JP2022182763A - 木質複合材、内装材、床材及び防音床材 - Google Patents

Abstract

【課題】寸法変化が南洋合板並みであり、かつ４００ｋｇ／ｍ３程度の低密度が容易に達成でき、表面に化粧シート等の表面化粧材が貼れる程度に表面性の優れた木質板材が得られるようにする。【解決手段】木質ボードＡと、その片面に位置する０．５～２．０ｍｍの厚さを有するＭＤＦからなる表面材Ｂとが、樹脂含浸紙を含む接着層Ｄによって接合一体化された木質複合材Ｃとする。木質ボードＡは、繊維方向に沿った表裏面を有する多数の木質小薄片が集合状態で積層されて接着一体化されてなり、木質小薄片は、厚さｔが０．０５～０．２０ｍｍ、繊維方向に沿った繊維方向寸法（長さ）が１０～３５ｍｍ、繊維方向と直交する方向に沿った繊維直交方向寸法（幅）が０．５～３５ｍｍで、厚さｔや大きさのばらつきが小さくて均一に揃ったものとする。【選択図】図１

Description

本発明は木質複合材、それを用いた内装材、床材及び防音床材に関する。

従来、内装材として施工される床材の基材にラワン合板等の南洋材合板が一般的に用いられているが、南洋材合板は、原料の枯渇や環境破壊防止の点で入手自体が難しくなっている。また、合板の樹種を針葉樹とした針葉樹合板は、原料枯渇の点では問題がないが、床材に必要な表面性が不足するという難がある。この表面性の改善のために、針葉樹等の合板を基材としたＭＤＦ（中密度繊維板）との練合せ品を床材とすることも行われている。

ところが、直貼り構造の防音フロアでは、床の厚さが薄いので、合板基材とＭＤＦとの練合せ品の床材の裏面に複数の裏溝を加工すると、表面のＭＤＦが通常フロアと同じように例えば２．７ｍｍ厚の厚いＭＤＦである場合、その裏溝加工に伴って基材としての合板が切断されてしまい、床材の伸縮は表面のＭＤＦに依存することになる。ＭＤＦは表面性がよいものの、寸法安定性が十分ではないので、床材はＭＤＦの伸び縮みが支配的となり、直貼り防音床として突き上げや目隙の原因となるのは避けられない。

他方、床の厚さを１２ｍｍ程度として、基材下側に３ｍｍ程度の厚さの緩衝材を貼る仕様では、厚さ９ｍｍの合板が基材となるが、この場合、防音性能を出すためには、合板の密度が６００ｋｇ／ｍ^３以下であること、さらに剛性を下げるために床材の幅方向に裏面から深さ６ｍｍで幅１ｍｍの複数の裏溝を１０ｍｍピッチ程度で入れることが要求される。

そこで、このような合板に置き換わる基材として、従来、例えば特許文献１に示されるようにＯＳＢ（Ｏｒｉｅｎｔｅｄ ＳｔｒａｎｄＢｏａｒｄ）を利用することが知られている。ＯＳＢは配向性ストランドボードと称される木質ボードであり、例えば幅１５～２５ｍｍ、長さ１５０～２５０ｍｍ程度の細長い木材切削片である多数の木質ストランドを集合して一体的に成形される。

特願平９－６３２６２号公報

しかし、ＯＳＢの基材は強度が高いものの、その表面性が十分ではない。そのため、ＯＳＢ基材の表面にＭＤＦ等の表面材を貼り付けて表面性を得る必要があるが、表面材の厚さが薄いと、その表面材がＯＳＢ基材表面の凹凸の影響を受けて、やはり良好な表面性を得るのが困難となる。尚、特許文献１の技術では、ＯＳＢの目止め剤が塗布された表面に接着剤により紙を接着し、その紙を研摩して一部又は全部を除去することにより、ＯＳＢの表面を平滑化するようにしている。

また、ＯＳＢやＭＤＦは南洋材合板と比較して密度が大きく、防音性能を出すために４００ｋｇ／ｍ^３程度の低い密度は容易に得難いという問題がある。

本発明は斯かる点に鑑みてなされたもので、その目的は、合板に置き換わる木質板材の構成を特定することにより、その木質板材の寸法変化を南洋合板並みとし、かつ木質板材の密度を４００ｋｇ／ｍ^３程度の低密度に容易に達成でき、その表面性を化粧シート等の表面化粧材が貼れる程度に優れたものとすることにある。

上記の目的を達成すべく、この発明では、木質薄片の厚さを含む大きさを微小な範囲に限定した木質小薄片を設け、その多数の木質小薄片を集合状態で積層して木質ボードとするようにした。

具体的には、第１の発明は、木質ボードと、その木質ボードの片面に一体的に接合され、０．５～２．０ｍｍの厚さを有する表面材とを備えた木質複合材が対象である。この木質複合材における上記木質ボードは、繊維方向に沿った表裏面を有する多数の木質小薄片が集合状態で積層されて接着一体化されてなり、その木質小薄片は、厚さが０．０５～０．２０ｍｍ、繊維方向に沿った繊維方向寸法が１０～３５ｍｍ、繊維方向と直交する方向に沿った繊維直交方向寸法が０．５～３５ｍｍであることを特徴とする。

本発明における上記「木質小薄片」は以下のものと定義する。「木質小薄片」は、ＯＳＢ用途に原木から切削されてＯＳＢの構成材料として通常使用される「切削片」に対し、この「切削片」と同様に原木から切削されるものであるが、「切削片」の通常一般の厚さの範囲外でそれよりも薄くて小さい薄片を「木質薄片」としたとき、「木質小薄片」は、当該「木質薄片」と同じ厚さ範囲でかつ「木質薄片」よりも小さい薄片をいう。また、木質小薄片の厚さ、繊維方向寸法及び繊維直交方向寸法はいずれも平均値である。

この第１の発明では、木質複合材は木質ボードに表面材が接合一体化されたものであり、そのうちの木質ボードは、厚さが０．０５～０．２０ｍｍ、繊維方向に沿った繊維方向寸法が１０～３５ｍｍ、繊維方向と直交する方向に沿った繊維直交方向寸法が０．５～３５ｍｍの多数の木質小薄片が集合状態で積層されかつ接着一体化されて構成されている。すなわち、このように木質ボードは、大きさが狭い範囲に限定された木質小薄片のみで構成され、その小薄片は厚さが極めて薄く、０．０５～０．２０ｍｍという狭い範囲内に収まっているので、多数の小薄片は厚さのばらつきが小さくて均一な厚さに揃ったものになる。また、小薄片の繊維方向寸法及び繊維直交方向寸法も一定範囲内にあるので、木質ボードは大きさが一定範囲内に揃った小薄片が集合して均質なものとなる。そのため、木質ボードの強度が高くなるだけでなく、吸放湿による反りが発生し難くなり、南洋材合板と同程度の良好な寸法安定性が得られる。また、均一な大きさの多数の小薄片を集合させて積層するので、その製造も容易となる。

また、木質ボードは、均一な大きさに揃った多数の小薄片で構成されているので、その密度が通常のＯＳＢのように高くなることはなく、４００ｋｇ／ｍ^３程度の低密度でも容易に得られる。

さらに、木質ボードの多数の小薄片は均一な大きさに揃っているので、通常のＯＳＢのように木質ボードの表面に大きな凹凸は生じず、木質ボードは表面性に優れたものとなり、この表面に表面材が接着一体化された木質複合材の表面性も良好になる。そのため、表面材が０．５～２．０ｍｍという厚さの薄いものであっても、木質複合材は表面材の表面に化粧シート等の表面化粧材が施工できる程度の優れた表面性が得られる。

そして、このような木質複合材は、木質ボードに表面材を接着するだけで製造されるので、木質複合材を容易に製造することができる。

第２の発明は、第１の発明の木質複合材において、木質ボードの木質小薄片は、繊維方向寸法が２０ｍｍ以下、繊維直交方向寸法が５ｍｍ以下の細長形状であることを特徴とする。このことで、木質小薄片は、繊維方向寸法を長さとし、繊維直交方向寸法を幅とした細長形状となり、大きさの揃った細長形状の多数の木質小薄片によって木質ボードの寸法安定性及び表面性がさらに向上する。

第３の発明は、第１又は第２の発明の木質複合材において、木質ボードは、第１層と、該第１層の少なくとも表面材側の面に積層一体化された第２層とを備え、この第２層の木質小薄片の大きさは、第１層の木質小薄片よりも小さいことを特徴とする。

この第３の発明では、木質ボードは第１層と第２層とを備えた複層構造であり、少なくとも表面材側に位置する第２層の木質小薄片の大きさが第１層よりも小さいので、この第２層の木質小薄片の微細化によって木質ボードの表面性のさらなる向上を図ることができ、木質ボードはＭＤＦと同様に優れた表面性を有するものとなる。また、木質ボードの製造の際、均一な大きさの多数の第１層用の木質小薄片を集合させた集合体と、それよりも小さくて均一な大きさの多数の第２層用の木質小薄片を集合させた集合体とを順に積層一体化するだけで複層構造の木質ボードを製造することができ、その製造も容易となる。

第４の発明は、第１～第３の発明のいずれか１つの木質複合材において、表面材が中密度繊維板（ＭＤＦ）からなることを特徴とする。この中密度繊維板は表面性が良いので、木質ボードの表面に接合して表面材とするのに好適であり、その中密度繊維板の厚さが薄い場合でも、その表面にシート等の表面化粧材が貼着されたときの表面性を確保することができる。また、中密度繊維板は木質ボードよりも密度が高いため、表面性のみならず表面硬度を向上させることが可能になる。

第５の発明は、第１～第４の発明のいずれか１つの木質複合材において、表面材は木質ボードと接着層としての樹脂含浸紙を介して接合されていることを特徴とする。

この第５の発明では、木質ボードと表面材とを接合する樹脂含浸紙は、接着層として一定の厚さを有する。そのため、仮に木質ボードの吸放湿により凹凸が発生しても、その凹凸は厚さのある接着層によって吸収されて表面材に影響することがキャンセルされ、木質複合材の表面性、化粧性を良好に維持することができる。

第６の発明は内装材に係り、この内装材は第１～第５の発明のいずれか１つの木質複合材を備え、表面材上に表面化粧材が施工されていることを特徴とする。

また、第７の発明は床材に係り、この床材は第１～第５の発明のいずれか１つの木質複合材を備え、表面材上に表面化粧材が施工されていることを特徴とする。

さらに、第８の発明は防音床材に係り、この防音床材は第１～第５の発明のいずれか１つの木質複合材を備え、表面材上に表面化粧材が施工され、木質ボードの裏面に緩衝材が接合されていることを特徴とする。

これら第６～第８の発明では、南洋材合板と同程度の良好な寸法安定性を有し、表面化粧材による表面性に優れた内装材、床材及び防音床材が容易に得られる。

特に、第８の発明では、防音床材の剛性を下げるために、木質ボードの裏面に裏溝加工を施したとしても、木質ボードが残るように加工することができ、床材の伸縮は表面材ではなく木質ボードに依存して、南洋合板並みの寸法変化を保つことができる。このことで防音床材に施工後の反りやたわみが発生し難くなり、これまでの南洋合板製の基材を備えた防音床材と同じように使用することができる。

以上説明した如く、本発明によると、厚さ０．５～２．０ｍｍの薄い表面材が接着一体化されて木質複合材となる木質ボードを、繊維方向に沿った表裏面を有する多数の木質小薄片が集合状態で積層されて接着一体化されてなるものとし、木質小薄片の厚さを０．０５～０．２０ｍｍ、繊維方向寸法を１０～３５ｍｍ、繊維直交方向寸法を０．５～３５ｍｍとしたことにより、木質ボードを構成する多数の小薄片はばらつきの小さい均一な大きさに揃ったものになり、木質ボードの強度を高くすることができるとともに、南洋材合板と同程度の良好な寸法安定性及び表面性が得られ、さらには木質ボード及び木質複合材を容易に製造することができる。

図１は、本発明の実施形態に係る木質複合材の断面図である。 図２は、木質ボードの断面図である。 図３は、木質ボードの要部拡大断面図である。 図４は、第１木質小薄片を概略的に示す拡大斜視図である。 図５は、第２木質小薄片を概略的に示す図４相当図である。 図６は、木質複合材の製造工程を示す図である。 図７は、木質小薄片の集合体であるマットから木質ボードを熱圧する状態を示す拡大断面図である。 図８は、木質ボードの特性を他の材料のボードと比較して示す図である。 図９は、木質小薄片の厚さを変えて木質ボードの表面を倍率１２倍で観察したときの表面粗さを示す図である。 図１０は、木質小薄片の厚さを変えて木質ボードの表面を倍率８０倍で観察したときの表面粗さを示す図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものでは全くない。

図１は本発明の実施形態に係る木質複合材Ｃを示す。この木質複合材Ｃの総厚さは３～３６ｍｍであり、厚さ３～６ｍｍ未満の薄物タイプの木質複合材Ｃは、例えばトラック等の車両の荷台に用いられる荷台用内壁材、室内に施工されるクッションフロアの床材、化粧面材、内装建材（蹴込板等）等の内装材等として施工される。厚さ６～１２ｍｍ程度の中厚タイプの木質複合材Ｃは、例えば室内に施工される防音床材用の基材、土足用床基材、玄関造作材等として施工される。厚さ１２～３６ｍｍ程度の厚物タイプの木質複合材Ｃは、床基材や造作材、収納棚板などの内装建材やクロス下地などの内装建材下地材等として施工される。このように、木質複合材Ｃは、既存の台板用合板の代替材として用いられる。

木質複合材Ｃは、基材としての木質ボードＡと、その木質ボードＡの表面に積層されて接着により一体的に接合された表面材Ｂとを備えている。木質複合材Ｃが床材や内装材等に施工されるときには、図示しないが、表面材Ｂの表面に表面化粧材としての化粧シート等が貼着されて施工される。

上記表面材Ｂは、例えば厚さ０．５～２．０ｍｍの薄厚のＭＤＦ（中密度繊維板）が用いられる。このＭＤＦは表面性が良いので、木質ボードＡの表面に接合して表面材Ｂとするのに好適である。木質複合材Ｃの総厚さ（３～３６ｍｍ）のうち表面材Ｂの占める厚さの割合は複合材の１／２未満とし、木質ボートＡの厚さは５０％以上とするのが望ましい。尚、表面材ＢはＭＤＦに限定されず、他のものを用いることができる。

上記基材としての木質ボードＡの密度は、その全体で４００～８００ｋｇ／ｍ^３とされている。本発明の特徴は木質ボードＡにあり、木質ボードＡは、既存の台板用合板の代替材として用いられる。この木質ボードＡについて以下に詳細に説明する。

図２は木質ボードＡを示し、この木質ボードＡは、芯層としての第１層Ａ１と、この第１層Ａ１の表面（表面材Ｂ側の面）及び裏面（表面材Ｂと反対側の面）の両面にそれぞれ積層一体化された表裏層としての２つの第２層Ａ２，Ａ２とを備えた３層構造とされている。第１層Ａ１の厚さは、木質ボードＡ全体の総厚さの例えば７０～８０％（５０％以上）であり、２つの第２層Ａ２，Ａ２の厚さはいずれも同１０～１５％である。具体的には、例えば第１層Ａ１の厚さが６ｍｍ、第２層Ａ２，Ａ２の厚さが共に１ｍｍであり、木質ボードＡの総厚さが８ｍｍである。或いは、第１層Ａ１の厚さは５．６ｍｍ、第２層Ａ２，Ａ２の厚さは共に１．４ｍｍで、木質ボードＡの総厚さは８．４ｍｍである。

図３に拡大して示すように、第１層Ａ１及び２つの第２層Ａ２，Ａ２の３層は、いずれも繊維方向に沿った表裏面を有する多数の木質小薄片１，１，…，２，２，…が集合状態で積層されて接着一体化されてなり、第１層Ａ１の第１木質小薄片１と第２層Ａ２の第２木質小薄片２とは、いずれも１種類の厚さを有し、後述するように大きさのみが第１層Ａ１及び第２層Ａ２の間で異なっている。

第１及び第２木質小薄片１，２について説明すると、図４及び図５に拡大して示すように、木質小薄片１，２の厚さｔは０．０５～０．２０ｍｍである。この薄い厚さｔの木質小薄片１，２により木質ボードＡの特性が決定づけられている。上記木質小薄片１，２の厚さｔは平均値である。

木質小薄片１，２は、導管や仮導管等による繊維１ａ，２ａを有し、その繊維１ａ，２ａに沿った方向の繊維方向寸法ｄ１が、繊維方向と直交する方向に沿った繊維直交方向寸法ｄ２と同じ正方形状かそれよりも長い細長形状（短冊形状）である。繊維方向寸法ｄ１を長さとし、繊維直交方向寸法ｄ２を幅とすると、長さｄ１は１０～３５ｍｍ、好ましくは１０～２０ｍｍ（２０ｍｍ以下）である。また、幅ｄ２は０．５～３５ｍｍ、好ましくは０．５～５ｍｍ（５ｍｍ以下）である。木質小薄片１，２の長さｄ１及び幅ｄ２はいずれも平均値とする。

換言すれば、本発明に係る木質小薄片１，２は、通常一般のＯＳＢのエレメントとして使用されるストランド（本発明では切削片ともいう）とは異なり、そのストランド（切削片）が例えば繊維方向に沿う長さが長いものでは１５０～２５０ｍｍ、幅が１５～２５ｍｍ、厚さが例えば一般的には０．６～２ｍｍ程度であるのに対し、それよりも厚さｔ及び大きさが遙かに小さい小薄片である。本実施形態に係る木質小薄片１，２は、後述するように、図示しないが、原木から切削されたままの木質薄片（切削後木質薄片ともいう）が破砕されてそれよりも小さくなったものであり、その切削後の木質薄片とは異なるものを定義する意味で、その切削後の木質薄片に対して「木質小薄片」という。

木質小薄片１，２に用いられる樹種は特に限定されず、例えば南洋樹や広葉樹を用いてもよいし、それ以外の樹種を用いてもよい。例えばスギ、ヒノキ、ベイマツ等のファー材、アカシア、アスペン、ポプラ、パイン系（ハードパイン、ソフトパイン、ラジアータパイン等）、バーチ、ゴム（ゴムの木）等があるが、これらの樹種に限定されず、さらに様々な樹種を用いることができる。様々な樹種としては、トドマツ、カラマツ、エゾマツ、サワラ、ヒバ、カヤ、栂、槙、種々の松、桐、楓、樺（白樺）、椎、ブナ、樫、樅、櫟、楢、楠、ケヤキ等の国産材、米ヒノキ、米ヒバ、米杉、米樅、スプルース、米栂、レッドウッド等の北米材、アガチス、ターミナリア、ラワン、メランチ、ジュンコン、カメレレ、カランパヤン、アンベロイ、メリナ、チーク、アピトン、センゴンラウト等の南洋材、バルサ、セドロ、マホガニー、リグナムバイタ、アカシアマンギューム、地中海松、竹、コウリャン、カメレレのような他の外材等があり、どのような材料でも使用可能である。

木質小薄片１，２の物性に関し、その密度は好ましくは２５０ｋｇ／ｍ^３以上、より好ましくは３００ｋｇ／ｍ^３以上であり、また好ましくは８００ｋｇ／ｍ^３以下、より好ましくは５００ｋｇ／ｍ^３以下、さらに好ましくは４００ｋｇ／ｍ^３以下である。密度が２５０ｋｇ／ｍ^３未満であると、同密度・同強度の木質ボードＡを形成するために必要なマットの厚さが大きくなるとともに、熱圧工程Ｐ６（プレス成形工程）での熱圧プレス処理に係るプレス圧を高める必要がある。

また、木質小薄片１，２の含水率は、２～２０％程度であることが好ましく、２～８％であることがより好ましい。含水率が２％未満の場合、熱圧工程Ｐ６での熱圧プレス処理において軟化に時間がかかってプレス時間が長くなり、強度が下がる虞れがある。一方、木質小薄片１，２の含水率が２０％を超えると、同熱圧プレス処理において加熱・圧縮に時間がかかるためであり、さらには接着剤の硬化が阻害されて強度が下がる虞れがある。

上記木質ボードＡ内において、多数の木質小薄片１，１，…，２，２，…は、その繊維１ａ，２ａに沿った方向である繊維方向（長さ方向）が基準方向に配向されていてもよいが、この繊維方向の配向性は必須ではなく、繊維方向がランダムに配向されていてもよい。尚、繊維方向（長さ方向）が基準方向に配向されているとは、木質ボードＡ内において、全ての木質小薄片１，１，…，２，２，…の繊維１ａ，２ａが正確に同一方向を向いていること、換言すると、配向された木質小薄片１，１，…，２，２，…の繊維方向が互いに平行になっていることを限定しない。一部の木質小薄片１，１，…，２，２，…として、繊維方向が基準方向に対してある程度（例えば２０°程度）傾いている木質小薄片１，２が含まれていてもよい。

上記のように、木質ボードＡの第１層Ａ１（芯層）を構成している第１木質小薄片１と、第２層Ａ２，Ａ２（表裏層）を構成している第２木質小薄片２とは、いずれも同じ厚さｔ（＝０．０５～０．２０ｍｍ）であるが、厚さ以外の寸法が互いに異なっており、第２層Ａ２の第２木質小薄片２は、その大きさである繊維方向寸法ｄ１及び繊維直交方向寸法ｄ２が共に第１層Ａ１の第１木質小薄片１よりも小さくて、該第１木質小薄片１よりも微細薄片となっており、例えば０．０２～１ｍｍメッシュを通過するサイズに限定されている。

そして、上記木質ボードＡと、ＭＤＦからなる表面材Ｂとは、一定以上の厚さ、例えば厚さ０．０５～０．２ｍｍの接着層Ｄを介して接合されている。この接着層Ｄとして樹脂含浸紙が好適に用いられる。樹脂含浸紙を用いた接着構造は、例えば硬化したメラミン含浸紙を接着剤で貼り合わせた構造や、メラミン等の未硬化含浸紙を挟んで熱圧硬化で貼り合せた構造がある。樹脂含浸紙の他に、木質ボードＡ又は表面材Ｂの接着面に、例えば固形分塗布量１５ｇ／尺^２以上で塗布された例えば酢酸ビニル系の樹脂、ＰＵＲ接着剤（ｐｏｌｙ ｕｒｅｔｈａｎｅｒｅａｃｔｉｖｅ）ホットメルト等で接着層Ｄを構成することもできる。

次に、上記木質複合材Ｃを製造する方法について図６により説明する。この製造方法は、木質薄片製造工程Ｐ１、第１木質小薄片製造工程Ｐ２、第２木質小薄片製造工程Ｐ３、接着剤塗布工程Ｐ４、マットフォーミング工程Ｐ５、熱圧工程Ｐ６（プレス成形工程）及び表面材接合工程Ｐ７（ＭＤＦ接合工程）を有する。

（木質薄片製造工程Ｐ１）
材料となる丸太や間伐材等の原木を必要な場合には短くカットして樹皮を除去した後、場合によっては含水率の調整を行い、外刃型や内刃型の切削装置（ストランダー）により切削して、ＯＳＢの構成材料として通常使用されるＯＳＢ用切削片よりも薄くて小さい多数の木質薄片（切削後木質薄片）を形成する。建築現場等で発生する端材や廃材、廃パレット材から形成することもできる。切削装置は一般的なものが用いられる。切削装置に原木を送り込む速度により木質薄片の厚さを調整する。この切削により形成された木質薄片（切削後木質薄片）は、実施形態の木質ボードＡを構成する第１及び第２木質小薄片１，２とは異なり、それよりも繊維直交方向の大きさが大きいものである。

このとき、各木質薄片の表裏面に繊維が直線状に表れるように切削し、その切削厚さが第１及び第２木質小薄片１，２の厚さｔとなるように切削する。以降の工程では、基本的に第１及び第２木質小薄片１，２の厚さｔが切削後木質薄片の厚さから変わらず、この切削後木質薄片の厚さがそのまま第１及び第２木質小薄片１，２の厚さｔとなるからである。

この工程Ｐ１で得られた切削後木質薄片を篩（例えばΦ５ｍｍ以上のメッシュ）等に通過させて、切削後木質薄片の大きさを選別（分級）すること（分級工程）により、その篩を通過した木質薄片が、次の第１木質小薄片製造工程Ｐ２を経た後に得られる第１木質小薄片１，１，…に匹敵する（第１木質小薄片１，１，…の大きさの範囲に含まれる）大きさの木質薄片として得られる場合もある。その場合には、当該木質薄片は、第１木質小薄片製造工程Ｐ２にかけられることなく、第１木質小薄片１，１，…として、接着剤塗布工程Ｐ４で用いることができる。

（木質小薄片製造工程Ｐ２）
次いで、上記切削後、必要に応じて分級した木質薄片（切削後木質薄片）をハンマーミル、ピンミル、ジェットミル等の刃物を使用しない粉砕機や、ナイフフレーカーやカッターミル等の刃物を使用した粉砕機を用いて粉砕し、切削直後の木質薄片の繊維直交方向の大きさよりも小さくして、木質ボードＡの第１層Ａ１（芯層）を構成する第１木質小薄片１，１，…を形成する。このとき、切削後木質薄片を繊維方向（長さ方向）に沿って割れるように幅方向に粉砕すると、細長形状の第１木質小薄片１，１，…を作ることができる。つまり、切削後木質薄片に繊維方向に直交する繊維直交方向に沿って力（衝撃）を加えると、割れ難いが、繊維方向に平行に沿って力を加えると、簡単に割れるようになる。切削後木質薄片がカールしていても、その粉砕により平面状に分割される。尚、切削後木質薄片に加える力の方向は上記の繊維方向に平行な方向に限定されない。切削後木質薄片に対してランダムな方向に力を加えると、通常、切削後木質薄片は力の弱い部分から割れていく（力の弱い方向に割れ易い）。切削後木質薄片の各繊維がつながる力（繊維直交方向の力）は繊維方向の力よりも圧倒的に弱いため、上記の一般的な粉砕機で木質薄片をランダムな方向に粉砕すれば（力を加えると）、切削後木質薄片が繊維方向に沿って割れて繊維直交方向に短くなり、細長形状の第１木質小薄片１，１，…が得られる。

また、切削後木質薄片に木材の節があったとしても、その節は他の部分よりも脆いので、粉砕により節が粉状になり、後の選別工程で除去される。

尚、刃物を使用した粉砕機の場合、切削後木質薄片が意図せず繊維直交方向に粉砕されてしまう虞れがあるが、刃物を使用しない粉砕機の場合には、そのような虞れは少なくなるため、刃物を使用しない粉砕機を用いて切削後木質薄片を粉砕することが好ましい。

このように切削する工程のみの１段階ではなく、その後に破砕する工程を加えて２段階の工程を経由させることで、切削片よりも薄くて小さい切削後木質薄片から、必要な大きさで節部分のない高強度の第１木質小薄片１，１，…を容易に製造することができる。

上記粉砕工程で得られた第１木質小薄片１，１，…を篩等に通過させて、第１木質小薄片１，１，…の大きさを選別（分級）する分級工程を含めてもよい。このことで、多数の第１木質小薄片１，１，…は細かくて大きさや形状がより一層均質に揃ったものになる。以上によって第１木質小薄片１が製造される。

（第２木質小薄片製造工程Ｐ３）
上記第１木質小薄片１，１，…の製造工程Ｐ２において、形成された第１木質小薄片１，１，…や、第１木質小薄片１，１，…の分級工程で除去された図示しない木質小薄片（以下、分級除去木質小薄片ともいう）から、第１木質小薄片１，１，…よりも大きさの小さい第２木質小薄片２，２，…を得ることができる。尚、上記分級工程で除去された分級除去木質小薄片とは、上記製造工程Ｐ２で形成された第１木質小薄片１以外の木質小薄片をいい、第１木質小薄片１の大きさ（厚さｔ、長さｄ１及び幅ｄ２のうち少なくとも１つの寸法）が範囲外となる木質小薄片をいう。

具体的には、第１木質小薄片１，１，…及び／又は分級除去木質小薄片を上記製造工程Ｐ２と同様の方法を用いてさらに粉砕する。これにより、第１木質小薄片１，１，…及び／又は分級除去木質小薄片が繊維方向（長さ方向）に沿って割れるように幅方向に粉砕されて、細長形状の第１木質小薄片１，１，…と比較して、より細長形状の第２木質小薄片２，２，…が作られる。つまり、第２木質小薄片２は、第１木質小薄片１よりも幅ｄ２の小さい薄片になる。また、当該製造工程Ｐ３におけるさらなる粉砕工程において、第１木質小薄片１，１，…及び／又は分級除去木質小薄片は、長さ方向にも粉砕される。これにより、第２木質小薄片２は、第１木質小薄片１と比較して、幅ｄ２だけでなく、長さｄ１も小さい薄片になる。

また、他の方法として、上記分級除去木質小薄片を例えばΦ２のメッシュで選別し、当該メッシュを通過したものを第２木質小薄片２，２，…としてもよい。

このように、上記製造工程Ｐ２で形成された第１木質小薄片１，１，…や除去された分級除去木質小薄片を利用して、それらを破砕する工程又は分級する工程をさらに経由させることで、第１木質小薄片１，１，…よりも長さｄ１及び／又は幅ｄ２の小さい第２木質小薄片２，２，…を容易に製造することができる。

尚、上記のさらなる粉砕工程で得られた第２木質小薄片２，２，…を篩等（例えばΦ２のメッシュ）に通過させて第２木質小薄片２，２，…を選別（分級）してもよい。このことで、多数の第２木質小薄片２，２，…は細かくて大きさや形状が均質に揃ったものになる。以上によって第２木質小薄片２，２，…が製造される。

（接着剤塗布工程Ｐ４）
上記第１及び第２木質小薄片製造工程Ｐ２，Ｐ３において、選別により細かくて大きさや形状が均質に揃った多数の第１木質小薄片１，１，…及び第２木質小薄片２，２，…が得られると、その後、接着剤塗布工程Ｐ４において、それら第１木質小薄片１，１，…及び第２木質小薄片２，２，…をそれぞれ個別に接着剤塗布装置に搬入して接着剤を塗布する。接着剤としては、例えばイソシアネート系の接着剤を用いることができる。その他、例えばフェノール樹脂、ユリア樹脂やメラミン樹脂等のアミン系接着剤、天然系接着剤を用いてもよい。また、接着剤と共に、一般に使用される撥水剤を併用してもよい。

（マットフォーミング工程Ｐ５）
図７左側に示すように、まず、上記接着剤の塗布された多数の第２木質小薄片２，２，…を繊維方向に配向して又は配向せずに、厚さ方向に集合させた状態で所定厚さ（高さ）まで積層する（積み重ねる）ことで、第２木質小薄片２，２，…のみで構成される第２層用マットＡ２′を形成する。次いで、こうして形成されたマットＡ２′上に、上記接着剤の塗布された多数の第１木質小薄片１，１，…を繊維方向に配向して又は配向せずに、厚さ方向に集合させた状態で所定厚さまで積層することで、第１木質小薄片１，１，…のみで構成される第１層用マットＡ１′を形成する。最後に、このマットＡ１′上に、上記と同様にして第２木質小薄片２，２，…のみで構成される別の第２層用マットＡ２′を形成する。このように、マットＡ２′、マットＡ１′及びマットＡ２′を順に積層することで、３層構造の積層マットＡ′を形成する。

このとき、木質ボードＡ全体に占める第１層Ａ１及び各第２層Ａ２の厚さの割合を所望の割合とするために、第１層用マットＡ１′及び第２層用マットＡ２′の厚さを調整する。例えば、各第２層Ａ２の木質ボードＡ全体に占める厚さの割合が１５％（第２層Ａ２：１５％、第１層Ａ１：７０、第２層Ａ２：１５％）であり、厚さ４ｍｍの木質ボードＡを形成する場合には、まず、第２層用マットＡ２′の厚さ（高さ）が５ｍｍ程度の厚さになるように、厚さｔが０．２ｍｍの第２木質小薄片２，２…を積み重ねる。続いて、この第２層用マットＡ２′上に、第１層用マットＡ１′の厚さが３０ｍｍ程度の厚さになるように、厚さｔが０．２ｍｍの第１木質小薄片１，１，…を積み重ねる。最後に、第１層用マットＡ１′上に、第２層用マットＡ２′の厚さが５ｍｍ程度の厚さになるように、第２木質小薄片２，２…を積み重ねる。こうして、マットＡ２′，Ａ１′，Ａ２′からなる３層構造の積層マットＡ′の厚さ（高さ）は４０ｍｍ程度の厚さになる。

（熱圧工程Ｐ６）
このようにして得られた積層マットＡ′を、通常の木質ボードで行われるように、まず圧締し少し押し固めてから、熱圧プレス装置に搬入して熱盤間にセットする。熱圧プレス装置により積層マットＡ′を所定の圧力及び温度で熱圧プレス処理して圧縮し、かつ接着剤の硬化により一体に成形する。このことで、図２に示す木質ボードＡが形成される。

このとき、図７に示すように、上記例示した４０ｍｍ程度の厚さの積層マットＡ′は例えば４ｍｍの木質ボードＡに圧縮され、厚さが１／１０程度まで圧縮される。熱圧プレス処理に係るプレス温度は、特に限定されないが、例えば１００～１８０℃である。熱圧プレス処理に係るプレス圧は、例えば２～４Ｎ／ｍｍ^２であり、プレス時間は例えば１～２分間である（例えば厚さ１ｍｍ当たり１０～２０秒）。尚、プレス時間は、木質ボードＡの厚さによって変動するものであり、１分未満で終了する場合もあれば、２分よりも長い時間を要する場合もある。また、熱圧プレス装置による熱圧プレス処理の前に、加熱装置による予備加熱処理を行ってもよい。

また、第１木質小薄片１，１，…及びそれよりも大きさの小さい第２木質小薄片２，２，…は、節部分が除去されており、ばらつきがなくて細かい範囲内の大きさのものに保たれているので、マットＡ１′，Ａ２′はそれぞれ均質になる。つまり、積層マットＡ′全体で均質になり、このことによって木質ボードＡの強度のばらつきがなくなる。つまり、大きなストランド（切削片）を用いるストランドボードでは、例えば節部分を含む不均一なマットにより部分的（スポット的）に薄くて低強度部分が生じ、強度のばらつきが出るが、それがなくなる。しかも、第１及び第２木質小薄片１，２も薄い方がマットＡ１′，Ａ２′の均質性が高くなり、木質ボードＡの強度が出易くなる。一般に大きなストランド（切削片）を用いるストランドボードは強度を大きくできるのに対し、本発明では切削片よりも薄くて小さい木質薄片（切削後木質薄片）を粉砕によりさらに小さくした木質小薄片１，２によって木質ボードＡの均質性と強度とを兼ねている。

さらに、第１木質小薄片１，１，…は小さくて均一な大きさであり、マットＡ１′において、第１木質小薄片１，１，…の間に隙間が均一的に形成されている。同様に、第２木質小薄片２，２，…も第１木質小薄片１，１，…よりも小さくてより一層均一な大きさであり、マットＡ２′において、第２木質小薄片２，２，…の間に隙間が均一的に形成されている。そのため、仮にマットＡ１′の第１木質小薄片１，１，…及びマットＡ２′の第２木質小薄片２，２，…に比較的多量に水分が含まれた状態のままで熱圧しても、その水分の蒸発によって生成された蒸気はスムースにマットＡ１′，Ａ２′から抜け出るようになる。つまり、図７左側に示すように、マットＡ１′内には、互いに隣接する第１木質小薄片１，１，…間に多数の微小な空隙が、また同様に、マットＡ２′内にも、互いに隣接する第２木質小薄片２，２，…間に多数の微小な空隙がそれぞれ存在している。これら空隙は、第１木質小薄片１，１，…及び第２木質小薄片２，２，…の繊維方向及び繊維直交方向だけでなく、厚さ方向にも連通している。また、これら空隙は、マットＡ１′，Ａ２′の各々の内部で連続するだけでなく、マットＡ１′とマットＡ２′との間でも連続しており、積層マットＡ′全体で三次元的に連続している。そのため、木質ボードＡに対する加圧を停止したときのパンクは生じ難くなる。

このような工程を経て、第１層Ａ１及び各第２層Ａ２の各密度（木質ボードＡ全体の密度）が４００～８００ｋｇ／ｍ^３でありかつ曲げヤングが３．５～５．０ＧＰａの木質ボードＡが成形される。

尚、第１層Ａ１の密度と各第２層Ａ２の密度とは、同程度であってもよく、異なっていてもよい。各木質材層Ａ１，Ａ２の密度は、成形時のパンクを防止する観点から、異なっていることが好ましい。第１層Ａ１と各第２層Ａ２との密度が異なる場合、両層Ａ１，Ａ２の密度の差は、例えば４００ｋｇ／ｍ^３以上である。また、第１層Ａ１と各第２層Ａ２の密度の大小関係は特に限定されず、第１層Ａ１の密度が各第２層Ａ２の密度よりも高くてもよく、低くてもよい。木質ボードＡの表面性における平滑性、色調・色均質性を向上させる観点から、各第２層Ａ２が第１層Ａ１よりも密度の高い高密度木質材層であることが好ましい。

また、木質ボードＡは、図７右側に示すように、第１層Ａ１及び各第２層Ａ２の内部に、三次元的に連続する微小な空隙が多数存在している（残っている）。そのため、木質ボードＡは、通気性にも優れることとなる。

（表面材接合工程Ｐ７）
上記木質ボードＡを平衡含水率まで養生させてから表裏面をサンダーにより研削し、最終厚さを調整する。サンダーは、一般に使用されるものを使用でき、例えば＃１５０番手等が挙げられる。この仕上げ工程により、木質ボードＡの表面性がさらに優れたものとなる。

この厚さ調整した木質ボードＡの表面にＭＤＦ（中密度繊維板）からなる表面材Ｂを接着層Ｄを介して積層し、両者を圧締して接着により一体化することで、木質複合材Ｃが得られる。その圧締圧力は７ｋｇ／ｃｍ^２以下にすることが望ましい。

この接着に用いる接着剤としては、例えば熱圧法を用いる場合、例えばメラミン系、ユリア系、フェノール系、ユリアメラミン系、酢酸ビニル系又は水性ビニルウレタン系等が好適に用いられる。冷圧法を用いる場合では、例えば変性酢酸ビニル系又は水性ビニルウレタン系等の接着剤が好適に用いられる。ロールプレス法では、例えばホットメルト接着剤又はＰＵＲホットメルト接着剤等が好適に用いられる。

接着層Ｄを形成する場合、既述のように、例えば硬化したメラミン含浸紙を接着剤で貼り合せる方法や、メラミン等の未硬化含浸紙を挟んで熱圧で貼り合せる方法、木質ボードＡ又は表面材Ｂの接着面に例えば酢酸ビニル系の樹脂を固形分塗布量１５ｇ／尺^２以上塗布する方法や、ＰＵＲ接着剤を使用する方法、予めパテ等の厚さを稼ぐ緩衝層を塗った上に接着剤を塗布して貼り合せる方法がある。

上記酢酸ビニル系の樹脂で貼り合せる場合には、炭酸カルシウム等の充填剤を混ぜて接着層Ｄを設ける方法や、酢ビ系樹脂を塗った後、ある程度水分を飛ばしてから貼り合せる方法もある。例えば、酢酸ビニル樹脂接着剤と炭酸カルシウム粉末とを等量ずつ混ぜ、粘度調整として水を少量加えたものを例えばロールコーター等の塗布装置で塗布した後に貼り合わせればよい。このときの塗布装置はロールコーターに限定するものではなく、均質な膜が形成できれば他の装置でも構わない。

したがって、この実施形態においては、以下に説明する作用効果を奏することができる。木質複合材Ｃは、木質ボードＡとＭＤＦ（中密度繊維板）からなる表面材Ｂとが接着層Ｄを介して接合一体化されたものであり、そのうちの木質ボードＡは、同じ厚さの範囲で大きさが異なる２種類の木質小薄片１，２で構成されている。具体的に、木質ボードＡは、厚さｔが極めて薄く、その厚さｔの平均値が０．０５～０．２０ｍｍ、繊維方向に沿った繊維方向寸法ｄ１（長さ）の平均値が１０～３５ｍｍ、繊維方向と直交方向に沿った繊維直交方向寸法ｄ２（幅）の平均値が０．５～３５ｍｍの多数の第１木質小薄片１，１，…が集合状態で積層されて接着一体化により単層に構成された第１層Ａ１と、第１木質小薄片１，１，…よりも大きさの小さい多数の第２木質小薄片２，２，…が集合状態で積層されて接着一体化により単層に構成された２つの第２層Ａ２，Ａ２とを含み、第１層Ａ１の両面にそれぞれ第２層Ａ２，Ａ２が配置され、それらが接着一体化により３層に構成されている。

すなわち、木質ボードＡの芯層を構成する第１層Ａ１は、１種類の第１木質小薄片１，１，…のみで構成され、その第１木質小薄片１，１，…の厚さｔの平均値が極めて薄く、０．０５～０．２０ｍｍという狭い範囲内に収まっているので、多数の第１木質小薄片１，１，…は厚さｔのばらつきが小さくて均一な厚さｔに揃ったものになる。また、第１木質小薄片１，１，…の繊維方向寸法ｄ１（長さ）の平均値が１０～３５ｍｍであり、繊維直交方向寸法ｄ２（幅）の平均値が０．５～３５ｍｍであって、これらの寸法ｄ１，ｄ２がいずれも一定範囲内にあるので、第１層Ａ１は大きさが一定範囲内に揃った第１木質小薄片１，１，…が集合して均質なものとなる。そのため、第１層Ａ１（つまり木質ボードＡ）の強度が高くなるだけでなく、吸放湿による反りが発生し難く、ラワン合板等の南洋材合板と同程度の良好な寸法安定性が得られ、反りや撓み等が問題となることはない。その結果、木質ボードＡの寸法安定性が向上する。

また、第１層Ａ１は、大きさが一定範囲内に揃った第１木質小薄片１，１，…が集合して均質となることで、その表裏面（第２層Ａ２，Ａ２との境界面）も良好な平滑面となり、そのことに起因して、この第１層Ａ１に積層される第２層Ａ２，Ａ２の表裏面も平滑性及び色調・色均質性が向上する。

また、上記木質ボードＡは、均一な大きさに揃った多数の第１木質小薄片１，１，…及び第２木質小薄片２，２，…で構成されているので、その木質ボードＡの密度が通常のＯＳＢのように高くなることはなく、４００ｋｇ／ｍ^３程度の低密度であっても容易に得られる。

一方、木質ボードＡの表裏層を構成する２つの第２層Ａ２，Ａ２における第２木質小薄片２，２，…は、その厚さの平均値が第１層Ａ１（芯層）における第１木質小薄片１，１，…と同じで、他の大きさ（具体的には、長さｄ１及び幅ｄ２のうち少なくとも一つの寸法）が第１木質小薄片１よりも小さい細長形状であるので、第２層Ａ２は、第１層Ａ１に比べてより一層均一な大きさに揃っている第２木質小薄片２，２，…で構成されているものとなる。この第２木質小薄片２の大きさが第１木質小薄片１よりも小さい分だけ、各第２層Ａ２の表面が第１層Ａ１に比べて微細で平滑となり、このことで、木質ボードＡの表面性がさらに一層向上する。これらの結果、木質ボードＡの表面に、通常のＯＳＢのような大きな凹凸が生じることはなく、木質ボードＡは表面性により一層優れ、ＭＤＦと同様に優れた表面性を有するものとなる。

こうして木質ボードＡの第１及び第２層Ａ１，Ａ２をそれぞれ構成している第１及び第２木質小薄片１，２の厚さｔが０．０５～０．２ｍｍと薄くなることで、木質ボードＡの表面における凹凸の程度が小さくなって、表面粗さの数値が小さくなる。そのため、その木質ボードＡの表面に接合される表面材Ｂ（ＭＤＦ）の厚さを０．５～２．０ｍｍ程度まで薄くしたとしても、その上に表面化粧材としての化粧シート（図示せず）を貼着する場合に、化粧シートの表面性を良好に確保することができる。

さらに、表面材Ｂは木質ボードＡに、ある程度の厚さが保持された接着層Ｄにより接着されている。特に、接着層Ｄが樹脂含浸紙である場合には、この樹脂含浸紙の接着によって一定の厚さを有する接着層Ｄにより表面材Ｂが木質ボードＡに接合されていることになる。そのため、木質ボードＡにおいて吸放湿により凹凸が発生しても、その凹凸は厚さのある接着層Ｄで吸収され、表面材Ｂに影響を及ぼすことなくキャンセルされる。このことで、木質複合材Ｃの表面性に大きな影響が生じることはなく、その表面性、化粧性を安定して良好に維持することができる。

また、上記木質ボードＡの製造時に、均一な大きさの多数の第１木質小薄片１，１，…及び第２木質小薄片２，２，…をそれぞれ集合させた集合体である第１層用及び第２層用マットＡ１′，Ａ２′を、第２層用マットＡ２′、第１層用マットＡ１′及び第２層用マットＡ２′の順に積層一体化すればよく、木質ボードＡの製造も容易となる。

上記木質複合材Ｃを用途の１つである直貼りフロアの床材（防音床材）として施工する例について説明すると、例えばそのフロアの総厚が１２ｍｍである場合、基材としての木質複合材Ｃ（床材）は厚さ９ｍｍとし、その裏面に厚さ３ｍｍの不織布等の緩衝材を接合する。このとき、木質複合材Ｃは、厚さ８ｍｍの木質ボードＡと厚さ１ｍｍのＭＤＦからなる表面材Ｂとを０．１５ｍｍ程度の接着層Ｄで貼り合せたものとすればよい。

そして、床材の剛性を下げるために、木質複合材Ｃにおいて裏面から例えば幅１ｍｍの複数の裏溝を１０ｍｍピッチ程度で入れる裏溝加工を施し、その溝を入れた裏面に上記緩衝材を貼ればよい。裏溝の深さは、３層の木質ボードＡの第１層Ａ１（芯層）の厚さの途中程度までとする。このように裏溝加工を施したとしても、木質ボードＡに芯層が十分に残るようになる。尚、裏溝加工時に確実に木質ボードＡに芯層を残すためには、木質ボードＡの厚さが表面材Ｂの厚さの２倍以上であればよい。そのため、床材の伸縮は表面材Ｂ（ＭＤＦ）に依存せず、木質ボードＡに依存することになり、南洋合板並みの寸法変化を保つことができる。このことで防音フロア基材として施工後の反りやたわみが発生し難くなり、これまでの南洋合板製の基材と同じように使用することができる。

（その他の実施形態）
上記実施形態では、質複合材Ｃの木質ボードＡは、芯層としての第１層Ａ１と表裏層としての２つの第２層Ａ２，Ａ２との３層構造であるが、第１層Ａ１と表面材Ｂ側の１つの第２層Ａ２との２層構造としてもよく、或いは第１層Ａ１のみの単層構造であってもよい。つまり、木質ボードＡは、厚さが０．０５～０．２０ｍｍ、繊維方向に沿った繊維方向寸法が１０～３５ｍｍ、繊維方向と直交する方向に沿った繊維直交方向寸法が０．５～３５ｍｍである多数の木質小薄片（第１木質小薄片１）が集合状態で積層されて接着一体化されているものであればよいことになる。

表面材が接合されていない単層構造の木質ボードにおいて、その木質ボードを構成している木質小薄片の厚さを変えたときの表面粗さを測定した。木質小薄片の厚さは０．０５ｍｍ、０．１ｍｍ、０．２ｍｍ、０．３ｍｍ、０．４ｍｍの５種類とし、木質ボードは吸水試験後のものを用いた。

比較するボードはＭＤＦである。ＭＤＦは、一般的にシート貼り化粧材として使われているため、ＭＤＦ同等の表面化粧性とするには、表面粗さが同等であることが必要とされる。

表面粗さの測定装置は、（株）キーエンス製のワンショット３Ｄ測定マイクロスコープ「ＶＲ－３０００」を使用し、観察アプリケーション「ＶＲ－Ｈ１Ｖ」を用いた。モニタ倍率は１２倍及び８０倍で観察している。測定値は、（1）Ｓｑ：二乗平均平方根高さ（平均面からの距離の標準偏差に相当するパラメータで、高さの標準偏差に相当する）、（2）Ｓｓｋ：スキューネス（「偏り度」で高さ分布の対称性を表し、「０」は高さ分布が上下に対称であることを、「＞１」は山が多いことを、「＜１」は谷が多いことをそれぞれ示す）、（3）Ｓｋｕ：クルトシス（「尖り度」で高さ分布の鋭さを表し、「Ｓｋｕ＝３」は高さ分布が正規分布であることを、「Ｓｋｕ＞３」は表面に鋭い山や谷が多いことを、「Ｓｋｕ＜３」は表面が平坦であることをそれぞれ示す）、（4）Ｓｐ：最大山高さ、（5）Ｓｖ：最大谷深さ、（6）Ｓｚ：最大高さ（Ｓｐ－Ｓｖ）、（7）Ｓａ：算術平均高さ（平均面からの各点絶対値の平均）の７つである。

モニタ倍率が１２倍の測定結果を図８に、また８０倍の測定結果を図９にそれぞれ示している。Ｓｑ、Ｓａでみると、木質小薄片の厚さが０．４ｍｍであるときと０．３ｍｍであるときとの間に大きな差があり、特に８０倍観察のときに顕著である。

Ｓｋｕでみると、木質小薄片の厚さが０．３ｍｍであるときと０．４ｍｍであるときとの間に大きな差異がある。厚さが０．０５～０．２ｍｍであるときには、ＭＤＦと同等レベル以上の粗さとなり、際立って尖っている部分が少ない。

そして、画像でみると目立つ凹凸がないＭＤＦと同等とするには、木質小薄片の厚さは０．２ｍｍ以下とすることが必要である。すなわち、木質複合材における木質ボードの木質小薄片の厚さが０．０５～０．２０ｍｍであれば、木質ボードに凹凸のないＭＤＦ程度の表面性が得られ、延いては該木質ボード表面に表面材を接合一体化した木質複合材の表面性を表面に化粧シート等を貼るレベルまで向上できることが明らかである。

本発明は、均一な大きさに揃った木質小薄片で構成され、強度が高くて南洋材合板と同程度の良好な寸法安定性及び表面性を持つ木質ボードが得られ、その木質ボードとＭＤＦとを接着した木質複合材を容易に製造できるので、床材や内装材等の用途に極めて有用で産業上の利用可能性が高い。

Ａ 木質ボード
Ａ１ 第１層
Ａ２ 第２層
Ｂ 表面材（ＭＤＦ）
Ｃ 木質複合材
Ｄ 接着層
Ｐ１ 木質薄片製造工程
Ｐ２ 第１木質小薄片製造工程
Ｐ３ 第２木質小薄片製造工程
Ｐ４ 接着剤塗布工程
Ｐ５ マットフォーミング工程
Ｐ６ 熱圧工程
Ｐ７ 表面材接合工程（ＭＤＦ接合工程）
１ 第１木質小薄片
２ 第２木質小薄片
１ａ，２ａ 繊維
ｔ 厚さ
ｄ１ 繊維方向寸法（長さ）
ｄ２ 繊維直交方向寸法（幅）

具体的には、第１の発明は、木質ボードと、その木質ボードの片面に一体的に接合され、０．５～２．０ｍｍの厚さを有する表面材とを備えた木質複合材が対象である。この木質複合材における上記木質ボードは、繊維方向に沿った表裏面を有する細長形状の多数の木質小薄片が集合状態で積層されて接着一体化されてなり、その木質小薄片は、表裏面間の厚さが０．０５ｍｍ以上０．２０ｍｍ以下、繊維方向に沿った長さが１０ｍｍ以上３５ｍｍ以下、繊維方向と直交する方向に沿った幅が０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることを特徴とする。

この第１の発明では、木質複合材は木質ボードに表面材が接合一体化されたものであり、そのうちの木質ボードは、表裏面間の厚さが０．０５ｍｍ以上０．２０ｍｍ以下、繊維方向に沿った長さが１０ｍｍ以上３５ｍｍ以下、繊維方向と直交する方向に沿った幅が０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下である細長形状の多数の木質小薄片が集合状態で積層されかつ接着一体化されて構成されている。すなわち、このように木質ボードは、大きさが狭い範囲に限定された木質小薄片のみで構成され、その小薄片は厚さが極めて薄く、０．０５～０．２０ｍｍという狭い範囲内に収まっているので、多数の小薄片は厚さのばらつきが小さくて均一な厚さに揃ったものになる。また、小薄片の長さ及び幅も一定範囲内にあるので、木質ボードは大きさが一定範囲内に揃った小薄片が集合して均質なものとなる。そのため、木質ボードの強度が高くなるだけでなく、吸放湿による反りが発生し難くなり、南洋材合板と同程度の良好な寸法安定性が得られる。また、均一な大きさの多数の小薄片を集合させて積層するので、その製造も容易となる。

第２の発明は、第１の発明の木質複合材において、木質ボードの木質小薄片は、長さが２０ｍｍ以下、幅が５ｍｍ以下の細長形状であることを特徴とする。このことで、木質小薄片は、繊維方向寸法を長さとし、繊維直交方向寸法を幅とした細長形状となり、大きさの揃った細長形状の多数の木質小薄片によって木質ボードの寸法安定性及び表面性がさらに向上する。

Claims (8)

1. 木質ボードと、該木質ボードの片面に一体的に接合され、０．５～２．０ｍｍの厚さを有する表面材とを備えた木質複合材であって、
   上記木質ボードは、繊維方向に沿った表裏面を有する多数の木質小薄片が集合状態で積層されて接着一体化されてなり、
   上記木質小薄片は、厚さが０．０５～０．２０ｍｍ、
   繊維方向に沿った繊維方向寸法が１０～３５ｍｍ、
   繊維方向と直交する方向に沿った繊維直交方向寸法が０．５～３５ｍｍであることを特徴とする木質複合材。
2. 請求項１の木質複合材において、
   木質ボードの木質小薄片は、繊維方向寸法が２０ｍｍ以下、繊維直交方向寸法が５ｍｍ以下の細長形状であることを特徴とする木質複合材。
3. 請求項１又は２の木質複合材において、
   木質ボードは、第１層と、該第１層の少なくとも表面材側の面に積層一体化された第２層とを備え、
   上記第２層の木質小薄片の大きさは、第１層の木質小薄片よりも小さいことを特徴とする木質複合材。
4. 請求項１～３のいずれか１つの木質複合材において、
   表面材が中密度繊維板からなることを特徴とする木質複合材。
5. 請求項１～４のいずれか１つの木質複合材において、
   表面材は木質ボードと樹脂含浸紙を介して接合されていることを特徴とする木質複合材。
6. 請求項１～５のいずれか１つの木質複合材を備え、
   表面材上に表面化粧材が施工されていることを特徴とする内装材。
7. 請求項１～５のいずれか１つの木質複合材を備え、
   表面材上に表面化粧材が施工されていることを特徴とする床材。
8. 請求項１～５のいずれか１つの木質複合材を備え、
   表面材上に表面化粧材が施工され、
   木質ボードの裏面に緩衝材が接合されていることを特徴とする防音床材。

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