JP2023079123A - カバー部材 - Google Patents

Abstract

【課題】単一の膜で、複数の機能を奏する機能膜を有する、カバー部材及びその製造方法を提供する。【解決手段】カバー部材は、第１面及び第２面を有するガラス板１０と、前記第１面に形成された、機能膜６０と、を備え、前記機能膜は、単一の膜で形成され、防眩機能と抗菌機能とを有している。【選択図】図３

Description

本発明は、ディスプレイ等の被保護部材に設けられるカバー部材及びその製造方法に関する。

特許文献１には、抗菌イオン成分をイオン交換してガラス板の表面に抗菌性物質が設けられているガラスが開示されている。

特開平１１－２２８１８６号公報

ところで、近年は抗菌性能に加え、防眩性能など、他の機能を付加した膜が求められている。しかしながら、このような複数の機能を奏する膜を生成するには、機能毎に複数の膜を積層しなければならず、製造が煩雑になるという問題があった。本発明は、この問題を解決するためになされたものであり、単一の膜で、複数の機能を奏する機能膜を有する、カバー部材及びその製造方法を提供することを目的とする。

項１．第１面及び第２面を有するガラス板と、
前記第１面に形成された、機能膜と、
を備え、
前記機能膜は、単一の膜で形成され、防眩機能と抗菌機能とを有している、カバー部材。

項２．前記機能膜は、
三次元ネットワーク結合を構成する無機酸化物を含有するマトリクスと、
無機酸化物微粒子と、
抗菌性の金属イオンと、
を備えている、項１に記載のカバー部材。

項３．前記機能膜は、
前記機能膜の厚み方向に前記無機酸化物粒子が積み重なっている第１領域と、
前記第１領域を囲む又は前記第１領域により囲まれる谷状の第２領域と、
が存在する、項２に記載のカバー部材。

項４．前記第１領域は台地状の領域である、項３に記載のカバー部材。

項５．前記第２領域は、前記無機酸化物粒子が積み重なっていないか又は前記無機酸化物粒子が存在しない部分を含む、項３または４に記載のカバー部材。

項６．前記第１領域の幅は３μｍ以上、
前記第２領域の幅は１μｍ以上である、項３から５のいずれかに記載のカバー部材。

項７．前記第１領域の幅は５μｍ以上、
前記第２領域の幅は２μｍ以上である、項３から５のいずれかに記載のカバー部材。

項８．前記第２領域においては、前記マトリクスが露出しており、
露出している前記マトリクスに前記金属イオンが含有されている、項３から７のいずれかに記載のカバー部材。

項９．前記第１領域においては、前記ガラス板上に前記マトリクスが配置され、当該担体上に前記無機酸化物粒子が積み重なっており、
前記第１領域の前記マトリクスに前記金属イオンが含有されている、項３から８のいずれかに記載のカバー部材。

項１０．前記第２領域の少なくとも１つは、閉じた曲線により形成されている、項３から９のいずれかに記載のカバー部材。

項１１．前記第２領域として、複数の異なる大きさの閉じた曲線で形成された領域を含んでいる、項１０に記載のカバー部材。

項１２．前記第１領域において、前記第２領域との境界付近が***している、項３から１１のいずれかに記載のカバー部材。

項１３．シリコンアルコキシドに、無機酸化物微粒子及び抗菌性の金属イオンを添加したコーティング液を形成するステップと、
前記コーティング液をガラス板に塗布するステップと、
前記コーティング液が塗布されたガラス板を加熱するステップと、
を備えている、カバー部材の製造方法。

本発明によれば、単一の膜で、複数の機能を奏する機能膜を提供することができる。

本発明に係るカバー部材の一実施形態を示す断面図である。 図１の拡大断面図である。 図１の拡大断面図である。 機能膜の凸部の断面を模式的に示す断面図である。 図１の各第断面図である。 実施例１の表面性状を示すＳＥＭ写真である。 実施例４の表面性状を示すＳＥＭ写真である。 比較例の表面性状を示すＳＥＭ写真である。

以下、本発明に係るカバー部材の一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。本実施形態に係るカバー部材は、ディスプレイ、キーボード、電子黒板等の被保護部材を保護し、且つこれらの部材を外部から視認可能に構成されている。なお、ディスプレイとは、一般的なデスクトップ用のディスプレイのほか、モバイルＰＣ、タブレットＰＣ、カーナビゲーションなどの車載機器等の種々の機器に用いられるディスプレイが対象となる。その他、このカバー部材は、複写機やスキャナーの原稿ガラスとして用いることもできる。この場合の被保護部材は、カバー部材によって覆われる複写機やスキャナー等の電子機器の部品となる。

図１はカバー部材の断面図である。図１に示すように、本実施形態に係るカバー部材１００は、第１面及び第２面を有するガラス板１０と、このガラス板１０の第１面に積層される機能膜５０，６０と、を備えている。そして、このカバー部材１０は、上述した被保護部材２００を覆うように配置される。このとき、ガラス板１０の第２面が被保護部材２００と向き合うように配置され、機能膜５０，６０が外部を向くように配置される。以下、詳細に説明する。

＜１．ガラス板＞
ガラス板１０は、例えば、汎用のソーダライムガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノシリケートガラス、無アルカリガラス等その他のガラスにより形成することができる。また、ガラス板１０は、フロート法により成形することができる。この製法によると平滑な表面を有するガラス板１０を得ることができる。但し、ガラス板１０は、主面に凹凸を有していてもよく、例えば型板ガラスであってもよい。型板ガラスは、ロールアウト法と呼ばれる製法により成形することができる。この製法による型板ガラスは、通常、ガラス板の主面に沿った一方向について周期的な凹凸を有する。

フロート法は、溶融スズなどの溶融金属の上に溶融ガラスを連続的に供給し、供給した溶融ガラスを溶融金属の上で流動させることにより帯板状に成形する。このように成形されたガラスをガラスリボンと称する。

ガラスリボンは、下流側に向かうにつれて冷却され、冷却固化された上で溶融金属からローラにより引き上げられる。そして、ローラによって徐冷炉へと搬送され、徐冷された後、切断される。こうして、フロートガラス板が得られる。

ガラス板１０の厚さは、特に制限されないが、軽量化のためには薄いほうがよい。例えば、０．３～５ｍｍであることが好ましく、０．６～２．５ｍｍである事がさらに好ましい。これは、ガラス板１０が薄すぎると、強度が低下するからであり、厚すぎると、ガラス部材１０を介して視認される被保護部材２００に歪みが生じるおそれがある。

ガラス板１０は、通常、平板であってよいが、曲板であってもよい。特に、保護すべき被保護部材２００の表面形状が曲面等の非平面である場合、ガラス板１０はそれに適合する非平面形状の主面を有することが好ましい。この場合、ガラス板１０は、その全体が一定の曲率を有するように曲げられていてもよく、局部的に曲げられていてもよい。ガラス板１０の主面は、例えば複数の平面が曲面で互いに接続されて構成されていてもよい。ガラス板１０の曲率半径は、例えば５０００ｍｍ以下とすることができる。この曲率半径の下限値は、例えば、１０ｍｍ以上とすることができるが、特に局部的に曲げられている部位ではさらに小さくてもよく、例えば１ｍｍ以上とすることができる。

次のような組成のガラス板を用いることもできる。以下では、ガラス板１０の成分を示す％表示は特に断らない限り、すべてｍｏｌ％を意味する。また、本明細書において、「実質的に構成される」とは、列挙された成分の含有率の合計が９９．５質量％以上、好ましくは９９．９質量％以上、より好ましくは９９．９５質量％以上を占めることを意味する。「実質的に含有しない」とは、当該成分の含有質が０．１質量％以下、好ましくは０．０５質量％以下であることを意味する。

本発明者は、フロート法によるガラス板の製造に適したガラス組成として広く用いられているフロート板ガラスの組成（以下、「狭義のＳＬ」、または単に「ＳＬ」と呼ぶことがある）を元に、当業者がフロート法に適したソーダライムシリケートガラス（以下、「広義のＳＬ」と呼ぶことがある）と見做している組成範囲、具体的には、以下のような質量％の範囲内で、Ｔ₂、Ｔ₄等の特性をできるだけ狭義のＳＬに近似させながら、狭義のＳＬの化学強化特性を向上させることのできる組成物を検討した。
ＳｉＯ₂ ６５～８０％
Ａｌ₂Ｏ₃ ０～１６％
ＭｇＯ ０～２０％
ＣａＯ ０～２０％
Ｎａ₂Ｏ １０～２０％
Ｋ₂Ｏ ０～５％

以下、ガラス板１０のガラス組成を構成する各成分について説明する。
（ＳｉＯ₂）
ＳｉＯ₂は、ガラス板１０を構成する主要成分であり、その含有率が低すぎるとガラスの耐水性などの化学的耐久性および耐熱性が低下する。他方、ＳｉＯ₂の含有率が高すぎると、高温でのガラス板１０の粘性が高くなり、溶解および成形が困難になる。したがって、ＳｉＯ₂の含有率は、６６～７２ｍｏｌ％の範囲が適切であり、６７～７０ｍｏｌ％が好ましい。

（Ａｌ₂Ｏ₃）
Ａｌ₂Ｏ₃はガラス板１０の耐水性などの化学的耐久性を向上させ、さらにガラス中のアルカリ金属イオンの移動を容易にすることにより化学強化後の表面圧縮応力を高め、かつ、応力層深さを深くするための成分である。他方、Ａｌ₂Ｏ₃の含有率が高すぎると、ガラス融液の粘度を増加させ、Ｔ₂、Ｔ₄を増加させると共にガラス融液の清澄性が悪化し高品質なガラス板を製造することが難しくなる。

したがって、Ａｌ₂Ｏ₃の含有率は、１～１２ｍｏｌ％の範囲が適切である。Ａｌ₂Ｏ₃の含有率は１０ｍｏｌ％以下が好ましく、２ｍｏｌ％以上が好ましい。

（ＭｇＯ）
ＭｇＯはガラスの溶解性を向上させる必須の成分である。この効果を十分に得る観点から、このガラス板１０ではＭｇＯが添加されていることが好ましい。また、ＭｇＯの含有率が８ｍｏｌ％を下回ると、化学強化後の表面圧縮応力が低下し、応力層深さが浅くなる傾向にある。一方、適量を越えて含有率を増やすと、化学強化により得られる強化性能が低下し、特に表面圧縮応力層の深さが急激に浅くなる。この悪影響は、アルカリ土類金属酸化物の中でＭｇＯが最も少ないが、このガラス板１においては、ＭｇＯの含有率は１５ｍｏｌ％以下である。また、ＭｇＯの含有率が高いと、Ｔ₂、Ｔ₄を増加させると共にガラス融液の清澄性が悪化し高品質なガラス板を製造することが難しくなる。

したがって、このガラス板１０においては、ＭｇＯの含有率は１～１５ｍｏｌ％の範囲であり、８ｍｏｌ％以上、１２ｍｏｌ％以下が好ましい。

（ＣａＯ）
ＣａＯは、高温での粘性を低下させる効果を有するが、適度な範囲を超えて含有率が高すぎると、ガラス板１０が失透しやすくなるとともに、ガラス板１０におけるナトリウムイオンの移動が阻害されてしまう。ＣａＯを含有しない場合に化学強化後の表面圧縮応力が低下する傾向にある。一方、８ｍｏｌ％を超えてＣａＯを含有すると、化学強化後の表面圧縮応力が顕著に低下し、圧縮応力層深さが顕著に浅くなるとともに、ガラス板１０が失透しやすくなる。

したがって、ＣａＯの含有率は１～８ｍｏｌ％の範囲が適切である。ＣａＯの含有率は、７ｍｏｌ％以下が好ましく、３ｍｏｌ％以上が好ましい。

（ＳｒＯ、ＢａＯ）
ＳｒＯ、ＢａＯは、ガラス板１０の粘性を大きく低下させ、少量の含有では液相温度Ｔ_Lを低下させる効果がＣａＯより顕著である。しかし、ＳｒＯ、ＢａＯは、ごく少量の添加であっても、ガラス板１０におけるナトリウムイオンの移動を顕著に妨げ、表面圧縮応力を大きく低下させ、かつ、圧縮応力層の深さがかなり浅くなる。

したがって、このガラス板１０においては、ＳｒＯ、ＢａＯを実質的に含有しないことが好ましい。

（Ｎａ₂Ｏ）
Ｎａ₂Ｏは、ナトリウムイオンがカリウムイオンと置換されることにより、表面圧縮応力を大きくし、表面圧縮応力層の深さを深くするための成分である。しかし、適量を超えて含有率を増やすと、化学強化処理でのイオン交換による表面圧縮応力の発生を、化学強化処理中の応力緩和が上回るようになり、結果として表面圧縮応力が低下する傾向にある。

また、Ｎａ₂Ｏは溶解性を向上させ、Ｔ₄、Ｔ₂を低下させるための成分である一方、Ｎａ₂Ｏの含有率が高すぎると、ガラスの耐水性が著しく低下する。ガラス板１０においては、Ｎａ₂Ｏの含有率が１０ｍｏｌ％以上であればＴ₄、Ｔ₂を低下させる効果が充分に得られ、１６ｍｏｌ％を超えると応力緩和による表面圧縮応力の低下が顕著になる。

したがって、本実施形態のガラス板１０におけるＮａ₂Ｏの含有率は、１０～１６ｍｏｌ％の範囲が適切である。Ｎａ₂Ｏの含有率は、１２ｍｏｌ％以上が好ましく、１５ｍｏｌ％以下がより好ましい。

（Ｋ₂Ｏ）
Ｋ₂Ｏは、Ｎａ₂Ｏと同様、ガラスの溶解性を向上させる成分である。また、Ｋ₂Ｏの含有率が低い範囲では、化学強化におけるイオン交換速度が増加し、表面圧縮応力層の深さが深くなる一方で、ガラス板１０の液相温度Ｔ_Lを低下させる。したがってＫ₂Ｏは低い含有率で含有させることが好ましい。

一方、Ｋ₂Ｏは、Ｎａ₂Ｏと比較して、Ｔ₄、Ｔ₂を低下させる効果が小さいが、Ｋ₂Ｏの多量の含有はガラス融液の清澄を阻害する。また、Ｋ₂Ｏの含有率が高くなるほど化学強化後の表面圧縮応力が低下する。したがって、Ｋ₂Ｏの含有率は０～１ｍｏｌ％の範囲が適切である。

（Ｌｉ₂Ｏ）
Ｌｉ₂Ｏは、少量含有されるだけであっても圧縮応力層の深さを著しく低下させる。また、Ｌｉ₂Ｏを含むガラス部材を硝酸カリウム単独の溶融塩で化学強化処理する場合、Ｌｉ₂Ｏを含まないガラス部材の場合と比較して、その溶融塩が劣化する速度が著しく速い。具体的には、同じ溶融塩で繰り返し化学強化処理を行なう場合に、より少ない回数でガラス表面に形成される表面圧縮応力が低下する。したがって、本実施形態のガラス板１０においては、１ｍｏｌ％以下のＬｉ₂Ｏを含有してもよいが、実質的にＬｉ₂Ｏを含有しない方が好ましい。

（Ｂ₂Ｏ₃）
Ｂ₂Ｏ₃は、ガラス板１０の粘性を下げ、溶解性を改善する成分である。しかし、Ｂ₂Ｏ₃の含有率が高すぎると、ガラス板１０が分相しやすくなり、ガラス板１０の耐水性が低下する。また、Ｂ₂Ｏ₃とアルカリ金属酸化物とが形成する化合物が揮発してガラス溶解室の耐火物を損傷するおそれが生じる。さらに、Ｂ₂Ｏ₃の含有は化学強化における圧縮応力層の深さを浅くしてしまう。したがって、Ｂ₂Ｏ₃の含有率は０．５ｍｏｌ％以下が適切である。本発明では、Ｂ₂Ｏ₃を実質的に含有しないガラス板１０であることがより好ましい。

（Ｆｅ₂Ｏ₃）
通常Ｆｅは、Ｆｅ²⁺又はＦｅ³⁺の状態でガラス中に存在し、着色剤として作用する。Ｆｅ³⁺はガラスの紫外線吸収性能を高める成分であり、Ｆｅ²⁺は熱線吸収性能を高める成分である。ガラス板１０をディスプレイのカバーガラスとして用いる場合、着色が目立たないことが求められるため、Ｆｅの含有率は少ない方が好ましい。しかし、Ｆｅは工業原料により不可避的に混入することが多い。したがって、Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した酸化鉄の含有率は、ガラス板１０全体を１００質量％として示して０．１５質量％以下とすることがよく、０．１質量％以下であることがより好ましく、更に好ましくは０．０２質量％以下である。

（ＴｉＯ₂）
ＴｉＯ₂は、ガラス板１０の粘性を下げると同時に、化学強化による表面圧縮応力を高める成分であるが、ガラス板１０に黄色の着色を与えることがある。したがって、ＴｉＯ₂の含有率は０～０．２質量％が適切である。また、通常用いられる工業原料により不可避的に混入し、ガラス板１０において０．０５質量％程度含有されることがある。この程度の含有率であれば、ガラスに着色を与えることはないので、本実施形態のガラス板１０に含まれてもよい。

（ＺｒＯ₂）
ＺｒＯ₂は、とくにフロート法でガラス板を製造する際に、ガラスの溶融窯を構成する耐火レンガからガラス板１０に混入することがあり、その含有率は０．０１質量％程度であることが知られている。一方、ＺｒＯ₂はガラスの耐水性を向上させ、また、化学強化による表面圧縮応力を高める成分である。しかし、ＺｒＯ₂の高い含有率は、作業温度Ｔ₄の上昇や液相温度Ｔ_Lの急激な上昇を引き起こすことがあり、またフロート法によるガラス板の製造においては、析出したＺｒを含む結晶が製造されたガラス中に異物として残留しやすい。したがって、ＺｒＯ₂の含有率は０～０．１質量％が適切である。

（ＳＯ₃）
フロート法においては、ボウ硝（Ｎａ₂ＳＯ₄）など硫酸塩が清澄剤として汎用される。硫酸塩は溶融ガラス中で分解してガス成分を生じ、これによりガラス融液の脱泡が促進されるが、ガス成分の一部はＳＯ₃としてガラス板１０中に溶解し残留する。本発明のガラス板１０においては、ＳＯ₃は０～０．３質量％であることが好ましい。

（ＣｅＯ₂）
ＣｅＯ₂は清澄剤として使用される。ＣｅＯ₂により溶融ガラス中でＯ₂ガスが生じるので、ＣｅＯ₂は脱泡に寄与する。一方、ＣｅＯ₂が多すぎると、ガラスが黄色に着色してしまう。そのため、ＣｅＯ₂の含有量は、０～０．５質量％が好ましく、０～０．３質量％がより好ましく、０～０．１質量％がさらに好ましい。

（ＳｎＯ₂）
フロート法により成形されたガラス板において、成型時にスズ浴に触れた面はスズ浴からスズが拡散し、そのスズがＳｎＯ₂として存在することが知られている。また、ガラス原料に混合させたＳｎＯ₂は、脱泡に寄与する。本発明のガラス板１０においては、ＳｎＯ₂は０～０．３質量％であることが好ましい。

（その他の成分）
本実施形態によるガラス板１０は、上記に列挙した各成分から実質的に構成されていることが好ましい。ただし、本実施形態によるガラス板１０は、上記に列記した成分以外の成分を、好ましくは各成分の含有率が０．１質量％未満となる範囲で含有していてもよい。

含有が許容される成分としては、上述のＳＯ₃とＳｎＯ₂以外に溶融ガラスの脱泡を目的として添加される、Ａｓ₂Ｏ₅、Ｓｂ₂Ｏ₅、Ｃｌ、Ｆを例示できる。ただし、Ａｓ₂Ｏ₅、Ｓｂ₂Ｏ₅、Ｃｌ、Ｆは、環境に対する悪影響が大きいなどの理由から添加しないことが好ましい。また、含有が許容されるまた別の例は、ＺｎＯ、Ｐ₂Ｏ₅、ＧｅＯ₂、Ｇａ₂Ｏ₃、Ｙ₂Ｏ₃、Ｌａ₂Ｏ₃である。工業的に使用される原料に由来する上記以外の成分であっても０．１質量％を超えない範囲であれば許容される。これらの成分は、必要に応じて適宜添加したり、不可避的に混入したりするものであるから、本実施形態のガラス板１０は、これらの成分を実質的に含有しないものであっても構わない。

（密度（比重）：ｄ）
上記組成より、本実施形態では、ガラス板１０の密度を２．５３ｇ・ｃｍ^-3以下、さらには２．５１ｇ・ｃｍ^-3以下、場合によっては２．５０ｇ・ｃｍ^-3以下にまで減少させることができる。

フロート法などでは、ガラス品種間の密度の相違が大きいと、製造するガラス品種を切り換える際に溶融窯の底部に密度が高い方の溶融ガラスが滞留し、品種の切り換えに支障が生じる場合がある。現在、フロート法で量産されているソーダライムガラスの密度は約２．５０ｇ・ｃｍ^-3である。したがって、フロート法による量産を考慮すると、ガラス板１０の密度は、上記の値に近いこと、具体的には、２．４５～２．５５ｇ・ｃｍ^-3、特に２．４７～２．５３ｇ・ｃｍ^-3が好ましく、２．４７～２．５０ｇ・ｃｍ^-3がさらに好ましい。

（弾性率：Ｅ）
イオン交換を伴う化学強化を行うと、ガラス基板に反りが生じることがある。この反りを抑制するためには、ガラス板１０の弾性率は高いことが好ましい。本発明によれば、ガラス板１０の弾性率（ヤング率：Ｅ）を７０ＧＰａ以上、さらには７２ＧＰａ以上にまで増加させることができる。

以下、ガラス板１０の化学強化について説明する。
（化学強化の条件と圧縮応力層）
ナトリウムを含むガラス板１０を、ナトリウムイオンよりもイオン半径の大きい一価の陽イオン、好ましくはカリウムイオン、を含む溶融塩に接触させ、ガラス板１０中のナトリウムイオンを上記の一価の陽イオンによって置換するイオン交換処理を行うことにより、本発明によるガラス板１０の化学強化を実施することができる。これによって、表面に圧縮応力が付与された圧縮応力層が形成される。

溶融塩としては、典型的には硝酸カリウムを挙げることができる。硝酸カリウムと硝酸ナトリウムとの混合溶融塩を用いることもできるが、混合溶融塩は濃度管理が難しいため、硝酸カリウム単独の溶融塩が好ましい。

強化ガラス部材における表面圧縮応力と圧縮応力層深さとは、該物品のガラス組成だけではなく、イオン交換処理における溶融塩の温度と処理時間によって制御することができる。

以上のガラス板１０は、硝酸カリウム溶融塩と接触させることによって、表面圧縮応力が非常に高く、かつ、圧縮応力層の深さが非常に深い強化ガラス部材を得ることができる。具体的には、表面圧縮応力が７００ＭＰａ以上かつ圧縮応力層の深さが２０μｍ以上である強化ガラス部材を得ることができ、さらに圧縮応力層の深さが２０μｍ以上かつ表面圧縮応力が７５０ＭＰａ以上である強化ガラス部材を得ることもできる。

なお、厚みが３ｍｍ以上のガラス板１０を用いる場合には、化学強化ではなく、風例強化を一般的な強化方法として用いることができる。強化処理は、カバー部材としては一般的に実施されるが、用途や要求される特性によっては必須ではない。また、強化処理は、(後述の)機能膜形成に先立って実施されることが多いが、機能膜の機能発現に阻害がない限り、機能膜形成後に実施されても構わない。

＜２.機能膜＞
次に、図２及び図３を参照しつつ、機能膜について説明する。図２は機能膜が積層されたガラス板の一部断面図、図３は機能膜が積層されたガラス板の他の例示す一部断面図である。図２及び図３に示すように、カバー部材４００及び５００は、ガラス板１０と、ガラス板１０の上に設けられた機能膜５０及び６０とを備えている。図２及び図３では、ガラス板１０の第１面１０ｓに機能膜５０及び６０が直接形成されているが、ガラス板１０と機能膜５０及び６０との間に別の膜が介在していても構わない。機能膜５０及び６０は、無機酸化物微粒子５（以下、単に「粒子」ということがある）と、三次元ネットワーク結合を構成するマトリクス２と、抗菌性の金属イオンを含んでいる。機能膜５０及び６０には空隙が含まれていてもよい。空隙は、マトリクス２中に、又は粒子５及びマトリクス２に接するように存在していてもよい。

機能膜５０及び６０には、第１領域５０ｐ及び６０ｐと第２領域５０ｖ及び６０ｖとが存在する。第１領域５０ｐ及び６０ｐでは、機能膜５０及び６０の厚み方向に粒子５が積み重なっている。第２領域５０ｖ及び６０ｖは、機能膜５０及び６０をその表面側から厚さ方向に沿って観察すると、第１領域５０ｐ及び６０ｐを囲んでいる。ただし、第２領域５０ｖ及び６０ｖは、第１領域５０ｐ及び６０ｐにより囲まれていてもよい。第１領域５０ｐ及び６０ｐと第２領域５０ｖ及び６０ｖとは、例えば、いずれか一方の領域が、互いに離間して存在する他方の複数の領域の間に介在する。

この構造は海島構造と呼ばれることがある。第２領域５０ｖ及び６０ｖは、その表面が周囲の第１領域から後退した谷状領域である。したがって、海島構造の島部は、当該島部が第１領域５０ｐ及び６０ｐである場合は海部から突出し、当該島部が第２領域５０ｖ及び６０ｖである場合は海部から陥没している。第２領域５０ｖ及び６０ｖでは、第１領域５０ｐ及び６０ｐよりも粒子５の積み重なりが少ない。第２領域５０ｖ及び６０ｖは、粒子５が積み重なった部分５０ｔを含んでいてもよい（図２参照）。あるいは、第２領域５０ｖ及び６０ｖは、粒子５が積み重なっていないか又は粒子５が存在しない部分を含んでいてもよい（図３参照）。少なくとも一部の第２領域５０ｖ及び６０ｖは、粒子５が積み重なっていないか又は粒子５が存在しない部分により構成されていてもよい。第１領域５０ｐ及び６０ｐは、その少なくとも一部、さらには個数基準で５０％以上、場合によっては全部が、台地状領域であってもよい。なお、マトリクス２は、第１領域５０ｐ及び６０ｐ及び第２領域５０ｖ及び６０ｖの両方に存在するが、第２領域５０ｖ及び６０ｖでは少なくとも一部が外部に露出している。一方、第１領域５０ｐ及び６０ｐでは、ガラス板１０上にマトリクス２が配置され、その上に粒子５が積層されている。

「台地状」は、ＳＥＭ等により膜を観察したときに、機能膜５０及び６０の凸部の上部が台地状に見えることを意味するが、厳密には、膜の断面において、Ｌ２／Ｌ１≧０．７５、特にＬ２／Ｌ１≧０．８が成立することをいう。ここで、図４に示すように、Ｌ１は、各凸部の高さＨの５０％相当部分の長さであり、Ｌ２は、高さＨの７０％相当部分、好ましくは７５％相当部分の長さである。図４に示すように、１つのＬ１に対し、Ｌ２は、２以上の部分に分かれて存在することがある。この場合、Ｌ２は、２以上の部分の合計長さにより定める。

第１領域５０ｐ及び６０ｐと第２領域５０ｖ及び６０ｖとの境界５０ｂ及び６０ｂは、機能膜５０及び６０の平均厚さＴにより定めることができる（図３参照）。平均厚さＴは、後述するとおり、レーザー顕微鏡を用いて測定することができる。境界５０ｂ及び６０ｂの間隔により、第１領域５０ｐ及び６０ｐの幅Ｗｐと第２領域５０ｖ及び６０ｖの幅Ｗｖとが定まる。

幅Ｗｐは、３μｍ以上、さらに５μｍ以上、好ましくは７μｍ以上であってもよい。幅Ｗｖは、１μｍ以上、２μｍ以上、好ましくは３μｍ以上であってもよい。例えば、幅Ｗｐが幅Ｗｖよりも大きいことが好ましい。幅Ｗｐが大きい場合、機能膜５０，６０において可視光を直接透過しやすくなるため、ヘイズ率が低くなる傾向にある。一方、幅Ｗｖが小さい場合、第１領域５０ｐ及び６０ｐと第２領域５０ｖ及び６０ｖとの境界が近接する。これにより、第２領域５０ｖ及び６０ｖとの境界付近で、第１領域５０ｐ及び６０ｐの壁による可視光の散乱により視認しにくくなってグロス値が低くなる。例えば、第２領域５０ｖ及び６０ｖが存在しないと、機能膜は第１領域５０ｐ及び６０ｐだけになってしまい、その可視光透過性能と変わらない膜になってしまう。そのため、第２領域５０ｖ及び６０ｖが存在しないと、第１領域５０ｐ及び６０ｐの壁による散乱の効果が相対的に弱くなる可能性がある。したがって、幅Ｗｖは、上記のような１μｍ以上であることが好ましい。幅Ｗｐ及び幅Ｗｖが、上記のような範囲を同時に満たす場合、この機能膜５０，６０は、低いヘイズ率と低グロスとの両立に特に適している。

第１領域５０ｐ及び６０ｐ及び第２領域５０ｖ及び６０ｖは、それぞれ、例えば０．２５μｍ²以上、さらに０．５μｍ²以上、特に１μｍ²以上、場合によっては５μｍ²以上、さらに１０μｍ²以上、にわたって広がる領域であってもよい。

機能膜５０及び６０には、第１領域５０ｐ及び６０ｐと第２領域５０ｖ及び６０ｖとが存在する。機能膜５０が形成された領域の面積に占める第２領域５０ｖ及び６０ｖの比率は、例えば５～９０％、さらに１０～７０％、特に２０～５０％であってもよい。機能膜５０及び６０は、第１領域５０ｐ及び６０ｐ及び第２領域５０ｖ及び６０ｖのみから構成されていてもよい。

また、図５に示すように、第１領域６０ｐの少なくとも一部においては、第２領域６０ｖとの境界付近が***している。これによっても、機能膜６０に入射した可視光を適度に散乱するため、グロスが低くなる傾向にある。この点は、機能膜５０においても同様である。また、この効果は、特に第２領域５０ｖ及び６０ｖの幅が小さいと、***部分が近接するため、高くなる。

第２領域５０ｖ及び６０ｖの形状は特に限定されないが、閉じた曲線により形成される形状（例えば楕円を含む円形状）、多角形状、異形状等、種々の形状を挙げることができる。また、複数の第２領域５０ｖ及び６０ｖの大きさは異なっていてもよい。すなわち、大きさの異なる複数の第２領域５０ｖ及び６０ｖが、機能膜５０，６０に分散してもよい。

＜２－１．粒子＞
粒子５の形状は、特に制限されないが、球状であることが好ましい。粒子５は球状粒子により実質的に構成されていてもよい。ただし、粒子５の一部は、球状以外の形状、例えば平板状の形状を有していてもよい。粒子５は球状粒子のみにより構成されていても構わない。ここで、球状粒子とは、重心を通過する最短径に対する最長径の比が１以上１．８以下、特に１以上１．５以下であって、表面が曲面により構成されている粒子をいう。球状粒子の平均粒径は、５ｎｍ～２００ｎｍ、さらに１０ｎｍ～１００ｎｍ、特に２０ｎｍ～６０ｎｍであってもよい。球状粒子の平均粒径は、個々の粒径、具体的には上述の最短径と最長径との平均値、の平均により定まるが、その測定は、ＳＥＭ像に基づいて、３０個、好ましくは５０個の粒子を対象として実施することが望ましい。

粒子５を構成する材料は、特に制限されないが、金属酸化物等の無機酸化物、特に酸化シリコンを含むことが好ましい。ただし、金属酸化物は、例えば、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｔａ、Ｎｂ、Ｎｄ、Ｌａ、Ｃｅ及びＳｎからなる群より選ばれる少なくとも１種の金属元素の酸化物を含んでいてもよい。

粒子５は、後述するように、粒子５の分散液から機能膜５０及び６０へと供給することができる。この場合は、粒子５が個々に独立して分散している分散液を用いることが好ましい。粒子が鎖状に連なっている分散液と比較して、粒子が凝集していない分散液の使用は、機能膜５０及び６０における粒子の望ましい凝集状態の実現に適している。互いに独立した粒子５は、分散媒等の液体の揮発に伴って移動しやすく、膜中において良好な特性の達成に適した凝集状態となりやすいためである。

＜２－２．マトリクス＞
マトリクス２は、Ｓｉの酸化物である酸化シリコンを含み、酸化シリコンを主成分とすることが好ましい。酸化シリコンを主成分とするマトリクス２は、膜の屈折率を低下させ、膜の反射率を抑制することに適している。マトリクス２は、酸化シリコン以外の成分を含んでいてもよく、酸化シリコンを部分的に含む成分を含んでいてもよい。

酸化シリコンを部分的に含む成分は、例えば、ケイ素原子及び酸素原子により構成された部分を含み、この部分のケイ素原子又は酸素原子に、両原子以外の原子、官能基その他が結合した成分である。ケイ素原子及び酸素原子以外の原子としては、例えば、窒素原子、炭素原子、水素原子、次段落に記述する金属元素を例示できる。官能基としては、例えば次段落にＲとして記述する有機基を例示できる。このような成分は、ケイ素原子及び酸素原子のみから構成されていない点で、厳密には酸化シリコンではない。しかし、マトリクス２の特性を記述する上では、ケイ素原子及び酸素原子により構成されている酸化シリコン部分も「酸化シリコン」として取り扱うことが適当であり、当該分野の慣用にも一致する。本明細書では、酸化シリコン部分も酸化シリコンとして取り扱うこととする。以上の説明からも明らかなとおり、酸化シリコンにおけるシリコン原子と酸素原子との原子比は化学量論的（１：２）でなくてもよい。

マトリクス２は、酸化シリコン以外の金属酸化物、具体的にはケイ素以外を含む金属酸化物成分又は金属酸化物部分を含み得る。マトリクス２が含み得る金属酸化物は、特に制限されないが、例えば、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｔａ、Ｎｂ、Ｎｄ、Ｌａ、Ｃｅ及びＳｎからなる群より選ばれる少なくとも１種の金属元素の酸化物である。マトリクス２は、酸化物以外の無機化合物成分、例えば、窒化物、炭化物、ハロゲン化物等を含んでいてもよく、有機化合物成分を含んでいてもよい。

酸化シリコン等の金属酸化物は、加水分解可能な有機金属化合物から形成することができる。加水分解可能なシリコン化合物としては、式（１）で示される化合物を挙げることができる。
Ｒ_nＳｉＹ_4-n（１）
Ｒは、アルキル基、ビニル基、エポキシ基、スチリル基、メタクリロイル基及びアクリロイル基から選ばれる少なくとも１種を含む有機基である。Ｙは、アルコキシ基、アセトキシ基、アルケニルオキシ基及びアミノ基から選ばれる少なくとも１種である加水分解可能な有機基、又はハロゲン原子である。ハロゲン原子は、好ましくはＣｌである。ｎは、０から３までの整数であり、好ましくは０又は１である。

Ｒとしては、アルキル基、例えば炭素数１～３のアルキル基、特にメチル基が好適である。Ｙとしては、アルコキシ基、例えば炭素数１～４のアルコキシ基、特にメトキシ基及びエトキシ基が好適である。上記の式で示される化合物を２種以上組み合わせて用いてもよい。このような組み合わせとしては、例えばｎが０であるテトラアルコキシシランと、ｎが１であるモノアルキルトリアルコキシシランとの併用が挙げられる。

式（１）で示される化合物は、加水分解及び重縮合の後、シリコン原子が酸素原子を介して互いに結合したネットワーク構造を形成する。この構造において、Ｒで示される有機基は、シリコン原子に直接結合された状態で含まれる。

＜２－３．金属イオン＞
金属イオンは、抗菌性を有するものであり、１価または２価の銅イオン、銀イオンなどで形成することができる。機能膜５０，６０の金属イオンの含有量は、ネットワーク結合を構成する化合物のうち最も重量比の大きい主成分に対し、モル比で２～５０％であることが好ましく、５～２５％であることがさらに好ましい。

金属イオンは、マトリクス２に含有されている。そのため、マトリクス２が外部に露出する第２領域５０ｖ，６０ｖでは、第２領域５０ｖ，６０ｖに接する菌やウイルスに対して抗菌または抗ウイルス性能を発揮する。一方、第１領域５０ｐ，６０ｐでは、表面に金属イオンはほとんど存在しないが、付着した菌やウイルスが粒子５の間を通過し、ガラス板１０付近のマトリクス２に接すれば、それに含有されている金属イオンによって、抗菌または抗ウイルス性能が発揮される。

＜２－４．機能膜の物性＞
機能膜５０，６０におけるマトリクス２に対する粒子１の比は、質量基準で、例えば０．０５～１０、さらに０．０５～７であり、好ましくは０．０５～５である。機能膜５０，６０における空隙の体積比率は、特に制限されないが、１０％以上、さらに１０～２０％であってよい。ただし、空隙は存在しなくても構わない。

機能膜５０，６０の膜厚は、特に制限されないが、防眩性が適切に得られやすい等の観点からは、第１領域５０ｐ，６０ｐの膜厚は、例えば５０ｎｍ～１０００ｎｍ、さらに１００ｎｍ～７００ｎｍ、特に１００ｎｍ～５００ｎｍが適切である。一方、第２領域５０ｖ，６０ｖの膜厚は、例えば１０ｎｍ～５００ｎｍ、好ましくは３０ｎｍ～３００ｎｍが適切である。特に、ガラス板１０の第１面から測定した機能膜５０，６０の最高部と最低部との差分は、粒子５の平均粒径の３倍以上、さらに４倍以上であってもよい。

スパークルは、防眩機能を付与するための微小凹凸と表示パネルの画素サイズとの関係に依存して発生する輝点である。スパークルは、表示装置とユーザの視点との相対的な位置の変動に伴って不規則な光のゆらぎとして観察される。スパークルは、表示装置の高精細化に伴って顕在化してきている。幅Ｗｐ及び幅Ｗｖを上述した範囲とすることで、機能膜５０，６０は、スパークルを抑制しながら、グロス及びヘイズをバランスよく低下させることに特に適している。

＜２－５．機能膜の形成方法＞
機能膜５０，６０の形成方法は、特には限定されないが、例えば、以下のように形成することができる。まず、上述したマトリクスを構成する材料、例えば、テトラエトキシシラン等のシリコンアルコキシドを酸性条件下でアルコール溶液とし、前駆体液を生成する。また、例えば、コロイダルシリカ等の無機酸化物微粒子を含有する分散液を、前駆体液に混合する。さらに、上述した抗菌性の金属イオンを含む液、例えば、塩化銅水溶液または硝酸銅水溶液を含有する分散液を、前駆体液に混合する。その他、必要に応じて、各種の添加剤を混合することもできる。例えば、ホウ素をホウ酸として添加することができる。例えば、機能膜５０，６０にホウ素が残留すると、ホウ素（ＢＯ^-）が抗菌性の銅イオンを引きつける効果があるため、銅イオンが凝集して酸化銅などの結晶となるのを抑制することができる。こうして、機能膜５０，６０用のコーティング液が生成される。

なお、無機酸化物微粒子を含む分散液の溶媒は、特には限定されないが、例えば、プロピレングリコールモノメチルエーテル（ＰＧＭＥ）、メチルエチルケトン、トルエン、メチルイソブチルケトン等を挙げることができる。この中で、例えば、溶媒として、メチルエチルケトン、シクロヘキサン、トルエン、メチルイソブチルケトン等の沸点が高く（例えば、７５℃以上）無極性の化合物を用いると、上述した第１領域５０ｐ，６０ｐ及び第２領域５０ｖ，６０ｖが形成されるため、好ましい。

次に、洗浄したガラス板１０の第１面に、コーティング液を塗布する。塗布方法は特には限定されないが、例えば、フローコート法、スプレーコート法、スピンコート法などを採用することができる。その後、塗布したコーティング液をオーブンなどで、例えば、溶液中のアルコール分を揮発させるため、所定温度（例えば、８０～１２０℃）で乾燥した後、例えば、加水分解及び有機鎖の分解のため、所定温度（例えば、２００～５００℃）で焼結させると、機能膜５０，６０を得ることができる。

＜３．カバー部材の光学特性＞
上記のように抗菌膜２が形成されたカバー部材１００の光学特性としては、例えば、可視光透過率が８５％以上であることが好ましく、９０％以上であることがさらに好ましい。また、カバー部材１０のヘイズ率は、例えば２０％以下、さらに１５％以下、特に１０％以下であり、場合によっては１～８％、さらに１～６％であってもよい。

グロスは、鏡面光沢度により評価することができる。ガラス板１０の６０°鏡面光沢度は、例えば６０～１３０％、さらに７０～１２０％、特に８０～１１０％、８５～１００％である。これらの鏡面光沢度は、機能膜５０及び６０を形成した面１０ｓについて測定された値である。なお、カーナビゲーション等の車載機器のディスプレイのカバー部材としては、一般的に、１２０～１４０％のグロスを示すものが用いられている。一方、ガラス板１０のヘイズ率は、例えば２０％以下、さらに１５％以下、特に１０％以下であり、場合によっては１～８％、さらに１～６％、特に１～５％であってもよい。

６０°鏡面光沢度Ｇとヘイズ率Ｈ（％）との間には、関係式（ａ）が成立することが好ましく、関係式（ｂ）が成立することがさらに好ましく、関係式（ｃ）が成立することがさらに好ましい。Ｇ及びＨは関係式（ｄ）を満たすものであってもよい。
Ｈ≦－０．２Ｇ＋２５ （ａ）
Ｈ≦－０．２Ｇ＋２４．５ （ｂ）
Ｈ≦－０．２Ｇ＋２４ （ｃ）
Ｈ≦－０．１５Ｇ＋１８ （ｄ）

なお、グロスはＪＩＳ Ｚ８７４１－１９９７の「鏡面光沢度測定方法」の「方法３（６０度鏡面光沢）」に従って、ヘイズはＪＩＳ Ｋ７１３６：２０００に従ってそれぞれ測定することができる。

＜４．特徴＞
本実施形態に係るカバー部材１００は、以下の効果を奏することができる。
（１）本実施形態に係るガラス部材１００では、機能膜５０，６０では、マトリクス２に抗菌性の金属イオンが担持されている。そのため、抗菌・抗ウイルス機能を発揮することができる。特に、三次元ネットワーク結合を構成するマトリクス２に金属イオンが担持されているため、金属イオンの溶出を抑制することができる。例えば、第１領域５０ｐ及び６０ｐでは、金属イオンを担持するマトリクス２が粒子５に覆われているため、金属イオンの溶出をさらに抑制することができる。

（２）機能膜５０，６０において、粒子が積層された第１領域５０ｐ及び６０ｐを有するため、可視光を直接透過しやすくなり、ヘイズ率を低くすることができる。一方、第２領域５０ｖ及び６０ｖを有すると、第１領域５０ｐ及び６０ｐとの境界付近での可視光の散乱により視認しにくくなり、グロス値が低くなる。この効果は、特に、第２領域５０ｖ及び６０ｖの幅が小さい場合、第１領域５０ｐ及び６０ｐの壁や***部分が近接するため高くなる。したがって、本実施形態の機能膜によれば、防眩効果を向上することができる。

（３）以上のように、本発明では、単一の機能膜５０，６０で、防眩機能と抗菌・抗ウイルス機能との両方の機能を発揮することができる。したがって、機能膜５０，６０の製造が簡易である。

＜５．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。なお、以下の変形例は適宜組み合わせることができる。

＜５－１＞
上記実施形態で示した機能膜は、第１領域５０ｐ及び６０ｐ、第２領域５０ｖ及び６０ｖを有しているが、第１領域５０ｐ及び６０ｐのみで形成されてもよい。この場合、粒子の分散液をプロピレングリコールモノメチルエーテルにより形成すればよい。このように、機能膜が第１領域５０ｐ及び６０ｐだけで形成されていたとしても、後述するように、防眩機能及び抗菌・抗ウイルス機能を発現することができる。

＜５－２＞
本発明に係るカバー部材は、無色透明のほか、ガラス板１、機能膜５０，６０の少なくとも１つに着色することで、有色透明、又は半透明にすることができる。

以下、本発明の実施例について説明する。但し、本発明は、以下の実施例には限定されない。
(1)実施例及び比較例の準備
５０ｍｍx５０ｍｍのフロートガラス板上に、機能膜を積層することで、実施例１～４、比較例に係るカバー部材を形成した。

表１の組成を有するコーティング液を調整した。まず、マトリクス用の前駆体液を調製した(単位はｇである)。そして、これらの混合溶液を６０℃で７時間攪拌し、ＴＥＯＳの加水分解反応により前駆体液を得た。この前駆体液に対し、粒子の分散液及び硝酸銅を攪拌しながら混合した。そして、この混合溶液を室温で攪拌し、コーティング液を得た。実施例１～４と比較例との相違は、比較例のコーティング液には、硝酸銅が含まれていない点である。したがって、比較例には抗菌・抗ウイルス機能はない。

・ＫＢＭ－９０３（信越シリコーン製）
・ＭＥＫ－ＳＴ－Ｌ（日産化学製オルガノシリカゾル）
・ＰＧＭ－ＡＣ－４１３０Ｙ（日産化学製オルガノシリカゾル）
・ＭＩＢＫ－ＳＴ－Ｌ（日産化学製オルガノシリカゾル）

次に、このコーティング液をフローコーティングによりガラス板上に、厚みが２００～３００ｎｍ程度となるように塗布し、１０分間の自然乾燥の後、３００℃に設定したオーブン内で３０分加熱し、機能膜を形成した。こうして、実施例１～４、比較例に係るカバー部材が完成した。

(2) 評価
実施例１～４及び比較例のカバー部材に対し、以下の試験を行った。結果は、表２に示すとおりである。

(2-1) 光学特性
グロス値及びヘイズ率を測定した。グロス値として、６０°グロス値をグロスチェッカ(堀場製作所製「グロスチェッカＩＧ－３２０」）を用いて機能膜を形成した側から測定した。ヘイズ率は、日本電色工業株式会社製ヘイズメータＮＤＨ２０００により行った。この際、機能膜を入射面とし、試料の３点でヘイズ率を測定し、その平均値をヘイズ率とした。

(2-2) 外観
カバー部材の第２面を照明付きの検査台上に配置し、照明をカバー部材に照射した状態で、機能膜側から見たときのカバー部材の外観を、以下の基準で検査した。
Ａ：目視で膜ムラが観察されない
Ｂ：目視で膜ムラがわずかに観察される

(2-2) 耐久試験
実施例２～４に係るカバー部材を２５ｍｌの水に２４時間浸漬し、その間に所定時間おきに、その水から１．５ｍｌを抽出し、銅イオンの溶出量（コーティング単位面積当たりの溶出量）を算出した。この溶出量の算出は、次のように行った。まず、パックテスト銅（共立理化学研究所製）で発色させた検水をデジタルパックテスト銅（同上）で測定し、液中に含まれる銅イオン濃度を求めた後、試験前の銅に対する溶出量の質量％を算出した。

(2-3) 抗ウイルス試験
抗菌性の評価を、以下の通り、ＪＩＳ Ｚ２８０１：２０１２(フィルム密着法)に基づいて行った（ＩＳＯ２２９１６に相当）。
・試験細菌：Ｅ．Ｃｏｌｉ（大腸菌 ＮＢＲＣ３９７２）
・試料形態：上記カバー部材
・作用時間：２４時間
・抗菌活性値（Ｒ）の算出：Ｒ＝（Ｕｔ－Ｕ０）－（Ａｔ－Ｕ０）＝Ｕｔ－Ａｔ
Ｕ０：ガラス板の接種直後の生菌数の対数値の平均値
Ｕｔ：ガラス板の２４時間後の生菌数の対数値の平均値
Ａｔ：カバー部材の２４時間後の生菌数の対数値の平均値
・作用条件：温度３５℃、湿度９０％以上（ＪＩＳ準拠）
・密着フィルム：４０ｍｍ×４０ｍｍのＰＰフィルム（ＪＩＳ基準）
・試験菌液の摂取量：０．２ｍｌ
・試験菌液の生菌数：１．１×１０⁶
・生菌数測定：ガラス板の菌液接種直後および２４時間培養後のカバー部材の生菌数を測定

(2-4) 考察
上記試験の結果、本実施例１～４に係るカバー部材は、グロス値及びヘイズ率が適正であり、十分な防眩機能が得られていることが分かった。また、抗ウイルス活性は、いずれも２．５以上であった。２．０以上で抗ウイルス活性があると評価されるため、本実施例１～４に係るカバー部材においては十分な抗ウイルス性能が確認できた。また、銅の溶出量について、実施例１及び比較例では測定はしていないが、実施例２～４では、耐久試験においても約３０～４０％の銅が機能膜中に残存しているため、十分な耐久性能があると考えられる。外観に関し、実施例１は、僅かな膜ムラが見られたが、実施例２～４は特に問題はなかった。

実施例１，４，及び比較例の機能膜をＳＥＭにて撮影し、表面性状を観察した。図６に示す実施例１は上述した第１領域のみで機能膜が構成されている。上記のように、防眩機能及び抗ウイルス機能は十分であるが、表面の凹凸が大きく、外観においてわずかに膜ムラが観察された。一方、図７に示す実施例４の機能膜には、第１領域及び略円形の第２領域が形成されており、防眩機能及び抗ウイルス機能は十分であり、外観も問題なかった。図８に示す比較例の機能膜も第１領域及び第２領域を有しているが、第２領域は異形であった。

１０ ガラス板
５０，６０ 機能膜
１００ カバー部材
２００ 被保護部材

Claims (13)

1. 第１面及び第２面を有するガラス板と、
   前記第１面に形成された機能膜と、
   を備え、
   前記機能膜は、単一の膜で形成され、防眩機能と抗菌機能とを有している、カバー部材。
2. 前記機能膜は、
   三次元ネットワーク結合を構成するマトリクスと、
   無機酸化物微粒子と、
   抗菌性の金属イオンと、
   を備えている、請求項１に記載のカバー部材。
3. 前記機能膜は、
   前記機能膜の厚み方向に前記無機酸化物粒子が積み重なっている第１領域と、
   前記第１領域を囲む又は前記第１領域により囲まれる谷状の第２領域と、
   が存在する、請求項２に記載のカバー部材。
4. 前記第１領域は台地状の領域である、請求項３に記載のカバー部材。
5. 前記第２領域は、前記無機酸化物粒子が積み重なっていないか又は前記無機酸化物粒子が存在しない部分を含む、請求項３または４に記載のカバー部材。
6. 前記第１領域の幅は３μｍ以上、
   前記第２領域の幅は１μｍ以上である、請求項３から５のいずれかに記載のカバー部材。
7. 前記第１領域の幅は５μｍ以上、
   前記第２領域の幅は２μｍ以上である、請求項３から５のいずれかに記載のカバー部材。
8. 前記第２領域においては、前記マトリクスが露出しており、
   露出している前記マトリクスに前記金属イオンが含有されている、請求項３から７のいずれかに記載のカバー部材。
9. 前記第１領域においては、前記ガラス板上に前記マトリクスが配置され、当該マトリクス上に前記無機酸化物粒子が積み重なっており、
   前記第１領域の前記マトリクスに前記金属イオンが含有されている、請求項３から８のいずれかに記載のカバー部材。
10. 前記第２領域の少なくとも１つは、閉じた曲線により形成されている、請求項３から９のいずれかに記載のカバー部材。
11. 前記第２領域として、複数の異なる大きさの閉じた曲線によって形成された領域を含んでいる、請求項１０に記載のカバー部材。
12. 前記第１領域において、前記第２領域との境界付近が***している、請求項３から１１のいずれかに記載のカバー部材。
13. シリコンアルコキシドに、無機酸化物微粒子及び抗菌性の金属イオンを添加したコーティング液を形成するステップと、
    前記コーティング液をガラス板に塗布するステップと、
    前記コーティング液が塗布されたガラス板を加熱するステップと、
    を備えている、カバー部材の製造方法。

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