JP2023094727A - Liquid composition for coating, laminate having half mirror layer, and method for forming laminate having half mirror layer - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、コーティング用液状組成物、ハーフミラー層を有する積層体、及びハーフミラー層を有する積層体の形成方法に関する。
より詳細には、鏡面性に優れるとともに、静電容量式タッチパネルに使用されても、誤動作が少ないハーフミラー層が形成容易なコーティング用液状組成物、そのようなハーフミラー層を有する積層体、及びハーフミラー層を有する積層体の効率的な形成方法に関する。
The present invention relates to a liquid coating composition, a laminate having a half mirror layer, and a method for forming a laminate having a half mirror layer.
More specifically, a coating liquid composition that has excellent specularity and can easily form a half-mirror layer with less malfunction even when used in a capacitive touch panel, a laminate having such a half-mirror layer, and The present invention relates to an efficient method of forming a laminate having a half mirror layer.
従来、静電容量式タッチパネルに使用され、非動作時は、鏡面性に優れた外観が得られるとともに、動作時には、タッチ操作における誤動作が少ないハーフミラー層を有する積層体が求められている。
すなわち、このようなハーフミラー層を有する積層体を備えた静電容量式タッチパネルは、金属光沢に由来する鏡面性と、電磁波透過性とを兼ね備えることから、デジタルサイネージやタブレット等の各種装置に幅広く用いることが期待されている。
Conventionally, there has been a demand for a laminate having a half-mirror layer that is used in a capacitive touch panel, provides an excellent specular appearance when not in operation, and causes few malfunctions during touch operation when in operation.
That is, a capacitive touch panel having a laminate having such a half mirror layer has both specularity derived from metallic luster and electromagnetic wave transparency, so it is widely used in various devices such as digital signage and tablets. expected to be used.
そこで、簡単かつ低コストで製造することができ、かつ、鏡面状態の優れたハーフミラータッチパネルが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
より具体的には、図８（ａ）に示すように、透明基板２０１の上に、スパッタリング成膜により金属膜２０２を形成し、金属膜２０２をエッチング加工して網目パターンのスリット２０５を形成するとともに、酸化防止剤を印刷して保護層２０６を形成したハーフミラー２００を製造し、更に、導電膜２１０及び絶縁膜２１１からなる静電センサを積層した、静電容量式タッチパネル２１２である。
Therefore, a half-mirror touch panel that can be manufactured easily and at low cost and has an excellent mirror surface state has been proposed (see, for example, Patent Document 1).
More specifically, as shown in FIG. 8A, a
又、外観の高級感に優れ、環境負荷物質の使用が抑制された、電磁波透過性ハーフミラー調フィルムが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
より具体的には、図８（ｂ）に示すように、光源とともに用いられるとともに、透明基材フィルム３１０と、当該基材フィルムの片面上に形成された金属層３１１と、を備え、当該金属層を、アルミニウム等からなる、可視光を透過する不連続な層とするハーフミラー調フィルム３００である。
Further, an electromagnetic wave transmitting half-mirror-like film has been proposed, which has an excellent appearance and a reduced use of environmentally hazardous substances (see, for example, Patent Document 2).
More specifically, as shown in FIG. 8B, it is used together with a light source and includes a
しかしながら、特許文献１においては、金属膜を製造するに際して、金属のスパッタリング処理を用いていることから、真空又は減圧容器中に、被処理物である基材を設置する必要があった。
そのため、大型で、複雑形状等の基材に対して、事実上、適用できないという問題が見られた。
又、スパッタリング処理の場合、相当大型のスパッタリング装置を用意する必要があって、薄膜であっても、相当の製造時間（真空状態とする準備期間を含む。）がかかるばかりか、製造コストが高くなって、経済的に不利になるという問題も見られた。
更に、金属膜に対して、パターン化のためのスリットを設けることが必須であるため、鏡面性や静電容量式タッチパネルに使用した場合の操作性が得られにくいという問題があった。
However, in
As a result, there has been a problem that it cannot practically be applied to large-sized, complicated-shaped substrates and the like.
Moreover, in the case of sputtering, it is necessary to prepare a considerably large-sized sputtering apparatus, and even in the case of a thin film, not only does it take a considerable amount of time (including the preparation period for making a vacuum state), but also the manufacturing cost is high. As a result, there was also the problem of being economically disadvantageous.
Furthermore, since it is essential to provide a slit for patterning the metal film, there is a problem that it is difficult to obtain specularity and operability when used for a capacitive touch panel.
そして、特許文献２においては、金属層の成形に際し、蒸着等を用いていることから、金属層の海島構造を精度よく形成することが困難になり、体積抵抗率が過度に小さくなって、タッチ操作における誤動作が発生しやすいという問題が見られた。
又、金属層を、蒸着等によって形成されたアルミニウム又はアルミニウム合金からなる不連続な層としていることから、金属光沢が不十分となって、鏡面性に優れた外観が得られにくいという問題があった。
In
In addition, since the metal layer is a discontinuous layer made of aluminum or an aluminum alloy formed by vapor deposition or the like, there is a problem that the metallic luster is insufficient and it is difficult to obtain an appearance with excellent specularity. rice field.
そこで、本発明の発明者らは鋭意検討した結果、少なくとも所定の配合成分（Ａ）～（Ｄ）を、所定割合で含むことによって、簡易塗布方法であってもコーティング用液状組成物に由来した所定塗膜が安定的に得られ、ひいては、所定可視光透過率を有し、タッチパネルに使用した場合の操作性や鏡面性に優れたハーフミラー層を効率的に得られることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、鏡面性に優れるとともに、静電容量式タッチパネルに使用されても、誤動作が少ないハーフミラー層が形成容易なコーティング用液状組成物、そのようなハーフミラー層を有する積層体、及びハーフミラー層を有する積層体の効率的な形成方法を提供することを目的とする。
Therefore, the inventors of the present invention have made intensive studies, and as a result, by including at least predetermined compounding components (A) to (D) in a predetermined ratio, it was possible to obtain a liquid composition for coating even by a simple application method. It has been found that a predetermined coating film can be stably obtained, and thus a half-mirror layer having a predetermined visible light transmittance and excellent operability and mirror surface properties when used in a touch panel can be efficiently obtained. was completed.
That is, the present invention provides a coating liquid composition that has excellent specularity and can easily form a half-mirror layer with less malfunction even when used in a capacitive touch panel, a laminate having such a half-mirror layer, And it aims at providing the efficient formation method of the laminated body which has a half mirror layer.
本発明によれば、可視光透過率を２０～８０％としたハーフミラー層を形成するコーティング用液状組成物であって、コーティング用液状組成物が、配合成分として、下記（Ａ）～（Ｄ）の配合成分を含むことを特徴とするコーティング用液状組成物が提供され、上述した問題を解決することができる。
（Ａ）金属粒子１００重量部
（Ｂ）セルロース樹脂０．１～５０重量部
（Ｃ）架橋剤０．１～２０重量部
（Ｄ）アルコール溶剤、炭化水素溶剤、ケトン溶剤、エステル溶剤、及びグリコールエーテル溶剤の中から選ばれる少なくとも一種を含む溶剤１００～２５００重量部
このように、配合成分（Ａ）の金属粒子や、配合成分（Ｄ）の所定溶剤とともに、配合成分（Ｂ）の所定樹脂及び、当該配合成分（Ｂ）を架橋するための配合成分（Ｃ）の架橋剤等を含むことにより、真空蒸着法やスパッタリング等を用いることなく、スクリーン印刷法等の簡易塗布法を用いて、所定のハーフミラー層を効率的かつ安定的に形成することができる。
従って、静電容量式タッチパネルに使用された場合であっても、非動作時は、鏡面性に優れた外観が得られるとともに、動作時には、タッチ操作における誤動作が少ないハーフミラー層を経済的に得ることができる。
なお、（Ｃ）架橋剤として、多官能のアルコキシ基（加水分解してなるヒドロキシ基を含む。）を有するケイ素化合物等を用いることによって、配合成分（Ｂ）のセルロース樹脂に対する架橋反応をより迅速かつ確実に行わせることができることも判明している。
According to the present invention, a coating liquid composition for forming a half mirror layer having a visible light transmittance of 20 to 80%, the coating liquid composition contains the following (A) to (D ) is provided to solve the above-mentioned problems.
(A) 100 parts by weight of metal particles (B) 0.1 to 50 parts by weight of cellulose resin (C) 0.1 to 20 parts by weight of cross-linking agent (D) alcohol solvent, hydrocarbon solvent, ketone solvent, ester solvent, and
Therefore, even when used in a capacitive touch panel, a half-mirror layer can be obtained economically with excellent specular appearance when not in operation, and with less malfunction in touch operation when in operation. be able to.
By using a silicon compound or the like having a polyfunctional alkoxy group (including a hydrolyzed hydroxy group) as the cross-linking agent (C), the cross-linking reaction of the cellulose resin of the blending component (B) can be made more rapid. It has also been found that it can be performed reliably.
又、本発明のコーティング用液状組成物を構成するにあたり、ハーフミラー層において、測定間距離(例えば、プローブ間距離、以下、同様である。)を１ｃｍとし、所定電圧条件下(例えば、直流電圧１０００Ｖ、以下、同様である。)に測定される電気絶縁抵抗値（以下、絶縁抵抗値と称する場合がある。）を１×１０11Ω以上の値とすることが好ましい。
このように金属粒子による海島構造と相関する絶縁抵抗値を所定値に制御することによって、静電容量式タッチパネルに使用されても、誤動作が少ないハーフミラー層をより効率的に得ることができる。
Further, in forming the coating liquid composition of the present invention, the distance between measurements (for example, the distance between probes; It is preferable to set the electrical insulation resistance value (hereinafter sometimes referred to as insulation resistance value) measured at 1000 V (the same shall apply hereinafter) to a value of 1×10 11 Ω or more.
By controlling the insulation resistance value that correlates with the sea-island structure of metal particles to a predetermined value in this way, it is possible to more efficiently obtain a half-mirror layer that causes less malfunction even when used in a capacitive touch panel.
又、本発明のコーティング用液状組成物を構成するにあたり、配合成分（Ａ）の平均粒径を０．０１～９０μｍの範囲内の値とし、かつ、配合成分（Ａ）の平均厚さを２５μｍ以下の値とすることが好ましい。
このように構成することによって、配合成分（Ａ）の分散性や塗布性が更に向上し、より鏡面性に優れるとともに、静電容量式タッチパネルに使用されても、誤動作が少ないハーフミラー層をより効率的に得ることができる。
すなわち、ハーフミラー層を形成した場合において、粒子同士が膜厚方向に重なりにくく、水平方向に配列しやすくなって、いわゆる海島状構造をより容易に形成できる。
従って、良好なハーフミラー層を更に容易に形成し、ひいては、金属粒子の非存在領域である海部を介して、静電容量式タッチパネルにおける電場を安定的に形成することができる。
In forming the coating liquid composition of the present invention, the average particle diameter of the compounding component (A) is set to a value within the range of 0.01 to 90 μm, and the average thickness of the compounding component (A) is 25 μm. The following values are preferred.
By configuring in this way, the dispersibility and coatability of the compounding component (A) are further improved, the mirror surface is more excellent, and even when used in a capacitive touch panel, the half mirror layer with less malfunction is formed. can be obtained efficiently.
That is, when a half-mirror layer is formed, particles are less likely to overlap each other in the film thickness direction and more likely to be arranged in the horizontal direction, so that a so-called sea-island structure can be formed more easily.
Therefore, a good half mirror layer can be formed more easily, and an electric field can be stably formed in the capacitive touch panel through the sea portion, which is a region where metal particles do not exist.
又、本発明のコーティング用液状組成物を構成するにあたり、配合成分（Ｃ）が、３～６官能の多官能アルコキシ基を有するケイ素含有化合物とすることが好ましい。
このように配合成分（Ｃ）の架橋剤の種類を制限することによって、配合成分（Ｂ）のセルロース樹脂に対する架橋反応をより迅速かつ確実に行わせることができ、しかも、密着性等も向上できる。
Further, in forming the coating liquid composition of the present invention, it is preferable that the compounding component (C) is a silicon-containing compound having a tri- to hexa-functional polyfunctional alkoxy group.
By limiting the type of the cross-linking agent of compounding component (C) in this manner, the cross-linking reaction of the cellulose resin of compounding component (B) can be carried out more quickly and reliably, and adhesion and the like can be improved. .
又、本発明のコーティング用液状組成物を構成するにあたり、配合成分（Ｄ）が、３－メトキシ－１－メチル－ブタノール及びプロピレングリコールモノメチルエーテル、あるいはいずれか一方であることが好ましい。
このように所定溶剤を制限することによって、各種印刷法に適用して、均一表面等を有し、高級感に優れるとともに、静電容量式タッチパネルに使用されても、誤動作が少ないハーフミラー層をより効率的かつ安定的に得ることができる。
In forming the liquid coating composition of the present invention, the compounding component (D) is preferably 3-methoxy-1-methyl-butanol and/or propylene glycol monomethyl ether.
By limiting the prescribed solvent in this way, a half-mirror layer that can be applied to various printing methods, has a uniform surface, etc., has an excellent sense of quality, and has few malfunctions even when used in a capacitive touch panel. It can be obtained more efficiently and stably.
又、本発明のコーティング用液状組成物を構成するにあたり、コーティング用液状組成物の粘度を１～１０００ｍＰａ・ｓｅｃ（測定温度：２５℃）の範囲内の値とすることが好ましい。
このような粘度に制限することによって、例えば、スクリーン印刷法に適用した場合であっても、均一表面等を有し、高級感に優れるとともに、優れた可視光透過性等を有するハーフミラー層を、より効率的かつ安定的に得ることができる。
In forming the liquid coating composition of the present invention, it is preferable to adjust the viscosity of the liquid coating composition to a value within the range of 1 to 1000 mPa·sec (measurement temperature: 25° C.).
By limiting the viscosity to such a value, for example, even when applied to a screen printing method, a half mirror layer having a uniform surface, etc., excellent in luxury, and excellent visible light transmittance, etc. can be obtained. , can be obtained more efficiently and stably.
又、本発明の別の態様としては、基材上に、下記（Ａ）～（Ｄ）の配合成分を含むコーティング用液状組成物に由来し、かつ、可視光透過率を２０～８０％であるハーフミラー層を有することを特徴とするハーフミラー層を有する積層体である。
（Ａ）金属粒子１００重量部
（Ｂ）セルロース樹脂０．１～５０重量部
（Ｃ）架橋剤０．１～２０重量部
（Ｄ）アルコール溶剤、炭化水素溶剤、ケトン溶剤、エステル溶剤、及びグリコールエーテル溶剤の中から選ばれる少なくとも一種を含む溶剤１００～２５００重量部
このように構成することによって、真空蒸着法やスパッタリング等を用いることなく、スクリーン印刷法等の簡易な塗布法を用いて、優れた鏡面性を有するハーフミラー層を、効率的かつ安定的に形成することができる。
従って、静電容量式タッチパネルに使用された場合であっても、非動作時は、鏡面性に優れた外観が得られるとともに、動作時には、タッチ操作における誤動作を防止することができる。
Further, as another aspect of the present invention, on a substrate, it is derived from a liquid coating composition containing the following components (A) to (D), and has a visible light transmittance of 20 to 80% A laminate having a half-mirror layer characterized by having a certain half-mirror layer.
(A) 100 parts by weight of metal particles (B) 0.1 to 50 parts by weight of cellulose resin (C) 0.1 to 20 parts by weight of cross-linking agent (D) alcohol solvent, hydrocarbon solvent, ketone solvent, ester solvent, and
Therefore, even when it is used in a capacitive touch panel, it is possible to obtain an appearance with excellent specularity when it is not in operation, and to prevent erroneous touch operations when it is in operation.
又、本発明の更に別の態様としては、基材上に、配合成分として、
（Ａ）金属粒子１００重量部と、
（Ｂ）セルロース樹脂０．１～５０重量部と、
（Ｃ）架橋剤０．１～２０重量部と、
（Ｄ）アルコール溶剤、炭化水素溶剤、ケトン溶剤、エステル溶剤、及びグリコールエーテル溶剤の中から選ばれる少なくとも一種を含む溶剤１００～２５００重量部と、
を含む所定コーティング用液状組成物に由来した、可視光透過率が２０～８０％であるハーフミラー層を有する積層体の形成方法であって、下記工程（１）～（３）を含むことを特徴とするハーフミラー層を有する積層体の形成方法である。
（１）所定コーティング用液状組成物を準備する工程
（２）基材上に、所定コーティング用液状組成物をスクリーン印刷法、グラビア印刷法、凸版印刷法、ロールコート法、ナイフコート法、又は、スピンコート法の少なくとも一つを用いて、塗膜を形成する工程
（３）塗膜を８０℃以上に加熱し、ハーフミラー層を有する積層体とする工程
このようにスクリーン印刷法等の簡易塗布法を用いることによって、ハーフミラー層を有する積層体を効率的かつ安定的に形成することができる。
従って、静電容量式タッチパネルに使用した場合に、非動作時は、金属光沢を有する外観が得られるとともに、動作時には、タッチ操作における誤動作を防止することができるハーフミラー層を形成できる。
Further, as a further aspect of the present invention, on the base material, as a compounding component,
(A) 100 parts by weight of metal particles;
(B) 0.1 to 50 parts by weight of cellulose resin;
(C) 0.1 to 20 parts by weight of a cross-linking agent;
(D) 100 to 2500 parts by weight of a solvent containing at least one selected from alcohol solvents, hydrocarbon solvents, ketone solvents, ester solvents, and glycol ether solvents;
A method for forming a laminate having a half-mirror layer with a visible light transmittance of 20 to 80% derived from a predetermined coating liquid composition comprising A method for forming a laminate having a characteristic half-mirror layer.
(1) a step of preparing a predetermined coating liquid composition; A step of forming a coating film using at least one spin coating method (3) A step of heating the coating film to 80 ° C. or higher to form a laminate having a half mirror layer Simple coating such as screen printing in this way By using the method, a laminate having a half mirror layer can be efficiently and stably formed.
Therefore, when used in a capacitive touch panel, it is possible to obtain an appearance with metallic luster when not in operation, and to form a half-mirror layer capable of preventing erroneous touch operations during operation.
［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態は、可視光透過率を２０～８０％としたハーフミラー層を形成するコーティング用液状組成物であって、コーティング用液状組成物が、配合成分として、下記（Ａ）～（Ｄ）の配合成分を含むことを特徴とするコーティング用液状組成物である。
（Ａ）金属粒子１００重量部
（Ｂ）セルロース樹脂０．１～５０重量部
（Ｃ）架橋剤０．１～２０重量部
（Ｄ）アルコール溶剤、炭化水素溶剤、ケトン溶剤、エステル溶剤、及びグリコールエーテル溶剤の中から選ばれる少なくとも一種を含む溶剤１００～２５００重量部
以下、第１の実施形態のコーティング用液状組成物につき、適宜図面を参照しつつ、具体的に説明する。
[First Embodiment]
A first embodiment of the present invention is a liquid coating composition for forming a half mirror layer having a visible light transmittance of 20 to 80%, wherein the liquid coating composition contains the following (A ) to (D).
(A) 100 parts by weight of metal particles (B) 0.1 to 50 parts by weight of cellulose resin (C) 0.1 to 20 parts by weight of cross-linking agent (D) alcohol solvent, hydrocarbon solvent, ketone solvent, ester solvent, and
１．配合成分（Ａ）
（１）種類
配合成分（Ａ）は、少なくとも一種の金属粒子であることを特徴としている。
この理由は、このような金属粒子であれば、簡易印刷法であるスクリーン印刷法等を用いて、所定の可視光透過率を有するハーフミラー層を、安定的に形成することが容易なためである。
具体的には、金属粒子の種類としては、インジウム、アルミニウム、金、銀、銅、亜鉛、スズ、鉛、半田、ニッケル、アンチモン、ロジウム、又は、白金等の少なくとも一つであることが好ましい。
1. Ingredient (A)
(1) Type The compounding component (A) is characterized by being at least one kind of metal particles.
The reason for this is that with such metal particles, it is easy to stably form a half-mirror layer having a predetermined visible light transmittance using a simple printing method such as a screen printing method. be.
Specifically, the metal particles are preferably at least one of indium, aluminum, gold, silver, copper, zinc, tin, lead, solder, nickel, antimony, rhodium, platinum, and the like.
そして、特に、インジウム粒子であれば、塗布した場合であっても、水平方向に配列しやすくなって、平滑な塗膜になるとともに、隣接するインジウム粒子同士が相互に離間しやすくなる。
又、アルミニウム粒子であっても、当該アルミニウム粒子が、塗布した場合に凝集しやすくなって、かかるアルミニウム粒子の凝集体中に、隙間部分やクラック部分が形成されやすくなる。
更に言えば、スクリーン印刷法等を用いれば、所定箇所のみに、アルミニウム粒子間に、任意の形状や大きさの空隙を形成することができる。
従って、アルミニウム粒子を使用した場合であっても、いわゆる海島状構造を形成できることから、静電容量式タッチパネルに使用された場合であっても、非動作時は、鏡面性に優れた外観が得られるとともに、動作時には、タッチ操作における誤動作が少ないハーフミラー層を得ることができる。
In particular, when indium particles are applied, they tend to be aligned in the horizontal direction, forming a smooth coating film, and adjacent indium particles tend to separate from each other.
Also, even with aluminum particles, the aluminum particles tend to agglomerate when applied, and crevices and cracks are likely to be formed in the agglomerate of the aluminum particles.
Furthermore, if a screen printing method or the like is used, voids of any shape and size can be formed between the aluminum particles only at predetermined locations.
Therefore, even when aluminum particles are used, a so-called islands-in-the-sea structure can be formed. Therefore, even when used in a capacitive touch panel, an external appearance with excellent specularity can be obtained when the touch panel is not in operation. In addition, it is possible to obtain a half-mirror layer that causes less malfunction in touch operation during operation.
又、コーティング用液状組成物における金属粒子の配合量は、特に限定されるものではないが、通常、海島状構造の島部の割合や絶縁抵抗値との関係から、当該コーティング用液状組成物の全体量を１００重量％（質量％と同義、以下、同様である。）としたときに、１～４０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように配合成分（Ａ）の配合量を制御することによって、コーティング用液状組成物中における配合成分（Ａ）の分散性や塗布性が更に向上するためである。
従って、タッチパネルに使用した場合の操作性や鏡面性に優れたハーフミラー層を効率的に得ることができる。
The amount of the metal particles in the liquid coating composition is not particularly limited. When the total amount is 100% by weight (synonymous with mass %, the same shall apply hereinafter), the value is preferably in the range of 1 to 40% by weight.
The reason for this is that the dispersibility and coatability of the compounding component (A) in the coating liquid composition are further improved by controlling the compounding amount of the compounding component (A).
Therefore, it is possible to efficiently obtain a half-mirror layer excellent in operability and mirror surface properties when used in a touch panel.
より具体的には、コーティング用液状組成物における金属粒子の配合量が１重量％未満の値になると、鏡面性が、著しく低下する場合があるためである。
一方、配合成分（Ａ）の配合量が４０重量％を超えた値になると、金属粒子の均一拡散が困難になり、ひいては、均一に塗布することが困難になったり、あるいは、タッチパネルに使用した場合の操作性が著しく低下する場合があるためである。
従って、配合成分（Ａ）の配合量を５～３５重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、１０～３０重量％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
More specifically, if the amount of metal particles in the liquid coating composition is less than 1% by weight, the specularity may be significantly reduced.
On the other hand, if the blending amount of the compounding component (A) exceeds 40% by weight, uniform diffusion of the metal particles becomes difficult, which in turn makes it difficult to evenly apply the metal particles. This is because the operability of the case may be remarkably deteriorated.
Therefore, it is more preferable to set the amount of compounding component (A) within the range of 5 to 35% by weight, more preferably within the range of 10 to 30% by weight.
（２）平均粒径
又、配合成分（Ａ）の平均粒径（円相当径）は、ＪＩＳ Ｚ ８８１９－２（２０１９）に準拠して測定される値であり、静電容量式タッチパネルに使用した場合の操作性、鏡面性、分散性、更には溶剤との相性等を考慮して決めることが好ましいが、通常、０．０１～９０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように配合成分（Ａ）の平均粒径を制御することによって、配合成分（Ａ）の分散性や塗布性が更に向上し、鏡面性に更に優れるとともに、静電容量式タッチパネルに使用した場合に、更に優れた操作性を発揮できるハーフミラー層を効率的に得ることができるためである。
(2) Average particle size In addition, the average particle size (equivalent circle diameter) of the compounding component (A) is a value measured in accordance with JIS Z 8819-2 (2019) and used for capacitive touch panels. Although it is preferable to determine the operability, specularity, dispersibility, compatibility with a solvent, etc., it is usually preferable to set the value within the range of 0.01 to 90 μm.
The reason for this is that by controlling the average particle diameter of the compounded component (A) in this way, the dispersibility and coatability of the compounded component (A) are further improved, the specularity is further improved, and the capacitive touch panel is obtained. This is because it is possible to efficiently obtain a half-mirror layer capable of exhibiting even better operability when used for .
より具体的には、配合成分（Ａ）の平均粒径が０．０１μｍ未満の値になると、コーティング用液状組成物における金属粒子が凝集しやすくなって、均一に塗布することが困難になったり、あるいは、形成したハーフミラー層の鏡面性が著しく低下する場合があるためである。
一方、配合成分（Ａ）の平均粒径が９０μｍを超えた値になると、金属粒子の均一拡散が困難になり、ひいては、均一に塗布することが困難になったり、あるいは、形成したハーフミラー層の鏡面性や静電容量式タッチパネルに使用した場合の操作性が著しく低下する場合があるためである。
従って、配合成分（Ａ）の平均粒径（円相当径）を０．０５～７０μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．１～５０μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、配合成分（Ａ）の平均粒径（円相当径）は、画像処理装置や粒度分布計を用いて、算術平均値や、粒度分布チャートのＤ５０として測定することもできるし、あるいは、配合成分（Ａ）の電子顕微鏡写真から、間接的に測定することもできる。
More specifically, when the average particle diameter of the compounding component (A) is less than 0.01 μm, the metal particles in the liquid coating composition tend to aggregate, making uniform coating difficult. Alternatively, the specularity of the formed half-mirror layer may be significantly degraded.
On the other hand, if the average particle size of the compounding component (A) exceeds 90 μm, uniform diffusion of the metal particles becomes difficult, and uniform coating becomes difficult, or the formed half mirror layer This is because the specularity of the glass and the operability when used for a capacitive touch panel may be remarkably deteriorated.
Therefore, the average particle diameter (equivalent circle diameter) of compounded component (A) is more preferably set to a value within the range of 0.05 to 70 μm, and more preferably set to a value within the range of 0.1 to 50 μm. .
The average particle diameter (equivalent circle diameter) of the compounding component (A) can be measured as an arithmetic mean value or D50 of a particle size distribution chart using an image processing device or a particle size distribution meter. It can also be measured indirectly from an electron micrograph of component (A).
（３）粒子形状
又、配合成分（Ａ）の粒子形状を、フレーク状（鱗片状、又は薄片状と称する場合がある。）とすることが好ましい。
この理由は、このようなフレーク状であれば、ハーフミラー層を形成した場合において、粒子同士が膜厚方向に重なりにくく、水平方向に配列しやすくなって、いわゆる海島状構造をより容易に形成できるためである。
従って、フレーク状である金属粒子によれば、優れた可視光透過率や、絶縁抵抗値が所定範囲のハーフミラー層を更に容易に形成し、ひいては、金属粒子の非存在領域である海部を介して、静電容量式タッチパネルにおける電場を安定的に形成することができるためである。
(3) Particle shape It is preferable that the particle shape of the compounded component (A) is flake-like (sometimes referred to as scale-like or thin-plate-like).
The reason for this is that with such a flake shape, when a half mirror layer is formed, the particles are less likely to overlap in the film thickness direction and are more likely to be arranged in the horizontal direction, making it easier to form a so-called sea-island structure. Because we can.
Therefore, by using flake-shaped metal particles, it is possible to more easily form a half-mirror layer having excellent visible light transmittance and insulation resistance value within a predetermined range, and furthermore, through the sea portion, which is a region where metal particles do not exist, This is because an electric field can be stably formed in the capacitive touch panel.
又、配合成分（Ａ）の粒子形状をフレーク状とした場合に、配合成分（Ａ）の平均厚さを２５μｍ以下の値とすることが好ましい。
この理由は、このように配合成分（Ａ）の形状及びその平均厚さをそれぞれ制御することによって、鏡面性に更に優れるとともに、静電容量式タッチパネルに使用した場合に優れた操作性を有するハーフミラー層を効率的に得ることができるためである。
Further, when the particle shape of compounding component (A) is flaky, the average thickness of compounding component (A) is preferably 25 μm or less.
The reason for this is that by controlling the shape and average thickness of the compounded component (A) in this manner, the half-finished product has a more excellent specularity and excellent operability when used for a capacitive touch panel. This is because the mirror layer can be efficiently obtained.
より具体的には、配合成分（Ａ）の平均厚さが２５μｍを超えた値になると、均一な島状構造を形成することが困難になって、ひいては、形成したハーフミラー層の鏡面性や静電容量式タッチパネルに使用した場合の操作性が著しく低下する場合があるためである。
但し、金属粒子の均一拡散、及び、均一塗布をし易くする観点から、配合成分（Ａ）の平均厚さを１ｎｍ以上とすることが好ましい。
従って、配合成分（Ａ）の平均厚さを１０ｎｍ～５μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、３０ｎｍ～１μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、配合成分（Ａ）の平均厚さは、ノギスやマイクロメータを用いて直接的に測定することもできるし、あるいは、配合成分（Ａ）の電子顕微鏡写真から、間接的に測定することもできる。
More specifically, when the average thickness of the compounded component (A) exceeds 25 μm, it becomes difficult to form a uniform island-like structure, and in turn, the specularity of the formed half-mirror layer deteriorates. This is because the operability may be remarkably lowered when used in a capacitive touch panel.
However, from the viewpoint of facilitating uniform diffusion of the metal particles and uniform application, it is preferable that the average thickness of the compounded component (A) is 1 nm or more.
Therefore, it is more preferable to set the average thickness of the compounded component (A) to a value within the range of 10 nm to 5 μm, and more preferably to a value within the range of 30 nm to 1 μm.
The average thickness of compounded component (A) can be directly measured using a vernier caliper or a micrometer, or indirectly measured from an electron micrograph of compounded component (A). can.
（５）海島状構造
図４（ａ）によると、インジウムによる海島状構造においては、平均粒径（円相当径）０．２μｍのインジウム粒子がそれぞれ島部を形成し、インジウム粒子同士の隙間が海部を形成していることが理解される。すなわち、インジウムによる海島状構造は、タッチ操作における誤動作が少なく、優れた外観を有するハーフミラー層の形成を可能にするものである。
一方、図４（ｂ）によると、アルミニウムによる海島状構造においては、アルミニウム粒子の凝集体が島部を形成し、アルミニウム粒子の凝集体中のクラック部分が海部を形成していることが理解される。すなわち、アルミニウムによる海島状構造は、より汎用性が高いハーフミラー層の形成を可能にするものである。
(5) Sea-island structure According to Fig. 4(a), in the sea-island structure of indium, indium particles with an average particle size (equivalent circle diameter) of 0.2 µm form islands, and the gaps between the indium particles are It is understood that it forms a sea area. In other words, the sea-island structure of indium makes it possible to form a half-mirror layer with less malfunctions in touch operations and with an excellent appearance.
On the other hand, according to FIG. 4(b), in the aluminum sea-island structure, aggregates of aluminum particles form islands, and cracks in the aggregates of aluminum particles form seas. be. That is, the aluminum sea-island structure enables the formation of a more versatile half-mirror layer.
２．配合成分（Ｂ）
（１）種類
配合成分（Ｂ）は、少なくともセルロース樹脂を含む粘度調整用樹脂である。
すなわち、セルロース樹脂であれば、比較的少量の配合でもって、コーティング用液状組成物における粘度調整を行うことができ、しかも、水溶性やアルコール可溶性に優れている。
又、かかるセルロース樹脂の種類は、特に制限されるものではないが、天然樹脂としてのセルロース樹脂単体はもちろんのこと、エステル化されたセルロース樹脂や、官能基を有するセルロース樹脂等も好適である。
より具体的には、ニトロセルロース樹脂、セルロースアセテート樹脂、セルロースブチレート樹脂、セルロースプロピオネート樹脂、セルロースアセテートブチレート樹脂、セルロースアセテートプロピオネート樹脂、ヒドロキシアルキルセルロース、カルボキシアルキルセルロース等の少なくとも一つが挙げられる。
2. Compounding component (B)
(1) Type The compounding component (B) is a viscosity-adjusting resin containing at least a cellulose resin.
That is, a cellulose resin can adjust the viscosity of a coating liquid composition with a relatively small amount of blending, and is excellent in water solubility and alcohol solubility.
The type of cellulose resin is not particularly limited, but not only cellulose resin alone as a natural resin, but also esterified cellulose resin, cellulose resin having a functional group, and the like are suitable.
More specifically, at least one of nitrocellulose resin, cellulose acetate resin, cellulose butyrate resin, cellulose propionate resin, cellulose acetate butyrate resin, cellulose acetate propionate resin, hydroxyalkylcellulose, carboxyalkylcellulose, etc. mentioned.
特に、配合成分（Ｂ）がニトロセルロース樹脂であれば、比較的少量の配合でもって、粘度調整効果を発揮することから好適である。
すなわち、ニトロセルロース樹脂は、天然セルロースと硝酸とを反応させて、天然セルロース中の無水グルコピラノース基の６員環中の３個の水酸基を、硝酸基に置換した硝酸エステルとして得られるものが好ましい。
従って、ニトロセルロース樹脂の平均重合度が２０～２００、更には３０～１５０の範囲内の値であるものがより好ましい。
そして、かかる平均重合度が２０以上の場合であれば、塗膜の強度が向上し、耐擦傷性が向上するため好ましいと言える。又、平均重合度が２００以下の場合であれば、溶剤への溶解性、インキの低温安定性、併用樹脂との相溶性が向上するため好ましいと言える。
In particular, if the blending component (B) is a nitrocellulose resin, it is preferable because a relatively small amount of blending exhibits the effect of adjusting the viscosity.
That is, the nitrocellulose resin is preferably obtained as a nitrate ester obtained by reacting natural cellulose with nitric acid to replace three hydroxyl groups in the six-membered ring of the anhydride glucopyranose group in the natural cellulose with nitric acid groups. .
Therefore, the average degree of polymerization of the nitrocellulose resin is preferably in the range of 20-200, more preferably 30-150.
And, if the average degree of polymerization is 20 or more, it can be said to be preferable because the strength of the coating film is improved and the scratch resistance is improved. Further, if the average degree of polymerization is 200 or less, it can be said to be preferable because the solubility in solvents, the low-temperature stability of the ink, and the compatibility with the combined resin are improved.
（２）重量平均分子量
又、配合成分（Ｂ）のセルロース樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）を５，０００～１００，０００の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる重量平均分子量が５，０００未満の値になると、粘度調整剤としての機能が低下し、比較的少量の配合では、粘度上昇が著しく低くなる場合があるためである。又、セルロース樹脂の重量平均分子量が、５，０００未満の値になると、基材との密着不良を起こしやすくなるとともに、塗膜の平滑性が低下する場合があるためである。
一方、セルロース樹脂の重量平均分子量が１００，０００を超えると、金属粒子の均一拡散が困難になり、ひいては、均一に塗布することが困難になったり、あるいは、形成したハーフミラー層における鏡面性が著しく低下する場合があるためである。しかも、硬化膜の表面強度が過度に硬くなり、柔軟性が低下する場合があるためである。
従って、セルロース樹脂の重量平均分子量を１０，０００～８０，０００の範囲内の値とすることが好ましく、１５，０００～５０，０００の範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、セルロース樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定したポリスチレン換算値として算出することができる。
(2) Weight-Average Molecular Weight It is preferable to set the weight-average molecular weight (Mw) of the cellulose resin of component (B) to a value within the range of 5,000 to 100,000.
The reason for this is that if the weight-average molecular weight is less than 5,000, the function as a viscosity modifier deteriorates, and when blended in a relatively small amount, the increase in viscosity may be remarkably low. Also, if the weight-average molecular weight of the cellulose resin is less than 5,000, poor adhesion to the substrate tends to occur, and the smoothness of the coating film may decrease.
On the other hand, if the weight-average molecular weight of the cellulose resin exceeds 100,000, uniform diffusion of the metal particles becomes difficult, which in turn makes uniform coating difficult, or the formed half-mirror layer loses its specularity. This is because there are cases where it drops significantly. Moreover, the surface strength of the cured film may become excessively hard, and the flexibility may decrease.
Therefore, the weight average molecular weight of the cellulose resin is preferably in the range of 10,000 to 80,000, more preferably in the range of 15,000 to 50,000.
The weight average molecular weight (Mw) of the cellulose resin can be calculated as a polystyrene equivalent value measured by gel permeation chromatography (GPC).
（３）配合量
又、配合成分（Ｂ）の配合量を、配合成分（Ａ）１００重量部（質量部と同義、以下、同様である。）に対して、０．１～５０重量部の範囲内の値とすることを特徴としている。
この理由は、このように配合成分（Ｂ）の配合量を制御することによって、配合成分（Ａ）の分散性や塗布性が更に向上し、静電容量式タッチパネルに使用した場合の操作性に更に優れるとともに、優れた耐久性や、高い鏡面性を有するハーフミラー層を効率的に得られるためである。
(3) Compounding amount In addition, the compounding amount of the compounding component (B) is 0.1 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the compounding component (A) (synonymous with mass parts, hereinafter the same). It is characterized by setting the value within the range.
The reason for this is that by controlling the blending amount of the compounding component (B) in this way, the dispersibility and coatability of the compounding component (A) are further improved, and the operability when used in a capacitive touch panel is improved. This is because it is possible to efficiently obtain a half-mirror layer that is more excellent, has excellent durability, and has high specularity.
より具体的には、配合成分（Ｂ）の配合量が０．１重量部未満の値になると、均一に塗布することが困難になったり、あるいは、形成したハーフミラー層の鏡面性や静電容量式タッチパネルに使用した場合の操作性が著しく低下する場合があるためである。
一方、配合成分（Ｂ）の配合量が５０重量部を超えた値になると、相対的に、金属粒子の配合量が減少し、ひいては、形成したハーフミラー層の鏡面性や静電容量式タッチパネルに使用した場合の操作性が著しく低下する場合があるためである。
従って、配合成分（Ｂ）の配合量を３～２５重量部の範囲内の値とすることが好ましく、５～２０重量部の範囲内の値とすることがより好ましい。
More specifically, if the blending amount of the blending component (B) is less than 0.1 parts by weight, uniform coating may become difficult, or the specularity and electrostatic properties of the formed half-mirror layer may deteriorate. This is because the operability may be remarkably lowered when used in a capacitive touch panel.
On the other hand, when the blending amount of the blending component (B) exceeds 50 parts by weight, the blending amount of the metal particles is relatively decreased, and consequently, the specularity of the formed half mirror layer and the capacitive touch panel. This is because the operability may be remarkably deteriorated when used for
Therefore, it is preferable to set the amount of the blending component (B) within the range of 3 to 25 parts by weight, more preferably within the range of 5 to 20 parts by weight.
３．配合成分（Ｃ）
（１）種類
配合成分（Ｃ）は、所定の架橋剤であって、主として、配合成分（Ｂ）であるセルロース樹脂が有する官能基（ヒドロキシ基）と反応して、ハーフミラー層に架橋構造を導入することができる。
従って、このような架橋剤として、多官能アルコキシ基（アルコキシ基が加水分解したヒドロキシ基を含む。以下、同様である）を有するケイ素含有化合物、イソシアネート化合物、ブロック化イソシアネート化合物、メラミン化合物、エポキシ化合物、金属系化合物及びオキサゾリン化合物の少なくとも一つを用いることが好ましい。
3. Compounding component (C)
(1) Type The compounding component (C) is a predetermined cross-linking agent that mainly reacts with the functional groups (hydroxy groups) of the cellulose resin, which is the compounding component (B), to form a crosslinked structure in the half mirror layer. can be introduced.
Therefore, as such a cross-linking agent, a silicon-containing compound having a polyfunctional alkoxy group (including a hydroxy group obtained by hydrolysis of the alkoxy group; the same shall apply hereinafter), an isocyanate compound, a blocked isocyanate compound, a melamine compound, and an epoxy compound. , a metal-based compound and an oxazoline compound are preferably used.
特に、コーティング用液状組成物が水性であっても、配合成分（Ｃ）が、多官能アルコキシ基を有するケイ素含有化合物、より具体的には、３～６官能の多官能アルコキシ基（加水分解したヒドロキシ基を含む）を有するケイ素含有化合物であることが好ましい。
より具体的には、ビス－（３－メトキシシリルプロピル）アミン、ビス－（３－エトキシシリルプロピル）アミン、ビス－（３－プロポキシシリルプロピル）アミン、
ビス－（２－メトキシメチル）アミン、ビス－（２－メトキシエチル）アミン、ビス－（２－メトキシプロピル）アミン、ビス－（３－メトキシシリルプロピル）イソシアヌレート、ビス－（３－エトキシシリルプロピル）イソシアヌレート、ビス－（３－プロポキシシリルプロピル）イソシアヌレート、ビス－（２－メトキシメチル）イソシアヌレート、ビス－（２－メトキシエチル）イソシアヌレート、ビス－（２－メトキシプロピル）イソシアヌレート、３－メトキシシリルプロピルコハク酸、３－トリエトキシシリル－Ｎ－（１，３－ジメチルブチリデン）プロピルアミンの加水分解縮合物等の少なくとも一つが挙げられる。
特に、これらのうち、ビス－（３－メトキシシリルプロピル）アミンや、ビス－（３－エトキシシリルプロピル）アミン等は、両末端に複数アルコキシ基を有し、溶液状態では、比較的安定的であるのに、所定温度に加熱すると、架橋剤として、セルロース樹脂等が有するヒドロキシ基と適度に反応しやすいことから好適である。
又、多官能アルコキシ基を有するケイ素含有化合物であれば、分子内、特に、分子末端に電気陰性度の高いケイ素原子（Ｓｉ）を有することから、得られたハーフミラー層が、各種基材に対して、良好な密着性（接着性）を示すやすくすることもできる。
In particular, even if the liquid coating composition is aqueous, the compounding component (C) is a silicon-containing compound having a polyfunctional alkoxy group, more specifically a tri- to hexa-functional polyfunctional alkoxy group (hydrolyzed It is preferably a silicon-containing compound having a hydroxy group).
More specifically, bis-(3-methoxysilylpropyl)amine, bis-(3-ethoxysilylpropyl)amine, bis-(3-propoxysilylpropyl)amine,
Bis-(2-methoxymethyl)amine, bis-(2-methoxyethyl)amine, bis-(2-methoxypropyl)amine, bis-(3-methoxysilylpropyl) isocyanurate, bis-(3-ethoxysilylpropyl) ) isocyanurate, bis-(3-propoxysilylpropyl) isocyanurate, bis-(2-methoxymethyl) isocyanurate, bis-(2-methoxyethyl) isocyanurate, bis-(2-methoxypropyl) isocyanurate, 3 -Methoxysilylpropylsuccinic acid, hydrolysis condensate of 3-triethoxysilyl-N-(1,3-dimethylbutylidene)propylamine, and the like.
In particular, among these, bis-(3-methoxysilylpropyl)amine, bis-(3-ethoxysilylpropyl)amine and the like have multiple alkoxy groups at both ends and are relatively stable in a solution state. However, when heated to a predetermined temperature, it is suitable as a cross-linking agent because it readily reacts appropriately with hydroxy groups possessed by cellulose resins and the like.
In addition, a silicon-containing compound having a polyfunctional alkoxy group has a highly electronegative silicon atom (Si) in the molecule, particularly at the end of the molecule. On the other hand, it can also be made easy to exhibit good adhesion (adhesiveness).
又、配合成分（Ｃ）の架橋剤の補強或いは密着性向上のために、上述した多官能アルコキシ基を有するケイ素含有化合物以外のシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等を併用することも好ましい。
より具体的には、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３－（メタ）アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－（メタ）アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３－メルカプトメチルジメトキシシラン、３－メルカプトトリエトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、３－フェニルアミノプロピルトリメトキシシラン、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）アミン、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）アミン、３－イソシアネートプロピルトリメトキシシラン、３－イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、アリルトリメトキシシラン、３－ウレイドプロピルトリエトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシチタン、３－アミノプロピルトリエトキシチタン、３－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシチタン、３－（２－アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシチタン、３－ウレイドプロピルトリエトキシチタン、３－ウレイドプロピルトリメトキシチタン及び３－アミノプロピルトリエトキシアルミニウムの少なくとも一つを配合することが好ましい。
この理由は、このような比較的低分子量のシランカップリング剤を、所定量（上述した多官能アルコキシ基を有するケイ素含有化合物等１００重量部に対して、通常、１～３０重量部）を併用することにより、配合成分（Ｂ）であるセルロース樹脂が有する官能基（ヒドロキシ基）と反応を任意に制御できるとともに、各種金属粒子や基材との間の密着性についても、更に強固に制御できる場合があるためである。
In addition, in order to reinforce the cross-linking agent of compounding component (C) or improve adhesion, a silane coupling agent other than the silicon-containing compound having a polyfunctional alkoxy group, a titanium coupling agent, an aluminum coupling agent, etc., may be used in combination. It is also preferable to
More specifically, 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane, 3-glycidoxypropylmethyldimethoxysilane, 3-glycidoxypropylmethyldiethoxysilane, 2-(3,4-epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilane. Silane, 3-(meth)acryloxypropyltrimethoxysilane, 3-(meth)acryloxypropylmethyldimethoxysilane, 3-mercaptopropyltrimethoxysilane, 3-mercaptomethyldimethoxysilane, 3-mercaptotriethoxysilane, 3- aminopropyltrimethoxysilane, 3-aminopropyltriethoxysilane, 3-(2-aminoethyl)aminopropyltrimethoxysilane, 3-phenylaminopropyltrimethoxysilane, bis(3-triethoxysilylpropyl)amine, bis( 3-trimethoxysilylpropyl)amine, 3-isocyanatopropyltrimethoxysilane, 3-isocyanatopropyltriethoxysilane, vinyltriacetoxysilane, vinyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, allyltrimethoxysilane, 3-ureidopropyltri Ethoxysilane, 3-aminopropyltrimethoxytitanium, 3-aminopropyltriethoxytitanium, 3-(2-aminoethyl)aminopropyltrimethoxytitanium, 3-(2-aminoethyl)aminopropylmethyldimethoxytitanium, 3-ureido It is preferable to blend at least one of propyltriethoxytitanium, 3-ureidopropyltrimethoxytitanium and 3-aminopropyltriethoxyaluminum.
The reason for this is that such a relatively low molecular weight silane coupling agent is used in a predetermined amount (usually 1 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the silicon-containing compound having a polyfunctional alkoxy group described above). By doing so, it is possible to arbitrarily control the reaction with the functional group (hydroxy group) of the cellulose resin, which is the compounding component (B), and to more strongly control the adhesion between various metal particles and substrates. This is because there are cases.
（２）配合量
又、配合成分（Ｃ）の配合量を、通常、配合成分（Ａ）１００重量部に対して、０．１～２０重量部の範囲内の値とすることを特徴としている。
この理由は、このように配合成分（Ｃ）の配合量を制御することによって、得られたハーフミラー層の耐久性や基材に対する密着性等を飛躍的に向上させることができるためである。
(2) Compounding amount In addition, the compounding amount of the compounding component (C) is usually set to a value within the range of 0.1 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the compounding component (A). .
The reason for this is that by controlling the blending amount of the compounding component (C) in this manner, the durability of the obtained half mirror layer, the adhesion to the substrate, etc. can be dramatically improved.
より具体的には、配合成分（Ｃ）の配合量が０．１重量部未満の値になると、得られたハーフミラー層の耐久性や基材に対する密着性等が著しく低下する場合があるためである。
一方、配合成分（Ｃ）の配合量が２０重量部を超えた値になると、コーティング用液状組成物におけるシェルフライフが著しく低下する場合があるためである。
従って、配合成分（Ｃ）の配合量を０．５～１５重量部の範囲内の値とすることが好ましく、１～１０重量部の範囲内の値とすることがより好ましい。
More specifically, when the blending amount of the compounding component (C) is less than 0.1 part by weight, the durability of the obtained half mirror layer and the adhesion to the substrate may be remarkably lowered. is.
On the other hand, if the blending amount of component (C) exceeds 20 parts by weight, the shelf life of the liquid coating composition may be significantly reduced.
Therefore, it is preferable to set the amount of the compounding component (C) within the range of 0.5 to 15 parts by weight, more preferably within the range of 1 to 10 parts by weight.
４．配合成分（Ｄ）
（１）種類
配合成分（Ｄ）は、有機溶剤であって、主として、配合成分（Ｂ）であるセルロース樹脂を溶解させ、配合成分（Ａ）を均一に分散させやすくするための分散剤である。
従って、アルコール溶剤、炭化水素溶剤、ケトン溶剤、エステル溶剤、及びグリコールエーテル溶剤の中から選ばれる少なくとも一種を含む溶剤を用いることが好ましい。
4. Compounding component (D)
(1) Type The compounding component (D) is an organic solvent and is mainly a dispersing agent for dissolving the cellulose resin, which is the compounding component (B), and facilitating uniform dispersion of the compounding component (A). .
Therefore, it is preferable to use a solvent containing at least one selected from alcohol solvents, hydrocarbon solvents, ketone solvents, ester solvents, and glycol ether solvents.
例えば、アルコール溶剤である３－メトキシ－１－メチル－ブタノール（以下、ＭＭＢと略する場合がある。）や、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、イソプロパノール、ｎ－ブタノールの少なくとも一つであれば、安全性に優れているばかりか、配合成分（Ｂ）のセルロース樹脂を均一かつ迅速に溶解しやすく、ひいては、配合成分（Ａ）の金属粒子を均一に分散させやすいことから、より好ましいと言える。
又、ケトン溶剤のメチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等の少なくとも一つであれば、配合成分（Ｂ）のセルロース樹脂を本発明のコーティング用液状組成物中に均一に分散させやすいことから好ましいと言える。
炭化水素溶剤としては、トルエン、キシレン、ミネラルスピリット、コールタールナフサ等の少なくとも一つがあげられる。
エステル溶剤としては、例えば、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸ブチル、酢酸メトキシブチル、酢酸セロソルブ、酢酸アミル、酢酸ノルマルプロピル、酢酸イソプロピル、乳酸メチル、乳酸エチル、乳酸ブチル等の少なくとも一つが挙げられる。
グリコールエーテル系溶剤としては、例えば、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテル、ブチルセロソルブ（ エチレングリコールモノブチルエーテル）等の少なくとも一つが挙げられる。
For example, 3-methoxy-1-methyl-butanol (hereinafter sometimes abbreviated as MMB), which is an alcohol solvent, or at least one of methanol, ethanol, n-propanol, isopropanol, and n-butanol, Not only is it excellent in safety, but the cellulose resin of the compounding component (B) can be easily dissolved uniformly and quickly, and the metal particles of the compounding component (A) can be easily dispersed uniformly.
Further, at least one of ketone solvents such as methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone and cyclohexanone is preferable because the cellulose resin of the compounding component (B) can be easily dispersed uniformly in the liquid coating composition of the present invention. .
Hydrocarbon solvents include at least one of toluene, xylene, mineral spirits, coal tar naphtha, and the like.
Examples of the ester solvent include at least one of ethyl acetate, methyl acetate, butyl acetate, methoxybutyl acetate, cellosolve acetate, amyl acetate, normal propyl acetate, isopropyl acetate, methyl lactate, ethyl lactate, butyl lactate and the like.
Examples of glycol ether solvents include at least one of ethylene glycol monomethyl ether, diethylene glycol monomethyl ether, diethylene glycol monoethyl ether, diethylene glycol diethyl ether, diethylene glycol dibutyl ether, and butyl cellosolve (ethylene glycol monobutyl ether).
又、プロピレングリコール溶剤のエチレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルであれば、印刷基材となる三次元成形加工が可能な樹脂フィルムへのダメージがほとんど無い為、得られた積層体が良好な延伸性を示すことができる点から好ましいと言える。
そして、配合成分（Ｄ）として、３－メトキシ－１－メチル－ブタノール及びプロピレングリコールモノメチルエーテル、あるいはいずれか一方であることが、最も好ましいと言える。
In addition, if ethylene glycol monopropyl ether or propylene glycol monomethyl ether, which are propylene glycol solvents, there is almost no damage to the resin film that can be three-dimensionally molded as a printing base material, so the obtained laminate is good. It can be said that it is preferable from the point that stretchability can be exhibited.
3-Methoxy-1-methyl-butanol and/or propylene glycol monomethyl ether are most preferable as the component (D).
（２）配合量
又、配合成分（Ｄ）の配合量を、配合成分（Ａ）１００重量部に対して、１００～２５００重量部の範囲内の値とすることを特徴としている。
この理由は、このように配合成分（Ｄ）の配合量を制御することによって、配合成分（Ａ）の分散性やコーティング用液状組成物における塗布性が更に向上し、ひいては、静電容量式タッチパネルに使用した場合の操作性に優れるとともに、優れた耐久性や、高い鏡面性を有するハーフミラー層を効率的に得ることができるためである。
(2) Blending amount The blending amount of the blending component (D) is characterized by being in the range of 100 to 2500 parts by weight per 100 parts by weight of the blending component (A).
The reason for this is that by controlling the blending amount of the blending component (D) in this way, the dispersibility of the blending component (A) and the applicability in the liquid coating composition are further improved, and in turn, the capacitive touch panel This is because it is possible to efficiently obtain a half-mirror layer having excellent operability when used in , excellent durability, and high specularity.
より具体的には、配合成分（Ｄ）の配合量が１００重量部未満の値になると、コーティング用液状組成物を均一に塗布することが困難になったり、あるいは、形成したハーフミラー層の鏡面性や静電容量式タッチパネルに使用した場合の操作性が著しく低下する場合があるためである。
一方、配合成分（Ｄ）の配合量が２５００重量部を超えた値になると、金属粒子の均一拡散が困難になり、ひいては、スクリーン印刷法等によって、均一に塗布することが困難になったり、あるいは、形成したハーフミラー層の鏡面性や静電容量式タッチパネルに使用した場合の操作性が著しく低下する場合があるためである。
従って、配合成分（Ｄ）の配合量を２００～１５００重量部の範囲内の値とすることが好ましく、３００～１０００重量部の範囲内の値とすることがより好ましい。
More specifically, when the blending amount of the blending component (D) is less than 100 parts by weight, it becomes difficult to evenly apply the liquid coating composition, or the formed half mirror layer has a mirror surface. This is because the operability when used in a capacitive touch panel may be remarkably deteriorated.
On the other hand, if the blending amount of the compounding component (D) exceeds 2500 parts by weight, uniform diffusion of the metal particles becomes difficult, and it becomes difficult to evenly apply the metal particles by a screen printing method or the like. Alternatively, the specularity of the formed half-mirror layer and the operability when used in a capacitive touch panel may be significantly degraded.
Therefore, it is preferable to set the amount of the compounding component (D) within the range of 200 to 1500 parts by weight, more preferably within the range of 300 to 1000 parts by weight.
５．配合成分（Ｅ）
（１）種類
配合成分（Ｅ）は、シリコーン系表面調整剤、フッ素系表面調整剤、アクリル系表面調整剤、及び、オレフィン系表面調整剤の少なくとも一つであって、主として、配合成分（Ａ）を、他の配合成分と、均一に分散させやすくし、更には、コーティング用樹脂組成物の流動性、消泡性、レベリング性等の印刷特性を向上させるための化合物である。
より具体的には、配合成分（Ｅ）が、これらシリコーン系表面調整剤等の場合、その重量平均分子量が１０００～３００００の範囲内の値であることが好ましい。
又、シリコーン系表面調整剤の場合、ポリエーテル変性シロキサン、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン、アクリル基含有ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン、ポリエステル変性ポリメチルアルキルシロキサン等が挙げられるが、市販品を用いることもでき、例えば、ＢＹＫ３０２、ＢＹＫ３１０、ＢＹＫ３３３、ＢＹＫ３９２（以上、ビッグケミージャパン製）の少なくとも一つが好適である。
又、フッ素系化合物としては、例えば、ＢＹＫ－３４０（ビックケミージャパン製）、ＤＩＣ株式会社製のメガファックシリーズなどから選ばれる少なくとも一つが好適である。
更に、アクリル系表面調整剤の場合、所定のアクリル系共重合体が挙げられるが、市販品を用いることもでき、ＢＹＫ３５０、ＢＹＫ３５４、ＢＹＫ３９２（以上、ビッグケミージャパン製）、共栄社化学株式会社製のポリフローシリーズの中から選ばれる少なくとも一つが好適である。
オレフィン系表面調整剤としては、共栄社化学株式会社製のフローレンシリーズの中から選ばれる少なくとも一つが好適である。
5. Compounding component (E)
(1) Types The compounding component (E) is at least one of a silicone surface conditioner, a fluorine-based surface conditioner, an acrylic surface conditioner, and an olefinic surface conditioner, and is mainly composed of the compounding component (A ) with other compounding components to facilitate uniform dispersion, and further improve printing properties such as fluidity, defoaming properties, and leveling properties of the coating resin composition.
More specifically, when the compounding component (E) is a silicone-based surface conditioner or the like, the weight average molecular weight thereof preferably falls within the range of 1,000 to 30,000.
In the case of silicone-based surface conditioners, polyether-modified siloxanes, polyether-modified polydimethylsiloxanes, acrylic group-containing polyether-modified polydimethylsiloxanes, polyester-modified polymethylalkylsiloxanes, etc. can be mentioned, but commercially available products can also be used. For example, at least one of BYK302, BYK310, BYK333, and BYK392 (manufactured by Big Chemie Japan) is suitable.
As the fluorine-based compound, for example, at least one selected from BYK-340 (manufactured by BYK-Chemie Japan), MEGAFACE series manufactured by DIC Corporation, and the like is suitable.
Furthermore, in the case of acrylic surface conditioners, predetermined acrylic copolymers can be used, but commercial products can also be used, such as BYK350, BYK354, BYK392 (manufactured by Big Chemie Japan), Kyoeisha Chemical Co., Ltd. At least one selected from the Polyflow series is preferred.
As the olefin-based surface conditioner, at least one selected from the Floren series manufactured by Kyoeisha Chemical Co., Ltd. is suitable.
又、配合成分（Ｅ）の配合量についても、用途に応じて適否選択できるが、通常、配合成分（Ａ）１００重量部に対して、０．１～２０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように配合成分（Ｅ）の配合量を制御することによって、コーティング用液状組成物を均一に塗布することが容易になったり、あるいは、形成したハーフミラー層の静電容量式タッチパネルの操作性が、著しく向上する場合があるためである。
In addition, the amount of compounding component (E) can also be selected depending on the application, but it is usually a value within the range of 0.1 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of compounding component (A). is preferred.
The reason for this is that by controlling the blending amount of the blending component (E) in this way, it becomes easier to uniformly apply the coating liquid composition, or the capacitance type of the formed half mirror layer This is because the operability of the touch panel may be remarkably improved.
より具体的には、配合成分（Ｅ）の配合量が０．１重量部未満の値になると、得られたハーフミラー層の耐久性や基材に対する密着性等が著しく低下する場合があるためである。
一方、配合成分（Ｅ）の配合量が２０重量部を超えた値になると、コーティング用液状組成物に由来する塗膜の耐久性や密着性が著しく低下する場合があるためである。
従って、配合成分（Ｅ）の配合量を０．５～１５重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１～１０重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。
More specifically, if the blending amount of the compounding component (E) is less than 0.1 part by weight, the durability of the obtained half mirror layer and the adhesion to the substrate may be remarkably lowered. is.
On the other hand, if the blending amount of the compounding component (E) exceeds 20 parts by weight, the durability and adhesion of the coating film derived from the liquid coating composition may be remarkably lowered.
Therefore, it is more preferable to set the amount of the compounding component (E) to a value within the range of 0.5 to 15 parts by weight, and more preferably to a value within the range of 1 to 10 parts by weight.
６．添加剤
又、コーティング用液状組成物は、各種添加剤として、従来公知のものを適宜含むことが好ましい。
例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、顔料誘導体、分散剤、湿潤剤、接着補助剤、レベリング剤、消泡剤、帯電防止剤、金属キレート、トラッピング剤、ブロッキング防止剤、ワックス成分、カップリング剤などの少なくとも一つを、所定量（例えば、コーティング用液状組成物の配合成分（Ａ）１００重量部に対して、０．１～２０重量部）使用することが好ましい。
6. Additives The liquid composition for coating preferably contains conventionally known additives as appropriate.
For example, antioxidants, ultraviolet absorbers, colorants, pigment derivatives, dispersants, wetting agents, adhesion aids, leveling agents, antifoaming agents, antistatic agents, metal chelates, trapping agents, antiblocking agents, wax components, It is preferable to use at least one such as a coupling agent in a predetermined amount (for example, 0.1 to 20 parts by weight per 100 parts by weight of component (A) of the liquid coating composition).
７．粘度
コーティング用液状組成物の粘度は、コーティング法に適合させて適宜変更することができるが、通常、１～１０００ｍＰａ・ｓｅｃ（測定温度：２５℃、以下、同様である。）の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このようにコーティング用液状組成物の粘度を制御することによって、各種コーティング法に適用した場合に、コーティング用液状組成物を均一に塗布することが容易になったり、あるいは、形成したハーフミラー層の鏡面性や静電容量式タッチパネルに使用した場合の操作性が著しく向上する場合があるためである。
7. Viscosity The viscosity of the liquid composition for coating can be appropriately changed in accordance with the coating method, but is usually a value within the range of 1 to 1000 mPa·sec (measurement temperature: 25° C., hereinafter the same). It is preferable to
The reason for this is that by controlling the viscosity of the coating liquid composition in this way, it becomes easier to uniformly apply the coating liquid composition when applied to various coating methods, or the coating liquid composition is formed. This is because the specularity of the half-mirror layer and the operability when used in a capacitive touch panel may be remarkably improved.
より具体的には、コーティング用液状組成物の粘度が１ｍＰａ・ｓｅｃ未満の値になると、スクリーン印刷法等に適用した場合に、液だれしたり、あるいは、コーティング用液状組成物における金属粒子の均一拡散が困難になる場合があるためである。
一方、コーティング用液状組成物の粘度が１０００ｍＰａ・ｓｅｃを超えた値になると、コーティング用液状組成物におけるシェルフライフが著しく低下する場合があるためである。
従って、コーティング用液状組成物の粘度１．５～５００ｍＰａ・ｓｅｃの範囲内の値とすることが好ましく、２～２００ｍＰａ・ｓｅｃの範囲内の値とすることが更に好ましい。
More specifically, when the viscosity of the coating liquid composition is less than 1 mPa·sec, when it is applied to a screen printing method or the like, it may drip, or the metal particles in the coating liquid composition may not be uniform. This is because diffusion may become difficult.
On the other hand, if the viscosity of the liquid coating composition exceeds 1000 mPa·sec, the shelf life of the liquid coating composition may be significantly reduced.
Therefore, the viscosity of the liquid coating composition is preferably within the range of 1.5 to 500 mPa·sec, more preferably within the range of 2 to 200 mPa·sec.
８．ハーフミラー層
（１）可視光透過率
又、ハーフミラー層は、可視光透過率として、波長４００～７００ｎｍの可視光に対する可視光透過率（平均値）を２０～８０％の範囲内の値とすることを特徴とし、便宜的には、代表値である５００ｎｍにおいて、可視光透過率を２０～８０％の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、波長４００～７００ｎｍの光に対する可視光透過率が２０％未満となると、ディスプレイ等から表示光を透過させて画像を表示させた際に、画像が視認しにくくなる場合があるためである。
一方、可視光透過率が８０％を超えると、ハーフミラー層における反射光の強度が著しく低下し、鏡としての機能が不十分となる場合があるためである。
従って、可視光透過率を３０～７５％の範囲内の値とすることがより好ましく、４０～７０％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、ハーフミラー層における可視光透過率は、後述する実施例１に示すように、例えば、日立ハイテクノロジーズ社製分光光度計Ｕ４１００を用いて測定することができる。
8. Half mirror layer (1) Visible light transmittance In addition, the half mirror layer has a visible light transmittance (average value) for visible light with a wavelength of 400 to 700 nm within the range of 20 to 80%. For convenience, the visible light transmittance is set to a value within the range of 20 to 80% at 500 nm, which is a representative value.
The reason for this is that if the visible light transmittance for light with a wavelength of 400 to 700 nm is less than 20%, the image may become difficult to see when the image is displayed by transmitting display light from a display or the like. be.
On the other hand, if the visible light transmittance exceeds 80%, the intensity of the reflected light in the half mirror layer is significantly reduced, and the function as a mirror may become insufficient.
Therefore, it is more preferable to set the visible light transmittance to a value within the range of 30 to 75%, more preferably to a value within the range of 40 to 70%.
The visible light transmittance of the half mirror layer can be measured using, for example, a spectrophotometer U4100 manufactured by Hitachi High-Technologies Corporation, as shown in Example 1 described later.
ここで、ハーフミラー層の可視光透過率としては、例えば、図５（ａ）に示すように、配合成分（Ａ）の配合量によって制御することができる。
すなわち、図５（ａ）は、横軸に、金属粒子（フレーク状インジウム粒子）の配合量がとって示してあり、縦軸に、ハーフミラー層の可視光透過率の値がとって示してある。
かかる図５（ａ）中の特性曲線から理解されるように、金属粒子の配合量と、それを含んでなるハーフミラー層の可視光透過率とは、反比例的な関係があって、通常、コーティング用液状組成物１００重量％に対して、金属粒子の配合量を好ましくは４０重量％以下、より好ましくは３５重量％以下、更に好ましくは３０重量％以下とすることにより、ハーフミラー層の可視光透過率を２０～８０％の範囲内の値とすることができる。
Here, the visible light transmittance of the half-mirror layer can be controlled, for example, by the blending amount of the blending component (A), as shown in FIG. 5(a).
That is, in FIG. 5(a), the horizontal axis indicates the compounding amount of the metal particles (flake-like indium particles), and the vertical axis indicates the value of the visible light transmittance of the half mirror layer. be.
As understood from the characteristic curve in FIG. 5(a), there is an inversely proportional relationship between the compounding amount of the metal particles and the visible light transmittance of the half mirror layer containing them. By setting the amount of the metal particles to be preferably 40% by weight or less, more preferably 35% by weight or less, and even more preferably 30% by weight or less with respect to 100% by weight of the liquid coating composition, the half mirror layer becomes visible. The light transmittance can be a value within the range of 20-80%.
（２）電気絶縁抵抗値
ハーフミラー層の電気絶縁抵抗値（以下、単に、絶縁抵抗値と称する場合がある。）を１×１０11Ω以上の値とすることが好ましい。
この理由は、このように絶縁抵抗値を制御することによって、金属粒子による海島状構造の形成性を、間接的ではあるが、確実に制御するためである。
すなわち、ハーフミラー層の絶縁抵抗値が、１×１０11Ω未満の値になると、形成したハーフミラー層における金属粒子による海島状構造が確実に形成されず、鏡面性が著しく低下する場合があるためである。
一方、ハーフミラー層の絶縁抵抗値が過度に高くなると、選択可能な材料種が過度に制限されたり、静電容量式タッチパネルに使用した場合の操作性が過度に低下する場合があるためである。
従って、ハーフミラー層の絶縁抵抗値を１×１０12Ω～１×１０15Ωの範囲内の値とすることがより好ましく、１×１０13Ω～１×１０14Ωの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、ハーフミラー層の絶縁抵抗値は、後述する実施例１で示す測定方法で測定することができる。
(2) Electrical Insulation Resistance It is preferable to set the electrical insulation resistance of the half-mirror layer (hereinafter, sometimes simply referred to as insulation resistance) to a value of 1×10 11 Ω or more.
The reason for this is that by controlling the insulation resistance value in this way, the formability of the sea-island structure by the metal particles can be reliably controlled, though indirectly.
That is, when the insulation resistance value of the half mirror layer is less than 1×10 11 Ω, the sea-island structure of the metal particles in the formed half mirror layer is not reliably formed, and the specularity may be remarkably deteriorated. It's for.
On the other hand, if the insulation resistance value of the half-mirror layer is excessively high, the types of materials that can be selected may be excessively limited, or the operability when used in a capacitive touch panel may be excessively degraded. .
Therefore, it is more preferable to set the insulation resistance value of the half mirror layer to a value within the range of 1×10 12 Ω to 1×10 15 Ω, and a value within the range of 1×10 13 Ω to 1×10 14 Ω. It is more preferable to
The insulation resistance value of the half-mirror layer can be measured by the measurement method shown in Example 1, which will be described later.
ここで、ハーフミラー層の絶縁抵抗値としては、例えば、図５（ｂ）に示すように、配合成分（Ａ）の配合量によって制御することができる。
すなわち、図５（ｂ）は、横軸に、金属粒子（フレーク状インジウム粒子）の配合量がとって示してあり、縦軸に、ハーフミラー層の絶縁抵抗値がとって示してある。
かかる図５（ｂ）中の特性曲線から理解されるように、金属粒子の配合量と、それを含んでなるハーフミラー層の絶縁抵抗値とは、反比例的な関係があって、通常、コーティング用液状組成物１００重量％に対して、金属粒子の配合量を好ましくは４０重量％以下、より好ましくは３５重量％以下、更に好ましくは３０重量％以下とすることにより、ハーフミラー層の絶縁抵抗値を１×１０11Ω以上の値とすることができる。
Here, the insulation resistance value of the half-mirror layer can be controlled, for example, by the blending amount of the blending component (A), as shown in FIG. 5(b).
That is, in FIG. 5(b), the horizontal axis indicates the compounding amount of the metal particles (flake-like indium particles), and the vertical axis indicates the insulation resistance value of the half-mirror layer.
As can be seen from the characteristic curve in FIG. The amount of the metal particles is preferably 40% by weight or less, more preferably 35% by weight or less, and even more preferably 30% by weight or less with respect to 100% by weight of the liquid composition for liquids, so that the insulation resistance of the half mirror layer is reduced. The value can be 1×10 11 Ω or higher.
（３）可視光反射率
又、ハーフミラー層は、可視光反射率として、波長４００～７００ｎｍの可視光に対する可視光反射率を２０～８０％の範囲内の値とすることが好ましく、便宜的には、代表値である５００ｎｍにおいて、可視光反射率が２０～８０％の範囲内の値であることが好ましい。
この理由は、可視光反射率が２０％未満となると、ハーフミラー層における反射光の強度が著しく低下し、鏡としての機能が不十分となる場合があるためである。
一方、可視光反射率が８０％を超えると、ディスプレイ等から表示光が透過しにくくなって、画像を表示させた際に、画像が視認しにくくなる場合があるためである。
従って、可視光反射率を３０～７０％の範囲内の値とすることがより好ましく、４０～６０％の範囲内の値とすることが更に好ましい。
(3) Visible light reflectance In addition, the half mirror layer preferably has a visible light reflectance of 20 to 80% for visible light with a wavelength of 400 to 700 nm as a visible light reflectance. In particular, the visible light reflectance at 500 nm, which is a representative value, is preferably in the range of 20 to 80%.
The reason for this is that if the visible light reflectance is less than 20%, the intensity of reflected light in the half mirror layer is significantly reduced, and the function as a mirror may become insufficient.
On the other hand, if the visible light reflectance exceeds 80%, the display light is less likely to be transmitted from a display or the like, and the image may be difficult to see when displayed.
Therefore, it is more preferable to set the visible light reflectance to a value within the range of 30 to 70%, and more preferably to a value within the range of 40 to 60%.
（４）厚さ
ハーフミラー層の厚さは、用途にもよるが、通常、０．１～５００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このようにハーフミラー層の厚さを制御することによって、可視光透過率や、可視光反射率を制御し、更には、均一な塗膜として、ハーフミラー層を形成しやすくするためである。
すなわち、ハーフミラー層の厚さが、０．１μｍ未満の値になると、均一な厚さのハーフミラー層を形成することが困難となる場合があるばかりか、機械的強度や耐久性が著しく低下する場合があるためである。
一方、ハーフミラー層の厚さが、過度に厚くなり、５００μｍを超えると、良好な可視光透過率や可視光反射率、更には、静電容量式タッチパネルに使用した場合の良好な操作性を得ることが困難になる場合があるためである。
従って、ハーフミラー層の厚さを１～１００μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５～５０μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
(4) Thickness The thickness of the half-mirror layer is usually preferably in the range of 0.1 to 500 μm, although it depends on the application.
The reason for this is that by controlling the thickness of the half-mirror layer in this way, the visible light transmittance and visible light reflectance are controlled, and further, the half-mirror layer can be easily formed as a uniform coating film. It's for.
That is, if the thickness of the half-mirror layer is less than 0.1 μm, it may be difficult to form a half-mirror layer with a uniform thickness, and the mechanical strength and durability are significantly reduced. This is because there are cases where
On the other hand, when the thickness of the half-mirror layer is excessively thick and exceeds 500 μm, good visible light transmittance and visible light reflectance, as well as good operability when used in a capacitive touch panel, cannot be obtained. This is because it may be difficult to obtain
Therefore, the thickness of the half-mirror layer is more preferably set to a value within the range of 1 to 100 μm, and more preferably set to a value within the range of 5 to 50 μm.
（５）表面粗さ（Ｒａ）
ハーフミラー層の表面粗さ（Ｒａ）は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して測定される値であり、用途にもよるが、通常、１μｍ以下の値とすることが好ましい。
この理由は、このようにハーフミラー層の表面粗さ（Ｒａ）を制御することによって、可視光透過率や、可視光反射率を制御し、更には、均一な塗膜として、ハーフミラー層を形成しやすくするためである。
すなわち、ハーフミラー層の表面粗さ（Ｒａ）が、過度に大きくなり、１μｍを超えると、良好な可視光透過率や可視光反射率、更には、静電容量式タッチパネルに使用した場合の良好な操作性を得ることが困難になる場合があるためである。
但し、海島状構造の境界を明確にして、表面粗さの制御をし易くする観点から、表面粗さを０．０１μｍ以上とすることがより好ましい。
従って、ハーフミラー層の算術平均高さを０．０５～０．４μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．１～０．１５μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、実施例において、後述するように、かかるハーフミラー透過性層の表面粗さ（Ｒａ）は、非接触式の表面粗さ計を用いて、精度良く測定することができる。
(5) Surface roughness (Ra)
The surface roughness (Ra) of the half-mirror layer is a value measured according to JIS B 0601 (1994), and although it depends on the application, it is usually preferably 1 μm or less.
The reason for this is that by controlling the surface roughness (Ra) of the half mirror layer in this way, the visible light transmittance and visible light reflectance can be controlled, and the half mirror layer can be formed as a uniform coating film. This is to facilitate formation.
That is, when the surface roughness (Ra) of the half mirror layer becomes excessively large and exceeds 1 μm, the visible light transmittance and visible light reflectance are good, and furthermore, when used in a capacitive touch panel, the This is because it may be difficult to obtain good operability.
However, from the viewpoint of facilitating the control of the surface roughness by clarifying the boundaries of the sea-island structure, it is more preferable to set the surface roughness to 0.01 μm or more.
Therefore, the arithmetic average height of the half-mirror layer is more preferably in the range of 0.05 to 0.4 μm, more preferably in the range of 0.1 to 0.15 μm.
In Examples, as will be described later, the surface roughness (Ra) of the half-mirror-transmitting layer can be accurately measured using a non-contact surface roughness meter.
（６）海島状構造
海島状構造は、隣接する金属粒子が各々独立し、互いにわずかに離反し、又は一部接触した状態で敷き詰められてなる構造と定義される。
ここで、図４（ａ）に、本発明の一実施形態におけるインジウムによる海島状構造のハーフミラー層のＳＥＭ像を示し、図４（ｂ）に、本発明の一実施形態におけるアルミニウムによる海島状構造のハーフミラー層のＳＥＭ像を示す。
このような海島状構造のハーフミラー層は、例えば、基材上に、本発明のコーティング用液状組成物を塗布することによって、容易に形成することができる。
(6) Sea-Island Structure A sea-island structure is defined as a structure in which adjacent metal particles are independent of each other, slightly separated from each other, or spread in a state of partial contact.
Here, FIG. 4(a) shows an SEM image of a half mirror layer having a sea-island structure made of indium according to an embodiment of the present invention, and FIG. SEM image of the half-mirror layer of the structure is shown.
A half mirror layer having such a sea-island structure can be easily formed, for example, by applying the liquid coating composition of the present invention onto a substrate.
（７）鏡面光沢度
又、ＪＩＳ Ｚ ８７４１（１９９７）に準拠して測定されるハーフミラー層の６０°鏡面光沢度を１０％以上とすることが好ましい。
この理由は、６０°鏡面光沢度が１０％未満となると、優れた鏡面性を得ることが困難になる場合があるためである。
従って、ハーフミラー層の６０°鏡面光沢度を２０％以上とすることがより好ましく、３０％以上とすることが更に好ましい。
(7) Specular Glossiness It is preferable that the 60° specular glossiness of the half mirror layer measured according to JIS Z 8741 (1997) is 10% or more.
The reason for this is that if the 60° specular glossiness is less than 10%, it may be difficult to obtain excellent specularity.
Therefore, the 60° specular glossiness of the half mirror layer is more preferably 20% or more, more preferably 30% or more.
（８）賦形性
ハーフミラー層を有する積層体を、１８０°に折り曲げたり、１５０％に伸張させた場合に、ハーフミラー層にクラックが生じたり、破損したりしないように、賦形性を有することが好ましい。
より具体的には、ハーフミラー層を有する積層体を、立ち上がりとしての曲面部分（Ｒ＝０．５ｍｍ）を有する金型内に収容し、その金型内に、溶融状態の樹脂を注入し、更にそれを室温まで冷却して、所定形状の成形品とする際に、ハーフミラー層にクラックが生じず、破損しないことが好ましい。
すなわち、曲面部分を有する静電容量式タッチパネルに、ハーフミラー層を有する積層体を装着する前に、半径０．５ｍｍの仮想円があることを想定し、その仮想円に沿って立ち上がる曲面部分を有する金型内に、溶融状態の樹脂を注入し、それを室温まで冷却して、予め曲面部分に合わせた形状にすることが好ましいためである。
(8) Shapeability The shapeability should be improved so that the half mirror layer does not crack or break when the laminate having the half mirror layer is bent at 180° or stretched to 150%. It is preferable to have
More specifically, a laminate having a half mirror layer is housed in a mold having a curved surface portion (R=0.5 mm) as a rise, and molten resin is injected into the mold, Furthermore, it is preferable that the half mirror layer is not cracked or damaged when it is cooled to room temperature to form a molded product of a predetermined shape.
That is, assuming that there is a virtual circle with a radius of 0.5 mm before attaching a laminate having a half mirror layer to a capacitive touch panel having a curved surface portion, a curved surface portion rising along the virtual circle is assumed. This is because it is preferable to inject a molten resin into the mold, cool it to room temperature, and shape it in advance to match the curved surface portion.
そして、ハーフミラー層に用いられる金属粒子の種類が、フレーク状インジウム単独使用の場合、あるいは、例えば、金属粒子の全体量を１００重量％としたとき、フレーク状インジウムを５０重量％以上含む場合であれば、一定条件下、１８０°に折り曲げたり、Ｒ＝０．５ｍｍで湾曲させたような場合に、クラック等が生じず、比較的良好な賦形性が得られることが判明してる。
又、スクリーン印刷法等を用いて、図３（ａ）～（ｃ）に示すように、ハーフミラー層を所定パターン化することは、賦形性を著しく向上させられることから、より好ましい態様である。
Then, when the type of metal particles used in the half mirror layer is flaky indium alone, or, for example, when the total amount of metal particles is 100% by weight, 50% by weight or more of flaky indium is included. It has been found that, under certain conditions, when the film is bent at 180° or bent at R=0.5 mm, no cracks or the like occur and relatively good formability can be obtained.
Further, as shown in FIGS. 3(a) to 3(c), using a screen printing method or the like to form a predetermined pattern on the half-mirror layer significantly improves the formability, which is a more preferable aspect. be.
［第２の実施形態］
本発明の第２の実施形態は、基材上に、下記（Ａ）～（Ｄ）の配合成分を含むコーティング用液状組成物に由来し、かつ、可視光透過率が２０～８０％であるハーフミラー層を有することを特徴とするハーフミラー層を有する積層体である。
（Ａ）金属粒子１００重量部
（Ｂ）セルロース樹脂０．１～５０重量部
（Ｃ）架橋剤０．１～２０重量部
（Ｄ）アルコール溶剤、炭化水素溶剤、ケトン溶剤、エステル溶剤、及びグリコールエーテル溶剤の中から選ばれる少なくとも一種を含む溶剤１００～２５００重量部
以下、本発明を実施するための第２の実施形態につき、適宜図面を参照しつつ、具体的に説明する。
[Second embodiment]
The second embodiment of the present invention is derived from a liquid coating composition containing the following components (A) to (D) on a substrate, and has a visible light transmittance of 20 to 80%. A laminate having a half-mirror layer characterized by having a half-mirror layer.
(A) 100 parts by weight of metal particles (B) 0.1 to 50 parts by weight of cellulose resin (C) 0.1 to 20 parts by weight of cross-linking agent (D) alcohol solvent, hydrocarbon solvent, ketone solvent, ester solvent, and
１．ハーフミラー層
（１）基本構成
ハーフミラー層の基本構成は、第１の実施形態で説明いた内容と同様であって、可視光透過率が２０～８０％である、所定の可視光透過率を有する金属粒子含有樹脂層である。
1. Half mirror layer (1) basic configuration It is a resin layer containing metal particles.
例えば、図２（ａ）に示すように、基材１０上にハーフミラー層１２を有し、当該ハーフミラー層が保護層１４に覆われ、ハーフミラー層１２が島部１２ａと、海部１２ｂと、を有する積層体１００である。
又、図２（ｂ）～（ｃ）に示すように、基材１０上にハーフミラー層１２と、装飾層１３と、を有する積層体１００’や保護層１４上に接着剤層１６を有する積層体１００’’とすることも好ましい。
For example, as shown in FIG. 2A, a
Moreover, as shown in FIGS. 2B to 2C, a laminate 100' having a
（２）パターン
又、例えば、図２（ａ）に示すように、ハーフミラー層について、所定のパターン部１８と、スリット部１９とを有する、積層体１０２とすることも好ましい。
更に、図２（ｂ）～（ｃ）に示すように、装飾層１３を有する積層体１０２’や保護層１４上に接着剤層１６を有する積層体１０２’’とすることも好ましい。
すなわち、特に形状は限定されないものの、円又は楕円のドット状、タイル状、ライン状、ハニカム状とすることが好ましい。
(2) Pattern Also, for example, as shown in FIG. 2( a ), it is preferable that the half-mirror layer is a laminate 102 having a
Furthermore, as shown in FIGS. 2(b) to 2(c), it is also preferable to form a laminate 102' having a
That is, although the shape is not particularly limited, circular or elliptical dots, tiles, lines, or honeycombs are preferable.
更には、各パターンについて、島部１２ａと、海部１２ｂと、を反転させた反転ドット状、反転タイル状、反転ライン状、反転ハニカム状とすることも好ましい。
この理由は、このようにパターン化することにより、賦形等によって基材１０が変形した場合であっても、ハーフミラー層１２におけるクラックや剥がれを有効に防止することができるためである。
加えて、ハーフミラー層１２の海島状構造における、島部１２ａと、海部１２ｂとの境界を明確にすることによって、可視光透過率や絶縁抵抗値の制御をより容易にすることができるためである。
Furthermore, it is preferable that each pattern has a reversed dot shape, a reversed tile shape, a reversed line shape, or a reversed honeycomb shape in which the
This is because such patterning can effectively prevent cracks and peeling of the
In addition, by clearly defining the boundaries between the
従って、特に、図３（ａ）～（ｃ）に示すように、ハニカム状構造、反転ハニカム状構造、又はライン状構造の、パターン部（１８ａ～１８ｃ）と、スリット部（１９ａ～１９ｃ）とを有する、ハーフミラー層を有する積層体（１００ａ～１００ｃ）であることが更に好ましい。 Therefore, in particular, as shown in FIGS. 3A to 3C, the pattern portions (18a to 18c) and the slit portions (19a to 19c) of the honeycomb-like structure, the inverted honeycomb-like structure, or the line-like structure Laminates (100a to 100c) having a half mirror layer are more preferable.
２．基材
ハーフミラー層を有する積層体の一部を構成する基材（以下、基材フィルムと称する場合もある。）の種類は、用途によって適宜選択されるが、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート（ＰＣ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、ポリスチレン、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン、ポリシクロオレフィン、ポリウレタン、アクリル（ＰＭＭＡ）、ＡＢＳなどの単独重合体や共重合体からなる少なくとも一つの樹脂基材を用いることが好ましい。
これらの樹脂基材であれば、可視光透過率（例えば、９０％以上）に優れた透明基材であり、ハーフミラー層との密着性に優れ、かつ、光輝性やタッチパネルに使用した場合の操作性に影響を与えることが少ないためである。
2. Substrate The type of substrate (hereinafter sometimes referred to as substrate film) that constitutes a part of the laminate having the half mirror layer is appropriately selected depending on the application. Polyethylene naphthalate (PEN), polybutylene terephthalate, polyamide, polyvinyl chloride, polycarbonate (PC), cycloolefin polymer (COP), polystyrene, polypropylene (PP), polyethylene, polycycloolefin, polyurethane, acrylic (PMMA), ABS It is preferable to use at least one resin base material made of a homopolymer or copolymer such as.
These resin substrates are transparent substrates with excellent visible light transmittance (e.g., 90% or more), have excellent adhesion to the half mirror layer, and have excellent brightness and performance when used in touch panels. This is because there is little effect on operability.
但し、上記材料の中でも、透明性、耐久性、耐熱性等と、コストとのバランスが更に良いことから、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、シクロオレフィンポリマーの少なくとも一つが好ましい。
又、樹脂基材のほかに、無機基材として、透明性が高く、耐熱性、硬度等に優れたガラスを含むセラミック等も好ましい。
更に、基材は、単層フィルムでもよいし、積層フィルムでもよい。そして、加工のし易さ等から、厚さを、通常、５～５００μｍの範囲内の値とすることが好ましく、１０～３００μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１５～１００μｍの範囲内の値とすることが更に好ましい。
その他、ハーフミラー層との付着力を強くするために、基材の両面又は片面に、プラズマ処理や易接着処理などが施してあることも好ましい。
However, among the above materials, at least one of polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polycarbonate, and cycloolefin polymer is preferable because it has a better balance between transparency, durability, heat resistance, etc., and cost.
In addition to resin substrates, ceramics containing glass having high transparency, excellent heat resistance, hardness, etc., are also preferable as inorganic substrates.
Furthermore, the substrate may be a single layer film or a laminated film. Then, from the viewpoint of ease of processing, etc., the thickness is usually preferably in the range of 5 to 500 μm, more preferably in the range of 10 to 300 μm, and more preferably in the range of 15 to 100 μm. A value within is more preferable.
In addition, in order to strengthen the adhesion to the half-mirror layer, it is also preferable that both sides or one side of the base material is subjected to plasma treatment, easy-adhesion treatment, or the like.
３．装飾層
ハーフミラー層を有する積層体は、基材の表面に、直接的又は間接的に、装飾層を備えることが好ましい。
より具体的には、図１（ｂ）に示すように、基材１０のハーフミラー層１２と同一側の面に形成された装飾層１３を備えた構成であることが好ましい。
又、装飾層１３を設ける位置は特に限定されないが、ハーフミラー層１２と基材１０との間、又は、基材１０のハーフミラー層１２と同一側の面に設けることがより好ましい。
この理由は、ハーフミラー層１２を有する積層体を介して、反射や透過した光を視認することで、装飾層１３を重ねて視認したり、あるいは、ハーフミラー層１２を有する積層体の周囲に装飾層１３を形成し、装飾効果や、賦形性を向上させることができるためである。
ここで、かかる装飾層１３は、例えば、先述の基材１０に用いることができる材料に対して、スクリーン印刷、グラビア印刷、凸版印刷、あるいはレーザープリンタ等の公知の印刷法を用いることにより形成することができる。
3. Decorative Layer Preferably, the laminate having the half-mirror layer has a decorative layer directly or indirectly on the surface of the substrate.
More specifically, as shown in FIG. 1(b), it is preferable to have a configuration in which a
The position of the
The reason for this is that the light reflected or transmitted through the laminate having the
Here, the
特に、図６（ａ）～（ｂ）に示すように、ハーフミラー層１２を有する積層体が装飾層１３を有している場合には、ハーフミラー層１２を有する積層体は、光源２上に配置されていることが好ましい。
この理由は、光源２の点灯時には装飾層１３が透けて見え、消灯時には鏡のような外観を表すことができるためである。
具体的には、光源２の点灯時には、光源からの透過光Ｘ１の強度が、光源からの反射光Ｘ２の強度よりも多い。
この場合、視認者５２は、装飾層１３や光源からの透過光Ｘ１を視認することができるためである。
一方、光源２の消灯時には、視認対象５０からの光Ｙ１が、ハーフミラー層１２で反射及び透過し、視認者への光Ｙ２の強度が、視認対象からの透過光Ｙ３の強度よりも多い。
この場合、視認者５２は、ハーフミラーを有する積層体１００’を介して、視認対象５０を視認することができるためである。
そして、ハーフミラー層１２とともに用いられる光源２の種類は、特に限定はされないが、面光源を用いることが好ましく、更には、ＬＥＤと導光板を組み合わせた面光源を用いることがより好ましい。
In particular, as shown in FIGS. 6A and 6B, when the laminate having the half-
The reason for this is that the
Specifically, when the
This is because the
On the other hand, when the
This is because, in this case, the
Although the type of
４．接着剤層
又、ハーフミラー層を有する積層体は、接着剤（粘着剤も含む。以下、同様である。）を含んでなる接着剤層を備えることも好ましい。
すなわち、かかる接着剤層を介して、ハーフミラー層は、被着部材に貼付されて用いられることになる。
ここで、接着剤の種類は特に限定されず、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、エポキシ系粘着剤、及びポリエーテル系粘着剤のいずれかを単独で、或いは、２種類以上を組み合わせて使用することができる。
但し、透明性、加工性及び耐久性などが更に良好なことから、アクリル系粘着剤やシリコーン系粘着剤等を用いることが、より好ましい。
4. Adhesive Layer It is also preferable that the laminate having the half-mirror layer has an adhesive layer containing an adhesive (including a pressure-sensitive adhesive; the same shall apply hereinafter).
That is, the half-mirror layer is used by being attached to the adherend through the adhesive layer.
Here, the type of adhesive is not particularly limited, and examples include acrylic adhesives, rubber adhesives, silicone adhesives, polyester adhesives, urethane adhesives, epoxy adhesives, and polyether adhesives. Any of the agents can be used alone or in combination of two or more.
However, it is more preferable to use an acrylic pressure-sensitive adhesive, a silicone pressure-sensitive adhesive, or the like, since transparency, workability, durability, and the like are further improved.
又、接着剤層は、ハーフミラー層上、又は、後述の保護層上に形成されることが好ましく、透明粘着剤からなることが好ましい。
この場合、ハーフミラー層は、透明な被着部材の視認される側（外側）の面と同一側（内側）の面に貼付されて用いられることが好ましい。
図１（ｃ）に、本発明の一態様による基材１０、ハーフミラー層１２、装飾層１３、保護層１４、接着剤層１６をこの順に備えるハーフミラー層１２が透明な被着部材の内側の面に貼付された状態の概略断面図を示す。
本実施態様では、透明な被着部材と接着剤層を通してハーフミラー層が視認される。すなわち、本態様のハーフミラー層は透明な被着部材を内側から装飾できる。
従って、被着部材にハーフミラー層を貼付して得られる製品においてハーフミラー層は、外部と接触することがなく、傷つきにくい。又、被着部材の質感をそのまま活かしつつ被着部材を装飾することができる。
透明な被着部材としては、例えばガラスやプラスチックからなる被着部材を用いることができるが、これらに限定されるものではない。
Moreover, the adhesive layer is preferably formed on the half mirror layer or on the protective layer described below, and is preferably made of a transparent adhesive.
In this case, the half-mirror layer is preferably attached to the same side (inner side) as the visible side (outer side) of the transparent adherend.
FIG. 1(c) shows a
In this embodiment, the half mirror layer is visible through the transparent adherend and the adhesive layer. That is, the half mirror layer of this embodiment can decorate the transparent adherend from the inside.
Therefore, in the product obtained by attaching the half-mirror layer to the adherend, the half-mirror layer does not come into contact with the outside and is hardly damaged. In addition, the adherend can be decorated while maintaining the texture of the adherend.
As the transparent adherend member, for example, an adherend member made of glass or plastic can be used, but it is not limited to these.
又、透明粘着剤は着色されていてもよい。この場合、ハーフミラー層が着色された接着剤層を通して視認されることとなるので、着色された金属光沢を発現することができる。
通常着色された金属光沢を発現させる場合には、別途着色のための層を設けるため、ハーフミラー層の全体の厚みは増加する。しかし、着色された透明粘着剤を用いることで、厚みの増加を伴わずに着色された金属光沢を発現させることができる。
ハーフミラー層を透明な被着部材の内側に貼付して用いる場合において、被着部材が、例えば、デジタルサイネージ、タブレット、スマートフォン等の精密機器の筐体基板である場合、筐体内部のスペースの圧迫を抑制するために、ハーフミラー層の厚みは小さいことが好ましい。
従って、本実施形態のハーフミラー層を用いて着色された金属光沢を発現する場合には、着色された透明粘着剤を用いることが好ましい。
透明粘着剤を着色する方法は特に限定されないが、例えば色素を微量添加することにより着色することができる。
なお、ハーフミラー層が接着剤層を備える場合には、被着部材に貼付する際まで接着剤層を保護するために、接着剤層の上に剥離ライナーを設けることが好ましい。
Also, the transparent adhesive may be colored. In this case, since the half-mirror layer is visible through the colored adhesive layer, a colored metallic luster can be exhibited.
In order to develop a colored metallic luster, a layer for coloring is provided separately, so the thickness of the entire half-mirror layer increases. However, by using a colored transparent pressure-sensitive adhesive, it is possible to develop a colored metallic luster without increasing the thickness.
When the half mirror layer is attached to the inside of a transparent adherend and used, and the adherend is, for example, a housing substrate for precision equipment such as digital signage, tablets, and smartphones, the space inside the housing is limited. In order to suppress pressure, it is preferable that the thickness of the half-mirror layer is small.
Therefore, when expressing a colored metallic luster using the half mirror layer of the present embodiment, it is preferable to use a colored transparent pressure-sensitive adhesive.
Although the method for coloring the transparent pressure-sensitive adhesive is not particularly limited, it can be colored, for example, by adding a small amount of dye.
When the half-mirror layer has an adhesive layer, it is preferable to provide a release liner on the adhesive layer in order to protect the adhesive layer until it is attached to an adherend.
５．その他の層
（１）保護層
図１（ａ）～（ｃ）に示すように、基材１０のハーフミラー層１２が積層してある面と同一側の表面に、保護層１４を備えることも好ましい。
このような保護層１４を備えることにより、ハーフミラー層の耐久性や長期間にわたる鏡面性等を著しく向上させることができるためである。
従って、ポリカーボネート樹脂、オレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリーレン樹脂（ＰＥＥＫ樹脂）、フッ素樹脂、ポリイミド樹脂、サーリーン樹脂等の少なくとも一つを用いて、保護層とすることが好ましい。
5. Other Layers (1) Protective Layer As shown in FIGS. 1(a) to 1(c), a
This is because the provision of such a
Therefore, it is preferable to use at least one of polycarbonate resin, olefin resin, polyester resin, polyarylene resin (PEEK resin), fluororesin, polyimide resin, surlene resin, etc. for the protective layer.
（２）紫外線吸収層
ハーフミラー層の所定場所に、直接的又は間接的に、紫外線吸収層を備えることも好ましい。
特に、図示しないものの、基材のハーフミラー層が積層してあると反対側の表面、あるいは、ハーフミラー層と、基材との間、更には、ハーフミラー層上に、紫外線吸収層を備えることも好ましい。
(2) Ultraviolet absorption layer It is also preferable to directly or indirectly provide an ultraviolet absorption layer at a predetermined location of the half mirror layer.
In particular, although not shown, an ultraviolet absorbing layer is provided on the surface of the substrate opposite to the laminated half mirror layer, between the half mirror layer and the substrate, and further on the half mirror layer. is also preferred.
６．用途
ハーフミラー層を、基材に対して積層する方法は特に限定されないが、例えば、塗布法により積層することが好ましい。
すなわち、コーティング用液状組成物をスクリーン印刷法、グラビア印刷法、凸版印刷法、ロールコート法、ナイフコート法、又は、スピンコート法の少なくとも一つを用いて、塗膜を形成することが好ましい。
従って、ハーフミラー層は静電容量式タッチパネルに使用した場合であっても、優れた操作性を有することから、タッチ操作可能な鏡面ディスプレイとして用いることが好適な用途である。
6. Uses The method of laminating the half mirror layer on the base material is not particularly limited, but lamination, for example, by a coating method is preferred.
That is, it is preferable to form a coating film using at least one of a screen printing method, a gravure printing method, a letterpress printing method, a roll coating method, a knife coating method, and a spin coating method.
Therefore, even when the half-mirror layer is used in a capacitive touch panel, it is suitable for use as a mirror surface display capable of touch operation because it has excellent operability.
例えば、タッチ操作可能な鏡面ディスプレイとして、デジタルサイネージ、タブレット、スマートフォン等の電子機器に使用することが好ましい。
又、本実施形態のハーフミラー層は、基材フィルムのハーフミラー層が設けられる側とは反対側に光源を備える態様で使用することにより、光源の点灯時と消灯時で異なる外観を得ることができる。
For example, it is preferably used as a touch-operable mirror surface display for electronic devices such as digital signage, tablets, and smartphones.
In addition, the half mirror layer of the present embodiment is used in a mode in which a light source is provided on the opposite side of the base film to the side where the half mirror layer is provided, so that different appearances can be obtained when the light source is turned on and when the light source is turned off. can be done.
［第３の実施形態］
本発明の第３の実施形態は、基材上に、配合成分として、
（Ａ）金属粒子１００重量部と、
（Ｂ）セルロース樹脂０．１～５０重量部と、
（Ｃ）架橋剤０．１～２０重量部と、
（Ｄ）アルコール溶剤、炭化水素溶剤、ケトン溶剤、エステル溶剤、及びグリコールエーテル溶剤の中から選ばれる少なくとも一種を含む溶剤１００～２５００重量部と、
を含む所定コーティング用液状組成物に由来した、可視光透過率が２０～８０％であるハーフミラー層を有する積層体の形成方法であって、下記工程（１）～（３）を含むことを特徴とするハーフミラー層を有する積層体の形成方法である。
（１）所定コーティング用液状組成物を準備する工程
（２）基材上に、所定コーティング用液状組成物をスクリーン印刷法、グラビア印刷法、凸版印刷法、ロールコート法、ナイフコート法、又は、スピンコート法の少なくとも一つを用いて、塗膜を形成する工程
（３）塗膜を８０℃以上に加熱し、ハーフミラー層を有する積層体とする工程
このように、所定コーティング用液状組成物に由来した、ハーフミラー層を有する積層体を形成することによって、スクリーン印刷法等の簡易印刷法を用いて、所定のハーフミラー層を均一かつ安定的に形成することができる。そのため、鏡面性に優れるとともに、静電容量式タッチパネルに使用された場合の優れた操作性を示す所定のハーフミラー層を有する積層体を安定的に得ることができる。
以下、第３の実施形態の特徴的な構成を説明するとし、第１の実施形態及び第２の実施形態と重複する部分の説明は、適宜省略するものとする。
[Third embodiment]
In the third embodiment of the present invention, as a compounding component on the base material,
(A) 100 parts by weight of metal particles;
(B) 0.1 to 50 parts by weight of cellulose resin;
(C) 0.1 to 20 parts by weight of a cross-linking agent;
(D) 100 to 2500 parts by weight of a solvent containing at least one selected from alcohol solvents, hydrocarbon solvents, ketone solvents, ester solvents, and glycol ether solvents;
A method for forming a laminate having a half mirror layer with a visible light transmittance of 20 to 80% derived from a predetermined coating liquid composition comprising A method for forming a laminate having a characteristic half-mirror layer.
(1) a step of preparing a predetermined coating liquid composition; A step of forming a coating film using at least one spin coating method (3) A step of heating the coating film to 80° C. or higher to form a laminate having a half mirror layer Thus, the predetermined coating liquid composition By forming a laminate having a half-mirror layer derived from, a predetermined half-mirror layer can be uniformly and stably formed using a simple printing method such as a screen printing method. Therefore, it is possible to stably obtain a laminate having a predetermined half-mirror layer that exhibits excellent specularity and exhibits excellent operability when used in a capacitive touch panel.
Hereinafter, the characteristic configuration of the third embodiment will be described, and descriptions of portions overlapping those of the first and second embodiments will be omitted as appropriate.
１．工程（１）
工程（１）は、所定コーティング用液状組成物を準備する工程である。
なお、コーティング用液状組成物の内容については、基本的に第１の実施形態で既に説明したのと同様の内容が好ましいことから、ここでの再度の説明は省略する。
1. Step (1)
Step (1) is a step of preparing a predetermined coating liquid composition.
It should be noted that the contents of the coating liquid composition are basically the same as those already described in the first embodiment, and thus the description thereof will be omitted here.
２．工程（２）
工程（２）は、所定塗布方法で、基材上に、所定のコーティング用液状組成物に由来した塗膜を形成する工程である。
ここで、工程（２）の所定塗布方法の内容は特に制限されるものでなく、スクリーン印刷法やグラビアコート法、あるいは、簡易なバーコート法等であっても良い。
但し、ハーフミラー層における可視光透過率や絶縁抵抗値を所望値により精度良く制御するためには、図７（ａ）～（ｄ）に示すように、スクリーン印刷法を用いることが好ましい。
2. Step (2)
The step (2) is a step of forming a coating film derived from a predetermined coating liquid composition on a substrate by a predetermined coating method.
Here, the content of the predetermined coating method in step (2) is not particularly limited, and may be a screen printing method, a gravure coating method, a simple bar coating method, or the like.
However, in order to accurately control the visible light transmittance and insulation resistance value of the half mirror layer to desired values, it is preferable to use a screen printing method, as shown in FIGS. 7(a) to 7(d).
以下、図７を参照しつつ、スクリーン印刷法を例にとって、工程（２）に関して、より具体的に説明する。
すなわち、図７（ａ）に示すように、基材１０上に、所望のパターンを有するスクリーン３４を準備するとともに、スクレーバー３２ａが、Ａ１方向に移動することにより、スクリーン３４上のコーティング用液状組成物１１をスクリーン目に充填する。
次いで、図７（ｂ）に示すように、コーティング用液状組成物１１を充填後に、スクレーバー３２ａが、Ｂ１方向に上昇するとともに、それに同期し、スキージ３２ｂが、Ｂ２方向に下降する。
次いで、図７（ｃ）に示すように、スキージ３２ｂが、Ａ２方向に移動することにより、コーティング用液状組成物１１がスクリーン目から押し出され、基材１０上に、ハーフミラー層における島部１２ａと、ハーフミラー層における海部１２ｂと、をパターン印刷することができる。
最後に、図７（ｄ）に示すように、印刷された基材１０に、ヒーター３６ａから熱風３６ｂを吹き付けることで、後述する工程（３）に準じて、パターン化されたハーフミラー層１２を有する基材１０を加熱処理して得ることができる。
Hereinafter, step (2) will be described more specifically with reference to FIG. 7, taking the screen printing method as an example.
That is, as shown in FIG. 7(a), a
Next, as shown in FIG. 7(b), after the
Next, as shown in FIG. 7(c), the
Finally, as shown in FIG. 7D, by blowing
ここで、スクリーン印刷法を用いる場合、ハーフミラー層を有する基材の用途や、外観、可視光透過性等を総合的に考慮して、スクリーンのメッシュを定めることが好ましい。
但し、通常、スクリーンのメッシュを１００～１０００の範囲内の値とすることが好ましく、２００～６００の範囲内の値とすることがより好ましく、３００～５００の範囲内の値とすることが更に好ましい。
又、工程（２）を実施するに際して、所定のコーティング用液状組成物における溶剤種の依存性がより少ないことから、グラビアコート法やバーコート法を用いることも好ましい。
なお、工程（２）で用いる基材や、塗膜等については、基本的に第２の実施形態で既に説明した内容であることから、ここでの再度の説明は省略する。
Here, when using the screen printing method, it is preferable to determine the mesh of the screen in comprehensive consideration of the use of the substrate having the half mirror layer, the appearance, the visible light transmittance, and the like.
However, usually, the mesh of the screen is preferably set to a value within the range of 100 to 1000, more preferably set to a value within the range of 200 to 600, and further preferably set to a value within the range of 300 to 500. preferable.
It is also preferable to use a gravure coating method or a bar coating method when carrying out the step (2), since the solvent species in the predetermined coating liquid composition is less dependent.
Note that the base material, coating film, and the like used in step (2) are basically the same as those already explained in the second embodiment, so the explanation thereof will be omitted here.
３．工程（３）
工程（３）は、塗膜を所定温度に加熱し、溶剤を飛散させながら、架橋剤を反応させて、塗膜を熱硬化するとともに、所定の可視光透過性を発揮するハーフミラー層を有する積層体とする工程である。
すなわち、塗膜の厚さや、溶剤種等にもよるが、通常、オーブン等を用いて、８０～１２０℃で、１０～１２０分加熱することが好ましく、８５～１００℃で、１５～１００分加熱することがより好ましく、８８～９５℃で、２０～８０分加熱することが更に好ましい。
なお、ハーフミラー層及びハーフミラー層を有する積層体については、基本的に、第２の実施形態等で既に説明した内容であることから、第３の実施形態における再度の説明は省略する。
3. Step (3)
In the step (3), the coating film is heated to a predetermined temperature, the cross-linking agent is allowed to react while the solvent is dispersed, and the coating film is thermally cured, and has a half mirror layer exhibiting a predetermined visible light transmittance. This is a step of forming a laminate.
That is, although it depends on the thickness of the coating film, the type of solvent, etc., it is usually preferable to heat at 80 to 120 ° C. for 10 to 120 minutes using an oven, etc., and at 85 to 100 ° C. for 15 to 100 minutes. Heating is more preferable, and heating at 88 to 95° C. for 20 to 80 minutes is even more preferable.
Note that the half-mirror layer and the laminated body having the half-mirror layer are basically the same as those described in the second embodiment, etc., and thus the description thereof will be omitted again in the third embodiment.
４．変形例
又、ハーフミラー層を有する積層体の形成方法を実施するに際して、第３の実施形態の変形例として、一旦、剥離部材（第２の基材と称する場合がある。）に、ハーフミラー層を形成し、それを所定基材（第１の基材と称する場合がある。）に対して、転写する方法も好適である。
すなわち、下記工程（１´）～工程（４´）により、ハーフミラー層を有する積層体を製造することも好ましい。
4. MODIFICATION Further, as a modification of the third embodiment, when carrying out the method for forming a laminate having a half mirror layer, a half mirror is temporarily attached to a peeling member (sometimes referred to as a second base material). A method of forming a layer and transferring it to a predetermined substrate (sometimes referred to as a first substrate) is also suitable.
That is, it is also preferable to manufacture a laminate having a half-mirror layer by the following steps (1') to (4').
（１）工程（１´）
工程（１）と同様に、所定コーティング用液状組成物を準備する。
(1) Step (1')
A predetermined coating liquid composition is prepared in the same manner as in step (1).
（２）工程（２´）
次いで、工程（２´）において、工程（２）に準じて、第２の基材である剥離部材を準備し、その上に、所定コーティング用液状組成物をスクリーン印刷法等の少なくとも一つを用いて、塗膜を形成する。
なお、第２の基材である剥離部材は、シリコーン系剥離剤やフッ素系剥離剤等によって表面処理された、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂基材や、基材自体に剥離性を備えた低密度ポリプロピレンやポリエチレン等の樹脂基材であることが好ましい。
(2) Step (2')
Next, in step (2′), a release member, which is the second substrate, is prepared in accordance with step (2), and a predetermined coating liquid composition is applied thereon by at least one method such as screen printing. to form a coating film.
The release member, which is the second base material, is a resin base material such as polyethylene terephthalate that has been surface-treated with a silicone-based release agent, a fluorine-based release agent, or the like, or a low-density polypropylene having releasability on the base material itself. or a resin base material such as polyethylene.
（３）工程（３´）
次いで、工程（３´）において、工程（３）に準じて、塗膜を４０℃以上、８０℃未満で１～６０分加熱し、一部未硬化状態の塗膜とするか、或いは、塗膜を８０℃以上で、５～１２０分加熱し、ほぼ硬化状態の塗膜とすることも好ましい。
すなわち、塗膜の状態を、加熱温度や加熱時間を変えて、溶剤を一部又はほぼ全部飛散乾燥させ、次工程の転写工程における所望状態とすることが好ましい。
(3) Step (3')
Next, in step (3′), the coating film is heated at 40 ° C. or higher and less than 80 ° C. for 1 to 60 minutes in accordance with step (3) to form a partially uncured coating film, or It is also preferable to heat the film at 80° C. or higher for 5 to 120 minutes to obtain a substantially cured coating film.
That is, it is preferable to change the heating temperature and heating time so that the solvent is partially or substantially completely scattered and dried, and the desired state in the next transfer step is obtained.
（４）工程（４´）
最後に、工程（４´）において、第１の基材であるポリカーボネート基材等に対し、塗膜を転写させ、ハーフミラー層を有する積層体とする。
又、必要によって、加熱しながら転写しても良く、あるいは、転写後、８０℃以上に加熱し、所定の可視光透過性を発揮するハーフミラー層を有する積層体としても良い。
(4) Step (4')
Finally, in the step (4'), the coating film is transferred to the first base material such as a polycarbonate base material to obtain a laminate having a half mirror layer.
Also, if necessary, the transfer may be performed while heating, or after transfer, the layer may be heated to 80° C. or higher to form a laminate having a half-mirror layer exhibiting a predetermined visible light transmittance.
５．その他の形成方法の具体例
又、第３の実施形態の形成方法の具体例として、図示しないものの、グラビアコート法の一例について、説明する。
すなわち、インキパンに溜められたコーティング用液状組成物に対して、回転するシリンダの一部が浸される。
次いで、シリンダがまきあげたコーティング用液状組成物の一部を、ドクターブレードが、シリンダの表面に沿って、余分としてそぎ落とす。すると、シリンダに掘られた版面の窪みに、コーティング用液状組成物が満たされる。
最後に、かかるシリンダと、圧着ローラとの間に通された基材に、コーティング用液状組成物を転写することで、ハーフミラー層における島部と、ハーフミラー層における海部と、を所定パターンとして印刷することができる。
5. Specific Examples of Other Forming Methods As a specific example of the forming method of the third embodiment, although not shown, an example of a gravure coating method will be described.
That is, part of the rotating cylinder is immersed in the liquid coating composition stored in the ink pan.
Next, a portion of the liquid coating composition spun up by the cylinder is scraped off as excess along the surface of the cylinder by a doctor blade. Then, the depressions in the plate surface dug in the cylinder are filled with the liquid coating composition.
Finally, the liquid coating composition is transferred to the base material passed between the cylinder and the pressure roller, so that the island portions of the half mirror layer and the sea portions of the half mirror layer are formed into a predetermined pattern. can be printed.
以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明するが、特に理由なく、本発明は実施例の記載に限定されるものではない。 Hereinafter, the present invention will be described in detail based on examples, but the present invention is not limited to the description of the examples without any particular reason.
［実施例１］
１．コーティング用液状組成物の製造
（１）フレーク状インジウム分散液の作成
所定容器内に、市販のフレーク状インジウム分散液（尾池工業株式会社製、４９ＣＪ―１１２０（主溶剤：プロピレングリコールモノメチルエーテル（以下、ＰＧＭと称する場合がある。））、平均粒径０．３８μｍ、平均厚さ６０ｎｍ、固形分濃度２０％）を準備し、それを３－メトキシ－１－メチル－ブタノール（以下、ＭＭＢと称する場合がある。）に溶剤置換し、８６重量％のＭＭＢを含む所定のフレーク状インジウム分散液を作成した。
[Example 1]
1. Production of coating liquid composition (1) Preparation of flaky indium dispersion A commercially available flaky indium dispersion (manufactured by Oike Kogyo Co., Ltd., 49CJ-1120 (main solvent: propylene glycol monomethyl ether (hereinafter referred to as , sometimes referred to as PGM)), average particle size 0.38 μm,
（２）コーティング用液状組成物の作成
次いで、攪拌機付きの容器内に、１０ｇの所定のフレーク状インジウム分散液を収容し、セルロース樹脂と、架橋剤と、アルコール溶剤とを、所定割合となるように、配合した。
すなわち、配合成分（Ａ）のフレーク状金属粒子１００重量部に対して、配合成分（Ｂ）のニトロセルロース樹脂１０重量部と、配合成分（Ｃ）の架橋剤としての６官能アルコキシアミノシラン化合物（ビスー（３ーメトキシシリルプロピル）アミン）を５重量部と、配合成分（Ｄ）のアルコール溶剤としてのＭＭＢを４００重量部と、配合成分（Ｅ）のシリコーン系レベリング剤を５重量部の割合となるように均一に配合した。
その際、コーティング用液状組成物の粘度が２ｍＰａ・ｓｅｃ（測定温度２５℃）であることを確認した。
(2) Preparation of liquid composition for coating Next, 10 g of a predetermined flaky indium dispersion is placed in a container equipped with a stirrer, and a cellulose resin, a cross-linking agent, and an alcohol solvent are mixed in a predetermined ratio. , was blended.
That is, with respect to 100 parts by weight of the flake-shaped metal particles of compounding component (A), 10 parts by weight of nitrocellulose resin of compounding component (B) and a hexafunctional alkoxyaminosilane compound (Bissu (3-Methoxysilylpropyl) amine), 400 parts by weight of MMB as an alcohol solvent of compounding component (D), and 5 parts by weight of silicone-based leveling agent of compounding component (E). It was blended uniformly.
At that time, it was confirmed that the viscosity of the coating liquid composition was 2 mPa·sec (measurement temperature: 25°C).
２．コーティング用液状組成物の塗布
次いで、コーティング用液状組成物を、スクリーン印刷法（ポリエステルメッシュ：４２５、メッシュ厚：４０μｍ、乳剤厚：１０μｍ、開口率：２１％）を用いて、厚さ０．５ｍｍのＡ４版のポリカーボネートフィルム上に、塗布した。
なお、コーティング用液状組成物を塗布する際の印刷性(評価１)を、下記に示す通り、目視観察して評価した。
2. Application of coating liquid composition Next, the coating liquid composition is applied to a thickness of 0.5 mm using a screen printing method (polyester mesh: 425, mesh thickness: 40 μm, emulsion thickness: 10 μm, aperture ratio: 21%). was applied onto an A4 size polycarbonate film.
The printability (evaluation 1) when the coating liquid composition was applied was visually observed and evaluated as described below.
３．塗膜の加熱
次いで、オーブン内で、１００℃、６０分の条件で、ポリカーボネートフィルム上に形成した塗膜につき、加熱処理を行い、所定厚さ１μｍのハーフミラー層を有する積層体としての評価用サンプルとした。
3. Heating of coating film Next, the coating film formed on the polycarbonate film is subjected to heat treatment in an oven at 100 ° C. for 60 minutes, and a laminate having a half mirror layer with a predetermined thickness of 1 μm is used for evaluation. was taken as a sample.
４．ハーフミラー層の評価
（１）印刷性（評価１）
ハーフミラー層を有する積層体の外観を目視判断し、下記基準に準拠して、印刷性を評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：コーティングむらが、全く観察されず、均一な塗膜が得られる。
〇：コーティングむらが、ほとんど観察されず、均一な塗膜が得られる。
△：コーティングむらが、少々観察されるが、ほぼ均一な塗膜が得られる。
×：コーティングむらが、顕著に観察され、均一な塗膜が得られない。
4. Evaluation of Half Mirror Layer (1) Printability (Evaluation 1)
The appearance of the laminate having the half-mirror layer was visually evaluated, and the printability was evaluated according to the following criteria. Table 1 shows the results obtained.
A: No coating unevenness was observed, and a uniform coating film was obtained.
O: Almost no coating unevenness is observed, and a uniform coating film is obtained.
Δ: Coating unevenness is slightly observed, but a substantially uniform coating film is obtained.
x: Coating unevenness is observed remarkably, and a uniform coating film cannot be obtained.
（２）厚さむら（評価２）
評価１で用いたハーフミラー層の厚さを、マイクロメータを用いて、１０か所で測定し、厚さむら(平均値からのばらつき)を算出し、下記基準に準拠して、評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：厚さむらが、平均値の±１％以下である。
〇：厚さむらが、平均値の±５％以下である。
△：厚さむらが、平均値の±１０％以下である。
×：厚さむらが、平均値の±１０％を超える値である。
(2) Thickness unevenness (evaluation 2)
The thickness of the half mirror layer used in
A: The thickness unevenness is ±1% or less of the average value.
◯: Thickness unevenness is ±5% or less of the average value.
Δ: Thickness unevenness is ±10% or less of the average value.
x: Thickness unevenness is a value exceeding ±10% of the average value.
（３）静電容量式タッチパネルの操作性（評価３）
評価１で用いたハーフミラー層を有する積層体を静電容量式タッチパネル上に積層し、指でタッチ操作及びスライド操作を、それぞれ１００回（合計２００回）行って、静電容量式タッチパネルの操作性を以下の基準で評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：タッチ操作及びスライド操作において、誤動作は発生しなかった。
○：タッチ操作又はスライド操作において、誤動作が１回／２００回発生した。
△：タッチ操作又はスライド操作において、誤動作が２～９回／２００回発生した。
×：タッチ操作又はスライド操作において、誤動作が１０回以上／２００回発生した。
(3) Operability of capacitive touch panel (evaluation 3)
The laminate having the half-mirror layer used in
A: No malfunction occurred in the touch operation and the slide operation.
◯: Malfunction occurred 1/200 times in touch operation or slide operation.
Δ: Malfunction occurred 2 to 9 times/200 times in touch operation or slide operation.
x: Malfunction occurred 10 times or more/200 times in touch operation or slide operation.
（４）可視光透過率の測定（評価４）
評価１で用いたハーフミラー層を有する積層体につき、日立ハイテクノロジーズ社製分光光度計Ｕ４１００を用い、得られたハーフミラー層の波長４００～７００ｎｍの可視光に対する可視光透過率（平均値）を測定し、下記基準に準拠して、評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：可視光透過率が、４０～７０％の範囲内の値である。
○：可視光透過率が、３０以上～４０未満％、又は、７０超～７５％以下の値である。
△：可視光透過率が、２０以上～３０未満％、又は、７５超～８０％以下の値である。
×：可視光透過率が、２０％未満、又は、８０％を超える値である。
(4) Measurement of visible light transmittance (Evaluation 4)
For the laminate having the half-mirror layer used in
A: The visible light transmittance is a value within the range of 40 to 70%.
◯: The visible light transmittance is 30% or more and less than 40%, or more than 70% and 75% or less.
Δ: Visible light transmittance is 20% or more and less than 30%, or more than 75% and 80% or less.
x: Visible light transmittance is less than 20% or more than 80%.
（５）電気絶縁抵抗値の測定(評価５)
評価１で用いたハーフミラー層を有する積層体につき、ＪＩＳ Ｃ１３０２：２０１８に準拠した超絶縁計ＳＭ－８２１５（日置電機株式会社製）を用いて、測定端子間としてのプローブ間の距離を１ｃｍ、測定電圧が、直流電圧１０００Ｖの条件となるように、測定端子をハーフミラー層の表面に２０秒以上、押し当てた。その状態で、電気絶縁抵抗値を測定し、下記基準に準拠して評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：電気絶縁抵抗値が、１×１０13Ω以上の値である。
〇：電気絶縁抵抗値が、１×１０12Ω以上の値である。
△：電気絶縁抵抗値が、１×１０11Ω以上の値である。
×：電気絶縁抵抗値が、１×１０11Ω未満の値である。
(5) Measurement of electrical insulation resistance (evaluation 5)
For the laminate having a half mirror layer used in
A: The electrical insulation resistance value is 1×10 13 Ω or more.
◯: The electrical insulation resistance value is 1×10 12 Ω or more.
Δ: The electrical insulation resistance value is 1×10 11 Ω or more.
x: The electrical insulation resistance value is less than 1×10 11 Ω.
（６）可視光反射率の測定(評価６)
評価１で用いたハーフミラー層を有する積層体につき、日立ハイテクノロジーズ社製分光光度計Ｕ４１００を用い、得られたハーフミラー層の波長４００～７００ｎｍの可視光に対する可視光反射率（平均値）を測定し、下記基準に準拠して、評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：可視光反射率が、３０～６０％の範囲内の値である。
〇：可視光反射率が、２５％以上～３０％未満、又は、６０％超～７０％以下の値である。
△：可視光反射率が、２０％以上～２５％未満、又は、７０％超～８０％以下の値である。
×：可視光反射率が、２０％未満、又は、８０％を超える値である。
(6) Measurement of visible light reflectance (evaluation 6)
For the laminate having the half-mirror layer used in
A: The visible light reflectance is a value within the range of 30 to 60%.
○: Visible light reflectance is a value of 25% or more and less than 30%, or more than 60% and 70% or less.
Δ: Visible light reflectance is a value of 20% or more and less than 25%, or more than 70% and 80% or less.
x: Visible light reflectance is less than 20% or more than 80%.
（７）表面粗さ（評価７）
評価１で用いたハーフミラー層を有する積層体における表面粗さ（Ｒａ）を、非接触式レーザー表面粗さ計（ＬＡＳＥＲ ＴＥＣ社製、ＯＰＴＥＬＩＣＳ ＨＹＢＲＩＤ Ｃ３）を用いて、測定し、以下の基準で外観評価を行った。得られた結果を表１に示す。
◎：表面粗さ（Ｒａ）が、０．１～０．１５μｍの範囲内の値である。
〇：表面粗さ（Ｒａ）が、０．０５μｍ以上～０．１μｍ未満、又は、０．１５μｍ超～０．４μｍ以下の値である。
△：表面粗さ（Ｒａ）が、０．０１μｍ以上～０．０５μｍ未満、又は、０．４μｍ超～１μｍ以下の範囲内の値である。
×：表面粗さ（Ｒａ）が、０．０１μｍ未満、又は、１μｍを超える値である。
(7) Surface roughness (evaluation 7)
The surface roughness (Ra) of the laminate having a half mirror layer used in
A: The surface roughness (Ra) is a value within the range of 0.1 to 0.15 μm.
Good: Surface roughness (Ra) is 0.05 μm or more and less than 0.1 μm, or more than 0.15 μm and 0.4 μm or less.
Δ: Surface roughness (Ra) is a value within the range of 0.01 μm or more and less than 0.05 μm, or more than 0.4 μm and 1 μm or less.
x: Surface roughness (Ra) is less than 0.01 µm or greater than 1 µm.
（８）密着性（評価８）
評価１で用いたハーフミラー層を有する積層体におけるハーフミラー層の密着性を、ＪＩＳ５４００に準拠して、クロスカット法で測定し、以下の基準で密着性を評価した。
すなわち、ハーフミラー層を所定大きさ（１ｍｍ角の碁盤目、１００個）にカットし、それに対して市販の粘着テープ（３Ｍ製、メンディングテープ）を用いて剥離試験を実施し、以下の基準で密着性を評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：剥がれた碁盤目数が、０個／１００個である。
〇：剥がれた碁盤目数が、１～５個／１００個である。
△：剥がれた碁盤目数が、６～１０個／１００個である。
×：剥がれた碁盤目数が、１１個以上／１００個以上である。
(8) Adhesion (Evaluation 8)
The adhesion of the half-mirror layer in the laminate having the half-mirror layer used in
That is, the half-mirror layer was cut into a predetermined size (100 grids of 1 mm square), and a peeling test was performed using a commercially available adhesive tape (manufactured by 3M, mending tape). was used to evaluate the adhesion. Table 1 shows the results obtained.
⊚: The number of peeled grids is 0/100.
◯: The number of peeled grids is 1 to 5/100.
Δ: The number of peeled grids is 6 to 10/100.
x: The number of peeled grids is 11 or more/100 or more.
（９）賦形性（評価９）
評価１で用いたハーフミラー層を有する積層体を、立ち上がりとしての曲面部分（Ｒ＝０．５ｍｍ）を有する金型内に収容した。
次いで、射出成形装置により、曲面部分を有する金型内に、溶融状態のポリカーボネート樹脂を注入し、それを室温まで冷却して、所定形状の成形品を得た。
最後に、得られた成形品の外部表面に積層されたハーフミラー層の外観を観察し、以下の基準で賦形性を評価した。得られた結果を表１に示す。
◎：ハーフミラー層において、クラックが、全く観察されない。
〇：ハーフミラー層において、クラックが、ほとんど観察されない。
△：ハーフミラー層において、クラックが、少々観察される。
×：ハーフミラー層において、クラックが、顕著に観察される。
(9) Formability (Evaluation 9)
The laminate having the half-mirror layer used in
Next, a molten polycarbonate resin was injected into a mold having a curved surface portion using an injection molding apparatus, and cooled to room temperature to obtain a molded product of a predetermined shape.
Finally, the appearance of the half-mirror layer laminated on the outer surface of the molded article obtained was observed, and the formability was evaluated according to the following criteria. Table 1 shows the results obtained.
A: No cracks were observed in the half mirror layer.
◯: Almost no cracks are observed in the half mirror layer.
Δ: A few cracks are observed in the half-mirror layer.
x: Cracks are conspicuously observed in the half-mirror layer.
［実施例２］
実施例２において、配合成分（Ｃ）の架橋剤としての６官能アルコキシアミノシラン化合物を（ビス－（３－エトキシシリルプロピル）アミン）とし、その配合量を３重量部とするとともに、アルコール溶剤としてのＭＭＢ単独のかわりに、ＭＭＢ／ＰＧＭ＝８／２（重量比）の混合溶剤に変えた以外は、実施例１と同様に、得られたハーフミラー層を有する積層体を作成し、評価した。得られた結果を表１に示す。
[Example 2]
In Example 2, the hexafunctional alkoxyaminosilane compound as the cross-linking agent of compounding component (C) was (bis-(3-ethoxysilylpropyl)amine), and the compounding amount thereof was 3 parts by weight, and the alcohol solvent was A laminate having the resulting half mirror layer was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1, except that a mixed solvent of MMB/PGM=8/2 (weight ratio) was used instead of MMB alone. Table 1 shows the results obtained.
［実施例３］
実施例３において、配合成分（Ｃ）の架橋剤としての６官能アルコキシアミノシラン化合物を（ビス－（３－エトキシシリルプロピル）アミン）とし、その配合量を３重量部とするとともに、アルコール溶剤としてのＭＭＢ単独のかわりに、ＭＭＢ／ＰＧＭ＝２／８（重量比）の混合溶剤に変えた以外は、実施例１と同様に、ハーフミラー層を有する積層体を作成し、評価した。得られた結果を表１に示す。
[Example 3]
In Example 3, the hexafunctional alkoxyaminosilane compound as the cross-linking agent of compounding component (C) was (bis-(3-ethoxysilylpropyl)amine), and the compounding amount thereof was 3 parts by weight, and the alcohol solvent was A laminate having a half-mirror layer was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that a mixed solvent of MMB/PGM=2/8 (weight ratio) was used instead of MMB alone. Table 1 shows the results obtained.
［実施例４］
実施例４において、スクリーン印刷法に用いるスクリーンにつき、ポリエステルメッシュ：４２５のかわりに、ポリエステルメッシュ：３００（メッシュ厚：５７μｍ、乳剤厚：１０μｍ、開口率：３３％）に変えた以外は、実施例１と同様に、ハーフミラー層を有する積層体を作成し、評価した。得られた結果を表１に示す。
[Example 4]
In Example 4, the screen used for the screen printing method was changed to polyester mesh: 300 (mesh thickness: 57 μm, emulsion thickness: 10 μm, aperture ratio: 33%) instead of polyester mesh: 425. A laminate having a half-mirror layer was prepared and evaluated in the same manner as in 1. Table 1 shows the results obtained.
［実施例５］
実施例５において、スクリーン印刷法（ポリエステルメッシュ：４２５）のかわりに、バーコート法（Ｎｏ．３）に変えた以外は、実施例１と同様に、ハーフミラー層を有する積層体を作成し、評価した。又、印刷性の評価基準は、実施例１と同様にして、得られた塗膜の外観を目視判断し、バーコート法による印刷性を評価した。得られた結果を表１に示す。
[Example 5]
In Example 5, a laminate having a half mirror layer was prepared in the same manner as in Example 1, except that the screen printing method (polyester mesh: 425) was changed to the bar coating method (No. 3), evaluated. The evaluation criteria for printability were the same as in Example 1, and the appearance of the resulting coating film was visually judged to evaluate the printability by the bar coating method. Table 1 shows the results obtained.
［実施例６］
実施例６において、スクリーン印刷法（ポリエステルメッシュ：４２５）のかわりに、グラビアロール法のグラビアメッシュ：３００／インチに変え、グラビア印刷した以外は、実施例１と同様に、得られたハーフミラー層を有する積層体を作成し、評価した。又、印刷性の評価基準は、実施例１と同様にして、得られた塗膜の外観を目視判断し、グラビアロール法による印刷性を評価した。得られた結果を表１に示す。
[Example 6]
In Example 6, instead of the screen printing method (polyester mesh: 425), the gravure mesh of the gravure roll method: 300 / inch was changed and gravure printing was performed in the same manner as in Example 1. A half mirror layer obtained A laminate having was prepared and evaluated. The evaluation criteria for printability were the same as in Example 1, and the appearance of the resulting coating film was visually evaluated to evaluate the printability by the gravure roll method. Table 1 shows the results obtained.
［実施例７］
実施例７において、架橋剤としての６官能アルコキシアミノシラン化合物を３重量部と、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）を２重量部とからなる、複数の架橋剤の混合物に変えた以外は、実施例１と同様に、得られたハーフミラー層を有する積層体を作成し、評価した。得られた結果を表１に示す。
[Example 7]
Example 7 was the same as in Example 1, except that a mixture of a plurality of cross-linking agents consisting of 3 parts by weight of a hexafunctional alkoxyaminosilane compound and 2 parts by weight of hexamethylene diisocyanate (HDI) as a cross-linking agent was used. Similarly, a laminate having the obtained half mirror layer was produced and evaluated. Table 1 shows the results obtained.
［実施例８］
実施例８において、配合成分（Ａ）の金属粒子の代わりに、平均粒径４０μｍ及び平均厚さ２５μｍを有するアルミニウムフレークを用いた以外は、実施例１と同様に、得られたハーフミラー層を有する積層体を作成し、評価した。得られた結果を表１に示す。
[Example 8]
In Example 8, the resulting half-mirror layer was formed in the same manner as in Example 1, except that aluminum flakes having an average particle diameter of 40 μm and an average thickness of 25 μm were used instead of the metal particles of the compounding component (A). A laminate having the following characteristics was prepared and evaluated. Table 1 shows the results obtained.
［比較例１］
比較例１において、配合成分（Ａ）の金属粒子の代わりに、同等の平均粒径及び平均厚さを有するアルミニウムフレークを用い、コーティング用液状組成物１００重量％に対して、金属粒子の配合量を４５重量％とした以外は、実施例１と同様に、得られたハーフミラー層を有する積層体を作成し、評価した。得られた結果を表１に示す。
[Comparative Example 1]
In Comparative Example 1, instead of the metal particles of the compounding component (A), aluminum flakes having the same average particle size and average thickness were used, and the amount of the metal particles was adjusted to 100% by weight of the liquid coating composition. A laminate having the resulting half-mirror layer was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1, except that the content was 45% by weight. Table 1 shows the results obtained.
［比較例２］
比較例２において、配合成分（Ｂ）のセルロース樹脂のかわりに、アクリル系樹脂（ＭＭＡ系）を用い、配合量を１０重量部とした以外は、実施例１と同様に、得られたハーフミラー層を有する積層体を作成し、評価した。得られた結果を表１に示す。
[Comparative Example 2]
In Comparative Example 2, a half mirror was obtained in the same manner as in Example 1, except that an acrylic resin (MMA type) was used instead of the cellulose resin of the compounding component (B), and the amount was changed to 10 parts by weight. Laminates having layers were prepared and evaluated. Table 1 shows the results obtained.
［比較例３］
比較例３において、配合成分（Ｃ）の架橋剤を配合しなかった以外は、実施例１と同様に、得られたハーフミラー層を有する積層体を作成し、評価した。得られた結果を表１に示す。
[Comparative Example 3]
In Comparative Example 3, a laminate having the obtained half mirror layer was prepared and evaluated in the same manner as in Example 1, except that the cross-linking agent of compounding component (C) was not blended. Table 1 shows the results obtained.
［比較例４］
比較例４において、配合成分（Ｃ）の架橋剤としての６官能アルコキシアミノシラン化合物（ビス－（３－メトキシシリルプロピル）アミン）の配合量を０．０１重量部とするとともに、配合成分（Ｄ）の有機溶剤をセロソルブ系有機溶剤のエチレングリコールモノエチルエーテルとし、その配合量を、配合成分（Ａ）のフレーク状インジウム粒子１００重量部に対して、２６００重量部とした以外は、実施例１と同様に、得られたハーフミラー層を有する積層体を作成し、評価した。得られた結果を表１に示す。
[Comparative Example 4]
In Comparative Example 4, the blending amount of the hexafunctional alkoxyaminosilane compound (bis-(3-methoxysilylpropyl)amine) as the cross-linking agent of the blending component (C) was set to 0.01 parts by weight, and the blending component (D) Ethylene glycol monoethyl ether, which is a cellosolve-based organic solvent, was used as the organic solvent in Example 1, except that the compounding amount was 2600 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the flaky indium particles of the compounding component (A). Similarly, a laminate having the obtained half mirror layer was produced and evaluated. Table 1 shows the results obtained.
詳細に説明したように、本発明のハーフミラー層によれば、配合成分（Ａ）の金属粒子や、配合成分（Ｄ）の所定溶剤とともに、配合成分（Ｂ）の所定樹脂及び、当該配合成分（Ｂ）を架橋するための配合成分（Ｃ）の架橋剤等を所定割合で含むことにより、真空蒸着法やスパッタリング等を用いることなく、スクリーン印刷法等の簡易塗布方法を用いて、効率的かつ安定的に形成することができるようになった。
すなわち、ハーフミラー層として、可視光透過率が良好であり、かつ、当該可視光透過率と可視光反射率のバランスに優れ、良好なハーフミラー特性を有することが確認された。
又、本発明のハーフミラー層は、シート抵抗の値が十分に高く、静電容量式タッチパネルの操作性の評価の結果も良好であったことから、タッチパネルとして優れるものであった。
従って、本発明のハーフミラー層は、デジタルサイネージ、タブレット、及びスマートフォン等のタッチディスプレイに好適に使用されることが期待できる。
As described in detail, according to the half mirror layer of the present invention, the metal particles of the compounding component (A), the predetermined solvent of the compounding component (D), the predetermined resin of the compounding component (B), and the compounding component By including the cross-linking agent of compounding component (C) for cross-linking (B) in a predetermined ratio, it is possible to efficiently perform the coating using a simple coating method such as a screen printing method without using a vacuum deposition method, sputtering, or the like. and can be stably formed.
That is, it was confirmed that the half-mirror layer had a good visible light transmittance, an excellent balance between the visible light transmittance and the visible light reflectance, and a good half-mirror characteristic.
In addition, the half mirror layer of the present invention had a sufficiently high sheet resistance value, and the results of the evaluation of the operability of the capacitive touch panel were good, so it was excellent as a touch panel.
Therefore, the half mirror layer of the present invention can be expected to be suitably used for touch displays such as digital signage, tablets, and smartphones.
２：光源
１０：基材
１１：コーティング用液状組成物
１２：ハーフミラー層
１２ａ：ハーフミラー層における島部
１２ｂ：ハーフミラー層における海部
１３：装飾層
１４：保護層
１６：接着剤層
１８、１８ａ、１８ｂ、１８ｃ：パターン部
１９：１９ａ、１９ｂ、１９ｃ：スリット部
３２ａ：スクレーバー
３２ｂ：スキージ
３４：スクリーン
１００、１００ａ～１００ｃ、１０２：ハーフミラー層を有する積層体
Ｘ１：光源からの透過光
Ｘ２：光源からの反射光
Ｙ１：視認対象からの光
Ｙ２：視認者への光
Ｙ３：視認対象からの透過光
2: Light source 10: Substrate 11: Liquid composition for coating 12:
Claims (8)
前記コーティング用液状組成物が、配合成分として、下記（Ａ）～（Ｄ）の配合成分を含むことを特徴とするコーティング用液状組成物。
（Ａ）金属粒子１００重量部
（Ｂ）セルロース樹脂０．１～５０重量部
（Ｃ）架橋剤０．１～２０重量部
（Ｄ）アルコール溶剤、炭化水素溶剤、ケトン溶剤、エステル溶剤、及びグリコールエーテル溶剤の中から選ばれる少なくとも一種を含む溶剤１００～２５００重量部 A coating liquid composition for forming a half mirror layer having a visible light transmittance of 20 to 80%,
A coating liquid composition characterized by comprising the following ingredients (A) to (D) as ingredients.
(A) 100 parts by weight of metal particles (B) 0.1 to 50 parts by weight of cellulose resin (C) 0.1 to 20 parts by weight of cross-linking agent (D) alcohol solvent, hydrocarbon solvent, ketone solvent, ester solvent, and glycol 100 to 2500 parts by weight of a solvent containing at least one selected from ether solvents
（Ａ）金属粒子１００重量部
（Ｂ）セルロース樹脂０．１～５０重量部
（Ｃ）架橋剤０．１～２０重量部
（Ｄ）アルコール溶剤、炭化水素溶剤、ケトン溶剤、エステル溶剤、及びグリコールエーテル溶剤の中から選ばれる少なくとも一種を含む溶剤１００～２５００重量部 A half-mirror layer derived from a liquid coating composition containing the following components (A) to (D) and having a visible light transmittance of 20 to 80% on a substrate. A laminate having a half-mirror layer.
(A) 100 parts by weight of metal particles (B) 0.1 to 50 parts by weight of cellulose resin (C) 0.1 to 20 parts by weight of cross-linking agent (D) alcohol solvent, hydrocarbon solvent, ketone solvent, ester solvent, and glycol 100 to 2500 parts by weight of a solvent containing at least one selected from ether solvents
（Ａ）金属粒子１００重量部と、
（Ｂ）セルロース樹脂０．１～５０重量部と、
（Ｃ）架橋剤０．１～２０重量部と、
（Ｄ）アルコール溶剤、炭化水素溶剤、ケトン溶剤、エステル溶剤、及びグリコールエーテル溶剤の中から選ばれる少なくとも一種を含む溶剤１００～２５００重量部と、
を含む所定コーティング用液状組成物に由来した、可視光透過率が２０～８０％であるハーフミラー層を有する積層体の形成方法であって、下記工程（１）～（３）を含むことを特徴とするハーフミラー層を有する積層体の形成方法。
（１）所定コーティング用液状組成物を準備する工程
（２）前記基材上に、所定コーティング用液状組成物をスクリーン印刷法、グラビア印刷法、凸版印刷法、ロールコート法、ナイフコート法、又は、スピンコート法の少なくとも一つを用いて、塗膜を形成する工程
（３）前記塗膜を８０℃以上に加熱し、前記ハーフミラー層を有する積層体とする工程
On the base material, as a compounding component,
(A) 100 parts by weight of metal particles;
(B) 0.1 to 50 parts by weight of cellulose resin;
(C) 0.1 to 20 parts by weight of a cross-linking agent;
(D) 100 to 2500 parts by weight of a solvent containing at least one selected from alcohol solvents, hydrocarbon solvents, ketone solvents, ester solvents, and glycol ether solvents;
A method for forming a laminate having a half-mirror layer with a visible light transmittance of 20 to 80% derived from a predetermined coating liquid composition comprising A method of forming a laminate having a characteristic half mirror layer.
(1) a step of preparing a predetermined coating liquid composition; (3) heating the coating film to 80° C. or higher to form a laminate having the half mirror layer;
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