JP2023110646A - ポリエステルフィルムロール及びポリエステルフィルムロールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の目的は、ポリエステルフィルム表面が微細な凹凸を有し、また、傷等の発生が抑制でき、原料切替によるロスを低減し長時間連続生産が可能で長尺化が可能である、ポリエステルフィルムロール及びその製造方法を新たに提案することにある。【解決手段】ポリエステルフィルムを巻き取ってなるポリエステルフィルムロールであって、前記ポリエステルフィルムが、平均粒径が０．０５～０．４μｍの有機粒子を含有し、前記ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）が、以下の（１）～（３）を満足する、ポリエステルフィルムロール。（１）平均表面粗さ（Ｓａ）が５～２０ｎｍであること。（２）最大山高さ（Ｓｐ）が３１０ｎｍ以上であること。（３）凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）が０．０１６ｍｍ以下であること。【選択図】なし

Description

本発明は、積層セラミックコンデンサーの製造工程において使用される工程用離型フィルムの支持体に好適なポリエステルフィルムロールに関する。

近年、自動車の電装化やスマートフォンの高機能化等に伴い、積層セラミックコンデンサー（Ｍｕｌｔｉ－Ｌａｙｅｒｅｄ－Ｃｅｒａｍｉｃ－Ｃａｐａｃｉｔｏｒ；ＭＬＣＣ）の小型化及び高容量化が進んでいる。
積層セラミックコンデンサーは、次のようにして製造される。
まず、離型フィルム上に、セラミック成分及びバインダー樹脂を含むセラミックスラリーを塗工し、乾燥することでセラミックグリーンシート（誘電体シート）を作製し、これに電極をスクリーン印刷法等により印刷して内部電極とし、乾燥した後に印刷済のセラミックグリーンシートを離型フィルムから剥離し、このようなセラミックグリーンシートを多数積層させる。積層させたセラミックグリーンシートをプレスして一体化させた後、個々のチップに切断する。
その後、焼成炉で内部電極及び誘電体層を焼結させ、積層セラミックコンデンサーが製造される。

ＭＬＣＣの小型及び高容量化に際して、セラミックグリーンシートの薄肉化が進んでいる。セラミックグリーンシートの薄肉化が０．５μｍ（乾燥後の厚み）以下と更に進行するとキャリアフィルムとしての離型フィルムの表面に微小な突起があれば、これに起因して、セラミックグリーンシートにピンホール等が発生する。このため当該離型フィルムには、更に高度な表面平滑性が求められている。

従来、この種の離型フィルムの支持体として、特許文献１には、第１の面と第２の面とを有する基材と、前記基材の前記第１の面側に設けられた平滑化層と、前記平滑化層の前記基材と反対の面側に設けられた剥離剤層とを有し、前記平滑化層は、重量平均分子量が９５０以下の熱硬化性化合物を含む平滑化層形成用組成物を加熱して硬化させることにより形成されており、前記剥離剤層の外表面の算術平均粗さＲａ_１が８ｎｍ以下であり、かつ、前記剥離剤層の外表面の最大突起高さＲｐ_１が５０ｎｍ以下であることを特徴とするセラミックグリーンシート製造用剥離フィルムが開示されている。

また、特許文献２には、表面の平滑性に優れ、特にフィルム表面の微細な欠点が少ない離型用ポリエステルフィルムとして、深さ０．５μｍ以上の窪み欠点数が５個／ｍ^２以下であり、少なくとも片面の表面の中心線平均粗さＳＲａが１５～３５ｎｍ、十点平均粗さＳＲｚが１０００ｎｍ以下である離型用ポリエステルフィルムが開示されている。

また、特許文献３には、ポリエステルフィルムを巻き取ってなるポリエステルフィルムロールであって、前記ポリエステルフィルムに存在するスラック欠点が、１００ｍ^２あたり５個未満である、ポリエステルフィルムロールが開示されている。

特開２０１４－１７７０９３号公報 特開２０１３－７０５４号公報 特開２０１８－９０８０３号公報

しかしながら、本発明者の検討結果より、ポリエステルフィルム製造工程において、溶融押出工程のポリエステル樹脂中の粒子が凝集する場合があった。特に有機粒子を用いた場合、粒子の凝集傾向が顕著に見られ、溶融押出工程前のポリエステル原料の粒子の分散状態を維持しないことがわかった。
更に、従来、フィルム表面設計においては、使用する粒子の種類、平均粒径、添加量を調整することでフィルム表面の微細な凹凸形成を制御していたが、セラミックグリーンシートの薄肉化に伴い、更に精密に制御が要求されている。

そこで、本発明の目的は、ポリエステルフィルム表面が微細な凹凸を有し、また、傷等の発生が抑制でき、原料切替によるロスを低減し長時間連続生産が可能で長尺化が可能である、ポリエステルフィルムロール及びその製造方法を新たに提案することにある。

本発明者らは、上記実情に鑑み、鋭意検討を重ねた結果、特定の構成からなるポリエステルフィルムロールを用いれば、上記課題を容易に解決できることを知見し、本発明を完成させるに至った。すなわち、本発明は、以下の［１］～［８］を提供するものである。
［１］ポリエステルフィルムを巻き取ってなるポリエステルフィルムロールであって、前記ポリエステルフィルムが、平均粒径が０．０５～０．４μｍの有機粒子を含有し、前記ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）が、以下の（１）～（３）を満足する、ポリエステルフィルムロール。
（１）平均表面粗さ（Ｓａ）が５～２０ｎｍであること。
（２）最大山高さ（Ｓｐ）が３１０ｎｍ以上であること。
（３）凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）が０．０１６ｍｍ以下であること。
［２］前記ポリエステルフィルムが３層構成のポリエステルフィルムである、［１］に記載のポリエステルフィルムロール。
［３］前記ポリエステルフィルムの一方の表面層Ａが、前記粒子を含有する、［１］又は［２］に記載のポリエステルフィルムロール。
［４］前記ポリエステルフィルムの中間層が、再生ポリエステル原料を５０質量％以上含有する、［２］又は［３］に記載のポリエステルフィルムロール。
［５］前記ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）上に離型層を有する、［１］～［４］のいずれかに記載のポリエステルフィルムロール。
［６］積層セラミックコンデンサーの製造工程においてセラミックグリーンシートの支持体として用いられる、［１］～［５］のいずれかに記載のポリエステルフィルムロール。
［７］自動車セラミックコンデンサーの製造工程においてセラミックグリーンシートの支持体として用いられる、［１］～［６］のいずれかに記載のポリエステルフィルムロール。
［８］ポリエステルフィルムを巻き取ってなるポリエステルフィルムロールの製造方法であって、
前記ポリエステルフィルムが、平均粒径が０．０５～０．４μｍの有機粒子を含有し、
前記ポリエステルフィルムが３層構成のポリエステルフィルムであり、
前記ポリエステルフィルムの表面層（Ａ）の押出条件において、前記表面層（Ａ）を構成するポリエステル原料の吐出量Ｑｋｇ／ｈが１５０ｋｇ／ｈ以下であり、スクリュー回転数Ｎｒｐｍに対する前記表面層（Ａ）を構成するポリエステル原料の吐出量Ｑｋｇ／ｈの比Ｑ／Ｎが、下記式（Ａ）を満足する、ポリエステルフィルムロールの製造方法。
２．５≦Ｑ／Ｎ≦３．０ （Ａ）

本発明によれば、ポリエステルフィルム表面が微細な凹凸を有し、また、傷等の発生が抑制でき、原料切替によるロスを低減し長時間連続生産が可能で長尺化が可能である、ポリエステルフィルムロール及びその製造方法を提供することができる。
また、本発明のポリエステルフィルムロールは、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）が、上記の（１）～（３）を満足することから、例えば、セラミックグリーンシートの支持体として用いることで、不良の発生を抑制し、セラミックグリーンシートの薄肉化が可能である利点を有する。

また、本発明のポリエステルフィルムロールの製造方法は、従来の製造方法と異なり、製造条件を調整することによって、フィルム表面の凹凸形状を精密に制御することができることを見出した。
特に多層構成のポリエステルフィルムの場合、溶出押出工程において、表面層Ａを構成するポリエステル原料の吐出量を増加させることにより、溶融押出工程中のポリエステル原料が押出機内を移動するのに要する時間（滞留時間）を短縮することで、ポリエステル原料中の粒子の凝集を抑制できることを見出した。

また、ポリエステル原料中の粒子の種類により、ポリエステルフィルム表面の凹凸形状の形成の傾向が異なり、例えば、従来の無機粒子を用いた場合は、ポリエステル樹脂の吐出量の増加に伴い、ポリエステルフィルム表面の最大山高さ（Ｓｐ）が大きくなる傾向があった。
一方で、本発明者の検討により、特定の粒径を有する有機粒子を用いることで、ポリエステル原料の吐出量を低減することにより逆に、フィルム表面のＳａ値を小さくしたままで、Ｓｐ値をさらに大きくするという、従来とは全く異なる挙動を示すことがわかった。
そのため、本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、多層構成のポリエステルフィルムを製造する場合において、溶融押出工程における表面層を構成するポリエステル原料の吐出量調整を、フィルム表面の微細な凹凸形状を制御する、新たな要素技術として組み合わせることで、１）特別な工夫を施した粒子を含むポリエステル原料を用いる必要がなくなること、２）フィルム表面の微細な凹凸形状を調整する前に、予め、粒子の平均粒径、粒子添加量を調整した、複数のポリエステル原料を用いる必要がなくなること等、の優れた利点を有する。
特に製造工程における、原料の種類が異なることに伴う、切替ロスの低減により、さらなる連続生産が可能となり、生産性向上への寄与が大きい。

以上のように、本発明のポリエステルフィルムロール及びポリエステルフィルムロールの製造方法は、ポリエステルフィルム表面形状の制御において、従来のようなポリエステル原料等、材料面からのアプローチだけではなく、溶融押出工程における表面層を構成するポリエステル原料の吐出量調整という、新たな要素技術を組み合わせることで、より精密なフィルム表面の凹凸形状の制御が可能となる。特に、積層セラミックコンデンサーの製造において、厚み（乾燥後）が０．５μｍ以下のセラミックグリーンシート成形が必要となる場面においても、対応可能な、微細でありながら、それでいて精密な凹凸形状を有するフィルム及びその製造方法を提案するものである。

ポリエステルの極限粘度（ＩＶ）から算出したせん断応力とせん断速度との関係をグラフに示す。 ポリエステル樹脂中における、粒子分散メカニズム（推定）のイメージ図を示す。 実施例１で得られたポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の粒子の分布状態を示す。(キーエンス社製デジタルハイビジョンを用いて、予めアルミ蒸着した試料サンプルの表面を撮影（倍率：４００倍）) 比較例４で得られたポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の粒子の分布状態を示す。(キーエンス社製デジタルハイビジョンを用いて、予めアルミ蒸着した試料サンプルの表面を撮影（倍率：４００倍）) 比較例５で得られたポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の粒子の分布状態を示す。(キーエンス社製デジタルハイビジョンを用いて、予めアルミ蒸着した試料サンプルの表面を撮影（倍率：４００倍）)

以下、本発明について詳細に説明する。なお、本明細書において、数値の記載に関する「Ａ～Ｂ」という用語は、「Ａ以上Ｂ以下」（Ａ＜Ｂの場合）又は「Ａ以下Ｂ以上」（Ａ＞Ｂの場合）を意味する。また、本発明において、好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。

［ポリエステルフィルムロール］
本発明のポリエステルフィルムロールは、ポリエステルフィルムを巻き取ってなるポリエステルフィルムロールであって、前記ポリエステルフィルムが、平均粒径が０．０５～０．４μｍの有機粒子を含有し、前記ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）が、以下の（１）～（３）を満足することを特徴としている。
（１）平均表面粗さ（Ｓａ）が５～２０ｎｍであること。
（２）最大山高さ（Ｓｐ）が３１０ｎｍ以上であること。
（３）凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）が０．０１６ｍｍ以下であること。

本発明のポリエステルフィルムロールにおける、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）とは、例えば、積層セラミックコンデンサーの製造工程において、セラミックグリーンシートの支持体として用いる際に、セラミックグリーンシートを積層する面側のことをいう。ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）が、上記（１）～（３）を同時に満たすことにより、積層コンデンサーを好適な状態で製造することができる。また、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の表面は、セラミックグリーンシートの支持体として用いる観点から、後述の離型層を設ける表面として好適である。

本発明のポリエステルフィルムロール（以下「本ロール」とも称する）は、ポリエステルフィルム（以下「本フィルム」とも称する）を巻き取ってなるものである。
本ロールは、紙管、金属管、プラスチック管等のコアに巻き取られたポリエステルフィルムロールであり、幅０．２ｍ以上であることが好ましく、０．３ｍ以上であることがより好ましく、１．０ｍ以上であることが特に好ましく、１．５ｍ以上であることが最も好ましい。フィルムの幅の上限は、特に限定されないが、取り扱い性の観点から好ましくは２．３ｍ以下であり、より好ましくは２．０ｍ以下である。
また、本ロールに巻き取られる本フィルムの長さは、特に限定されないが、好ましくは１０００ｍ以上、より好ましくは６０００ｍ以上、更に好ましくは１２０００ｍ以上である。
更に、本フィルムの厚さは、好ましくは１９μｍ以上３８μｍ以下、より好ましくは２５μｍ以上３２μｍ以下である。

＜ポリエステルフィルム＞
（表面特性）
本発明において、ポリエステルフィルムは、平均粒径が０．０５～０．４μｍの有機粒子を含有し、前記ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）が、以下の（１）～（３）を満足することが必要である。
（１）平均表面粗さ（Ｓａ）が５～２０ｎｍであること。
（２）最大山高さ（Ｓｐ）が３１０ｎｍ以上であること。
（３）凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）が０．０１６ｍｍ以下であること。

（１）フィルム表面の平均表面粗さ（Ｓａ）
本発明において、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の平均表面粗さ（Ｓａ）は、５～２０ｎｍであることを要する。
ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の平均表面粗さ（Ｓａ）が２０ｎｍより大きくなると、ポリエステルフィルム表面の微細な凹凸によってピンホール等の欠陥が生じやすくなる。一方で、平均表面粗さ（Ｓａ）が５ｎｍより小さくなると、フィルム表面が極端に平坦化しすぎて、フィルムの滑り性が低下し、傷がつきやすくなる。
本発明においてポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の平均表面粗さ（Ｓａ）は、傷つき防止性の向上、ポリエステルフィルムの滑り性の低下の抑制、及びセラミックグリーンシートの薄肉化の観点から、７～１８ｎｍが好ましく、９～１６ｎｍがより好ましく、１０～１４ｎｍが更に好ましい。

平均表面粗さ（Ｓａ）とは、面粗さパラメーター（ＩＳＯ ２５１７８）の一つであり、二次元のＲａを三次元に拡張したもので、表面形状曲面と平均面で囲まれた部分の体積を測定面積で割ったものであり、以下の式（１）から求められる。
表面をＸＹ面，高さ方向をＺ軸とした時、Ａ：定義された領域（画像全体とする）、Ｚ（ｘ，ｙ）：画像点（ｘ，ｙ）の高さ０の面からの高さとすると、以下の式（１）ように表される。

（２）フィルム表面の最大山高さ（Ｓｐ）
本発明において、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の最大山高さ（Ｓｐ）は、３１０ｎｍ以上であることを要する。ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の最大山高さ（Ｓｐ）が３１０ｎｍより小さくなると、ポリエステルフィルムを巻き取る際に、フィルム間の空気が抜けにくくなるため、ポリエステルフィルムにシワ等が発生しやすくなり、ポリエステルフィルムロールの長尺化が困難になる。
本発明においてポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の最大山高さ（Ｓｐ）は、ポリエステルフィルムロールの長尺化及び取り扱い性の観点から、３５０ｎｍ以上が好ましい。また、最大山高さ（Ｓｐ）の上限については特に制限はされないが、ポリエステルフィルムの巻取り性を向上させる観点から、５００ｎｍ以下が好ましく、４５０ｎｍ以下がより好ましく、４００ｎｍ以下が更に好ましい。

最大山高さ（Ｓｐ）とは、面粗さパラメーター（ＩＳＯ ２５１７８）の一つであり、表面の平均面からの高さの最大値を表し、以下の式（２）ように表される。

また、本発明において、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の平均表面粗さ（Ｓａ）と最大山高さ（Ｓｐ）との関係Ｓｐ／Ｓａはが２０以上が好ましく、２５以上がより好ましく、３０以上が更に好ましい。
平均表面粗さ（Ｓａ）と最大山高さ（Ｓｐ）との関係Ｓｐ／Ｓａが２０以上であることにより、平均表面粗さ（Ｓａ）を低い状態で、最大山高さ（Ｓｐ）を高いバランスで調整し、ポリエステルフィルムロールを長尺化し易く、また、セラミックグリーンシートを薄肉化し易い。
また、平均表面粗さ（Ｓａ）と最大山高さ（Ｓｐ）との関係Ｓｐ／Ｓａの下限については特に限定されないが、高Ｓａかつ低Ｓｐのバランスで調整する観点から、２５以上が好ましく、３０以上がより好ましい。

（３）フィルム表面の凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）
本発明において、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）は０．０１６ｍｍ以下であることを要する。本発明において、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）は０．０１６ｍｍ以下であることにより、ポリエステルフィルムロールを長尺化でき、また、セラミックグリーンシートを薄肉化できる。
本発明において、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）は、０．０１５ｍｍ以下が好ましく、０．０１４ｍｍ以下がより好ましい。また、凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）の下限については特に制限されないが、ポリエステルフィルムの長尺化及び取り扱い性の観点、セラミックグリーンシートの薄肉化の対応の観点から、０．０１０ｍｍ以上が好ましく、０．０１２ｍｍ以上がより好ましく、０．０１３ｎｍ以上が更に好ましい。

なお、本発明において、凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２０１３に準拠して測定され、以下の式（３）のように、基準長さにおける輪郭曲線要素の長さＸｓの平均として表される。

近年、セラミックグリーンシートの更なる薄肉化が進行するに伴い、離型面を高平滑化する傾向にあるが、高平滑化しすぎると、離型面からのグリーンシートの剥離性制御が困難な場合があった。
本発明は、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の平均表面粗さ（Ｓａ）、最大山高さ（Ｓｐ）及び平均間隔（ＲＳｍ）が、上述の範囲を同時に満足することにより、セラミックグリーンシートを製造する際、例えば、ポリエステルフィルムの表面（Ａ）上に離型層を設け、該離型層表面を用いて、セラミックグリーンシートを成形する際、ポリエステルフィルムとグリーンシートとの接触面積を増加させることができるため、本来剥離する必要のない場面において、セラミックグリーンシートがポリエステルフィルムから不本意に剥離することを防ぐことができる。
すなわち、本発明のポリエステルフィルムロールは、ポリエステルフィルム表面の最大山高さ（Ｓｐ）を及び平均間隔（ＲＳｍ）を調整することで、適度な高さの突起（凸部）を適度な間隔で配置させることにより、セラミックグリーンシートに対する接触面積を増加させ、ポリエステルフィルムとセラミックグリーンシートとの密着性を調整することができ、本来、剥離することが必要な場面においてのみ、ポリエステルフィルムの表面から、薄肉化（例えば、０．５μｍ（乾燥後）以下）したセラミックグリーンシートをスムーズに剥離することが可能となる。

上記の本発明におけるポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の表面特性は、例えばフィルム表面を構成するポリエステル層中に粒子を含有させ、その粒子の平均粒径、粒子種及び含有量を調節し、更に、ポリエステルフィルムロールの製造時において表面層のポリエステル原料の吐出量を制御することで、調整することができる。

（ポリエステルフィルムに含有される有機粒子）
本発明においてポリエステルフィルムは、平均粒径が０．０５～０．４μｍの有機粒子を含有することを要する。平均粒径が０．０５～０．４μｍの有機粒子を含むことにより、本発明のポリエステルフィルムロールを用いて、セラミックグリーンシート等を製造する際に、セラミックグリーンシートの表面平滑性を確保することが可能となる。
有機粒子の平均粒径は、セラミックグリーンシートを製造する際に、セラミックグリーンシートの表面平滑性を確保する観点から、０．１～０．４μｍが好ましく、０．１５～０．３５μｍがより好ましく、０．２～０．３μｍが更に好ましい。

なお、粒子の平均粒径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）によって、１０個以上の粒子の直径を測定し、その平均値として求めることができる。その際、非球状粒子の場合は、最長径と最短径の平均値を各粒子の直径として測定することができる。

有機粒子としては、例えば、架橋シリコーン樹脂粒子、架橋アクリル樹脂粒子、架橋スチレン－アクリル樹脂粒子、架橋ポリエステル粒子等の架橋高分子、シュウ酸カルシウム及びイオン交換樹脂等の有機粒子を挙げることができる。
有機粒子の具体例としては、架橋高分子粒子が挙げられ、架橋高分子粒子について、組成として例示すると、ジビニルベンゼン重合体、エチルビニルベンゼン－ジビニルベンゼン共重合体、スチレン－ジビニルベンゼン共重合体、スチレン－エチルビニルベンゼン－ジビニルベンゼン共重合体、エチレングリコールジメタクリレート重合体、スチレン－エチレングリコールジメタクリレート共重合体、メチルメタクリレート－ジビニルベンゼン共重合体等の架橋高分子粒子が挙げられる。また、架橋高分子粒子は３成分以上の系から構成されるものを用いてもよい。

また、有機粒子としては、粒度分布が狭い略均一な平均粒径を有する（いわゆる単分散性を有する）有機粒子を用いることが好ましい。
単分散性の有機粒子を含有することにより、ポリエステルフィルムロールのハンドリング性を維持しながら、高い表面平滑性、とりわけ、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の平均表面粗さ（Ｓａ）は小さく（微細な凹凸を形成していて）、それでいて、最大山高さ（Ｓｐ）が大きい特徴を有する、ポリエステルフィルムを得ることができる。

上記粒度分布が狭い略均一な平均粒径を有する有機粒子としては、粒度分布において、累積個数が１０％となる粒子径をＤ１０、累積個数が５０％となる粒子径をＤ５０、累積個数が９０％となる粒子径をＤ９０としたときに、（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０が０．４以下となる粒子が好ましく、０．２以下となる粒子が特に好ましい。
係る関係式（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０は、Ｄ５０を基準とした粒子径のバラツキを示すものであり、（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０が０．４以下の粒子は、Ｄ９０とＤ１０との差が小さいシャープな粒度分布を有するものであり、ポリエステルフィルムに対して、優れた取り扱い性を維持しながら、ポリエステル表面に微細な凹凸を付与することができる。
前記粒子の粒度分布は、レーザー回折式測定装置によって測定される。

本発明において、ポリエステルフィルム中の有機粒子含有量は、ポリエステルフィルムロールの長尺化及び取り扱い性の観点から、質量割合で、９００ｐｐｍ以上が好ましく、２０００ｐｐｍ以上１００００ｐｐｍ以下がより好ましく、２５００ｐｐｍ以上９５００ｐｐｍ以下が更に好ましく、３０００ｐｐｍ以上９０００ｐｐｍ以下がより更に好ましい。

（ポリエステル）
本発明においてポリエステルとは、ポリエステルフィルムの原料となるポリエステルのことをいい、主鎖に連続してエステル結合を有する高分子化合物をいう。本発明においてポリエステルは、ホモポリエステルであってもよく、共重合ポリエステルであってもよく、具体的には、ジカルボン酸成分とジオール成分とを重縮合反応させることによって得られるポリエステルを挙げることができる。

なお、本発明においては、ジカルボン酸成分を１００モル％としたとき、芳香族ジカルボン酸又は脂肪族ジカルボン酸を５０モル％よりも多く含有するポリエステルを使用することが好ましい。

前記ジカルボン酸成分としては、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４－ナフタレンジカルボン酸、１，５－ナフタレンジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、４，４’－ジフェニルジカルボン酸、４，４’－ジフェニルエーテルジカルボン酸及び４，４’－ジフェニルスルホンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸や、例えばアジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ダイマー酸、ドデカンジオン酸、シクロヘキサンジカルボン酸及びこれらのエステル誘導体等の脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。

前記ジオール成分としては、例えばエチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，２－シクロヘキサンジメタノール、１，３－シクロヘキサンジメタノール、１，４－ヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、２，２－ビス（４－ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン、イソソルベート及びスピログリコール等を挙げることができる。

上記ポリエステルがホモポリエステルからなる場合、芳香族ジカルボン酸と脂肪族グリコールとを重縮合させて得られるものが好ましい。
前記芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸等を挙げることができ、脂肪族グリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール及び１，４－シクロヘキサンジメタノール等を挙げることができる。
代表的なポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン－２，６－ナフタレンジカルボキシレート（ＰＥＮ）等を例示することができる。

一方、上記ポリエステルが共重合ポリエステルの場合は、３０モル％以下の第三成分を含有した共重合体であることが好ましい。第三成分とは、ポリエステルを構成するジカルボン酸成分の主成分となる化合物と、ジオール成分の主成分となる化合物以外の成分であり、ポリエチレンテレフタレートではテレフタル酸及びエチレングリコール以外の成分である。
共重合ポリエステルのジカルボン酸成分としては、例えばイソフタル酸、フタル酸、テレフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸及びオキシカルボン酸等の一種又は二種以上を挙げることができる。
共重合ポリエステルのグリコール成分としては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、１，４－シクロヘキサンジメタノール及びネオペンチルグリコール等の一種又は二種以上を挙げることができる。

また、上記ポリエステルとしては、８０モル％以上、好ましくは９０モル％以上が、エチレンテレフタレート単位であるポリエチレンテレフタレートや、エチレン－２，６－ナフタレート単位であるポリエチレン－２，６－ナフタレート等が好ましい。

≪ポリエステル重縮合触媒≫
上記ポリエステルを重縮合する際の重縮合触媒としては、アンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、アルミニウム化合物、チタン化合物等が挙げられる。これらの中では、アンチモン化合物及びチタン化合物の少なくともいずれかが好ましく、とりわけ、チタン化合物を用いて得られるポリエステルを使用することが好ましい。
したがって、ポリエステルフィルムは、アンチモン化合物及びチタン化合物の少なくともいずれかを含むことが好ましく、ポリエステルフィルムは、チタン化合物を含むことがより好ましい。
前記チタン化合物を使用することで、フィルム中に当該チタン化合物に由来する金属含有凝集体、いわゆる粗大異物の個数を低減化することができ、高い表面平滑性、とりわけ、少なくとも片面の最大山高さ（Ｓｐ）が小さい本フィルムを得ることができる。

本フィルムの最外層（「表面層」ともいう、例えば、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）等、離型層が積層される表面層）を構成するポリエステルは、その重縮合触媒としてチタン化合物を使用することが好ましい。
当該最外層中に当該チタン化合物に由来するチタン元素含有量が３ｐｐｍ以上４０ｐｐｍ以下であることが好ましく、４ｐｐｍ以上３５ｐｐｍ以下であることがより好ましい。
上記範囲内であれば、ポリエステルの製造効率を低下させることなく、触媒起因の異物を低減化することができる。
また、ポリエステルフィルムが積層構成のポリエステルフィルムの場合、生産性の観点から、後述の中間層を構成するポリエステルは、その重縮合触媒としてチタン化合物を使用しないことが好ましい。
また、同様の観点から、本フィルムの最外層中のアンチモン化合物の含有量は１００ｐｐｍ以下であることが好ましい。
例えば、後述する表面層Ａは、アンチモン化合物及びチタン化合物の少なくともいずれかを含み、表面層Ａにおけるアンチモン化合物の含有量が１００ｐｐｍ以下であることが好ましい。この際、表面層Ａはアンチモン化合物を含有しなくてもよい。

≪ポリエステルの極限粘度（ＩＶ）≫
本発明のポリエステルフィルムを構成するポリエステルの極限粘度（ＩＶ）は０．５０ｄＬ／ｇ以上であることが好ましく、０．５５ｄＬ／ｇ以上であることがより好ましく、０．６０ｄＬ／ｇ以上であることが更に好ましい。
本発明において、ポリエステルフィルムを構成するポリエステルとして極限粘度（ＩＶ）が０．５０ｄＬ／ｇ以上のポリエステルを使用することで、ポリエステルを混練中のせん断応力が増大し、ポリエステル樹脂中の粒子が高分散し易く、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の表面特性を、上記の範囲にし易くすることができる。また、ポリエステルの極限粘度（ＩＶ）の上限は、粒子の流動性の観点から、１．００ｄＬ／ｇ以下が好ましく、０．８５ｄＬ／ｇ以下がより好ましく、０．７５ｄＬ／ｇ以下が更に好ましい。

また、上記と同様の観点から、本発明のポリエステルフィルムが積層構造の場合、表面層、具体的には本フィルムの最外層（例えば、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）等、離型層が積層される表面層）を構成するポリエステルの極限粘度（ＩＶ）は０．５０ｄＬ／ｇ以上であることが好ましく、０．５５ｄＬ／ｇ以上であることがより好ましく、０．６０ｄＬ／ｇ以上であることが更に好ましい。また、表面層を構成するポリエステルの極限粘度（ＩＶ）の上限は、粒子の流動性の観点から、１．００ｄＬ／ｇ以下が好ましく、０．８５ｄＬ／ｇ以下がより好ましく、０．７５ｄＬ／ｇ以下が更に好ましい。

なお、「本発明のポリエステルフィルムを構成するポリエステルの極限粘度（ＩＶ）」とは、極限粘度（ＩＶ）が異なる２種以上のポリエステルを使用する場合には、これら混合樹脂の極限粘度（ＩＶ）を意味するものとする。

（ポリエステルフィルムの構成）
本発明においてポリエステルフィルムは、単層のポリエステルフィルムでもよく、２以上の層を有する積層構成のポリエステルフィルムでもよい。
本発明においてポリエステルフィルムは、一方の表面（Ａ）の表面特性を上記範囲に制御し易い観点から、２以上の層を有する積層構成のポリエステルフィルムが好ましく、３層構成のポリエステルフィルムがより好ましい。

本発明において、ポリエステルフィルムが２以上の層を有する積層構成のポリエステルフィルムの場合、一方の表面層Ａが、上記の有機粒子を含有することが好ましい。ここで、前記一方の表面層Ａは、本発明におけるポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）を形成する表面層であり、積層構成のポリエステルフィルムにおいて、一方の表面層Ａが上記粒子を含有することにより、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の表面特性を、上記範囲に制御し易い。また、本フィルムは、両方の面が粒子を含有する表面層Ａであってもよいし、一方の面が表面層Ａで、他方の面が後述する表面層Ｃであってもよい。表面層Ｃは、粒子を含有することが好ましい。

≪ポリエステルフィルムの積層構成≫
本発明において、ポリエステルフィルムが２以上の層を有する積層構成のポリエステルの場合、中間層Ｂと表面層Ａ及び表面層Ｃから構成されるＡ／Ｂ／Ｃ構成又は中間層Ｂと表面層Ａから構成されるＡ／Ｂ／Ａ構成の３層構成が好ましく、Ａ／Ｂ／Ａ構成の３層構成がより好ましい。

なお、ポリエステルフィルムがＡ／Ｂ／Ｃ構成の３層構成の場合、表面層Ｃは、表面層Ａよりも、平均表面粗さ（Ｓａ）及び最大山高さ（Ｓｐ）のいずれもが同等以下であることが好ましく、表面層Ｃの平均表面粗さ（Ｓａ）が５ｎｍ以上又は最大山高さ（Ｓｐ）が２２０ｎｍ以下であることが好ましい。この場合、表面層Ｃの平均表面粗さ（Ｓａ）は２０ｎｍ以下程度であってもよい。
係る積層構成を採用することにより、表面層Ｃには取扱い性を向上させるために必要な粗面を具備することができ、表面層Ａには肉薄なセラミック層を付与させるために必要な平滑性を具備することができる。

上記Ａ／Ｂ／Ｃ及び上記Ａ／Ｂ／Ａの３層構造において、表面層Ａ及び表面層Ｃは、ハンドリング性を確保するために粒子を含有することが好ましい。
また、上記Ａ／Ｂ／Ｃ及びＡ／Ｂ／Ａの３層構造において、表面層Ａ、中間層Ｂ及び表面層Ｃそれぞれに用いられる粒子としては、上述のポリエステルフィルムに含有される有機粒子と同様の物を好適に用いることができ、平均粒径及び粒度分布等の好ましい範囲についても同様である。

前記表面層Ａにおける前記粒子の含有量は、ピンホールの発生の抑制、ポリエステルフィルムの滑り性の低下の抑制、及びラミックグリーンシートの薄肉化の観点から、質量割合で、９００ｐｐｍ以上６０００ｐｐｍ以下が好ましく、９００ｐｐｍ以上４０００ｐｐｍ以下がより好ましく、９００ｐｐｍ以上３０００ｐｐｍ以下が更に好ましい。
また、前記表面層Ｃにおける前記粒子の含有量は、ポリエステルフィルムロールの取り扱い性を向上させる観点から、質量割合で、５０００ｐｐｍ未満が好ましく、２０００ｐｐｍ以上４０００ｐｐｍ以下がより好ましい。

前記中間層Ｂは、最も厚みの厚い主層として機能させることが好ましく、コストダウンするために、粒子を実質的に含まないか、或いは、少なくとも表面層Ａよりも低濃度で粒子を含むことが好ましい。
なお、「実質的に含有しない」とは、意図して含有しないという意味であり、具体的には、粒子の含有量（粒子濃度）が２００ｐｐｍ以下、より好ましくは１５０ｐｐｍ以下のことを指す。

表面層Ａと表面層Ｃとは異なる層であるが、具体的には、粒子の種類、平均粒径及び配合量が異なる形態の他、層厚みが異なる形態を例示することができる。

本発明において、ポリエステルフィルムの中間層Ｂは、再生ポリエステル原料を、５０質量％以上含有することが好ましく、７０質量％以上含有することが好ましく、９０質量％以上含有することが更に好ましく、１００質量％であることがより更に好ましい。中間層Ｂが再生ポリエステル原料を上記範囲で含有することにより、例えばＣＯ_２排出量を削減することができ、環境への負荷低減に寄与することができる。

また、本発明のポリエステルフィルムロールにおいて、ポリエステルフィルムは次の（Ｘ）及び（Ｙ）に示した表面層Ａ及び／又は表面層Ｃを備える構成が特に好ましい。
係る構成を採用することで、ポリエステルフィルムが、優れたハンドリング性と表面平滑性を具備することができる。

（Ｘ）特に好ましい実施形態１
（１）前記Ａ／Ｂ／Ｃの構成において、表面層Ａが有機粒子及びチタン化合物を含み、表面層Ａが平均粒径０．０５μｍ～０．４μｍの有機粒子を含む形態
（２）前記（１）において、表面層Ｃが有機粒子を含む形態
（３）前記（１）、（２）のいずれかにおいて、表面層Ｃが、アンチモン化合物及び／又はチタン化合物を含み、該アンチモン化合物の含有量が１００ｐｐｍ以下である形態
（４）前記（１）～（３）のいずれかにおいて、前記粒子は、累積個数が１０％となる粒子径をＤ１０、累積個数が５０％となる粒子径をＤ５０、累積個数が９０％となる粒子径をＤ９０としたときに、（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０が０．４以下である形態
（５）前記（４）において、前記有機粒子は、ジビニルベンゼン－スチレン系粒子である形態

上記（Ｘ）では、表面層Ａ及び表面層Ｃそれぞれにおいて、チタン化合物を触媒として重縮合されたポリエステルを使用することで触媒起因の異物を低減化することができ、高い表面平滑性を具備させることができる。

（Ｙ）特に好ましい実施形態２
（１）前記Ａ／Ｂ／Ａの構成において、表面層Ａは、累積個数が１０％となる粒子径をＤ１０、累積個数が５０％となる粒子径をＤ５０、累積個数が９０％となる粒子径をＤ９０としたときに、（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０が０．４以下である粒子を含む形態
（２）前記（１）において、表面層Ａが、アンチモン化合物及び／又はチタン化合物を含み、該アンチモン化合物の含有量が１００ｐｐｍ以下である形態
（３）前記（１）又は（２）において、前記表面層Ａを構成するポリエステルの極限粘度（ＩＶ）が０．５５ｄＬ／ｇ以上、好ましくは０．６０ｄＬ／ｇ以上の形態
（４）前記（１）～（３）のいずれかにおいて、前記粒子は、有機粒子である形態

上記（Ｙ）では、表面層Ａが略均一な平均粒径を有する粒子、より詳しくは、累積個数が１０％となる粒子径をＤ１０、累積個数が５０％となる粒子径をＤ５０、累積個数が９０％となる粒子径をＤ９０としたときに、（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０が０．４以下である粒子を含むことでハンドリング性を維持しながら、高い表面平滑性、とりわけ、少なくとも片面の最大山高さ（Ｓｐ）が小さい本フィルムを得ることができる。

（ポリエステルフィルムの製造方法）
以下、本フィルムの製造方法の一例を示す。
まず、公知の方法により、原料、例えばポリエステルチップを押出機に供給し、それぞれのポリマーの融点以上に加熱し、溶融ポリマーをダイから押し出し、回転冷却ドラム上でポリマーのガラス転移点以下の温度となるように冷却固化し、実質的に非晶状態の未配向シートを得るようにすればよい。

次に、当該未配向シートを、一方向にロール又はテンター方式の延伸機により延伸する。この際、延伸温度は、通常２５～１２０℃、好ましくは３５～１００℃であり、延伸倍率は通常２．５～７倍、好ましくは２．８～６倍である。

次いで、一段目の延伸方向と直交する方向に延伸する。この際、延伸温度は通常５０～１４０℃であり、延伸倍率は通常３．０～７倍、好ましくは４．５倍以上であり、より好ましくは４．５～５．０倍である。

そして、引き続き１８０～２２０℃の温度で緊張下又は３０％以内の弛緩下で熱固定処理を行い、二軸配向フィルムとしての本発明のポリエステルフィルムを得ることができる。この熱固定処理は、温度の異なる２段以上の工程で行ってもよい。
また、熱固定処理の後に冷却ゾーンにて冷却を行ってもよい。冷却温度は、ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）より高い温度であることが好ましく、より具体的には、１００～１６０℃の範囲であることが好ましい。この冷却は、温度の異なる２段以上の工程で行ってもよい。
なお、前記の延伸においては、一方向の延伸を２段階以上で行う方法を採用することもできる。

本発明において、ポリエステルフィルムが上述の３層構成のポリエステルフィルムである場合、表面層（Ａ）に用いる押出機は、シリンダーに原料供給口とベント開口部を有するベント式二軸押出機であって、少なくとも一つ以上の減圧されたベント部を有するものであることが好ましい。本発明で用いる二軸押出機の口径（シリンダー内径）Ｄｍｍは特に限定されない。本発明で用いる二軸押出機の長さＬｍｍは、好ましくは２０×Ｄ～５０×Ｄ、更に好ましくは２５×Ｄ～４５×Ｄである。二軸押出機の長さＬが５０Ｄ以下であると、二軸押出機中での原料のポリエステルの滞留時間が長くなりすぎることがなく、原料のポリエステルの熱劣化が抑制し易い。また、Ｌが２０Ｄ以上であると、原料のポリエステルの可塑化が十分となり、安定な溶融押出が可能となる。

また、本発明において、ポリエステルフィルムが上述の３層構成のポリエステルフィルムである場合、本発明のポリエステルフィルムロールの製造方法において、前記ポリエステルフィルムが、上述の平均粒径が０．０５～０．４μｍの有機粒子を含有し、前記ポリエステルフィルムが上述の３層構成のポリエステルフィルムである場合、前記ポリエステルフィルムの表面層（Ａ）の押出条件において、表面層（Ａ）を構成するポリエステル原料の吐出量Ｑｋｇ／ｈが、１５０ｋｇ／ｈ以下であり、スクリュー回転数Ｎｒｐｍに対する前記表面層（Ａ）を構成するポリエステル原料の吐出量Ｑｋｇ／ｈの比Ｑ／Ｎが、下記式（Ａ）を満足することを特徴としている。
２．５≦Ｑ／Ｎ≦３．０ （Ａ）
表面層（Ａ）を構成するポリエステル原料の吐出量Ｑｋｇ／ｈが上記範囲内であることにより、ポリエステル原料中における粒子の凝集を調整することができ、表面層（Ａ）の表面特性（ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の表面特性）を所望の範囲とすることができる。
更に、上記式（Ａ）の範囲を満足することによって、スクリュー回転数をポリエステル樹脂の押出量に対して適切な範囲とすることができ、真空下での溶融樹脂表面の更新度が適度に行われ、十分な脱気が行えることにより、所望するポリエステルフィルムの成形が可能となる。

表面層（Ａ）を構成するポリエステル原料の吐出量Ｑｋｇ／ｈは、ポリエステルフィルムロールの傷つき防止性及び長尺化の観点から、１４５ｋｇ／ｈ以下が好ましく、１４０ｋｇ／ｈ以下がよりに好ましい。また、同様の観点から、スクリュー回転数Ｎｒｐｍに対する前記表面層（Ａ）を構成するポリエステル原料の吐出量Ｑｋｇ／ｈの比Ｑ／Ｎは下記式（Ｂ）を満足することがより好ましい。
２．８≦Ｑ／Ｎ≦３．０ （Ｂ）

ここで、本発明において、ポリエステル原料を溶融押出工程におけるポリエステル原料中の粒子の分散メカニズムについては以下のように推察される。
本発明者は図１に示す通り、ポリエステルの極限粘度（ＩＶ）から算出したせん断応力とせん断速度との関係に着目した。その結果、せん断速度の低下に伴い、せん断応力が低下する傾向にあることがわかった。
次に、溶融押出工程における粒子分散性について考察した。まず、ポリエステル樹脂は、半溶融状態で押出機のスクリューにより、適度にせん断応力が加えられ、そして更に、ポリエステル原料の吐出量が減少することに伴い、せん断速度が小さくなる。その結果、ポリエステル樹脂中の粒子に、適度なせん断応力を加えることができるため、図２に示すように、ポリエステル樹脂（マトリックス樹脂）中に粒子が分散をし、溶融押出工程における粒子の凝集を調整し、良好な分散状態を維持したまま、口金から押し出されるものと推察される。

本発明のポリエステルフィルムロールの製造方法において、表面層（Ａ）を構成するポリエステル原料の押出条件を、上記のようにすることにより、平均表面粗さ（Ｓａ）を低めに一定にした状態で、最大山高さ（Ｓｐ）を従来では到達困難であった、より大きい値とすることができる。

（離型層）
本発明のポリエステルフィルムロールは、少なくとも片面に離型層を有する形態で使用することが可能である。
当該離型層は、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の面側に積層されることが好ましい。
すなわち、本発明のポリエステルフィルムロールにおいて、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）上に離型層を有することが好ましい。
したがって、例えばＡ／Ｂ／Ｃ構成の場合には、表面層Ａ側の表面に離型層が積層され、離型層／Ａ／Ｂ／Ｃの構成となる。また、Ａ／Ｂ／Ａ構成の場合には、一方の表面層（Ａ）側の表面に離型層が積層され、離型層／Ａ／Ｂ／Ａの構成となる。
ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）側に離型層を積層することで、離型層上に超薄層セラミック層を積層してセラミックグリーンシートを成型する際に、本来剥離する必要のない場面において、セラミックグリーンシートが離型面から不本意に剥離することを防ぐことが期待できる。

前記離型層は、直接又は他の層を介してポリエステルフィルムに積層される。
他の層としては、例えば、本フィルムへの密着性を改良するための易接着コート層の他、帯電防止層やブロッキング防止層等を挙げることができる。

前記離型層は、離型剤を含む離型剤組成物から形成されるが、良好な離型性能を得る観点から、とりわけ、該離型剤組成物中にシリコーン樹脂を含有することが好ましい。具体的には、硬化型シリコーン樹脂を主成分とするタイプや、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂等の有機樹脂とのグラフト重合等による変性シリコーンタイプ、或いはフルオロシリコーン樹脂等を含有することが好ましい。

前記硬化型シリコーン樹脂としては、付加型、縮合型等の熱硬化型や紫外線硬化型等の電子線硬化型等、既存のいずれの硬化反応タイプでも用いることができ、また複数種類の硬化型シリコーン樹脂を併用してよい。
また、離型層を形成する際の硬化型シリコーン樹脂の塗工形態にも特に制限は無く、有機溶剤に溶解している形態、水系エマルジョンの形態、無溶剤の形態のいずれであってもよい。

前記離型層を形成する離型剤組成物には、その他にも、必要に応じてバインダー、消泡剤、塗布性改良剤、増粘剤、無機系有機系粒子、有機系潤滑剤、帯電防止剤、導電剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、発泡剤、染料及び顔料等が含有されてもよい。

離型層の形成は、本フィルムに離型剤組成物をコーティングすることにより設けられ、フィルム製膜工程内で行うインラインコーティング、或いは、一旦製造したフィルム上に系外で塗布する、いわゆるオフラインコーティングのいずれを採用してもよい。

本フィルム上に離型層を設ける方法としては、リバースグラビアコート、ダイレクトグラビアコート、ロールコート、ダイコート、バーコート、カーテンコート等、従来公知の塗工方式を挙げることができる。

離型層を形成する際の硬化条件に関しては、特に限定されるわけではなく、オフラインコーティングにより離型層を設ける場合、通常、８０℃以上で１０秒間以上、好ましくは１００～２００℃で３～４０秒間、より好ましくは１２０～１８０℃で３～４０秒間を目安として熱処理を行うのがよい。

また、必要に応じて熱処理と紫外線照射等の活性エネルギー線照射とを併用してもよい。
なお、活性エネルギー線照射による硬化のためのエネルギー源としては、公知の装置、エネルギー源を用いることができる。

離型層の塗工量（乾燥後）は塗工性の面から、通常、０．００５～５ｇ／ｍ^２、好ましくは０．００５～１ｇ／ｍ^２、更に好ましくは０．００５～０．１ｇ／ｍ^２の範囲である。塗工量（乾燥後）が０．００５ｇ／ｍ^２未満の場合、塗工性の面より安定性に欠け、均一な塗膜を得るのが困難になる場合がある。

一方、５ｇ／ｍ^２を超えて厚塗りにする場合には離型層自体の塗膜密着性、硬化性等が低下する場合がある。

なお、塗布量は、塗布した時間あたりの液質量（乾燥前）、塗工液不揮発分濃度、塗布幅、延伸倍率、ライン速度等から計算で求める。

（用途）
本発明のポリエステルフィルムロールは、各種の離型用途に好適に用いることができる。
例えばドライフィルムレジスト（ＤＦＲ）用、多層回路基板用、積層セラミックコンデンサーのセラミックグリーンシート製造用等の各種離型・工程用途として使用できる。本フィルムは、離型用途、工程用途では、例えば支持体として使用され、例えば支持体上にセラミックスラリー等の様々な材料が塗布、積層等されるとよい。

とりわけ、本発明のポリエステルフィルムロールは、前述したように、微細な凹凸を有し、傷つき防止性が優れ、更に、生産性向上に貢献できることから、積層セラミックコンデンサーの製造工程において、セラミックグリーンシートの支持体として好適に用いることができる。

また、今後、電装化が進む自動車向け積層セラミックコンデンサーにおいては、とりわけ、当該コンデンサーの小型化・高容量化に伴い、使用するセラミックグリーンシートの薄肉化が進行していくと予測される。
したがって、とりわけ、本発明のポリエステルフィルムロールは、自動車向け積層セラミックコンデンサーに用いるセラミックグリーンシート用支持体として好適に用いることができる。

以下、実施例及び比較例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。

＜ポリエステルの製造＞
（１）ポリエステルＡの製造
ジメチルテレフタレート１００質量部及びエチレングリコール６５質量部を、攪拌装置、昇温装置及び留出液分離塔を備えたエステル交換反応槽に仕込み、１５０℃に加熱してジメチルテレフタレートを溶融させた。

次いで、得られるポリエステルに対する酢酸マグネシウムの添加量が０．０９質量％となるように、酢酸マグネシウム四水塩のエチレングリコール溶液を添加した。
その後、常圧下で３時間かけて２２５℃まで昇温させ、更に２２５℃で１時間１５分間攪拌保持すると共にメタノールを留去しながらエステル交換反応を行ない、実質的にエステル交換反応を終了してポリエステル低重合体（オリゴマー）を得た。

次いで、前記オリゴマーを留出管を備えた攪拌機付き重縮合反応槽へ移送した。
得られるポリエステル樹脂分に対する酢酸マグネシウムの添加量が０．０９質量％となるように、酢酸マグネシウム四水塩のエチレングリコール溶液を、移送後のオリゴマーに添加した。
その後、得られるポリエステルに対するリン酸の添加量が０．０１７質量％となるように、熱安定剤としてリン酸のエチレングリコール溶液を添加した。

次いで、得られるポリエステルに対してチタン原子として４．５質量ｐｐｍとなるように、重縮合触媒としてテトラブチルチタネートのエチレングリコール溶液を、前記オリゴマーに添加した。
その後、１０１．３ｋＰａから０．４ｋＰａまで８５分間で減圧し０．４ｋＰａに保持するとともに、２２５℃から２８０℃まで２時間かけて昇温させ２８０℃で１．５時間保持して溶融重縮合反応を行い、極限粘度（ＩＶ）が０．６３ｄＬ／ｇのポリエステルＡを得た。

（２）ポリエステルＢの製造
上記ポリエステルＡを固相重合し、極限粘度（ＩＶ）が０．７０ｄＬ／ｇのポリエステルＢを得た。

（３）ポリエステルＣの製造
上記ポリエステルＡでテトラブチルチタネートを添加する代わりに、得られるポリエステル樹脂分に対してアンチモン原子として３００質量ｐｐｍとなるように、重縮合触媒として三酸化アンチモンを添加すること以外はポリエステルＡと同様にして、極限粘度（ＩＶ）が０．６３ｄＬ／ｇのポリエステルＣを得た。

（４）ポリエステルＤの製造
上記ポリエステルＡで、得られるポリエステルに対してチタン原子として２１０質量ｐｐｍとなるようにテトラブチルチタネートを添加すること以外はポリエステルＡと同様にして、極限粘度（ＩＶ）が０．６３ｄＬ／ｇのポリエステルＤを得た。

（５）ポリエステルＥの製造
上記の実質的に粒子を含有しないポリエステルＤ中に、平均一次粒径０．５μｍの単分散球状シリカを１．０質量％（（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０＝０．２７）添加し、ベント式二軸混練機を用いて練り込みポリエステルＥを得た。

（６）ポリエステルＦの製造
上記の実質的に粒子を含有しないポリエステルＤ中に、平均一次粒径０．０５μｍのアルミナ粒子を０．７５質量％添加し、ベント式二軸混練機を用いて練り込みポリエステルＦを得た。

（７）ポリエステルＧの製造
上記の実質的に粒子を含有しないポリエステルＤ中に、平均一次粒径０．７μｍの炭酸カルシウム粒子を２．０質量％し、ベント式二軸混練機を用いて練り込みポリエステルＧを得た。

（８）ポリエステルＨの製造
上記の実質的に粒子を含有しないポリエステルＤ中に、平均一次粒径０．３μｍの有機粒子（（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０＝０．４６：ジビニルベンゼン・エチルスチレン・メタクリル酸・スチレン共重合物）を１．０質量％添加し、ベント式二軸混練機を用いて練り込みポリエステルＨを得た。

［実施例１］
ポリエステルＤを７０％、ポリエステルＨを３０％の質量割合でブレンドした原料を表面層Ａの原料とし、ポリエステルＤが１００％の原料を中間層Ｂの原料として、ベント付き押出機に供給し、２９０℃で溶融押出した後、表面層Ａの原料を二分配して最外層（表面層）、中間層Ｂを中間層とする二種三層（Ａ／Ｂ／Ａ）の層構成で、押出条件で厚み構成比がＡ／Ｂ／Ａ＝１．４／２８．２／１．４となるよう共押出し静電印加密着法を用いて表面温度を４０℃に設定した冷却ロール上で冷却固化して無定形フィルムを得た。この時溶融押出におけるＡ層のポリエステル原料の押出条件を、吐出量：１４０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数：５０ｒｐｍとした。

次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度８５℃で縦方向に、すなわちＭＤ方向に３．４倍延伸した後、この縦延伸フィルムをテンターに導き、横方向、すなわちＴＤ方向に１２０℃で４．６倍延伸し、テンター内の熱処理（固定）ゾーン１、２、冷却ゾーン３、４において、それぞれ２１５℃、２０５℃、１５０℃、１１０℃で熱処理を行った後、フィルムを６インチのプラスチック芯にロール状に巻き上げ、厚さ３１μｍのポリエステルフィルムロールを得た。

［比較例１］
実施例１において、溶融押出における表面層Ａのポリエステル原料の押出条件を、吐出量：２００ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数：７１ｒｐｍとし、厚み構成比がＡ／Ｂ／Ａ＝２／２７／２となるように共押出しした以外は、実施例１と同様に製造し、ポリエステルフィルムロールを得た。

［比較例２］
実施例１において、溶融押出における表面層Ａのポリエステル原料の押出条件を、吐出量：２５０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数：９０ｒｐｍとし、厚み構成比がＡ／Ｂ／Ａ＝２．５／２６／２．５となるように共押出しした以外は、実施例１と同様に製造し、ポリエステルフィルムロールを得た。

［比較例３］
実施例１において、溶融押出における表面層Ａのポリエステル原料の押出条件を、吐出量：１６０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数：５７ｒｐｍとし、厚み構成比がＡ／Ｂ／Ａ＝１．６／２７．８／１．６となるように今日押出しした以外は、実施例１と同様に製造し、ポリエステルフィルムロールを得た。

［比較例４］
実施例１において、ポリエステルＢを７５％、ポリエステルＥを２５％の質量割合でブレンドした原料を表面層Ａの原料とし、ポリエステルＣが１００％の原料を中間層Ｂの原料として、ベント付き押出機に供給し、溶融押出における表面層Ａのポリエステル原料の押出条件を、吐出量：１６０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数：５６ｒｐｍとし、厚み構成比がＡ／Ｂ／Ａ＝１．６／２７．８／１．６となるよう共押出しした以外は実施例１と同様にして、ポリエステルフィルムロールを得た。

［比較例５］
比較例４において、溶融押出における表面層Ａのポリエステル原料の押出条件を、吐出量：３２０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数：１１０ｒｐｍとし、厚み構成比がＡ／Ｂ／Ａ＝３．１／２４．８／３．１となるよう共押出しした以外は、実施例１と同様に製造し、ポリエステルフィルムロールを得た。

［比較例６］
実施例１において、ポリエステルＡを８７％、ポリエステルＦを１３％の質量割合でブレンドした原料を表面層Ａの原料とし、ポリエステルＤが１００％の原料を中間層Ｂの原料とし、ポリエステルＣを２８％、ポリエステルＧを２２％、ポリエステルＨを５０％の質量割合でブレンドした原料を表面層Ｃの原料として、ベント付き押出機に供給し、２９０℃で溶融押出した後、表面層Ａ及び表面層Ｃを最外層（表面層）、中間層Ｂを中間層とする３種三層（Ａ／Ｂ／Ｃ）の層構成で、押出条件で厚み構成比がＡ／Ｂ／Ｃ＝４／２５／２となるよう共押出し静電印加密着法を用いて表面温度を４０℃に設定した冷却ロール上で冷却固化して無定形フィルムを得た。この時溶融押出におけるＡ層のポリエステル原料の押出条件を、吐出量：１６０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数：５６ｒｐｍとした。

次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度８５℃で縦方向に、すなわちＭＤ方向に３．４倍延伸した後、この縦延伸フィルムをテンターに導き、横方向、すなわちＴＤ方向に１２０℃で４．６倍延伸し、テンター内の熱処理（固定）ゾーン１、２、冷却ゾーン３、４において、それぞれ２１５℃、２０５℃、１５０℃、１１０℃で熱処理を行った後、フィルムを６インチのプラスチック芯にロール状に巻き上げ、比較例６の厚さ３１μｍのポリエステルフィルムロールを得た。
得られた各実施例及び比較例のポリエステルフィルムロールの特性を表１に示す。

＜測定及び評価方法＞
実施例及び比較例で用いた測定法及び評価方法を次のとおりである。測定及び評価結果は、表１にまとめた。

（１）極限粘度（ＩＶ）
ポリエステル１ｇを精秤し、フェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０（質量比）の混合溶媒１００ｍＬを加えて溶解させ、粘度（ＩＶ）測定装置（株式会社離合社製「ＶＭＳ－０２２ＵＰＣ・Ｆ１０」）を用いて、３０℃で測定した。

（２）粒子の平均粒径及び粒度分布
走査型電子顕微鏡（ＨＩＴＡＣＨＩ製、「Ｓ３４００Ｎ」）を用いて、実施例及び比較例のポリエステルフィルムの表面層Ａ側の表面より、粉体を観察した。
得られた画像データから粒子１個の大きさを測定し、１０点の平均値を平均一次粒径とした。
また、粒子にフェノール／テトラクロロエタン＝２／３（質量比）の混合溶剤を添加した固形分０．０３ｇ／ｍＬの分散液を調製し、当該分散液について、マイクロトラックベル社製「ＭＴ３３００ＥＸII」を用いてレーザー回折散乱法により、累積個数が１０％となる粒子径Ｄ１０、累積個数が５０％となる粒子径Ｄ５０及び累積個数が９０％となる粒子径Ｄ９０を測定し、（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０を算出した。

（３）平均表面粗さ（Ｓａ）、最大山高さ（Ｓｐ）及び凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）
表面粗さ測定器（アメテック株式会社、「ＮｅｗＶｉｅｗ」（登録商標））を用いて実施例及び比較例のポリエステルフィルムロールの表面層Ａの表面を測定し、得られた表面のプロファイル曲線より、平均表面粗さ（Ｓａ）、最大山高さ（Ｓｐ）及び凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）を求めた。

（４）突起個数の測定
白色干渉計（Ｃｏｎｔｏｕｒ）を用いて、下記測定条件により実施例及び比較例のポリエステルフィルムロールの表面層Ａの表面を測定し、突起高さが５０ｎｍ未満の突起個数、５０ｎｍ以上１００ｎｍ未満の突起個数及び１００ｎｍ以上の突起個数を測定した。
（測定条件）
・測定モード：ＶＸＩモード
・対物レンズ：２０倍
・内部レンズ：０．５５倍
・視野面積：５８６μｍ×４６０μｍ

（５）傷つき防止性
フィルム表面のキズ欠陥に関して、実施例及び比較例のポリエステルロールをＡ４サイズの試料フィルムとし、「室内三波長蛍光灯下の透過光」及び「暗室でのハロゲンランプの反射光」で傷（微細な傷、傷状欠陥、ツブ状模様等）が目視で認識できるかを確認した。傷が確認できた場合は、その個数を求め、下記評価基準により判定を行った。
＜評価基準＞
Ａ：室内三波長蛍光灯下の透過光又はハロゲンランプの反射光で確認できる深さ０．３μｍ以上のキズが０～４個。
Ｂ：室内三波長蛍光灯下の透過光又はハロゲンランプの反射光で確認できる深さ０．３μｍ以上のキズが５個以上。

（６）ポリエステルフィルムロールの長尺化対応
実施例及び比較例のポリエステルフィルムロールをロール状に１２０００ｍ巻きにした際、シワ等が発生せず、長尺化が可能な場合を良好「Ａ」、シワ等が発生して、長尺化が困難な場合を不良「Ｂ」と判定した。

平均粒径が０．０５～０．４μｍの有機粒子を含有し、ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）の平均表面粗さ（Ｒａ）、最大山高さ（Ｓｐ）及び凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）が本発明の範囲を満たす実施例１のポリエステルフィルムロールは、微細な凹凸構造を有するとともに、平均表面粗さ（Ｒａ）を維持した状態で、最大山高さ（Ｓｐ）が大きい状態であることから、比較的やわらかい有機粒子を用いているにも関わらず、傷つき防止性が良好であり、ポリエステルフィルムロールの長尺化が可能であった。更に、実施例１のポリエステルフィルムロールは、平均表面粗さ（Ｒａ）、最大山高さ（Ｓｐ）及び凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）が本発明の範囲を満たしていることから、セラミックグリーンシートの製造に用いた際に、グリーンシートに対する接触面積の増加効果に伴い、本来剥離する必要のない場面において、グリーンシートがポリエステルフィルムから不本意に剥離することを防止できる。
一方で、比較例１～６のポリエステルフィルムロールは、平均表面粗さ（Ｒａ）、最大山高さ（Ｓｐ）及び凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）のいずれかにおいて本発明の範囲を満たさないことから、傷つき防止性及びポリエステルフィルムロールの長尺化対応の少なくともいずれにおいて劣り、セラミックグリーンシートの製造に用いることが難しいことが確認された。

また、表面層Ａの押出条件において、吐出量Ｑｋｇ／ｈが１５０ｋｇ／ｈ以下であり、かつ、Ｑ／Ｎが上述の式（Ａ）の範囲を満たしている実施例１は、平均表面粗さ（Ｒａ）、最大山高さ（Ｓｐ）及び凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）が本発明の範囲を満たしており、得られたポリエステルフィルムロールは傷つき防止性に優れ、長尺化が可能であった。
一方で、表面層Ａの押出条件において、吐出量Ｑｋｇ／ｈが１５０ｋｇ／ｈを超える比較例１～６のポリエステルフィルムロールは、平均表面粗さ（Ｒａ）、最大山高さ（Ｓｐ）及び凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）を本発明の範囲にすることができず、得られたポリエステルフィルムロールは傷つき防止性及び長尺化対応に劣るものとなった。

本発明のポリエステルフィルムロールは、微細な凹凸を有し、傷つき防止性が優れ、また、生産性向上に伴い、ポリエステルフィルムロールの長尺化に対応可能となる利点を有する。更に、積層セラミックコンデンサーの製造工程において、セラミックグリーンシートの支持体として用いれば、均一な薄膜の誘電体層を形成することができる。とりわけ、自動車向け積層セラミックコンデンサーに用いるセラミックグリーンシート用支持体として好適に用いることができる。

Claims (8)

1. ポリエステルフィルムを巻き取ってなるポリエステルフィルムロールであって、
   前記ポリエステルフィルムが、平均粒径が０．０５～０．４μｍの有機粒子を含有し、
   前記ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）が、以下の（１）～（３）を満足する、ポリエステルフィルムロール。
   （１）平均表面粗さ（Ｓａ）が５～２０ｎｍであること。
   （２）最大山高さ（Ｓｐ）が３１０ｎｍ以上であること。
   （３）凹凸の平均間隔（ＲＳｍ）が０．０１６ｍｍ以下であること。
2. 前記ポリエステルフィルムが３層構成のポリエステルフィルムである、請求項１に記載のポリエステルフィルムロール。
3. 前記ポリエステルフィルムの一方の表面層Ａが、前記粒子を含有する、請求項１又は２に記載のポリエステルフィルムロール。
4. 前記ポリエステルフィルムの中間層が、再生ポリエステル原料を５０質量％以上含有する、請求項２又は３に記載のポリエステルフィルムロール。
5. 前記ポリエステルフィルムの一方の表面（Ａ）上に離型層を有する、請求項１～４のいずれかに記載のポリエステルフィルムロール。
6. 積層セラミックコンデンサーの製造工程においてセラミックグリーンシートの支持体として用いられる、請求項１～５のいずれかに記載のポリエステルフィルムロール。
7. 自動車セラミックコンデンサーの製造工程においてセラミックグリーンシートの支持体として用いられる、請求項１～６のいずれかに記載のポリエステルフィルムロール。
8. ポリエステルフィルムを巻き取ってなるポリエステルフィルムロールの製造方法であって、
   前記ポリエステルフィルムが、平均粒径が０．０５～０．４μｍの有機粒子を含有し、
   前記ポリエステルフィルムが３層構成のポリエステルフィルムであり、
   前記ポリエステルフィルムの表面層（Ａ）の押出条件において、前記表面層（Ａ）を構成するポリエステル原料の吐出量Ｑｋｇ／ｈが１５０ｋｇ／ｈ以下であり、スクリュー回転数Ｎｒｐｍに対する前記表面層（Ａ）を構成するポリエステル原料の吐出量Ｑｋｇ／ｈの比Ｑ／Ｎが、下記式（Ａ）を満足する、ポリエステルフィルムロールの製造方法。
   ２．５≦Ｑ／Ｎ≦３．０ （Ａ）