JP2023064863A - 産業車両の荷役制御装置 - Google Patents

Abstract

【課題】荷物が保持された保持部を上昇させる際に、産業車両の安定性を確保することができる産業車両の荷役制御装置を提供する。【解決手段】荷役制御装置２０は、フォーク１３に保持される荷物Ｍの重量に基づいて、荷役装置３による荷役動作が可能となるフォーク１３の荷役可能高さを決定する荷役可能高さ決定部３３と、フォーク１３の高さ位置とフォーク１３の荷役可能高さとを含む荷役装置３の状態情報を用いて、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が上昇する際にフォークリフト１の安定性が低下するかどうかを判定する安定性判定部３７と、フォーク１３が上昇する際にフォークリフト１の安定性が低下すると判定されると、フォーク１３の上昇を強制的に停止させる上昇停止制御部３８と、フォーク１３が上昇する際にフォークリフト１の安定性が低下すると判定されると、警告を行う警告制御部３９とを備える。【選択図】図２

Description

本発明は、産業車両の荷役制御装置に関する。

例えば特許文献１には、フォークリフトのティルトシリンダ及びリフトシリンダの圧力に基づいて、フォークに保持された荷物の重心位置を推定し、荷物の重心位置に基づいて油圧駆動ユニットを制御する技術が記載されている。

特開２０２０－９３７４１号公報

ところで、フォークリフト等の産業車両においては、特にフォーク等の保持部に荷物が保持された状態で保持部を高い位置まで上昇させるときでも、産業車両の安定性を確保する必要がある。

本発明の目的は、荷物が保持された保持部を上昇させる際に、産業車両の安定性を確保することができる産業車両の荷役制御装置を提供することである。

本発明の一態様は、前輪及び後輪を有する走行装置と荷物を保持する保持部を有する荷役装置とを具備した産業車両の荷役制御装置であって、保持部を昇降させる駆動部と、保持部を昇降させる操作を行うための昇降操作部と、保持部の高さ位置を検出する揚高検出部と、保持部に保持される荷物の重量を取得する荷物重量取得部と、荷物重量取得部により取得された荷物の重量に基づいて、荷役装置による荷役動作が可能となる保持部の荷役可能高さを決定する荷役可能高さ決定部と、揚高検出部により検出された保持部の高さ位置と荷役可能高さ決定部により決定された保持部の荷役可能高さとを含む荷役装置の状態情報を用いて、荷物が保持された保持部が上昇する際に産業車両の安定性が低下するかどうかを判定する安定性判定部と、安定性判定部により荷物が保持された保持部が上昇する際に産業車両の安定性が低下すると判定されると、保持部の上昇を強制的に停止させるように駆動部を制御する上昇停止制御部と、安定性判定部により荷物が保持された保持部が上昇する際に産業車両の安定性が低下すると判定されると、警告を行う警告部とを備える。

このような荷役制御装置においては、産業車両の保持部の高さ位置が検出されると共に、保持部に保持される荷物の重量に基づいて、荷役装置による荷役動作が可能となる保持部の荷役可能高さが決定される。そして、保持部の高さ位置と保持部の荷役可能高さとを含む荷役装置の状態情報を用いて、荷物が保持された保持部が上昇する際に産業車両の安定性が低下するかどうかが判定される。そして、荷物が保持された保持部が上昇する際に産業車両の安定性が低下すると判定されると、保持部の上昇が強制的に停止する。このため、産業車両の安定性の低下が抑えられる。また、荷物が保持された保持部が上昇する際に産業車両の安定性が低下すると判定されると、警告が行われる。従って、産業車両の運転者は、警告によって産業車両の安定性が低下する可能性があることが分かる。このため、運転者は、昇降操作部により保持部を下降させる操作を行う等、産業車両の安定性の低下を回避する行動を取ることができる。以上により、荷物が保持された保持部を上昇させる際に、産業車両の安定性が確保される。

荷役制御装置は、保持部の荷役可能高さと保持部の高さ位置とを比較して、保持部の荷役可能高さと保持部の高さ位置との差が閾値以下であるかどうかを判断する高さ比較部を更に備え、安定性判定部は、高さ比較部により保持部の荷役可能高さと保持部の高さ位置との差が閾値以下であると判断された場合に、荷役装置の状態情報を用いて、荷物が保持された保持部が上昇する際に産業車両の安定性が低下するかどうかを判定してもよい。

このような構成では、保持部の荷役可能高さと保持部の高さ位置との差が閾値以下である状況において、産業車両の安定性が低下すると判定されると、荷物が保持された保持部の上昇が強制的に停止すると共に、警告が行われる。従って、荷物が保持された保持部が荷役可能高さの近傍まで上昇したときでも、産業車両の安定性が確保される。

荷役制御装置は、保持部の上昇速度を制限する操作を行うための速度制限操作部と、昇降操作部による操作が行われると共に、速度制限操作部による操作が行われたときに、保持部を通常時の上昇速度よりも低い速度で上昇させるように駆動部を制御する速度制限制御部とを更に備え、安定性判定部は、速度制限操作部による操作が行われた後、荷物が保持された保持部が規定距離だけ上昇すると、産業車両の安定性が低下すると判定してもよい。

このような構成では、昇降操作部による操作が行われると共に、速度制限操作部による操作が行われると、荷物が保持された保持部が通常時の上昇速度よりも低い速度で上昇する。このため、荷物が保持部に確実に保持されるようになる。そして、速度制限操作部による操作が行われた後、荷物が保持された保持部が規定距離だけ上昇すると、産業車両の安定性が低下すると判定され、荷物が保持された保持部が強制的に停止する。従って、産業車両の安定性が一層確保される。

荷役制御装置は、産業車両が走行する路面に対する保持部を昇降可能に支持するマストの前傾量を検知する前傾量検知部と、前傾量検知部により検知された路面に対するマストの前傾量が規定量以下であるかどうかを判定し、路面に対するマストの前傾量が規定量以下であるときに、速度制限操作部による操作を有効化する有効化判定部とを更に備え、速度制限制御部は、昇降操作部による操作が行われると共に、速度制限操作部による操作が行われたときに、有効化判定部により速度制限操作部による操作が有効化されると、保持部を通常時の上昇速度よりも低い速度で上昇させるように駆動部を制御してもよい。

このような構成では、産業車両が走行する路面に対するマストの前傾量が規定量よりも多いときは、速度制限操作部による操作が有効化されない。このため、昇降操作部による操作が行われると共に、速度制限操作部による操作が行われても、荷物が保持された保持部を上昇させないことで、産業車両の安定性が十分に確保される。

警告部は、高さ比較部により保持部の荷役可能高さと保持部の高さ位置との差が閾値以下であると判断されたときに、事前の警告を行うと共に、安定性判定部により荷物が保持された保持部が上昇する際に産業車両の安定性が低下すると判定されたときに、再び警告を行ってもよい。

このような構成では、保持部の荷役可能高さと保持部の高さ位置との差が閾値以下になると、事前の警告が行われる。このため、運転者は、荷物が保持された保持部が荷役可能高さに近い高さ位置まで上昇したことが分かる。従って、運転者に事前に注意を促すことができる。

荷役制御装置は、保持部の荷役可能高さ付近の高さ位置において荷役装置による荷役動作が行われるかどうかを予測する荷役高さ予測部を更に備え、安定性判定部は、荷役高さ予測部により保持部の荷役可能高さ付近の高さ位置において荷役装置による荷役動作が行われると予測された場合に、荷役装置の状態情報を用いて、荷物が保持された保持部が上昇する際に産業車両の安定性が低下するかどうかを判定してもよい。

このような構成では、保持部の荷役可能高さ付近の高さ位置において荷役装置による荷役動作が行われると予想された状況において、産業車両の安定性が低下すると判定されると、荷物が保持された保持部の上昇が強制的に停止すると共に、警告が行われる。従って、荷物が保持された保持部が荷役可能高さ付近まで上昇したときでも、産業車両の安定性が確保される。

荷役制御装置は、揚高検出部により検出された保持部の高さ位置と荷物重量取得部により取得される荷物の重量とに基づいて、後輪の接地荷重を推定する接地荷重推定部を更に備え、安定性判定部は、接地荷重推定部により推定された後輪の接地荷重が規定値以下であるときに、産業車両の安定性が低下すると判定してもよい。

このような構成では、後輪の接地荷重が規定値以下になると、産業車両の安定性が低下すると判定され、荷物が保持された保持部の上昇が強制的に停止する。従って、後輪が路面に対して浮くことが防止されるため、産業車両の安定性が一層確保される。

荷役制御装置は、保持部の上昇速度を制限する操作を行うための速度制限操作部と、昇降操作部による操作が行われると共に、速度制限操作部による操作が行われたときに、保持部を通常時の上昇速度よりも低い速度で上昇させるように駆動部を制御する速度制限制御部とを更に備えてもよい。

このような構成では、昇降操作部による操作が行われると共に、速度制限操作部による操作が行われると、荷物が保持された保持部が通常時の上昇速度よりも低い速度で上昇するため、荷物が保持された保持部の上昇開始時に、後輪の接地荷重のオーバーシュートが発生しにくくなる。従って、後輪が路面に対して浮きにくくなるため、産業車両の安定性が一層確保される。

荷役可能高さ決定部は、産業車両の荷重曲線を用いて、荷物重量取得部により取得された荷物の重量に対応した荷役可能高さを決定してもよい。

このような構成では、予め仕様として決まっている産業車両の荷重曲線が用いられるため、保持部に保持される荷物の重量に対応した荷役可能高さが単純な計算により容易に得られる。

本発明によれば、荷物が保持された保持部を上昇させる際に、産業車両の安定性を確保することができる。

本発明の一実施形態に係る荷役制御装置が搭載された産業車両であるフォークリフトを示す側面図である。 本発明の第１実施形態に係る荷役制御装置の構成を示すブロック図である。 フォークリフトの荷重曲線の一例を示すグラフである。 図２に示された高さ比較部により実行される比較処理の手順を示すフローチャートである。 図２に示された有効化判定部により実行される有効化判定処理の手順を示すフローチャートである。 図２に示された速度制限制御部により実行される速度制限制御処理の手順を示すフローチャートである。 図２に示された安定性判定部により実行される安定性判定処理の手順を示すフローチャートである。 図２に示された警告制御部により実行される警告制御処理の手順を示すフローチャートである。 図２に示された荷役制御装置によるフォークリフトの動作を示す側面図である。 本発明の第２実施形態に係る荷役制御装置の構成を示すブロック図である。 図１０に示された荷役高さ予測部により実行される荷役高さ予測処理の手順を示すフローチャートである。 図１０に示された接地荷重推定部により実行される接地荷重推定処理の手順を示すフローチャートである。 図１０に示された安定性判定部により実行される安定性判定処理の手順を示すフローチャートである。 図１０に示された警告制御部により実行される警告制御処理の手順を示すフローチャートである。 図１０に示された荷役制御装置によるフォークリフトの動作を示す側面図である。 フォークを上昇させた際のフォークの揚高及び後輪の接地荷重を比較して示すタイミング図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。なお、図面において、同一または同等の要素には同じ符号を付し、重複する説明を省略する。

図１は、本発明の一実施形態に係る荷役制御装置が搭載された産業車両であるフォークリフトを示す側面図である。図１において、フォークリフト１は、走行装置２と、この走行装置２の前側に配置され、荷役を行う荷役装置３とを備えている。

走行装置２は、車体４と、この車体４の前部に配置された左右１対の駆動輪である前輪５と、車体４の後部に配置された左右１対の操舵輪である後輪６と、各前輪５をそれぞれ独立して回転させる左右１対の走行モータ７と、油圧ポンプ（図示せず）を回転させる荷役モータ８とを有している。

荷役装置３は、車体４の前端部に立設されたマスト１０と、このマスト１０にリフトブラケット１１を介して取り付けられ、パレット１２を持ち上げる左右１対のフォーク１３と、このフォーク１３を昇降させるリフトシリンダ１４と、マスト１０を傾動させるティルトシリンダ１５とを有している。マスト１０は、リフトブラケット１１を介してフォーク１３を昇降可能に支持する。リフトシリンダ１４及びティルトシリンダ１５は、油圧ポンプ（前述）からの作動油により駆動される。

パレット１２は、荷物Ｍを載せるための荷役台である。パレット１２は、例えば平パレットである。パレット１２は、平面視で四角形状を呈している。パレット１２には、各フォーク１３が差し込まれる１対のフォーク穴１６が設けられている。左右１対のフォーク１３は、パレット１２を介して荷物Ｍを保持する保持部である。

図２は、本発明の第１実施形態に係る荷役制御装置の構成を示すブロック図である。図２において、本実施形態の荷役制御装置２０は、フォークリフト１に搭載されている。荷役制御装置２０は、荷役装置３による荷役を制御する装置である。

荷役制御装置２０は、圧力センサ２１と、揚高センサ２２と、傾斜角センサ２３と、ティルト角センサ２４と、リフト操作レバー２５と、制御介入ボタン２６と、警報器２７と、表示器２８と、油圧駆動ユニット２９と、電子制御ユニット３０（ＥＣＵ：Electronic Control Unit）とを備えている。

圧力センサ２１は、リフトシリンダ１４の圧力を検出する。揚高センサ２２は、フォーク１３の高さ位置（揚高）を検出する揚高検出部である。

傾斜角センサ２３は、フォークリフト１が走行する路面の傾斜角を検出する。ティルト角センサ２４は、マスト１０の傾動角（ティルト角）を検出する。傾斜角センサ２３及びティルト角センサ２４は、フォークリフト１が走行する路面に対するマスト１０の前傾量を検知する前傾量検知部を構成している。

リフト操作レバー２５は、リフトシリンダ１４を駆動することでフォーク１３を昇降させる操作を行うための操作レバー（昇降操作部）である。なお、荷役制御装置２０は、特に図示はしないが、ティルトシリンダ１５を駆動することでマスト１０を傾動させる操作を行うためのティルト操作レバーも備えている。

制御介入ボタン２６は、フォーク１３の上昇速度を制限する操作を行うための速度制限操作部である。制御介入ボタン２６としては、通常の操作ボタンやタッチパネル等が使用される。

警報器２７は、警報音を発生させる。表示器２８は、荷役装置３による荷役動作に関する情報を表示すると共に、警報表示を行う。なお、警報器２７及び表示器２８は、一体型の機器として構成されていてもよい。

油圧駆動ユニット２９は、特に図示はしないが、リフトシリンダ１４及びティルトシリンダ１５に作動油を供給する油圧ポンプ（前述）と、油圧ポンプとリフトシリンダ１４との間に配置されたリフトバルブと、油圧ポンプとティルトシリンダ１５との間に配置されたティルトバルブとを有している。油圧駆動ユニット２９は、フォーク１３を昇降させる駆動部を構成している。

電子制御ユニット３０は、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ及び入出力インターフェース等から構成されている。電子制御ユニット３０は、昇降制御部３１と、重量算出部３２と、荷役可能高さ決定部３３と、高さ比較部３４と、有効化判定部３５と、速度制限制御部３６と、安定性判定部３７と、上昇停止制御部３８と、警告制御部３９とを有している。

昇降制御部３１は、リフト操作レバー２５の操作状態に応じてフォーク１３を昇降させるように油圧駆動ユニット２９を制御する。昇降制御部３１は、リフト操作レバー２５により上昇操作が行われると、フォーク１３を上昇させるように油圧駆動ユニット２９を制御する。昇降制御部３１は、リフト操作レバー２５により下降操作が行われると、フォーク１３を下降させるように油圧駆動ユニット２９を制御する。

重量算出部３２は、圧力センサ２１により検出されたリフトシリンダ１４の圧力に基づいて、フォーク１３に保持された荷物Ｍの重量を算出する。重量算出部３２は、圧力センサ２１と協働して、フォーク１３に保持される荷物Ｍの重量を取得する荷物重量取得部を構成している。

荷役可能高さ決定部３３は、重量算出部３２により算出された荷物Ｍの重量に基づいて、荷役装置３による荷役動作が可能となるフォーク１３の荷役可能高さを決定する。荷役可能高さ決定部３３は、フォークリフト１の荷重曲線を用いて、重量算出部３２により算出された荷物Ｍの重量に対応した荷役可能高さを決定する。

フォークリフト１の荷重曲線は、例えば図３に示されるように、フォーク１３の高さ位置（揚高）と荷物Ｍの重心（荷重中心）と荷物Ｍの重量（許容荷重）との関係を表す曲線であり、フォークリフト１の仕様で定められている。荷物Ｍの重心は、フォークリフト１の前後方向における荷物Ｍの重心位置である。通常は、荷重曲線を用いて、フォーク１３の荷役可能高さ及び荷物Ｍの重心に対して、フォーク１３により保持可能な荷物Ｍの重量が決定される。

荷役可能高さ決定部３３は、そのようなフォークリフト１の荷重曲線を用いて、例えば荷物Ｍの重心が一定値Ｇであるときの荷物Ｍの重量に対応したフォーク１３の高さ位置を荷役可能高さに設定する。

高さ比較部３４は、荷役可能高さ決定部３３により決定されたフォーク１３の荷役可能高さと揚高センサ２２により検出されたフォーク１３の高さ位置とを比較して、フォーク１３の荷役可能高さとフォーク１３の高さ位置との差が閾値以下であるかどうかを判断する。

図４は、高さ比較部３４により実行される比較処理の手順を示すフローチャートである。図４において、高さ比較部３４は、まず荷役可能高さ決定部３３により決定されたフォーク１３の荷役可能高さを取得する（手順Ｓ１０１）。また、高さ比較部３４は、揚高センサ２２の検出値を取得する（手順Ｓ１０２）。

そして、高さ比較部３４は、フォーク１３の荷役可能高さとフォーク１３の現高さ位置との差が予め決められた閾値以下であるかどうかを判断する（手順Ｓ１０３）。フォーク１３の現高さ位置は、フォーク１３の現在の高さ位置である。

高さ比較部３４は、フォーク１３の荷役可能高さとフォーク１３の現高さ位置との差が閾値以下であると判断したときは、制御フラグを１に設定し（手順Ｓ１０４）、上記の手順Ｓ１０１を再度実行する。

高さ比較部３４は、フォーク１３の荷役可能高さとフォーク１３の現高さ位置との差が閾値よりも大きいと判断したときは、制御フラグを０に設定し（手順Ｓ１０５）、上記の手順Ｓ１０１を再度実行する。

図２に戻り、有効化判定部３５は、傾斜角センサ２３及びティルト角センサ２４により検知された路面に対するマスト１０の前傾量が規定量以下であるかどうかを判定し、路面に対するマスト１０の前傾量が規定量以下であるときに、制御介入ボタン２６による操作を有効化する。

図５は、有効化判定部３５により実行される有効化判定処理の手順を示すフローチャートである。図５において、有効化判定部３５は、まず高さ比較部３４により設定された制御フラグが１であるかどうかを判断する（手順Ｓ１１１）。本手順は、制御フラグが１であると判断されるまで、繰り返し実行される。

有効化判定部３５は、制御フラグが１であると判断したときは、傾斜角センサ２３及びティルト角センサ２４の検出値を取得する（手順Ｓ１１２）。そして、有効化判定部３５は、フォークリフト１が走行する路面の傾斜角が予め決められた規定角θ１以下であるかどうかを判断する（手順Ｓ１１３）。有効化判定部３５は、路面の傾斜角が規定角θ１以下であると判断したときは、マスト１０のティルト角が予め決められた規定角θ２以下であるかどうかを判断する（手順Ｓ１１４）。

有効化判定部３５は、マスト１０のティルト角が規定角θ２以下であると判断したときは、路面に対するマスト１０の前傾量が規定量以下であると判定し、制御介入ボタン２６による制御介入操作を有効化し（手順Ｓ１１５）、上記の手順Ｓ１１１を再度実行する。

有効化判定部３５は、手順Ｓ１１３で路面の傾斜角が規定角θ１よりも大きいと判断したとき、または手順Ｓ１１４でマスト１０のティルト角が規定角θ２よりも大きいと判断したときは、路面に対するマスト１０の前傾量が規定量よりも多いと判定し、制御介入ボタン２６による制御介入操作を無効化し（手順Ｓ１１６）、上記の手順Ｓ１１１を再度実行する。

図２に戻り、速度制限制御部３６は、リフト操作レバー２５による昇降操作が行われると共に、制御介入ボタン２６により速度制限操作が行われたときに、有効化判定部３５により制御介入ボタン２６による操作が有効化されると、フォーク１３を通常時の上昇速度よりも低い速度で上昇させるように油圧駆動ユニット２９を制御する。

図６は、速度制限制御部３６により実行される速度制限制御処理の手順を示すフローチャートである。本処理は、リフト操作レバー２５による上昇操作が行われると、実行される。

図６において、速度制限制御部３６は、まず制御介入ボタン２６による速度制限操作が行われているかどうかを判断する（手順Ｓ１２１）。速度制限制御部３６は、制御介入ボタン２６による速度制限操作が行われていると判断したときは、有効化判定部３５によって制御介入ボタン２６による速度制限操作が有効化されているかどうかを判断する（手順Ｓ１２２）。

速度制限制御部３６は、制御介入ボタン２６による速度制限操作が有効化されていると判断したときは、フォーク１３を極低速で上昇させるように油圧駆動ユニット２９を制御し（手順Ｓ１２３）、上記の手順Ｓ１２１を再度実行する。極低速は、通常時の上昇速度に比べて十分に低い速度である。

速度制限制御部３６は、手順Ｓ１２１で制御介入ボタン２６による速度制限操作が行われていないと判断したとき、または手順Ｓ１２２で制御介入ボタン２６による速度制限操作が無効化されていると判断したときは、手順Ｓ１２３を実行せずに、上記の手順Ｓ１２１を再度実行する。

図２に戻り、安定性判定部３７は、高さ比較部３４によりフォーク１３の荷役可能高さとフォーク１３の高さ位置との差が閾値以下であると判断された場合に、荷役装置３の状態情報を用いて、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が上昇する際にフォークリフト１の安定性が低下するかどうかを判定する。安定性判定部３７は、制御介入ボタン２６による操作が行われた後、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が規定距離だけ上昇すると、フォークリフト１の安定性が低下すると判定する。

図７は、安定性判定部３７により実行される安定性判定処理の手順を示すフローチャートである。図７において、安定性判定部３７は、まず高さ比較部３４により設定された制御フラグが１であるかどうかを判断する（手順Ｓ１３１）。本手順は、制御フラグが１であると判断されるまで、繰り返し実行される。

安定性判定部３７は、制御フラグが１であると判断したときは、有効化判定部３５によって制御介入ボタン２６による速度制限操作が有効化されているかどうかを判断する（手順Ｓ１３２）。

安定性判定部３７は、制御介入ボタン２６による速度制限操作が有効化されていると判断したときは、揚高センサ２２の検出値を取得する（手順Ｓ１３３）。そして、安定性判定部３７は、揚高センサ２２の検出値に基づいて、制御介入ボタン２６による速度制限操作が行われた後にフォーク１３が規定距離だけ上昇したかどうかを判断する（手順Ｓ１３４）。規定距離は、例えば最大１５０ｍｍ程度である。安定性判定部３７は、制御介入ボタン２６による速度制限操作が行われた後にフォーク１３が規定距離だけ上昇していないと判断したときは、上記の手順Ｓ１３３を再度実行する。

安定性判定部３７は、手順Ｓ１３４で制御介入ボタン２６による速度制限操作が行われた後にフォーク１３が規定距離だけ上昇したと判断したとき、または手順Ｓ１３２で制御介入ボタン２６による速度制限操作が無効化されていると判断したときは、フォークリフト１の安定性が低下すると判定し、強制停止指示信号を上昇停止制御部３８に出力する（手順Ｓ１３５）。強制停止指示信号は、フォーク１３の上昇を強制的に停止させるための指示信号である。

また、安定性判定部３７は、警告指示信号を警告制御部３９に出力し（手順Ｓ１３６）、本処理を終了する。警告指示信号は、フォークリフト１の運転者に対して警告を通知するための指示信号である。

図２に戻り、上昇停止制御部３８は、安定性判定部３７により荷物Ｍが保持されたフォーク１３が上昇する際にフォークリフト１の安定性が低下すると判定されると、フォーク１３の上昇を強制的に停止させるように油圧駆動ユニット２９を制御する。上昇停止制御部３８は、安定性判定部３７からの強制停止指示信号を受けると、フォーク１３の上昇を強制的に停止させるように油圧駆動ユニット２９を制御する。

警告制御部３９は、高さ比較部３４によりフォーク１３の荷役可能高さとフォーク１３の高さ位置との差が閾値以下であると判断されたときに、事前の警告を行うように警報器２７及び表示器２８を制御する。また、警告制御部３９は、安定性判定部３７により荷物Ｍが保持されたフォーク１３が上昇する際にフォークリフト１の安定性が低下すると判定されたときに、再び警告を行うように警報器２７及び表示器２８を制御する。

警告制御部３９は、警報器２７及び表示器２８と協働して、安定性判定部３７により荷物Ｍが保持されたフォーク１３が上昇する際にフォークリフト１の安定性が低下すると判定されると、警告を行う警告部を構成している。

図８は、警告制御部３９により実行される警告制御部処理の手順を示すフローチャートである。図８において、警告制御部３９は、まず高さ比較部３４により設定された制御フラグが１であるかどうかを判断する（手順Ｓ１４１）。本手順は、制御フラグが１であると判断されるまで、繰り返し実行される。

警告制御部３９は、制御フラグが１であると判断したときは、事前の警告を行うように警報器２７及び表示器２８を制御する（手順Ｓ１４２）。

続いて、警告制御部３９は、安定性判定部３７からの警告指示信号を受けたかどうかを判断する（手順Ｓ１４３）。警告制御部３９は、安定性判定部３７からの警告指示信号を受けたと判断したときは、本警告を行うように警報器２７及び表示器２８を制御する（手順Ｓ１４４）。このとき、フォークリフト１の安定性が低下するため、手順Ｓ１４２における事前の警告よりも強い警告が行われる。

続いて、警告制御部３９は、揚高センサ２２の検出値を取得する（手順Ｓ１４５）。そして、警告制御部３９は、揚高センサ２２の検出値に基づいて、フォーク１３が所定の高さ位置まで下降したかどうかを判断する（手順Ｓ１４６）。

警告制御部３９は、フォーク１３が所定の高さ位置まで下降していないと判断したときは、手順Ｓ１４５を再度実行する。警告制御部３９は、フォーク１３が所定の高さ位置まで下降したと判断したときは、警告を解除するように警報器２７及び表示器２８を制御し（手順Ｓ１４７）、本処理を終了する。

以上において、フォークリフト１は、図９に示されるように、荷取り場所において、トラック等の荷台４０に置かれた荷物Ｍを取り出す。荷物Ｍは、パレット１２上に載置されている。

まず図９（ａ）に示されるように、フォークリフト１を荷物Ｍの正面に位置させた状態で、運転者Ｄがリフト操作レバー２５を上昇操作することで、フォーク１３がパレット１２の高さ位置まで上昇する。このとき、フォーク１３の荷役可能高さとフォーク１３の高さ位置との差が閾値以下であるときは、警報器２７及び表示器２８により事前の警告が行われる。従って、運転者Ｄは、警告によってフォーク１３が荷役可能高さに近い高さ位置にあることが分かる。

そこで、運転者Ｄは、制御介入ボタン２６を押し操作する。このとき、路面Ｒに対するマスト１０の前傾量が規定量以下である場合は、制御介入ボタン２６による押し操作が有効化される。その状態で、図９（ｂ）に示されるように、フォークリフト１をパレット１２に対して前進させて、フォーク１３をパレット１２のフォーク穴１６に挿入する。

そして、運転者Ｄがリフト操作レバー２５を上昇操作することで、フォーク１３が上昇する。ただし、制御介入ボタン２６による押し操作が有効化されているため、フォーク１３が極低速で上昇する。すると、図９（ｃ）に示されるように、フォーク１３によりパレット１２が持ち上がって荷台４０の上面から離れることで、荷物Ｍがフォーク１３に保持された状態となる。

そして、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が規定距離だけ上昇すると、フォーク１３の上昇が強制的に停止すると共に、警報器２７及び表示器２８により本警告が行われる。従って、運転者Ｄは、本警告によってフォークリフト１の安定性が低下することが分かる。

そこで、運転者Ｄは、フォークリフト１を荷台４０に対して後退させた後、リフト操作レバー２５を下降操作する。すると、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が下降する。そして、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が所定の高さ位置まで下降すると、警報器２７及び表示器２８による警告が解除される。

以上のように本実施形態にあっては、フォークリフト１のフォーク１３の高さ位置が検出されると共に、フォーク１３に保持される荷物Ｍの重量に基づいて、荷役装置３による荷役動作が可能となるフォーク１３の荷役可能高さが決定される。そして、フォーク１３の高さ位置とフォーク１３の荷役可能高さとを含む荷役装置３の状態情報を用いて、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が上昇する際にフォークリフト１の安定性が低下するかどうかが判定される。そして、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が上昇する際にフォークリフト１の安定性が低下すると判定されると、フォーク１３の上昇が強制的に停止する。このため、フォークリフト１の安定性の低下が抑えられる。また、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が上昇する際にフォークリフト１の安定性が低下すると判定されると、警告が行われる。従って、フォークリフト１の運転者Ｄは、警告によってフォークリフト１の安定性が低下する可能性があることが分かる。このため、運転者Ｄは、リフト操作レバー２５によりフォーク１３を下降させる操作を行う等、フォークリフト１の安定性の低下を回避する行動を取ることができる。以上により、荷物Ｍが保持されたフォーク１３を上昇させる際に、フォークリフト１の安定性が確保される。

また、本実施形態では、フォーク１３の荷役可能高さとフォーク１３の高さ位置との差が閾値以下である状況において、フォークリフト１の安定性が低下すると判定されると、荷物Ｍが保持されたフォーク１３の上昇が強制的に停止すると共に、警告が行われる。従って、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が荷役可能高さの近傍まで上昇したときでも、フォークリフト１の安定性が確保される。

また、本実施形態では、リフト操作レバー２５による操作が行われると共に、制御介入ボタン２６による操作が行われると、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が通常時の上昇速度よりも低い速度で上昇する。このため、荷物Ｍがフォーク１３に確実に保持されるようになる。そして、制御介入ボタン２６による操作が行われた後、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が規定距離だけ上昇すると、フォークリフト１の安定性が低下すると判定され、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が強制的に停止する。従って、フォークリフト１の安定性が一層確保される。

また、本実施形態では、フォークリフト１が走行する路面Ｒに対するマスト１０の前傾量が規定量よりも多いときは、制御介入ボタン２６による操作が有効化されない。このため、リフト操作レバー２５による操作が行われると共に、制御介入ボタン２６による操作が行われても、荷物Ｍが保持されたフォーク１３を上昇させないことで、フォークリフト１の安定性が十分に確保される。

また、本実施形態では、フォーク１３の荷役可能高さとフォーク１３の高さ位置との差が閾値以下になると、事前の警告が行われる。このため、運転者Ｄは、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が荷役可能高さに近い高さ位置まで上昇したことが分かる。従って、運転者Ｄに事前に注意を促すことができる。

また、本実施形態では、予め仕様として決まっているフォークリフト１の荷重曲線が用いられるため、フォーク１８に保持される荷物Ｍの重量に対応した荷役可能高さが単純な計算により容易に得られる。

図１０は、本発明の第２実施形態に係る荷役制御装置の構成を示すブロック図である。図１０において、本実施形態の荷役制御装置２０Ａは、上記の圧力センサ２１と、上記の揚高センサ２２と、上記のリフト操作レバー２５と、上記の制御介入ボタン２６と、カメラ４５と、上記の警報器２７と、上記の表示器２８と、上記の油圧駆動ユニット２９と、電子制御ユニット３０Ａとを備えている。

カメラ４５は、フォークリフト１の前方を含む周囲を撮像し、画像データを取得する。カメラ４５としては、例えば単眼カメラ等が使用される。

電子制御ユニット３０Ａは、上記の昇降制御部３１と、上記の重量算出部３２と、上記の荷役可能高さ決定部３３と、予測処理部５０と、上記の速度制限制御部３６と、接地荷重推定部５１と、安定性判定部３７Ａと、上昇停止制御部３８Ａと、警告制御部３９Ａとを有している。

予測処理部５０は、カメラ４５により取得された画像データに基づいて、荷役可能高さ決定部３３により決定されたフォーク１３の荷役可能高さ付近の高さ位置において荷役装置３による荷役動作が行われるかどうかの予測処理を行う。予測処理部５０は、カメラ４５と協働して、フォーク１３の荷役可能高さ付近の高さ位置において荷役装置３による荷役動作が行われるかどうかを予測する荷役高さ予測部を構成している。

図１１は、予測処理部５０により実行される荷役高さ予測処理の手順を示すフローチャートである。図１１において、予測処理部５０は、まず荷役可能高さ決定部３３により決定されたフォーク１３の荷役可能高さを取得する（手順Ｓ１５１）。また、予測処理部５０は、カメラ４５による画像データを取得する（手順Ｓ１５２）。

そして、予測処理部５０は、画像データに基づいて、フォーク１３の荷役可能高さ付近の高さ位置において荷役装置３による荷役動作が行われるかどうかを予測する（手順Ｓ１５３）。例えば、フォークリフト１の前方にフォーク１３の荷役可能高さと同等の高さの荷台４０（図１５参照）があることが認識されたときは、荷台４０上に荷物Ｍを置くために、フォーク１３の荷役可能高さ付近の高さ位置において荷役装置３による荷役動作が行われると予想される。

予測処理部５０は、フォーク１３の荷役可能高さ付近の高さ位置において荷役装置３による荷役動作が行われると予測されたときは、制御フラグを１に設定し（手順Ｓ１５４）、上記の手順Ｓ１５１を再度実行する。

予測処理部５０は、フォーク１３の荷役可能高さ付近の高さ位置において荷役装置３による荷役動作が行われないと予測されたときは、制御フラグを０に設定し（手順Ｓ１５５）、上記の手順Ｓ１５１を再度実行する。

図１０に戻り、接地荷重推定部５１は、揚高センサ２２により検出されたフォーク１３の高さ位置と重量算出部３２により算出された荷物Ｍの重量とに基づいて、フォークリフト１の後輪６の接地荷重を推定する。

図１２は、接地荷重推定部５１により実行される接地荷重推定処理の手順を示すフローチャートである。図１２において、接地荷重推定部５１は、まず重量算出部３２により算出された荷物Ｍの重量を取得する（手順Ｓ１６１）。また、接地荷重推定部５１は、揚高センサ２２の検出値を取得する（手順Ｓ１６２）。

そして、接地荷重推定部５１は、フォーク１３に保持された荷物Ｍの重量とフォーク１３の現高さ位置とに基づいて、フォークリフト１の重心を算出する（手順Ｓ１６３）。フォークリフト１の重心は、フォークリフト１の前後方向の重心位置である。

続いて、接地荷重推定部５１は、フォークリフト１の重心に基づいて、後輪６の接地荷重を算出する（手順Ｓ１６４）。このとき、接地荷重推定部５１は、フォークリフト１自体の重量、フォークリフト１のホイールベース、フォークリフト１の重心から前輪５までの距離及びフォークリフト１の重心から後輪６までの距離を用いた既知の計算式によって、後輪６の接地荷重を算出する。

続いて、接地荷重推定部５１は、後輪６の接地荷重のデータを安定性判定部３７Ａに出力し（手順Ｓ１６５）、上記の手順Ｓ１６１を再度実行する。

図１０に戻り、安定性判定部３７Ａは、予測処理部５０によりフォーク１３の荷役可能高さ付近の高さ位置において荷役装置３による荷役動作が行われると予測された場合に、フォーク１３の高さ位置とフォーク１３の荷役可能高さとを含む荷役装置３の状態情報を用いて、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が上昇する際にフォークリフト１の安定性が低下するかどうかを判定する。安定性判定部３７Ａは、接地荷重推定部５１により推定された後輪６の接地荷重が規定値以下であるときに、フォークリフト１の安定性が低下すると判定する。

図１３は、安定性判定部３７Ａにより実行される安定性判定処理の手順を示すフローチャートである。図１３において、安定性判定部３７Ａは、まず予測処理部５０により設定された制御フラグが１であるかどうかを判断する（手順Ｓ１７１）。本手順は、制御フラグが１であると判断されるまで、繰り返し実行される。

安定性判定部３７Ａは、制御フラグが１であると判断したときは、接地荷重推定部５１により推定された後輪６の接地荷重のデータを取得する（手順Ｓ１７２）。そして、安定性判定部３７Ａは、後輪６の接地荷重が予め決められた規定値以下であるかどうかを判断する（手順Ｓ１７３）。規定値は、例えば後輪６が路面から浮かない程度の値である。

安定性判定部３７Ａは、後輪６の接地荷重が規定値以下であると判断したときは、フォークリフト１の安定性が低下すると判定し、上記の強制停止指示信号を上昇停止制御部３８Ａに出力する（手順Ｓ１７４）。また、安定性判定部３７Ａは、上記の警告指示信号を警告制御部３９Ａに出力し（手順Ｓ１７５）、本処理を終了する。

図１０に戻り、上昇停止制御部３８Ａは、安定性判定部３７Ａにより荷物Ｍが保持されたフォーク１３が上昇する際にフォークリフト１の安定性が低下すると判定されると、フォーク１３の上昇を強制的に停止させるように油圧駆動ユニット２９を制御する。上昇停止制御部３８Ａは、安定性判定部３７Ａからの強制停止指示信号を受けると、フォーク１３の上昇を強制的に停止させるように油圧駆動ユニット２９を制御する。

警告制御部３９Ａは、安定性判定部３７Ａにより荷物Ｍが保持されたフォーク１３が上昇する際にフォークリフト１の安定性が低下すると判定されたときに、警告を行うように警報器２７及び表示器２８を制御する。警告制御部３９Ａは、警報器２７及び表示器２８と協働して警告部を構成している。

図１４は、警告制御部３９Ａにより実行される警告制御部処理の手順を示すフローチャートである。図１４において、警告制御部３９Ａは、まず安定性判定部３７Ａからの警告指示信号を受けたかどうかを判断する（手順Ｓ１８１）。本手順は、警告指示信号を受けたと判断されるまで、繰り返し実行される。

警告制御部３９Ａは、安定性判定部３７Ａからの警告指示信号を受けたと判断したときは、警告を行うように警報器２７及び表示器２８を制御する（手順Ｓ１８２）。続いて、警告制御部３９Ａは、揚高センサ２２の検出値を取得する（手順Ｓ１８３）。そして、警告制御部３９Ａは、揚高センサ２２の検出値に基づいて、フォーク１３が所定の高さ位置まで下降したかどうかを判断する（手順Ｓ１８４）。

警告制御部３９Ａは、フォーク１３が所定の高さ位置まで下降していないと判断したときは、手順Ｓ１８３を再度実行する。警告制御部３９Ａは、フォーク１３が所定の高さ位置まで下降したと判断したときは、警告を解除するように警報器２７及び表示器２８を制御し（手順Ｓ１８５）、本処理を終了する。

以上において、フォークリフト１は、図１５に示されるように、荷置き場所において、フォーク１３に保持されている荷物Ｍをトラック等の荷台４０上に置く。荷物Ｍは、パレット１２に載置されている。

まず図１５（ａ）に示されるように、フォークリフト１が荷台４０の前に位置すると、カメラ４５により荷台４０が撮像され、カメラ４５による画像データから荷台４０の高さが認識されるため、フォーク１３の荷役可能高さ付近の高さ位置において荷置きが行われると予想される。

その状態で、運転者Ｄは、制御介入ボタン２６を押し操作すると共に、リフト操作レバー２５を上昇操作する。すると、図１５（ｂ）に示されるように、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が上昇する。このとき、制御介入ボタン２６が操作されているため、フォーク１３の速度制限が行われ、フォーク１３が極低速で上昇する。

ここで、フォーク１３が通常の速度で上昇する場合には、図１６の実線Ｐで示されるように、フォーク１３の上昇加速度が大きいため、フォーク１３の上昇開始時に後輪６の接地荷重のオーバーシュートが発生し、後輪６が路面Ｒから浮いてしまう可能性がある。

一方、フォーク１３が極低速を上昇させることにより、図１６の１点鎖線Ｑで示されるように、フォーク１３の上昇加速度が小さくなり、フォーク１３がゆっくり上昇し始める。従って、フォーク１３の上昇開始時における後輪６の接地荷重のオーバーシュートが抑えられ、後輪６が路面Ｒから浮くことが防止される。

また、フォーク１３の上昇中に、フォーク１３の高さ位置と荷物Ｍの重量とに基づいて、後輪６の接地荷重が推定される。そして、後輪６の接地荷重が規定値以下であるときは、フォーク１３の上昇が強制的に停止すると共に、警報器２７及び表示器２８により警告が行われる。これにより、運転者Ｄは、警告によってフォークリフト１の安定性が低下していることが分かる。

そこで、運転者Ｄは、リフト操作レバー２５を下降操作することで、荷物Ｍが保持されたフォーク１３を下降させる。そして、フォーク１３が所定の高さ位置まで下降すると、警報器２７及び表示器２８による警告が解除される。

フォーク１３の上昇中に後輪６の接地荷重が規定値よりも大きいときは、フォーク１３の上昇動作がそのまま継続される。そして、フォーク１３が荷台４０の上面に相当する高さ位置に達すると、運転者Ｄはリフト操作レバー２５によりフォーク１３の上昇を停止させる。

そして、図１５（ｃ）に示されるように、パレット１２が荷台４０の上に位置するようにフォークリフト１を前進させる。そして、フォークリフト１を後退させることで、荷台４０の上に荷物Ｍが置かれることとなる。

以上のように本実施形態においては、フォーク１３の荷役可能高さ付近の高さ位置において荷役装置３による荷役動作が行われると予想された状況において、フォークリフト１の安定性が低下すると判定されると、荷物Ｍが保持されたフォーク１３の上昇が強制的に停止すると共に、警告が行われる。従って、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が荷役可能高さ付近まで上昇したときでも、フォークリフト１の安定性が確保される。

また、本実施形態では、後輪６の接地荷重が規定値以下になると、フォークリフト１の安定性が低下すると判定され、荷物Ｍが保持されたフォーク１３の上昇が強制的に停止する。従って、後輪６が路面Ｒに対して浮くことが防止されるため、フォークリフト１の安定性が一層確保される。

また、本実施形態では、リフト操作レバー２５による操作が行われると共に、制御介入ボタン２６による操作が行われると、荷物Ｍが保持されたフォーク１３が通常時の上昇速度よりも低い速度で上昇するため、荷物Ｍが保持されたフォーク１３の上昇開始時に、後輪６の接地荷重のオーバーシュートが発生しにくくなる。従って、後輪６が路面Ｒに対して浮きにくくなるため、フォークリフト１の安定性がより一層確保される。

なお、本実施形態では、カメラ４５により取得された画像データを用いて、フォーク１３の荷役可能高さ付近の高さ位置において荷役装置３による荷役動作が行われるかどうかが予測されているが、カメラ４５の代わりに、レーザセンサ等といった物体を検出するセンサを使用してもよい。

また、特にセンサには限られず、荷物Ｍが置かれる荷台４０の高さ情報等を運転者Ｄが入力する入力器を具備し、荷台４０の高さ情報等から、フォーク１３の荷役可能高さ付近の高さ位置において荷役装置３による荷役動作が行われるかどうかを予測してもよい。

また、本実施形態では、フォーク１３の高さ位置と荷物Ｍの重量とに基づいて、フォークリフト１の後輪６の接地荷重が推定されているが、特に後輪６の接地荷重だけでなく、前輪５の接地荷重も推定し、前輪５または後輪６の接地荷重が規定値以下であるときに、フォークリフト１の安定性が低下すると判定してもよい。

以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明は上記実施形態には限定されない。例えば上記実施形態では、リフトシリンダ１４の圧力を検出して、フォーク１３に保持された荷物Ｍの重量が算出されているが、特にその形態には限られず、歪ゲージ等を用いて、フォーク１３に保持された荷物Ｍの重量を算出してもよい。また、荷物Ｍの重量を予め計測しておき、運転者Ｄが入力器等により荷物Ｍの重量データを入力してもよい。

また、上記実施形態の荷役制御装置が搭載されるフォークリフト１は、走行モータ７により駆動輪である前輪５が回転するバッテリ式フォークリフトであるが、本発明は、エンジンにより駆動輪が回転するエンジン式フォークリフトにも適用可能である。

また、上記実施形態の荷役制御装置は、荷物Ｍを保持するフォーク１３を具備したフォークリフト１に搭載されているが、本発明は、荷物Ｍを保持する保持部を具備した他の産業車両にも適用可能である。

１…フォークリフト（産業車両）、２…走行装置、３…荷役装置、５…前輪、６…後輪、１０…マスト、１３…フォーク（保持部）、２０，２０Ａ…荷役制御装置、２１…圧力センサ（荷物重量取得部）、２２…揚高センサ（揚高検出部）、２３…傾斜角センサ（前傾量検知部）、２４…ティルト角センサ（前傾量検知部）、２５…リフト操作レバー（昇降操作部）、２６…制御介入ボタン（速度制限操作部）、２７…警報器（警告部）、２８…表示器（警告部）、２９…油圧駆動ユニット（駆動部）、３２…重量算出部（荷物重量取得部）、３３…荷役可能高さ決定部、３４…高さ比較部、３５…有効化判定部、３６…速度制限制御部、３７，３７Ａ…安定性判定部、３８，３８Ａ…上昇停止制御部、３９，３９Ａ…警告制御部（警告部）、４５…カメラ（荷役高さ予測部）、５０…予測処理部（荷役高さ予測部）、５１…接地荷重推定部、Ｍ…荷物、Ｒ…路面。

Claims (9)

1. 前輪及び後輪を有する走行装置と荷物を保持する保持部を有する荷役装置とを具備した産業車両の荷役制御装置であって、
   前記保持部を昇降させる駆動部と、
   前記保持部を昇降させる操作を行うための昇降操作部と、
   前記保持部の高さ位置を検出する揚高検出部と、
   前記保持部に保持される荷物の重量を取得する荷物重量取得部と、
   前記荷物重量取得部により取得された荷物の重量に基づいて、前記荷役装置による荷役動作が可能となる前記保持部の荷役可能高さを決定する荷役可能高さ決定部と、
   前記揚高検出部により検出された前記保持部の高さ位置と前記荷役可能高さ決定部により決定された前記保持部の荷役可能高さとを含む前記荷役装置の状態情報を用いて、前記荷物が保持された前記保持部が上昇する際に前記産業車両の安定性が低下するかどうかを判定する安定性判定部と、
   前記安定性判定部により前記荷物が保持された前記保持部が上昇する際に前記産業車両の安定性が低下すると判定されると、前記保持部の上昇を強制的に停止させるように前記駆動部を制御する上昇停止制御部と、
   前記安定性判定部により前記荷物が保持された前記保持部が上昇する際に前記産業車両の安定性が低下すると判定されると、警告を行う警告部とを備える産業車両の荷役制御装置。
2. 前記保持部の荷役可能高さと前記保持部の高さ位置とを比較して、前記保持部の荷役可能高さと前記保持部の高さ位置との差が閾値以下であるかどうかを判断する高さ比較部を更に備え、
   前記安定性判定部は、前記高さ比較部により前記保持部の荷役可能高さと前記保持部の高さ位置との差が前記閾値以下であると判断された場合に、前記荷役装置の状態情報を用いて、前記荷物が保持された前記保持部が上昇する際に前記産業車両の安定性が低下するかどうかを判定する請求項１記載の産業車両の荷役制御装置。
3. 前記保持部の上昇速度を制限する操作を行うための速度制限操作部と、
   前記昇降操作部による操作が行われると共に、前記速度制限操作部による操作が行われたときに、前記保持部を通常時の上昇速度よりも低い速度で上昇させるように前記駆動部を制御する速度制限制御部とを更に備え、
   前記安定性判定部は、前記速度制限操作部による操作が行われた後、前記荷物が保持された前記保持部が規定距離だけ上昇すると、前記産業車両の安定性が低下すると判定する請求項２記載の産業車両の荷役制御装置。
4. 前記産業車両が走行する路面に対する前記保持部を昇降可能に支持するマストの前傾量を検知する前傾量検知部と、
   前記前傾量検知部により検知された前記路面に対する前記マストの前傾量が規定量以下であるかどうかを判定し、前記路面に対する前記マストの前傾量が前記規定量以下であるときに、前記速度制限操作部による操作を有効化する有効化判定部とを更に備え、
   前記速度制限制御部は、前記昇降操作部による操作が行われると共に、前記速度制限操作部による操作が行われたときに、前記有効化判定部により前記速度制限操作部による操作が有効化されると、前記保持部を通常時の上昇速度よりも低い速度で上昇させるように前記駆動部を制御する請求項３記載の産業車両の荷役制御装置。
5. 前記警告部は、前記高さ比較部により前記保持部の荷役可能高さと前記保持部の高さ位置との差が前記閾値以下であると判断されたときに、事前の警告を行うと共に、前記安定性判定部により前記荷物が保持された前記保持部が上昇する際に前記産業車両の安定性が低下すると判定されたときに、再び前記警告を行う請求項２～４の何れか一項記載の産業車両の荷役制御装置。
6. 前記保持部の荷役可能高さ付近の高さ位置において前記荷役装置による荷役動作が行われるかどうかを予測する荷役高さ予測部を更に備え、
   前記安定性判定部は、前記荷役高さ予測部により前記保持部の荷役可能高さ付近の高さ位置において前記荷役装置による荷役動作が行われると予測された場合に、前記荷役装置の状態情報を用いて、前記荷物が保持された前記保持部が上昇する際に前記産業車両の安定性が低下するかどうかを判定する請求項１記載の産業車両の荷役制御装置。
7. 前記揚高検出部により検出された前記保持部の高さ位置と前記荷物重量取得部により取得される前記荷物の重量とに基づいて、前記後輪の接地荷重を推定する接地荷重推定部を更に備え、
   前記安定性判定部は、前記接地荷重推定部により推定された前記後輪の接地荷重が規定値以下であるときに、前記産業車両の安定性が低下すると判定する請求項６記載の産業車両の荷役制御装置。
8. 前記保持部の上昇速度を制限する操作を行うための速度制限操作部と、
   前記昇降操作部による操作が行われると共に、前記速度制限操作部による操作が行われたときに、前記保持部を通常時の上昇速度よりも低い速度で上昇させるように前記駆動部を制御する速度制限制御部とを更に備える請求項６または７記載の産業車両の荷役制御装置。
9. 前記荷役可能高さ決定部は、前記産業車両の荷重曲線を用いて、前記荷物重量取得部により取得された前記荷物の重量に対応した前記荷役可能高さを決定する請求項１～８の何れか一項記載の産業車両の荷役制御装置。

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