JP2022180162A - 極低温流体タンクとその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】極低温流体を内部に溜めることができ、大幅に軽量化が可能であり、かつ外部からの入熱を大幅に低減することができる極低温流体タンクとその製造方法を提供する。【解決手段】極低温流体タンク１００は、内殻１０、外殻シート２０、及び真空断熱層３０を備える。内殻１０は、極低温流体Ｌを内部に溜める中空空間１１と、中空空間と外部を連通する開口部１２とを有し、極低温流体Ｌの内圧Ｐ１及び外気圧Ｐ２により生じる内部応力を超える引張強度を有する。外殻シート２０は、開口部１２を除く内殻１０の外面を間隔を隔てて囲みその間に密閉空間２１を形成する。外殻シート２０は、真空断熱層の変形に追従可能な柔軟性とガスバリア性を有する。真空断熱層３０は、内殻１０と外殻シート２０の間の密閉空間２１に位置し、内部が真空引きされている。真空断熱層３０は、外気圧Ｐ２を内殻１０に伝達可能な圧縮強度を有する。【選択図】図１

Description

本発明は、極低温流体を内部に溜めるための極低温流体タンクとその製造方法に関する。

極低温流体（例えば、液体水素など）を内部に溜めるための極低温流体タンクは、例えば特許文献１に開示されている。
特許文献１の「低温液体貯蔵用タンク」は、低温液体を貯蔵する内槽と、内槽を囲繞して内包するように配設される外槽と、内槽と外槽の間に設けられる真空断熱層とを備え、且つ、真空断熱層の中間部に板状の輻射シールド材を配設して構成している。
しかし、特許文献１のタンクは、－２５３℃（約２０Ｋ）の超低温の液化水素を貯蔵できるものの、内槽及び外槽が金属製であり、タンク自体の重量（質量）が大きいため、航空宇宙分野（航空機、宇宙船、人工衛星、など）には適用できない。

また、医療用などで低温液体を貯蔵するために小型のクライオタンクが用いられている。
しかし、従来のクライオタンクは金属製であり、重量が大きい。そのため、航空宇宙分野に適用可能な軽量のタンクが求められている。この要望を満たすために、例えば特許文献２が提案されている。

特許文献２の「極低温複合材圧力容器」は、内殻及び外殻を有する耐圧層と、内殻の内面に形成された気密樹脂層と、を備える。また、気密樹脂層の融点以上の加熱に耐え得る繊維強化樹脂複合材で内殻を成形し、内殻の内面に熱可塑型気密性樹脂フィルムを融着することにより気密樹脂層を形成し、気密樹脂層の融点未満の温度で成形される繊維強化樹脂複合材で外殻を成形している。

特開２０１７－１８６０１８号公報 特開２００６－６２３２０号公報

上述した特許文献２の極低温複合材圧力容器は、内殻及び外殻はいずれも繊維強化樹脂複合材で成形されるため、容器の軽量化ができる。
しかし、特許文献２の極低温複合材圧力容器には、以下の問題点があった。

（１）外殻は、タンク内に充填される極低温流体の圧力に耐える耐圧用部材であり、かつ内殻よりも大型となる。そのため、外殻の肉厚が大きく、外殻を十分に軽量化できない。
（２）外殻は、内殻の面上にプリプレグを積層し、プリプレグを加圧・加熱して硬化させることにより成形するので、外殻と内殻が一体化している。そのため、外部から外殻及び内殻を通して極低温流体（例えば２０Ｋの液化水素）に入る入熱（熱伝導）が大きい。

本発明は上述した問題点を解決するために創案されたものである。すなわち本発明の目的は、極低温流体（例えば、液体水素）を内部に溜めることができ、従来よりも大幅に軽量化が可能であり、かつ外部からの入熱を大幅に低減することができる極低温流体タンクとその製造方法を提供することにある。

本発明によれば、極低温流体を内部に溜める中空空間と、該中空空間と外部を連通する開口部とを有し、前記極低温流体の内圧及び外気圧に耐える剛性を有する内殻と、
前記開口部を除く前記内殻の外面を間隔を隔てて囲みその間に密閉空間を形成する外殻シートと、
前記内殻と前記外殻シートの間の前記密閉空間に位置し、内部が真空引きされた真空断熱層と、を備える極低温流体タンクであって、
前記内殻は、前記内圧及び前記外気圧により生じる内部応力を超える引張強度を有し、
前記真空断熱層は、前記外気圧を前記内殻に伝達可能な圧縮強度を有し、
前記外殻シートは、前記真空断熱層の変形に追従可能な柔軟性とガスバリア性を有する、ことを特徴とする極低温流体タンクが提供される。

また本発明によれば、上記の極低温流体タンクの製造方法であって、
（Ａ）前記中空空間に相当する形状を有し分解可能なマンドレルを準備し、
（Ｂ）前記マンドレルの外面に前記内殻を成形し、
（Ｃ）前記開口部を除く前記内殻の外面に前記真空断熱層を取り付け、
（Ｄ）前記外殻シートを、前記真空断熱層の外面に沿って位置決めして、前記内殻に固定して取り付け、
（Ｅ）前記真空断熱層を真空引きする、極低温流体タンクの製造方法が提供される

本発明によれば、内殻が、中空空間と開口部を有し、極低温流体の内圧及び外気圧により生じる内部応力を超える引張強度を有するので、極低温流体（例えば、液体水素）を内部の中空空間に溜めることができる。

また、本発明によれば、真空断熱層が外気圧を内殻に伝達可能な圧縮強度を有し、外殻シートが真空断熱層の変形に追従可能な柔軟性とガスバリア性を有する。
この構成により、極低温流体タンクに作用する外気圧（例えば大気圧）は、外殻シートと真空断熱層を介して内殻に作用するため、耐圧用部材は内殻のみであり、極低温流体タンクを従来よりも大幅に軽量化できる。

さらに、内殻と外殻シートの間に位置し内部が真空引きされた真空断熱層を有するので、外部からの入熱を大幅に低減することができる。

本発明による極低温流体タンクの全体断面図である。 図１のＡ部拡大図である。 本発明による極低温流体タンクの製造方法の第１工程を示す模式図である。 本発明による極低温流体タンクの製造方法の第２工程を示す模式図である。 フィラメントワインディング工程の説明図（一例）である。

以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。なお、各図において共通する部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略する。

図１は、本発明による極低温流体タンク１００の全体断面図である。
この図において、極低温流体タンク１００は、内殻１０、外殻シート２０、及び真空断熱層３０を備える。

内殻１０は、極低温流体Ｌを内部に溜める中空空間１１と、中空空間１１と外部を連通する開口部１２とを有し、極低温流体Ｌの内圧Ｐ１及び外気圧Ｐ２に耐える剛性を有する。
内殻１０は、内圧Ｐ１及び外気圧Ｐ２により生じる内部応力を超える引張強度を有する。

極低温流体Ｌは、この例では液体水素（ＬＨ２）である。液体水素の温度は約－２５３℃の極低温である。

外殻シート２０は、開口部１２を除く内殻１０の外面を間隔を隔てて囲み、その間に密閉空間２１を形成する。
外殻シート２０は、真空断熱層３０の変形に追従可能な柔軟性とガスバリア性を有する。
外殻シート２０は、高気密性プラスチックシートである、ポリエチレンビニルアルコール（ＥＶＯＨ）系シート、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）系シート、又はナイロン系シートである、のがよい。ナイロン系シートは、ポリアミド６（ナイロン６）、又はポリアミドＭＸＤ６（ナイロンＭＸＤ６）であるのがよい。
これらの高気密性プラスチックシートを用いることにより、例えば航空機の水素燃料タンクとして極低温流体タンク１００を用いる場合に、航空機の連続使用時間（例えば２４ｈｒ）の間、真空断熱層３０の真空度を所望の範囲に維持することができる。

真空断熱層３０は、内殻１０と外殻シート２０の間の密閉空間２１に位置し、内部が真空引きされている。また、真空断熱層３０は、外気圧Ｐ２を内殻１０に伝達可能な圧縮強度を有する。
内部の真空度は、航空機の連続使用時間の間に気化する液体水素（ＬＨ２）の比率が例えば１０％未満になるように設定する。

図２は、図１のＡ部拡大図である。
この図において、内殻１０は、中空容器１４と口金１６を有する。
口金１６は、金属、繊維強化プラスチックＰ、又は、スーパーエンジニアリングプラスチックであるのがよい。また、中空容器１４は、繊維強化プラスチックＰからなるのがよい。
繊維強化プラスチックＰは、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）であることが好ましい。
なお、繊維強化プラスチックＰは、ガラス繊維強化プラスチック、アラミド繊維強化プラスチック、等であってもよい。

中空容器１４は、極低温流体Ｌを内部に溜める容器である。またこの例で、中空容器１４は、軸心Ｚを中心とする中空回転体である。

口金１６は、中空容器１４に連結されその内側に内殻１０の開口部１２を有する。開口部１２は例えば極低温流体Ｌの流路である。
口金１６と中空容器１４の連結手段は、液密ライナ４２（後述する）が熱可塑性樹脂の場合、あるいは、ライナレスで中空容器１４が熱可塑性ＣＦＲＰの場合は溶着であるのがよい。また、熱硬化性ＣＦＲＰの場合は接着であるのがよい。
口金１６は、真空断熱層３０と口金外面１６ａとを連通し、真空断熱層３０を真空引きするための真空引き通路１６ｂを有する。この例で、口金１６は、中空回転体（中空容器１４）の軸心上に位置し軸心Ｚを中心とする中空円筒部材である。
なお、真空引き通路１６ｂは図の左右どちらか一方の口金１６にだけ設けても良い。また、口金１６は図の左右両端ではなく一方だけに配置しても良い。

図２において、極低温流体タンク１００は、さらに液密ライナ４２を有する。
液密ライナ４２は、中空容器１４の内面に接して位置し極低温流体Ｌに対する液密性を有する。
すなわち液密ライナ４２と中空容器１４は、極低温に冷却された際に自由に収縮できるように互いに接着されず、単に接している。
また、液密ライナ４２は、極低温流体Ｌに対する耐食性を有し、かつ中空容器１４の変形に追従可能な柔軟性を有する耐食性樹脂Ｒからなる。
耐食性樹脂Ｒは、好ましくはフッ素シートであるが、これに限定されす、テープワインディングによる熱可塑性樹脂のシートであってもよい。
なお、液密ライナ４２は必須ではなく、中空容器１４が液密性と耐食性を有する限りで、省略してもよい。

図２において、真空断熱層３０は、断熱繊維布３２とハニカム材３４とを有する。

断熱繊維布３２は、極低温用であり、中空容器１４の外面に沿って位置し連続空隙を有する。断熱繊維布３２は、例えばガラスクロス、又はガラス繊維であり、内殻１０からハニカム材３４への入熱を低減する断熱材として機能する。断熱繊維布３２の役割は、熱伝達を遮ることと、真空引きする際の空気流路の確保、の２点にある。
断熱繊維布３２は、フィラメントワインディングによるガラス繊維の層であってもよい。

ハニカム材３４は、単層又は複数層であり、断熱繊維布３２の表面に沿って位置する。

ハニカム材３４は、樹脂、ＦＲＰ、アルミ等からなるのがよい。ハニカム材３４は、薄板又は薄片からなる中空多角形柱（好ましくは６角形）の集合体であり、薄板又は薄片が内殻１０から外殻シート２０の方向に向くように位置する。この構成により、薄板又は薄片を介する伝熱を小さくできる。

薄板又は薄片の厚さは、外気圧Ｐ２を内殻１０に伝達可能な圧縮強度を有する限りで、極薄に形成されている。薄板又は薄片の厚さは、１０～１００μｍであるのがよい。
ハニカム材３４は、断熱繊維布３２の表面に沿った形状に予め例えば３Ｄプリンタで形成する。また、平板状のハニカム材から断熱繊維布３２の表面に沿うセグメントを切り出してもよい。

なお、断熱繊維布３２は必須ではなく、真空断熱層３０の断熱性能を満たす限りで、省略してもよい。
また、複数層のハニカム材３４の間に、輻射伝熱を低減するための輻射シールド（例えば、アルミ蒸着フィルム等）を設けてもよい。

図２において、極低温流体タンク１００は、さらに、真空断熱層３０と外殻シート２０の間に、外殻シート２０を支持する支持層４４を有する。
支持層４４は、例えば樹脂を含まない炭素繊維布である。支持層４４は、外気圧Ｐ２によりハニカム材３４の中空多角形の開口内に外殻シート２０が凹むのを低減する。この構成により、真空断熱層３０の変形に追従して外殻シート２０が容易に変形することができ、外殻シート２０の損傷を低減することができる。
真空断熱層３０は、極低温流体Ｌの内圧Ｐ１及び外気圧Ｐ２による内殻１０の変形に追従する。
また真空断熱層３０の変形に伴う外殻シート２０の変形は許容する。すなわち、外殻シート２０は、真空断熱層３０の変形に追随するような伸びがある材質を選定するか、あらかじめ変形に追随するしわやたわみを設けて施工する。これにより、外殻シート２０の損傷を防ぐことができる。
なお、支持層４４は必須ではなく、外殻シート２０が容易に変形できる限りで、省略してもよい。

また、極低温流体タンク１００は、さらに、外殻シート２０の外面に輻射シールド４６を有する。この構成により、外部からの輻射伝熱を低減することができる。
なお輻射シールド４６を外殻シート２０の支持層４４の代わりとしてハニカム材３４の上に配置しても良い。

図２において、口金１６は、内側口金５２、外側口金５４、及び連結部材５６を有する。

内側口金５２は、液密ライナ４２に連結されている。なお、ライナレス（液密ライナ４２を用いない）の場合は中空容器１４に液密に連結されている。
この例で内側口金５２は、半径方向外方に延びる内側円盤部５３を有する。内側円盤部５３は、中空容器１４の内面に沿って外方に延びる内側外面５３ａと、内側外面５３ａの先端から半径方向内方に延びる内側内面５３ｂと、を有する。

この例で液密ライナ４２は、内側口金５２の内側円盤部５３を挟持する挟持部４３を有する。
挟持部４３は、ライナ端部４３ａと分岐部４３ｂを有する。ライナ端部４３ａは、中空容器１４の内面と内側口金５２の内側外面５３ａとの間に挟持されている。また分岐部４３ｂは、ライナ端部４３ａから分岐し内側口金５２の内側内面５３ｂに沿って延びる。
この構成により、ライナ端部４３ａと分岐部４３ｂで、内側口金５２の内側円盤部５３を挟持することができ、内側口金５２と挟持部４３との結合力を高め、その間の液密性を高めることができる。

外側口金５４は、真空引き通路１６ｂを有し、外殻シート２０に気密に連結されている。
外側口金５４と外殻シート２０の連結手段は、溶着、あるいは、シーリング材（シーリングコンパウンド）で密着させるのがよい。
この例で外側口金５４は、半径方向外方に延びる外側円盤部５５を有する。外側円盤部５５は、外殻シート２０の内面に沿って外方に延びる外側外面５５ａと、外側外面５５ａの先端から半径方向内方に延びる外側内面５５ｂと、を有する。
また、真空断熱層３０の端部は外側円盤部５５と内側円盤部５３の間に位置する。

外側円盤部５５の外側外面５５ａに外殻シート２０を接合することで、外殻シート２０の端部に作用する外気圧Ｐ２を外側円盤部５５で支持することができ、外側口金５４と外殻シート２０との結合力を高め、外殻シート２０のガスバリア性を高めることができる。
また、真空断熱層３０の端部が外側円盤部５５と内側円盤部５３の間に位置することで、真空断熱層３０（ハニカム材３４）の端部に作用する外気圧Ｐ２を口金１６に直接伝達することができ、ハニカム材３４の端部の変形を低減することができる。

連結部材５６は、内側口金５２と外側口金５４を液密に連結する。
この例で連結部材５６は、内側口金５２と外側口金５４の間に挟持されたシール材５６ａ（Ｏリング）と、内側口金５２と外側口金５４を連結するボルト５６ｂである。

本発明の極低温流体タンクの製造方法は、第１工程と第２工程からなる。
図３は、本発明による極低温流体タンクの製造方法の第１工程を示す模式図である。
第１工程は、Ｓ１～Ｓ３の各ステップ（工程）からなる。

ステップＳ１では、図３（Ａ）に示すように、中空空間１１に相当する外面形状を有するマンドレル６０を準備する。マンドレル６０は、上述した開口部１２から外部に取り出せる大きさに分解可能に構成する。

ステップＳ２、Ｓ３では、マンドレル６０の外面に内殻１０を成形する。

ステップＳ２において、図３（Ｂ）に示すように、マンドレル６０に口金１６の内側口金５２を固定する。この際、挟持部４３の分岐部４３ｂを予め内側口金５２の内側内面５３ｂに液密に固着しておくのがよい。
次に、ステップＳ３において、図３（Ｃ）に示すように、マンドレル６０及び口金１６（内側口金５２）の外面に液密ライナ４２を成形し、次いで、口金１６（内側口金５２）及び液密ライナ４２の外面に中空容器１４を成形する。
マンドレル６０の分解、除去は、好ましくはステップＳ３の後がよいが、ステップＳ４以降であってもよい。

中空容器１４の成形は、熱硬化性プリプレグ又は熱可塑性プリプレグを用いたＦＷ法（Ｆｉｌａｍｅｎｔ Ｗｉｎｄｉｎｇ）、又は、熱可塑性プリプレグを用いたＡＦＰ法（Ａｕｔｏｍａｔｅｄ Ｆｉｂｅｒ Ｐｌａｃｅｍｅｎｔ）による、のがよい。
例えば、中空容器１４は、口金１６の軸心Ｚを中心にマンドレル６０を回転させながら口金１６及び液密ライナ４２の外面にフィラメントワインディングにより成形する。

図５は、フィラメントワインディング工程の説明図（一例）である。

この図において、口金１６の軸心Ｚを中心にマンドレル６０を回転させながら口金１６及び液密ライナ４２の外面にフィラメントワインディングにより繊維強化プラスチックＰからなる中空容器１４を成形する。

図４は、本発明による極低温流体タンクの製造方法の第２工程を示す模式図である。
第２工程は、Ｓ４～Ｓ６の各ステップ（工程）からなる。
ステップＳ４において、図４（Ａ）に示すように、開口部１２を除く内殻１０の外面に真空断熱層３０のハニカム材３４を取り付ける。この際、断熱繊維布３２を中空容器１４の外面に沿って位置決めし、ハニカム材３４を断熱繊維布３２の表面に沿って位置決めして取り付けるのがよい。次いで、連結部材５６を用いて内側口金５２に外側口金５４を固定する。
ステップＳ５において、図４（Ｂ）に示すように、外殻シート２０を、真空断熱層３０のハニカム材３４の外面に沿って位置決めし、内殻１０の外側口金５４に固定して取り付ける。この際、ハニカム材３４の外面に、支持層４４（図示せず）を取り付けるのがよい。
ステップＳ６において、図４（Ｃ）に示すように、真空引き通路１６ｂを用いて真空断熱層３０を真空引きする。
ステップＳ１～Ｓ６により、極低温流体タンク１００を製造することができる。

上述した本発明の実施形態によれば、内殻１０が、中空空間１１と開口部１２を有し、極低温流体Ｌの内圧Ｐ１及び外気圧Ｐ２に耐える剛性を有するので、極低温流体Ｌ（例えば、液体水素）を内部の中空空間１１に溜めることができる。

また、真空断熱層３０が外気圧Ｐ２を内殻１０に伝達可能な圧縮強度を有し、外殻シート２０が真空断熱層３０の変形に追従可能な柔軟性とガスバリア性を有する。
この構成により、極低温流体タンク１００に作用する外気圧Ｐ２（例えば大気圧）は、外殻シート２０と真空断熱層３０を介して内殻１０に作用するため、耐圧用部材は内殻１０のみであり、極低温流体タンク１００を従来よりも大幅に軽量化できる。
すなわち、従来の場合、外殻にも内殻と同程度の耐圧性能が求められるため、耐圧用部材は内殻と外殻の両方となり、本発明よりも大きな重量が必要になる。

さらに、本発明では、内殻１０と外殻シート２０の間に位置し内部が真空引きされた真空断熱層３０を有するので、外部からの入熱を大幅に低減することができる。

なお本発明は上述した実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更を加え得ることは勿論である。

Ｌ 極低温流体、Ｐ 繊維強化プラスチック、Ｒ 耐食性樹脂、Ｚ 軸心、
１０ 内殻、１１ 中空空間、１２ 開口部、１４ 中空容器、１６ 口金、
１６ａ 口金外面、１６ｂ 真空引き通路、２０ 外殻シート、２１ 密閉空間、
３０ 真空断熱層、３２ 断熱繊維布、３４ ハニカム材、４２ 液密ライナ、
４３ 挟持部、４３ａ ライナ端部、４３ｂ 分岐部、４４ 支持層、
４６ 輻射シールド、５２ 内側口金、５３ 内側円盤部、５３ａ 内側外面、
５３ｂ 内側内面、５４ 外側口金、５５ 外側円盤部、５５ａ 外側外面、
５５ｂ 外側内面、５６ 連結部材、５６ａ シール材（Ｏリング）、
５６ｂ ボルト、６０ マンドレル、１００ 極低温流体タンク

Claims (15)

1. 極低温流体を内部に溜める中空空間と、該中空空間と外部を連通する開口部とを有し、前記極低温流体の内圧及び外気圧に耐える剛性を有する内殻と、
   前記開口部を除く前記内殻の外面を間隔を隔てて囲みその間に密閉空間を形成する外殻シートと、
   前記内殻と前記外殻シートの間の前記密閉空間に位置し、内部が真空引きされた真空断熱層と、を備える極低温流体タンクであって、
   前記内殻は、前記内圧及び前記外気圧により生じる内部応力を超える引張強度を有し、
   前記真空断熱層は、前記外気圧を前記内殻に伝達可能な圧縮強度を有し、
   前記外殻シートは、前記真空断熱層の変形に追従可能な柔軟性とガスバリア性を有する、ことを特徴とする極低温流体タンク。
2. 前記内殻は、前記極低温流体を内部に溜める中空容器と、
   前記中空容器に連結されその内側に前記開口部を有する口金と、を有し、
   前記口金は、前記真空断熱層と口金外面とを連通し、前記真空断熱層を真空引きするための真空引き通路を有する、請求項１に記載の極低温流体タンク。
3. 前記中空容器の内面に接して位置し液密性を有する液密ライナを有し、
   前記液密ライナは、前記極低温流体に対する耐食性を有し、かつ前記中空容器の変形に追従可能な柔軟性を有する耐食性樹脂からなる、請求項２に記載の極低温流体タンク。
4. 前記真空断熱層は、前記中空容器の外面に沿って位置する極低温用の断熱繊維布と、
   前記断熱繊維布の表面に沿って位置する単層又は複数層のハニカム材と、を有する、請求項２に記載の極低温流体タンク。
5. 前記真空断熱層と前記外殻シートの間に、前記外殻シートを支持する支持層を有する、請求項１に記載の極低温流体タンク。
6. 前記外殻シートの外面に輻射シールドを有する、請求項１に記載の極低温流体タンク。
7. 前記極低温流体は、液体水素である、請求項１に記載の極低温流体タンク。
8. 前記繊維強化プラスチックは、炭素繊維強化プラスチック、ガラス繊維強化プラスチック、又は、アラミド繊維強化プラスチックであり、
   前記外殻シートは、ＥＶＯＨ系シート、ＰＶＤＣ系シート、又はナイロン系シートである、請求項１に記載の極低温流体タンク。
9. 前記中空容器は、軸心を中心とする中空回転体であり、
   前記口金は、前記中空回転体の軸心上に位置し前記軸心を中心とする中空円筒部材であり、
   前記口金は、前記中空容器に液密に連結される内側口金と、前記外殻シートに気密に連結され前記真空引き通路を有する外側口金と、
   前記内側口金と前記外側口金を液密に連結する連結部材と、を有する、請求項３に記載の極低温流体タンク。
10. 前記内側口金は、半径方向外方に延びる内側円盤部を有し、該内側円盤部は、前記中空容器の前記内面に沿って外方に延びる内側外面と、該内側外面の先端から半径方向内方に延びる内側内面と、を有し、
    前記液密ライナは、前記内側口金の前記内側円盤部を挟持する挟持部を有し、該挟持部は、前記中空容器の前記内面と前記内側口金の前記内側外面との間に挟持されたライナ端部と、該ライナ端部から分岐し前記内側口金の前記内側内面に沿って延びる分岐部と、を有する、請求項９に記載の極低温流体タンク。
11. 前記外側口金は、半径方向外方に延びる外側円盤部を有し、該外側円盤部は、前記外殻シートの内面に沿って外方に延びる外側外面と、該外側外面の先端から半径方向内方に延びる外側内面と、を有する、請求項１０に記載の極低温流体タンク。
12. 前記真空断熱層の端部は前記外側円盤部と前記内側円盤部の間に位置する、請求項１１に記載の極低温流体タンク。
13. 請求項１に記載の極低温流体タンクの製造方法であって、
    （Ａ）前記中空空間に相当する形状を有し分解可能なマンドレルを準備し、
    （Ｂ）前記マンドレルの外面に前記内殻を成形し、
    （Ｃ）前記開口部を除く前記内殻の外面に前記真空断熱層を取り付け、
    （Ｄ）前記外殻シートを、前記真空断熱層の外面に沿って位置決めして、前記内殻に固定して取り付け、
    （Ｅ）前記真空断熱層を真空引きする、極低温流体タンクの製造方法。
14. 前記（Ｂ）において、
    前記マンドレルに口金を固定し、
    前記マンドレル及び前記口金の外面に液密ライナを成形し、
    前記口金及び前記液密ライナの外面に繊維強化プラスチックからなる中空容器を成形する、請求項１３に記載の極低温流体タンクの製造方法。
15. 前記中空容器の成形は、熱硬化性プリプレグ又は熱可塑性プリプレグを用いたＦＷ法、又は、熱可塑性プリプレグを用いたＡＦＰ法による、請求項１４に記載の極低温流体タンクの製造方法。
    
    
    

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