JP2023097493A - 物流倉庫設備 - Google Patents

Abstract

【課題】ピッキング作業の作業効率が低い点を課題とする。【解決手段】本発明の物流倉庫設備１は、ケースを格納するために上下方向に多段設けられた格納棚が設けられ、多段の格納棚に向けて昇降可能とされると共に多段棚２との間でケースＣの受け渡しを行うハンドリング機構を有した自走運搬装置３と、ピックアップエリアＬ２に到着する際に、ハンドリング機構をオフとして、格納棚を該ピックアップエリアＬ２側に向けて停止するよう制御する制御部１Ａを有する構成である。を備えた物流倉庫設備。【効果】自走運搬装置３が運搬してきたケースＣから商品を取り出す際にハンドリング機構を用いないので、機械動作の時間が大幅に短縮できる。【選択図】図１

Description

本発明は、物流倉庫内での作業効率を向上させることができる物流倉庫設備に関するものである。

大型の物流倉庫のレイアウトは、概ね、倉庫内に商品を受け入れるデリバリーエリアと、デリバリーエリアから納入した商品を保管しておくストックエリアと、ストックエリアから移載された商品を個別に取り出すピックアップエリアと、ピックアップエリアで取り出された商品を出荷するシッピングエリアで構成されている。

昨今の物流産業全体は、省人化・省力化、高効率化が加速的に進み、上記物流倉庫内のレイアウトにおける各エリアでも、省人化・省力化、高効率化に寄与できる設備が導入されている。例えばストックエリアにおいては、上下方向及び左右方向に多数の棚が形成された多段棚が移動通路を開けて配置されている。多段棚は、物流倉庫全体の各設備を管理制御する制御部において、各棚の位置管理がなされている。そして、この多段棚の各棚には、納入された商品を収納したケースが収納されている。制御部は、商品とケースと棚を関連付けて記憶して位置管理を行う。

例えばストックエリアとピックアップエリアとの間では、には、多段棚が配置された通路を無人搬送車（ＡＧＶ：Automatic Guided Vehicle）を走行させている。ＡＧＶは、制御部により必要な商品のケースが収納されている多段棚まで走行し、該多段棚からケースを取り出してピックアップエリアへケースを移載する。

本願の前提となるＡＧＶは、ストックエリアとピックアップエリアの往復の処理効率を図るため、ケースを多段棚から取り出す無人搬送車（ＣＴＵ：Container Transfer Unit ）であり、昨今では作業員によるストックエリアとピックアップエリアの往復という身体的作業負担を無くすために多く採用されるようになってきている。

ＣＴＵは、例えば、特許文献１（実用新案登録第３２２６８３７号公報）に示されるような構成とされ、同じ又は他の多段棚における高い位置から低い位置にいたる棚からケースをストックエリアにおいて取り出して、取り出した複数のケースをピックアップエリアに運ぶ。

特許文献１に記載のＣＴＵは、概略として、基台と、基台下部に設けたＡＧＶと、基台上に設けられた昇降機構を備えた支柱と、この支柱の一方面側に、多段棚から取り出したケース、または多段棚へ戻すケース、を載置可能に設けた上下方向に多段の格納棚と、支柱の他方面側に、多段の格納棚に向けて昇降可能でかつケースを多段棚から格納棚へ取り出したり、ケースを格納棚から多段棚に戻したりするハンドリング機構と、を備えた構成とされている。

ＣＴＵのハンドリング機構は、格納棚へケースを挿入する際には、多段棚からケースを取り出す際の方向に対して９０°ケースを回動する構成となっている。例えて言うと、多段棚からケースを取り出す（又は挿入する）際の方向が０°位置又は１８０°位置であれば、格納棚へケースを挿入する（又は取り出す）際の方向が９０°位置といった具合である。

制御部は、プログラムに基づいて、ＣＴＵをストックエリアの目的とする多段棚へ向けて走行させ、多段棚から目的とするケースをハンドリング機構により取り出して、ある段における格納棚に載置し、ピックアップエリアにおいて、今ストックエリアの多段棚から搬送してきたケースを順次又は全てＣＴＵの格納棚からハンドリング機構を用いて取り出した後、ピックアップエリアに走行させる。

ピックアップエリアでは、当該エリアに走行してきたＣＴＵの格納棚から取り出されたケースから作業員が目的とする商品を取り出し、これをシッピングエリアに向かう出荷ケースに移載する。制御部は、ＣＴＵが運んできた全てのケースから商品を取り出した後、例えばハンドリング機構を用いてケースをＣＴＵの格納棚に戻し、全てのケースが格納棚に戻った後、ピックアップエリアからストックエリアに向けて走行し、ケースを元の多段棚へ戻すよう制御される。

ここで、従来のＣＴＵでは、特にピックアップエリアでケースを格納棚から取り出す際、上記したように、ハンドリング機構により、格納棚からケースを取り出し、一旦９０°回転させて、ケースをピックアップエリアの例えば作業台に載置して、９０°逆回転させて、次の格納棚からケースを取り出して、といった作業を繰り返す。このとき、取り出すべきケースが複数あれば、高さの異なる格納棚に向けて昇降機構でハンドリング機構の高さを調整して、前記作業を繰り返すことになる。

したがって、従来のＣＴＵは、少なくともケースを格納棚から取り出して、作業台に載置する間のハンドリング機構の９０°回転が無駄な時間となっており、全体としての作業効率が向上しない要因となっていた。

実用新案登録第３２２６８３７号公報

解決しようとする問題は、従来のＣＴＵが配備された物流倉庫設備ではピックアップエリアにおける作業効率が低い点である。

上記課題を解決するため、本発明の物流倉庫設備は、商品を保管したケースを収納しておく、上下方向及び左右方向に多数の棚が形成された複数の多段棚が通路を設けて配備されたとストックエリアと、前記ストックエリアから搬送されたケースから商品を個別に取り出すピックアップエリアとでレイアウトされた物流倉庫において、前記ストックエリアと前記ピックアップエリアとの間を制御されて走行し、基台と、この基台下部に設けた搬送機構と、該基台上に設けられた昇降機構を備えた支柱と、この支柱の一方面側に、前記多段棚から取り出したケース又は前記多段棚へ戻すケースを載置する上下方向に多段設けられた格納棚と、該支柱の他方面側に、制御されて昇降可能でかつ多段の前記格納棚にケースを挿入したり、ケースを前記格納棚から前記多段棚に戻したりするハンドリング機構と、を有した自走運搬装置と、前記自走運搬装置を、前記ピックアップエリアに到着する際に、前記ハンドリング機構をオフとして、前記格納棚を該ピックアップエリア側に向けて停止するよう制御する制御部を有することとした。

本発明は、自走運搬装置が多数のケースを格納棚に収納してピックアップエリアに走行してきた際に、ピックアップエリアにおいて格納棚からケースを取り出す際には、ハンドリング機構を使わない。つまり、ハンドリング機構が、格納棚からケースを取り出し、一旦９０°回転させて、ケースをピックアップエリアの例えば作業台に載置して、９０°逆回転させて、次の格納棚からケースを取り出して、といった時間のかかる作業を作業者が行うべく、格納棚をピックアップエリア側に向けて停止するよう制御する制御部を設けたことで、作業者が格納棚に格納されたケースに直接的に到達でき、格納棚にケースが格納された状態で商品を取り出すことができるから大幅な時間短縮が図れる。

本発明の物流倉庫設備を採用した物流倉庫のレイアウト図である。 本発明の物流倉庫設備における自走運搬装置を示す図である。 本発明の物流倉庫設備における自走運搬装置を示す図である。 本発明の物流倉庫設備における自走運搬装置を示し、（ａ）（ｂ）は引出機構、ロック機構を説明するための図である。 本発明の物流倉庫設備における自走運搬装置を示し、（ａ）（ｂ）は引出機構、ロック機構を説明するための図である。 本発明の物流倉庫設備におけるピッキング昇降装置を示す図である。 本発明の物流倉庫設備におけるピッキング昇降装置及びピッキングアームを示す図である

本発明は、ピックアップエリアにおける作業効率の向上を目的とし、この目的を、商品を保管したケースを収納しておく、上下方向及び左右方向に多数の棚が形成された複数の多段棚が通路を設けて配備されたとストックエリアと、前記ストックエリアから搬送されたケースから商品を個別に取り出すピックアップエリアとでレイアウトされた物流倉庫において、前記ストックエリアと前記ピックアップエリアとの間を制御されて走行し、基台と、この基台下部に設けた搬送機構と、該基台上に設けられた昇降機構を備えた支柱と、この支柱の一方面側に、前記多段棚から取り出したケース又は前記多段棚へ戻すケースを載置する上下方向に多段設けられた格納棚と、該支柱の他方面側に、制御されて昇降可能でかつ多段の前記格納棚にケースを挿入したり、ケースを前記格納棚から前記多段棚に戻したりするハンドリング機構と、を有した自走運搬装置と、前記自走運搬装置を、前記ピックアップエリアに到着する際に、前記ハンドリング機構をオフとして、前記格納棚を該ピックアップエリア側に向けて停止するよう制御する制御部を有する構成とすることで達成した。

また、本発明は、前記自走運搬装置から取り出すべき商品が収納されたケースを格納した前記格納棚と、その格納棚から取り出す商品の数量と、を表示する表示手段を有してもよい。こうすることで、作業者は、どの格納棚のケースの商品をいくつ取り出せばよいかを迷うことがなく、さらに作業効率が向上する。

さらに、本発明は、前記自走運搬装置に、前記格納棚に格納されたケースを昇降方向とは略直交する方向に引き出す引出機構と、この引出機構におけるケースの引き出しの可能状態と不可能状態とを行うロック機構と、を設けてもよい。このようにすることで、格納棚の間隔を狭くしてさらに上下方向に多段の格納棚を設けることができ、作業者が商品をケースから取り出しやすくなると共に、誤ってケースを自走運搬装置から落下させることが防止される。

また、本発明は、前記ピックアップエリアに設けられ、ケースから商品を取り出す作業員を、該ピックアップエリアに走行してきた自走運搬装置と制御により連動して昇降させる昇降機構を有したピッキング昇降装置を備えるようにしてもよい。こうすることで、作業者の手の届かない高さのケースから商品を取り出すために例えば脚立などに上る必要がなく、作業者の身体能力で作業効率が大きく変動することがない。

さらに、本発明は、前記ピッキング昇降装置に、前記自走運搬装置と制御により連動して水平方向に移動する走行手段を設けてもよい。こうすることで、作業者が搭乗台上に乗ったまま自走運搬装置が到着した位置まで移動するから、作業者がピッキング昇降装置まで移動する負担や、作業者がピッキング昇降装置を移動させる負担が減り、作業者の身体能力で作業効率が大きく変動することを抑制できる。

さらに、本発明は、前記ピッキング昇降装置に、ケース内に収納された商品を取り出すピッキング機構を配備してもよい。こうすることで、ピッキング作業員を削減でき、さらなる省人化を図ることができる。

以下、図１～図７を参照して本発明の一実施例について説明する。１は、本発明の物量倉庫設備（以下、設備１という）であり、次のレイアウトとされた物流倉庫Ｌ（以下、倉庫Ｌという）において採用される。

倉庫Ｌは、倉庫内に商品を受け入れるデリバリーエリア（本実施例では図示無）と、デリバリーエリアから納入した商品を保管しておくストックエリアＬ１と、ストックエリアＬ１から移載された商品を個別に取り出すピックアップエリアＬ２と、ピックアップエリアで取り出された商品を出荷するシッピングエリア（本実施例では図示無）で構成されている。

デリバリーエリアでは、本例では詳述しないが、例えばトラックから入庫すべき商品がコンテナあるいはケースＣにて納入され、商品の受け入れ、例えば同じ商品毎といったような規則に則ってケースＣに収納され、商品が挿入されたケースＣがストックエリアＬ１に送られる。

２は、ストックエリアＬ１に配置された多段棚である。デリバリーエリアで納入された商品はケースＣに挿入されて、この多段棚２に収納される。多段棚２は、水平方向、垂直方向に多行、多列の棚２ａが形成され、通路Ｐに棚２ａの開口を向けて、つまり互いの背を突き合わせるように配備されている。

また、この多段棚２の棚２ａは個々に番地（位置情報）が付され、ケースＣには識別情報が付され、商品にも識別情報が付されている。制御部１Ａでは、ケースＣに挿入されている商品とその数量、現在の多段棚２における棚２ａとケースＣとが関連付けされて記憶されている。この記憶された情報に基づいて、制御部１Ａが設備１全体を制御する。

３は、本実施例では、ストックエリアＬ１とピックアップエリアＬ２との間を制御部１Ａに制御されて走行する自走運搬装置である。本発明において、自走運搬装置３は、多段棚２の高さと少なくとも同等の高さとされている。この場合の高さとは、多段棚２の上下方向の最上段の棚２ａのケースＣが出し入れできる高さ分を言う。

自走運搬装置３は、基台３ａと、この基台３ａ下部に設けた搬送機構３Ａと、該基台３ａ上に設けられた上記高さ分の支柱３ｂと、この支柱３ｃの一方面側に、多段棚２から取り出したケースＣ又は多段棚２へ戻すケースＣを載置する上下方向に多段設けられた格納棚３ｃと、該支柱３ｃの他方面側に設けられ、制御部１Ａにより制御されて多段の格納棚３ｃにケースＣを挿入したり、ケースＣを格納棚３ｃから多段棚２に戻したりするハンドリング機構３Ｂと、を有している。さらに、自走運搬装置３は、ハンドリング機構３Ｂを支柱３ｂに沿って上下移動させる昇降機構３Ｃを備えている。

搬送機構３Ａは、無線式のコントローラーを備え、制御部１Ａにより多段棚２とピックアップエリアＬ２間を移動する。また、搬送機構３Ａは、例えば電動モータによって３６０°回動できるように構成されている。このようにすることで、搬送機構３Ａは、向かい合わせの多段棚２の棚２ａからケースＣを取り出したり、棚２ａへケースＣを挿入したりする際に、移動しつつ方向転換する手間や時間を削減できる。

ハンドリング機構３Ｂは、本例では、支柱３ｃの棚２ｂが設けられた側とは反対側に設けられたテーブル３Ｂａと、スライドボード３Ｂｂとからなる。本例におけるテーブル３Ｂａは、例えば格納棚３ｃ側を中心としてその±９０°の位置に回動する。そして、スライドボード３Ｂｂは、そのテーブル３Ｂａの０°の位置、と±９０°の位置で、該テーブル３Ｂａの外形からはみ出すように突出し、かつ該テーブル３Ｂａの外形に収まるように退入する。このスライドボード３Ｂｂの出退動作によりケースＣを、棚２ａ、格納棚３ｃに挿入したり、棚２ａ、格納棚３ｃから取り出したりする。

昇降機構３Ｃは、ハンドリング機構３Ｂに一部が設けられると共に、支柱３ｂに内装された無端状の不図示のラックを、基台３ａに内蔵したピニオンギヤを設けた不図示のモータを駆動することで、該ハンドリング機構３Ｂを昇降させる。

これら、搬送機構３Ａ、ハンドリング機構３Ｂ、及び昇降機構３Ｃは、制御部１Ａにより制御され、ケースＣを多段棚２まで取りに行く、ケースＣを多段棚２から取り出して空いている格納棚３ｃに向けて昇降して挿入するといった動作を行う。本発明において、この自走搬送装置３は、制御部１Ａに制御されて、ピックアップエリアＬ２に到着する際に、ハンドリング機構３Ｂをオフとして、格納棚３ｃにおける該ハンドリング機構３Ｂを設けた側と反対側を該ピックアップエリア側に向けて停止するよう制御されるようになっている。

また、本実施例における自走運搬装置３は、図３～図５に示すように、各格納棚３ｃは、棚板３ｄをハンドリング機構３Ｂが設けられた側と反対側に引き出したり、戻したりするための引出機構３Ｄと、この引出機構３Ｄによる不用意な引き出しを防止するロック機構３Ｅが設けられている。

引出機構３Ｄは、格納棚３ｃにおける棚板３ｄの引き出し方向に対して同一平面で直交する両側のそれぞれに側壁３Ｄａ，３Ｄａが設けられ、この側壁３Ｄａ，３Ｄａの対向面（内側面）にレール３Ｄｂが設けられ、このレール３Ｄｂに棚板３ｄが案内される構成とされている。

ロック機構３Ｅは、格納棚３ｃの前方で、引き出し方向と同一水平面で直交する方向に架設されたロックバー３Ｅａと、棚板３ｄの前方部に、引き出し方向と同一水平面で直交する方向に延設された、ケースＣの載置面の反対面から見て凹状で、ロックバー３Ｅａが嵌る係合部３Ｅｂが形成された構成とされている。

ロック機構３Ｅは、引出機構３Ｄのレール３Ｄｂに沿って棚板３ｄを引き出す際に、一旦、棚板３ｄの前方部を一旦上に持ち上げて係合部３Ｅｂとロックバー３Ｅａとの係合状態を解除して引き出す。こうすることで、自走運搬装置３は、ケースＣが不用意に飛び出すことを防止することができるので、移動速度を上げることができる。

引出機構３Ｄを設けることで、格納棚３ｃの上下方向の間隔を狭くすることができる。すなわち、格納棚３ｃに載置されたケースＣの上方から手を入れて商品を取り出そうとすると、格納棚３ｃの上下方向の間隔はケースＣの上方から手を入れる分のスペースが必要となって、格納棚３ｃを多く設けることができないが、引出機構３Ｄを有することで、棚板３Ｄｂ格納棚３ｃの上下方向の間隔を狭くでき、格納棚３ｃを多く設けることができ、ケースＣの運搬効率が向上する。

４は、ピックアップエリアＬ２に配備されたピッキング昇降装置である。本例におけるピッキング昇降装置４は、ケースＣから商品を取り出す作業員が載る搭乗台４ａと、この搭乗台４ａを、該ピックアップエリアＬ２に走行してきた自走運搬装置３と制御により連動して昇降させる昇降機構４Ａとから構成される。

ピッキング昇降装置４は、ピックアップエリアＬ２の所定位置に配備されていてもよいが、本例では、自走運搬装置３の走行時間を短縮して作業効率を上げるために、ピッキング昇降装置４が自走する構成を採用している。すなわち、本実施例のピッキング昇降装置４は、最下部に水平方向に移動する走行機構４Ｂを設けた構成としている。

さらに、ピッキング昇降装置４は、搭乗台４ａに、作業台４ｂが設けられ、この作業台４ｂにはピッキングケース４ｃが設けられてピッキングした商品を挿入しておく。また、ピッキング昇降装置４は、搭乗台４ａにおける作業台４ｂに、表示装置４Ｃが搭載されている。この表示装置４Ｃは、制御部１Ａにより制御されて目的とする商品が収納されたケースを格納した前記格納棚と、その格納棚から取り出す商品の数量と、を表示する。

ピッキング昇降装置４は、制御部１Ａに制御され、例えば、ピッキング作業（ケースＣから必要とする商品を取り出して次工程へ送る作業）を要する商品が挿入されたケースＣを搭載した自走運搬装置３が、ピックアップエリアＬ２に接近すると、制御部１Ａが自走運搬装置３とピッキング昇降装置４の最短時間で最接近する位置へ制御して誘導する。なお、ピッキング昇降装置４は、自走運搬装置３が走行する通路Ｐに出ることはなく、ピックアップエリアＬ２内だけを走行するように走行機構４Ｂが制御されている。

５は、ピックアップエリアＬ２においてケースＣから取り出された商品を出荷用ケースに入れてシッピングエリアに送るコンベアである。

制御部１Ａは、ストックエリアＬ１において、入力されたオーダーに基づいて、所定の商品をピックアップエリアＬ２に搬送すべく、自走運搬装置３に向けて、多段棚２、所定の棚２ａの位置情報を出力して、自走運搬装置３を当該位置に向かわせるよう制御する。

所定位置に到着した自走運搬装置３は、指示された棚２ａにあるケースＣを昇降機構３Ｃとハンドリング機構３Ｂを制御して該棚２ａから取り出し、格納棚３ｃに挿入する。制御部１Ａは、今、挿入したケースＣが自走運搬装置３のどの格納棚３ｃに格納したかを双方向通信により記憶しておく。

制御部１Ａから指示のあった分のケースＣを自走運搬装置３に全て格納した後、制御部１Ａは、ストックエリアＬ１において、ピックアップエリアＬ２で取り出すべき商品が挿入されたケースＣを格納棚３ｃに格納した自走運搬装置３を、該ピックアップエリアＬ２に向けて走行させる。

その一方で、制御部１Ａは、ピックアップエリアＬ２に向けて走行させた自走運搬装置３の走行ルート上において、現在ピッキング作業をしていない、又はまもなくピッキング作業が終了する、該自走運搬装置３と最も近いピッキング昇降装置４を選出して、最短時間で出会えるピックアップエリアＬ２における位置を定め、その位置に向けて自走運搬装置３とピッキング昇降装置４を走行させる。

なお、制御部１Ａは、ピッキング昇降装置４に走行機構４Ｂを備えていない場合は、自走運搬装置３を、ピッキング昇降装置４が配備された位置に向けて、最短距離、最短時間で到達するように走行ルートを定めて自走運搬装置３を走行させる。

制御部１Ａは、自走運搬装置３とピッキング昇降装置４とが出会う直前に、自走運搬装置３のハンドリング機構３Ｂをオフとして、格納棚３ｃ（本例では引出機構３ＤによりケースＣを引き出す側）をピックアップエリアＬ２におけるピッキング昇降装置４に向けて停止し、自走運搬装置３とピッキング昇降装置４とを出会わせる。

続いて、制御部１Ａは、ピッキング昇降装置４の表示装置４Ｃにより、上記で記憶した、その自走運搬装置３におけるケースＣの位置（どの高さの段の格納棚３ｃ）と、及びそのケース内におけるピッキングすべき商品と数量と、を表示させる。

そして、制御部１Ａは、自走運搬装置３における比較的上方の格納棚３ｃにケースＣを格納している場合は、ピッキング昇降装置４により搭乗台４ａごと作業員を上昇させる。なお、ピッキング昇降装置４は、該ピッキング昇降装置４自体に内蔵したコントローラーにおいて、予め入力された作業員の身長値から、胸部から腹部あたりまでの高さを算出し、自走運搬装置３のどの段より上方の格納棚３ｃの場合は、どの程度上昇させるかを算出している。

制御部１Ａは、ピッキング昇降装置４を上昇又は下降させた後、作業員がケースＣから商品を取り出して所定スイッチを操作するまで、その高さ位置を維持する。なお、物流倉庫Ｌにおいて、ストックエリアＬ１の床面高さをピックアップエリアＬ２の床面より高くしておくか、ピックアップエリアＬ２の床面高さをストックエリアＬ１の床面より低くしておき、ピッキング昇降装置４の初期位置を、自走運搬装置３の最下段の棚２ａがピッキング昇降装置４の搭乗台４ａに乗った作業員の身長における胸部から腹部に位置する高さとなるようにすれば、自走運搬装置３の最下段の棚２ａのケースＣを取り出す際に作業員が腰をかがめる必要がなく、身体的負担が軽減する。

作業員は、自走運搬装置３の格納棚３ｃからケースＣを引出機構３Ｄとロック機構３Ｅを用いて、棚板３ｄを少し上方に持ち上げて係合部３Ｅｂとロックバー３Ｅａのロックを外して、上から覗き込める位置までレール３Ｄｂに沿って棚板３ｄを手前に引き出してケースＣから商品を必要数量だけ取り出し、作業台４ｂのピッキングケース４ｃに移す。

こうして自走運搬装置３で運搬された全てのケースＣにおける全ての商品をピッキングし終えた後、制御部１Ａはピッキング昇降装置４を初期位置に上昇又は下降させ、作業員はピッキングケース４ｃをコンベア５に載せ、シッピングエリアに商品を送る。

その後、制御部１Ａは、ケースＣを元の位置に戻すべく自走運搬装置３をストックエリアＬ１へ向かわせ、一方、ピッキング昇降装置４は次の自走運搬装置３がピックアップエリアＬ２に走行してくるまで待機させる。

また、本発明は、さらに作業者の身体的負担を軽減するために、上記ピッキング昇降装置４における搭乗台４ａに図７に示すようなピッキング機構を搭載してもよい。ピッキング機構は、いわゆるアーム型でも、スカラ型でもよいが、図７ではアーム型のピッキングアーム６を採用した例を示している。

なお、ピッキングアーム６を採用する場合は、上記実施例における表示装置４Ｃは、必ずしも必要ではない。この理由は、上記実施例における作業員に表示装置４Ｃで表示させて報知すべき情報を、ピッキングアーム６が通信により直接制御情報として受け取っているからである。

上記実施例構成において採用する場合は、アームの一部に操作凸部６ａを設けている。この操作凸部６ａは、上記自走運搬装置３における、ロック機構３Ｅの係合部３Ｅｂを押し上げてロックを解除し、その状態で棚板３ｄを引出機構３Ｄによって引き出す操作を行うためのものである。このように構成することで、さらなる作業員の省力化、省人化が図れる。

以上のように、設備１として、多段棚２に対応する自走運搬装置３と、自走運搬装置３の運搬能力を阻害することなく効率的に商品をケースＣから取り出すことができるピッキング昇降装置４を導入することで、作業員の身体的負担を軽減することができると共に、作業効率を向上させることができる。

１ （物流倉庫）設備
２ 多段棚
３ 自走運搬装置
３Ａ 搬送機構
３Ｂ ハンドリング機構
３Ｃ 昇降機構
３Ｄ 引出機構
３Ｅ ロック機構
４ ピッキング昇降装置
４Ａ 昇降機構
４Ｂ 走行機構
４Ｃ 表示装置
６ ピッキングアーム（ピッキング機構）
Ｌ 物流倉庫
Ｌ１ ストックエリア
Ｌ２ ピックアップエリア
Ｃ ケース
Ｐ 通路

Claims (6)

1. 商品を保管したケースを収納しておく、上下方向及び左右方向に多数の棚が形成された複数の多段棚が通路を設けて配備されたとストックエリアと、前記ストックエリアから搬送されたケースから商品を個別に取り出すピックアップエリアとでレイアウトされた物流倉庫において、前記ストックエリアと前記ピックアップエリアとの間を制御されて走行し、基台と、この基台下部に設けた搬送機構と、該基台上に設けられた昇降機構を備えた支柱と、この支柱の一方面側に、前記多段棚から取り出したケース又は前記多段棚へ戻すケースを載置する上下方向に多段設けられた格納棚と、該支柱の他方面側に、制御されて昇降可能でかつ多段の前記格納棚にケースを挿入したり、ケースを前記格納棚から前記多段棚に戻したりするハンドリング機構と、を有した自走運搬装置と、前記自走運搬装置を、前記ピックアップエリアに到着する際に、前記ハンドリング機構をオフとして、格納棚を該ピックアップエリア側に向けて停止するよう制御する制御部を有した物流倉庫設備。
2. 前記自走運搬装置から取り出すべき商品が収納されたケースを格納した前記格納棚と、その格納棚から取り出す商品の数量と、を表示する表示手段を有した請求項１記載の物流倉庫設備。
3. 前記自走運搬装置に、前記格納棚に格納されたケースを昇降方向とは略直交する方向に引き出す引出機構と、この引出機構におけるケースの引き出しの可能状態と不可能状態とを行うロック機構と、を設けた請求項１又は２記載の物流倉庫設備。
4. 前記ピックアップエリアに設けられ、ケースから商品を取り出す作業員を、該ピックアップエリアに走行してきた自走運搬装置と制御により連動して昇降させる昇降機構を有したピッキング昇降装置を備えた請求項１～３のいずれかに記載の物流倉庫設備。
5. 前記ピッキング昇降装置に、前記自走運搬装置と制御により連動して水平方向に移動する走行手段を設けた請求項４記載の物流倉庫設備。
6. 前記ピッキング昇降装置に、ケース内に収納された商品を取り出すピッキング機構を配備したことを特徴とする請求項４又は５に記載の物流倉庫設備。

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