱部を覆う保護層をさらに備える、請求項１１または１２に記載のサーマルプリントヘッド。
16. 前記配線層は、共通配線と、複数の個別配線と、を含み、
    前記共通配線は、前記複数の発熱部に導通しており、
    前記複数の個別配線は、前記複数の発熱部に個別に導通している、請求項１５に記載のサーマルプリントヘッド。
17. 前記第１方向において前記基板を基準として前記グレーズ層とは反対側に位置する放熱部材をさらに備え、
    前記基板は、前記放熱部材に接合されている、請求項１６に記載のサーマルプリントヘッド。

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