JP2022169823A - Floor spacer for vehicle, method for manufacturing floor spacer for vehicle, and skin material for floor spacer for vehicle - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、車両用フロアスペーサ、車両用フロアスペーサの製造方法及び車両用フロアスペーサ用表皮材に関するものである。 The present invention relates to a vehicle floor spacer, a method for manufacturing a vehicle floor spacer, and a skin material for the vehicle floor spacer.
車両用フロアスペーサの一形式として、特許文献１には、繊維表層、フィラー配合樹脂層、フィラーを含まない樹脂層、不織布、及びウレタン発泡層が順番に積層された自動車用フロアカーペットが開示されている。この自動車用フロアカーペットにおいては、自動車用フロアカーペットの遮音性、フィット性を向上させることができ、さらに、自動車用フロアカーペットの製造過程においてウレタン原液の表面への滲みだしを抑制することにより、生産性の向上を図ることができる。 As a type of vehicle floor spacer, Patent Document 1 discloses an automobile floor carpet in which a fiber surface layer, a filler-containing resin layer, a filler-free resin layer, a non-woven fabric, and a urethane foam layer are laminated in this order. there is In this automobile floor carpet, it is possible to improve the sound insulation and fit of the automobile floor carpet. It is possible to improve the quality.
上述した特許文献１に開示されている自動車用フロアカーペットにおいて、自動車用フロアカーペットの遮音性と生産性の向上を図ることが可能であるが、遮音性を高く維持したままさらなる生産性の向上の要請があった。 In the automotive floor carpet disclosed in the above-mentioned Patent Document 1, it is possible to improve the sound insulation performance and productivity of the automotive floor carpet. I had a request.
本発明は、上述した問題を解消するためになされたもので、遮音性を高く維持したまま生産性をより高く向上することが可能である、車両用フロアスペーサ、車両用フロアスペーサの製造方法及び車両用フロアスペーサ用表皮材を提供することを目的とする。 SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made to solve the above-described problems, and is capable of further improving productivity while maintaining a high level of sound insulation, a vehicle floor spacer, a method of manufacturing a vehicle floor spacer, and the like. An object of the present invention is to provide a skin material for a vehicle floor spacer.
上記の課題を解決するため、本発明に係る車両用フロアスペーサは、表皮層と、前記表皮層の裏面に積層された熱可塑性樹脂層と、前記熱可塑性樹脂層の裏面に積層された裏面層と、を備えた表皮材と、前記表皮材の前記裏面層に積層された発泡性合成樹脂と、を備えた車両用フロアスペーサであって、前記裏面層は、目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布であることを特徴とする。 In order to solve the above problems, the vehicle floor spacer according to the present invention comprises a skin layer, a thermoplastic resin layer laminated on the back surface of the skin layer, and a back layer laminated on the back surface of the thermoplastic resin layer. and an expandable synthetic resin laminated on the back layer of the skin material, wherein the back layer has a basis weight of 20 to 80 g/m 2 . It is characterized by being a nonwoven fabric.
この発明に係る車両用フロアスペーサによれば、裏面層が目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布であるため、発泡性合成樹脂を表皮材に積層（成形）する際に、表皮材と発泡性合成樹脂との間に発生する気体を抜けやすくすることによりガス溜の発生を抑制することが可能となる。よって、車両用フロアスペーサの製造において不良の発生を抑制するとともに接着性を向上させることにより、生産性を高く向上させることが可能となる。さらに、表皮材は、一般的に高い遮音性を有する熱可塑性樹脂層を備えているため、遮音性を高く維持することが可能となる。したがって、本発明に係る車両用フロアスペーサによれば、遮音性を高く維持したまま生産性をより高く向上することが可能となる。 According to the vehicle floor spacer according to the present invention, since the back layer is a nonwoven fabric having a basis weight of 20 to 80 g/m 2 , when laminating (molding) the foamable synthetic resin on the skin material, the skin material and the foamable synthetic resin It is possible to suppress the generation of gas reservoirs by facilitating the escape of the gas generated between the resin and the resin. Therefore, it is possible to greatly improve productivity by suppressing the occurrence of defects and improving adhesiveness in the production of vehicle floor spacers. Furthermore, since the skin material generally includes a thermoplastic resin layer having high sound insulation, it is possible to maintain high sound insulation. Therefore, according to the vehicle floor spacer of the present invention, it is possible to further improve productivity while maintaining high sound insulation.
本発明による車両用フロアスペーサにおいては、前記裏面層の不織布は、熱可塑性樹脂製であり、かつ長繊維である不織布であることが好ましい。これによれば、発泡性合成樹脂を表皮材に積層（成形）する際に、表皮材と発泡性合成樹脂との間に発生する気体を抜けやすくすることによりガス溜の発生を抑制するとともに、表皮材と発泡性合成樹脂との間の接着性を向上させることが可能となる。 In the vehicle floor spacer according to the present invention, the nonwoven fabric of the back layer is preferably made of a thermoplastic resin and is a long fiber nonwoven fabric. According to this, when the foaming synthetic resin is laminated (molded) on the skin material, the gas generated between the skin material and the foaming synthetic resin can be easily released, thereby suppressing the generation of gas accumulation. It is possible to improve the adhesiveness between the skin material and the expandable synthetic resin.
本発明による車両用フロアスペーサにおいては、前記不織布は、スパンボンド不織布であることが好ましい。これによれば、一般的に低コストであるスパンボンド不織布を使用することにより、低コストである車両用フロアスペーサを提供することが可能となる。 In the vehicle floor spacer according to the present invention, the nonwoven fabric is preferably a spunbond nonwoven fabric. According to this, it is possible to provide a low-cost vehicle floor spacer by using a spunbond nonwoven fabric, which is generally low-cost.
本発明による車両用フロアスペーサの製造方法は、金型のキャビティ面に表皮材を配置し、該金型内に発泡性合成樹脂原料を注入して発泡させることにより、前記表皮材が発泡性合成樹脂の表面に接着した車両用フロアスペーサを製造する方法において、前記表皮材は、表皮層と、前記表皮層の裏面に積層された熱可塑性樹脂層と、前記熱可塑性樹脂層の裏面に積層された裏面層と、を備え、前記裏面層は、目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布であることを特徴とする。 In the method for manufacturing a floor spacer for a vehicle according to the present invention, a skin material is placed on the cavity surface of a mold, and an expandable synthetic resin raw material is injected into the mold and foamed, so that the skin material is made into an expandable synthetic resin. In the method of manufacturing a vehicle floor spacer adhered to a resin surface, the skin material comprises a skin layer, a thermoplastic resin layer laminated on the back surface of the skin layer, and a thermoplastic resin layer laminated on the back surface of the thermoplastic resin layer. and a back layer, wherein the back layer is a nonwoven fabric having a basis weight of 20 to 80 g/m 2 .
この発明に係る車両用フロアスペーサの製造方法によれば、車両用フロアスペーサを製造する際に、裏面層が目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布であるため、表皮材と発泡性合成樹脂との間に発生する気体を抜けやすくすることによりガス溜の発生を抑制することが可能となる。よって、車両用フロアスペーサの製造において不良の発生を抑制するとともに接着性を向上させることにより、生産性を高く向上させることが可能となる。さらに、表皮材は、一般的に高い遮音性を有する熱可塑性樹脂層を備えているため、遮音性を高く維持することが可能となる。したがって、本発明に係る車両用フロアスペーサの製造方法によれば、遮音性を高く維持したまま生産性をより高く向上することができる車両用フロアスペーサを提供することが可能となる。 According to the vehicle floor spacer manufacturing method according to the present invention, when manufacturing the vehicle floor spacer, since the back layer is a nonwoven fabric having a basis weight of 20 to 80 g/m 2 , the surface material and the expandable synthetic resin are By facilitating the escape of the gas generated in between, it is possible to suppress the generation of a gas reservoir. Therefore, it is possible to greatly improve productivity by suppressing the occurrence of defects and improving adhesiveness in the production of vehicle floor spacers. Furthermore, since the skin material generally includes a thermoplastic resin layer having high sound insulation, it is possible to maintain high sound insulation. Therefore, according to the method of manufacturing a vehicle floor spacer according to the present invention, it is possible to provide a vehicle floor spacer that can improve productivity while maintaining high sound insulation.
本発明による車両用フロアスペーサ用表皮材は、表皮層と、前記表皮層の裏面に積層された熱可塑性樹脂層と、前記熱可塑性樹脂層の裏面に積層された裏面層と、を備えた車両用フロアスペーサ用表皮材であって、前記裏面層は、目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布であることを特徴とする。 A vehicle floor spacer skin material according to the present invention includes a skin layer, a thermoplastic resin layer laminated on the back surface of the skin layer, and a back layer laminated on the back surface of the thermoplastic resin layer. The floor spacer covering material for a building is characterized in that the back layer is a non-woven fabric having a basis weight of 20 to 80 g/m 2 .
この発明に係る車両用フロアスペーサ用表皮材によれば、本車両用フロアスペーサ用表皮材に発泡性合成樹脂を積層させて車両用フロアスペーサを製造するにあたって、裏面層が目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布であるため、車両用フロアスペーサ用表皮材と発泡性合成樹脂との間に発生する気体を抜けやすくすることによりガス溜の発生を抑制することが可能となる。よって、車両用フロアスペーサの製造において不良の発生を抑制するとともに接着性を向上させることにより、生産性を高く向上させることが可能となる。さらに、車両用フロアスペーサ用表皮材は、一般的に高い遮音性を有する熱可塑性樹脂層を備えているため、遮音性を高く維持することが可能となる。したがって、本発明に係る車両用フロアスペーサ用表皮材によれば、遮音性を高く維持したまま生産性をより高く向上することができる車両用フロアスペーサを提供することが可能となる。 According to the vehicle floor spacer skin material according to the present invention, when manufacturing the vehicle floor spacer by laminating the expandable synthetic resin on the vehicle floor spacer skin material, the back layer has a basis weight of 20 to 80 g/m2. Since it is the nonwoven fabric of No. 2 , it is possible to suppress the generation of gas reservoirs by facilitating the escape of gas generated between the surface material for vehicle floor spacers and the foamable synthetic resin. Therefore, it is possible to greatly improve productivity by suppressing the occurrence of defects and improving adhesiveness in the production of vehicle floor spacers. Furthermore, since the skin material for vehicle floor spacers generally includes a thermoplastic resin layer having high sound insulation, it is possible to maintain high sound insulation. Therefore, according to the skin material for a vehicle floor spacer according to the present invention, it is possible to provide a vehicle floor spacer capable of further improving productivity while maintaining high sound insulation.
この発明によれば、遮音性を高く維持したまま生産性をより高く向上することが可能となる、車両用フロアスペーサ、車両用フロアスペーサの製造方法及び車両用フロアスペーサ用表皮材を提供することが可能となる。 According to the present invention, it is possible to provide a floor spacer for a vehicle, a method for manufacturing the floor spacer for a vehicle, and a skin material for the floor spacer for a vehicle, which make it possible to further improve productivity while maintaining a high level of sound insulation. becomes possible.
以下、本発明による車両用フロアスペーサ、車両用フロアスペーサ用表皮材及び車両用フロアスペーサの製造方法の一実施形態について図面を参照して説明する。ただし、本発明は、この実施形態に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の態様で実施することができる。 BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION An embodiment of a vehicle floor spacer, a skin material for a vehicle floor spacer, and a method for manufacturing a vehicle floor spacer according to the present invention will be described below with reference to the drawings. However, the present invention is not limited to this embodiment, and can be implemented in various aspects with various modifications and improvements based on the knowledge of those skilled in the art.
図１に示すように、車両用フロアスペーサ１０は、表皮材（車両用フロアスペーサ用表皮材）２０と発泡性合成樹脂３０とを備えており、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０とは積層されている。車両用フロアスペーサ１０は、車両内の床面上に敷設される床材であり、乗員の脚に対する衝撃緩和や遮音等のために設けられる部材である。
As shown in FIG. 1, the
表皮材２０は、表皮層２１と、表皮層２１の裏面に積層された熱可塑性樹脂層２２と、熱可塑性樹脂層２２の裏面に積層された裏面層２３と、を備えている。表皮材２０は、車両用フロアスペーサ用に使用される表皮材（車両用フロアスペーサ用表皮材）であることが好ましい。
The
表皮層２１は、表皮材２０の表面に位置する層であり、乗員の脚が直接接触する部分である。表皮層２１は、一般的に耐摩耗性を有する不織布により形成されることが好ましく、例えばニードルパンチ不織布により形成されることがより好ましい。不織布は、繊維を織ったり編んだりすることなく、繊維を絡み合わせたシート状の布であり、繊維シート、ウェブ又はバットで、繊維が一方向又は、ランダムに配向しており、交絡、及び又は融着、及び又は接着により、繊維間が結合されたものである。ニードルパンチ不織布は、金属製ニードルの往復運動により、ニードルに繊維を引っ掛けウェブ内に押し込み、繊維相互間を交絡して作られた不織布である。例えば、ニードルパンチ不織布は、短繊維をカード機で開繊し、一定方向に繊維の向きを整え、ウェブを形成し、形成したウェブを何層かに重ね合わせ、ニードルを往復させることにより繊維を交絡させた不織布である。
The
表皮層２１を形成する繊維には、ポリエステルやＰＰ（ポリプロピレン）やエチレン－プロピレン共重合体等のポリオレフィン樹脂製の合成繊維等を用いることができる。表皮層２１の目付は、５０～６００ｇ／ｍ２であることが好ましく、１５０～５００ｇ／ｍ２であることがより好ましく、２００～３５０ｇ／ｍ２であることがさらに好ましい。尚、表皮層２１は、ニードルパンチ不織布に限られず、他の短繊維不織布、例えば、ウェブの繊維結合方法が異なる、接着剤を使用するケミカルボンド不織布、熱融着繊維などを使ったサーマルボンド不織布、高圧水流で繊維を絡ませるスパンレース不織布などで形成されるようにしてもよい。表皮層２１は、長繊維不織布、例えば、後述するスパンボンド不織布、メルトブローン不織布、フラッシュ紡糸不織布などで形成されるようにしてもよい。また、表皮層２１は、不織布に限らず、耐摩耗性、意匠性、良好な触感等を満たす材料であればよく、例えば織布などで形成されるようにしてもよい。
As the fibers forming the
熱可塑性樹脂層２２は、表皮層２１の裏打ちとして形成されており、比較的高比重、かつ高剛性であるバッキング材である。熱可塑性樹脂層２２は、表皮材２０ひいては車両用フロアスペーサ１０の剛性を高く維持し、車両用フロアスペーサ１０にプレス成形が実施される際に賦形性（成形性）を良好に維持するために機能する。さらに、熱可塑性樹脂層２２は、高い遮音性を有している。
The
熱可塑性樹脂層２２は、樹脂材料（エラストマーを含む）等から形成することができる。前記樹脂材料は、樹脂を含む材料であればよく、樹脂のみから形成される材料でもよいし、フィラーといった添加剤（充填材）が添加された材料でもよい。前記樹脂材料を形成する樹脂は、合成樹脂が好ましく、熱可塑性樹脂が特に好ましい。この熱可塑性樹脂は、低融点（１００～１５０℃）の熱可塑性樹脂が好ましく、低密度ポリエチレンといったオレフィン系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー、酢酸ビニル等を用いることができる。
The
また、熱可塑性樹脂層２２の単位面積当たりの重量は、４００～５５００ｇ／ｍ２であることが好ましく、５００～５０００ｇ／ｍ２であることがより好ましい。
The weight per unit area of the
なお、フィラーは、一般的に、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク（滑石：水酸化マグネシウムとケイ酸塩製の鉱物）、鉄粉、鉛粉などを用いることができる。フィラーは、前記樹脂材料に混ぜ合わせることにより、前記樹脂材料の強度、耐熱性、遮音性を高めることができる。 Fillers that can generally be used include calcium carbonate, barium sulfate, talc (talc: a mineral made of magnesium hydroxide and silicate), iron powder, lead powder, and the like. By mixing the filler with the resin material, the strength, heat resistance, and sound insulation of the resin material can be enhanced.
裏面層２３は、目付２０～９０ｇ／ｍ２の不織布であることが好ましい。裏面層２３は、表皮材２０を発泡性合成樹脂３０に接着させるための層である。裏面層２３は、不織布であることが好ましく、繊維を作る（紡糸）工程からそのまま不織布を製造する、紡糸直結タイプの不織布であることがより好ましい。紡糸直結タイプの不織布は、紡糸工程－ウェブ工程－ウェブ結合工程が切り離されずに連続しているプロセスから作り出された不織布である。裏面層２３の不織布は、合成繊維であって比較的長い繊維である長繊維（フィラメント）により作られた合繊長繊維不織布であることが好ましい。長繊維は、長くても数十センチメートルである短繊維より長い繊維である。合成繊維とは、低分子の製造原料から合成によりつくられた高分子の組成の化学繊維である。例えば、合成繊維としては、縮合高分子の繊維（ナイロンやポリエステル）と重合高分子の繊維（アクリルやポリプロピレン）がある。
The
紡糸直結タイプの不織布としては、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、フラッシュ紡糸不織布などを採用することができる。本実施形態では、裏面層２３は、スパンボンド不織布から作られることが好ましい。
Spunbond nonwoven fabrics, meltblown nonwoven fabrics, flash-spun nonwoven fabrics, and the like can be used as the direct-spun type nonwoven fabrics. In this embodiment, the
スパンボンド不織布は、ポリマーの溶融又は溶解によって、ノズルから紡糸された連続繊維（フィラメント）を動くスクリーン上に積層し、一つ又は二つ以上の結合方法で作られた不織布である。このように製造されたスパンボンド不織布は、合繊長繊維不織布である。ポリマーは、重合体のことであり、複数のモノマー（単量体）が重合する（結合して鎖状や網状になる）ことによってできた化合物のことである。一般的には、ポリマーは、高分子の有機化合物であり、スパンボンド不織布のポリマーは、ポリエステル、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタンなど熱可塑性樹脂（合成樹脂）である。 Spunbond nonwovens are nonwovens made by one or more bonding methods, by laminating continuous fibers (filaments) spun from a nozzle onto a moving screen by melting or dissolving the polymer. The spunbond nonwoven fabric thus produced is a synthetic filament nonwoven fabric. A polymer is a polymer, and is a compound made by polymerizing (combining to form a chain or network) a plurality of monomers. In general, polymers are high-molecular organic compounds, and polymers of spunbond nonwoven fabrics are thermoplastic resins (synthetic resins) such as polyester, polyamide, polyethylene, polypropylene, and polyurethane.
メルトブローン不織布は、ポリマーを高速熱ガス流中に紡糸して繊維状にし、冷却後、動くスクリーンに集積し、一つ又は二つ以上の結合方法で作られた不織布である。このように製造されたメルトブローン不織布は、合繊長繊維不織布である。尚、メルトブローン不織布のポリマーは、上述したスパンボンド不織布と同様のポリマーである。 Meltblown nonwovens are nonwovens made by spinning a polymer into fibers in a stream of high velocity hot gas, concentrating on a moving screen after cooling, and by one or more bonding methods. The meltblown nonwoven fabric thus produced is a synthetic long fiber nonwoven fabric. The polymer of the meltblown nonwoven fabric is the same polymer as that of the spunbond nonwoven fabric described above.
フラッシュ紡糸不織布は、ポリマー溶液を一定条件でノズルから紡糸し、紡糸直後に溶剤を蒸発させ、これらの繊維を動くスクリーン上に積層し、一つ又は二つ以上の結合方法で作られた高度にフィブリル化した形状のフィラメントによる不織布である。このように製造されたフラッシュ紡糸不織布は、合繊長繊維不織布である。尚、フラッシュ紡糸不織布のポリマー溶液のポリマーは、上述したスパンボンド不織布と同様のポリマーである。 Flash-spun nonwovens are made by spinning a polymer solution through a nozzle under constant conditions, evaporating the solvent immediately after spinning, laminating these fibers on a moving screen, and making highly It is a nonwoven fabric made of fibrillated filaments. The flash-spun nonwoven fabric thus produced is a synthetic filament nonwoven fabric. The polymer in the polymer solution of the flash-spun nonwoven fabric is the same polymer as the spunbond nonwoven fabric described above.
裏面層２３の目付は、２０～９０ｇ／ｍ２であることが好ましく、３０～８０ｇ／ｍ２であることがより好ましい。本発明の発明者によれば、裏面層２３の目付が高くなると、裏面層２３の不織布においてガス抜けが比較的悪くなるため、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０とを一体成形する際に、その際に発生する気体が表皮材２０（ひいては熱可塑性樹脂層２２）と発泡性合成樹脂３０との間の界面に溜まりやすくなることを見出した。このように、一体成形する際に、界面に気体が溜まると、ガス溜を有する車両用フロアスペーサが製造されることとなり、歩留まりが悪化するという問題があった。また、界面に発生したガス溜に起因して、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との接着性が悪化するという問題があった。さらには、界面に発生したガス溜に起因して表皮材２０の単純剥離の可能性が高くなるという問題があった。
The basis weight of the
そこで、本発明者は、裏面層２３の目付の量を変えてガス抜け状態を観察する実験を行った。本発明者は、その結果から、裏面層２３の目付が９０ｇ／ｍ２より大きい場合には、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との間の界面に比較的大きなガス溜が多数発生することを確認した。また、本発明者は、裏面層２３の目付が９０ｇ／ｍ２以下でありかつ８０ｇ／ｍ２より大きい場合には、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との間の界面にガス溜が発生するものの支障をきたさない程度のガス溜であることを確認した。さらに、本発明者は、裏面層２３の目付が８０ｇ／ｍ２以下である場合には、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との間の界面にガス溜がほとんど発生しないことを確認した。
Therefore, the inventor conducted an experiment to observe the state of outgassing by changing the basis weight of the
一方、発明者は、裏面層２３の目付が低くなると、裏面層２３の不織布においてガス抜けが比較的よくなるものの、裏面層２３において発泡性合成樹脂３０の入り込み量（接着のアンカー量または含浸量）が少なくなり表皮材２０（ひいては熱可塑性樹脂層２２）と発泡性合成樹脂３０との接着性が低下することを見出した。
On the other hand, the inventor believes that when the basis weight of the
そこで、本発明者は、裏面層２３の目付の量を変えて表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との接着性を観察する実験を行った。本発明者は、その結果から、裏面層２３の目付が２０ｇ／ｍ２より小さい場合には、接着性が悪化することを確認した。さらに、本発明者は、裏面層２３の目付が２０ｇ／ｍ２より大きくかつ３０ｇ／ｍ２より小さい場合には、接着性が向上し、さらに目付が３０ｇ／ｍ２以上である場合には、接着性がより良好になることを確認した。
Therefore, the inventor conducted an experiment to observe the adhesiveness between the
発泡性合成樹脂３０は、表皮材２０の裏面層２３の裏面に積層されている。発泡性合成樹脂３０は、発泡性合成樹脂原料を発泡させて形成される。発泡性合成樹脂３０は、内部に細かな気泡を保留させた多孔質の合成樹脂であり、合成樹脂を骨格とする発泡体である。発泡性合成樹脂３０には、ポリウレタンから作られるウレタンフォーム（ポリウレタンフォーム）を用いることができる。ウレタンフォームは、軟質ポリウレタンフォームでもよく、硬質ポリウレタンフォームでもよく、半硬質ポリウレタンフォームでもよい。発泡性合成樹脂３０としては、ポリエチレンフォーム、ＥＶＡフォーム等の発泡性合成樹脂を用いることができる。ポリエチレンフォームは、ポリエチレンから作られ、ＥＶＡフォームは、エチレン酢酸ビニル共重合体（Ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｖｉｎｙｌ ａｃｅｔａｔｅ）から作られる。
The expandable
上述した説明から明らかなように、本実施形態に係る車両用フロアスペーサ１０は、表皮層２１と、表皮層２１の裏面に積層された熱可塑性樹脂層２２と、熱可塑性樹脂層２２の裏面に積層された裏面層２３と、を備えた表皮材２０と、表皮材２０の裏面層２３に積層された発泡性合成樹脂３０と、を備えた車両用フロアスペーサ１０である。裏面層２３は、目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布である。
As is clear from the above description, the
この車両用フロアスペーサ１０によれば、裏面層２３が目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布であるため、発泡性合成樹脂３０を表皮材２０に積層（成形）する際に、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との間に発生する気体を抜けやすくすることによりガス溜の発生を抑制することが可能となる。よって、車両用フロアスペーサ１０の製造において不良の発生を抑制するとともに接着性を向上させることにより、生産性を高く向上させることが可能となる。また、裏面層２３が目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布であるため、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０とを確実に接着することが可能となる。さらに、表皮材２０は、一般的に高い遮音性を有する熱可塑性樹脂層２２を備えているため、遮音性を高く維持することが可能となる。したがって、車両用フロアスペーサ１０によれば、遮音性を高く維持したまま生産性をより高く向上することが可能となる。
According to this
また、車両用フロアスペーサ１０においては、裏面層２３の不織布は、熱可塑性樹脂製であり、かつ長繊維である不織布であることが好ましい。これによれば、発泡性合成樹脂３０を表皮材２０に積層（成形）する際に、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との間に発生する気体を抜けやすくすることによりガス溜の発生を抑制するとともに、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との間の接着性を向上させることが可能となる。
Further, in the
また、車両用フロアスペーサ１０においては、裏面層２３の不織布は、スパンボンド不織布であることが好ましい。これによれば、一般的に低コストであるスパンボンド不織布を使用することにより、低コストである車両用フロアスペーサ１０を提供することが可能となる。
Further, in the
また、車両用フロアスペーサ１０の製造方法は、金型４０のキャビティ面に表皮材２０を配置し、該金型４０内に発泡性合成樹脂原料３０ａを注入して発泡させることにより、表皮材２０が発泡性合成樹脂３０の表面に接着した車両用フロアスペーサ１０を製造する方法である。表皮材２０は、表皮層２１と、表皮層２１の裏面に積層された熱可塑性樹脂層２２と、熱可塑性樹脂層２２の裏面に積層された裏面層２３と、を備え、裏面層２３は、目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布である。
Further, the method of manufacturing the
この車両用フロアスペーサ１０の製造方法によれば、車両用フロアスペーサ１０を製造する際に、裏面層２３が目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布であるため、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との間に発生する気体を抜けやすくすることによりガス溜の発生を抑制することが可能となる。よって、車両用フロアスペーサ１０の製造において不良の発生を抑制するとともに接着性を向上させることにより、生産性を高く向上させることが可能となる。また、裏面層２３が目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布であるため、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０とを確実に接着することが可能となる。さらに、表皮材２０は、一般的に高い遮音性を有する熱可塑性樹脂層２２を備えているため、遮音性を高く維持することが可能となる。したがって、車両用フロアスペーサ１０の製造方法によれば、遮音性を高く維持したまま生産性をより高く向上することができる車両用フロアスペーサ１０を提供することが可能となる。
According to the method for manufacturing the
また、車両用フロアスペーサ用表皮材２０は、表皮層２１と、表皮層２１の裏面に積層された熱可塑性樹脂層２２と、熱可塑性樹脂層２２の裏面に積層された裏面層２３と、を備えた車両用フロアスペーサ用表皮材２０である。裏面層２３は、目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布である。
The vehicle floor
この車両用フロアスペーサ用表皮材２０によれば、本車両用フロアスペーサ用表皮材２０に発泡性合成樹脂３０を積層させて車両用フロアスペーサ１０を製造するにあたって、裏面層２３が目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布であるため、車両用フロアスペーサ用表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との間に発生する気体を抜けやすくすることによりガス溜の発生を抑制することが可能となる。よって、車両用フロアスペーサ１０の製造において不良の発生を抑制するとともに接着性を向上させることにより、生産性を高く向上させることが可能となる。また、裏面層２３が目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布であるため、車両用フロアスペーサ用表皮材２０と発泡性合成樹脂３０とを確実に接着することが可能となる。さらに、車両用フロアスペーサ用表皮材２０は、一般的に高い遮音性を有する熱可塑性樹脂層２２を備えているため、遮音性を高く維持することが可能となる。したがって、車両用フロアスペーサ用表皮材２０によれば、遮音性を高く維持したまま生産性をより高く向上することができる車両用フロアスペーサ１０を提供することが可能となる。
According to the vehicle floor
続いて、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０とを接着して形成する車両用フロアスペーサ１０の製造方法（製造工程）について図面を参照して説明する。車両用フロアスペーサ１０の製造方法は、表皮材配置工程、ウレタンフォーム原料注入工程（発泡性合成樹脂原料注入工程）、発泡工程、脱型工程を有している。
Next, a manufacturing method (manufacturing process) of the
表皮材配置工程では、図２Ａに示すように、表皮材２０が金型４０の上型４１のキャビティ面に配置される。その際、表皮材２０は、表皮層２１を上向きにして表皮層２１の表面が上型４１のキャビティ面に接触するように配置するのが好ましい。このとき、表皮材２０の裏面層２３が下向きとなるように配置されている。なお、上型４１及び下型４２のキャビティ面は、車両用フロアスペーサ１０の形状に応じた凹凸面となっている。
In the skin material placement step, the
ウレタンフォーム原料注入工程では、図２Ｂに示すように、ウレタンフォーム原料（発泡性合成樹脂原料）３０ａが、表皮材２０が上型４１に配置された金型４０内に所要量だけ注入される。ウレタンフォーム原料３０ａの注入量は、発泡により形成するウレタンフォームの密度が所定密度（例えば、４０ｋｇ／ｍ３～９５ｋｇ／ｍ３）となる量とするのが好ましい。金型４０を開けた状態でウレタンフォーム原料３０ａを金型４０内に注入した後、下型４２と上型４１とを閉型する。また、原料注入口（図示せず）が金型４０に形成されている場合、表皮材２０を金型４０に配置後、金型４０を閉じた状態で原料注入口からウレタンフォーム原料３０ａを金型４０内に注入することで成形できる。
In the urethane foam raw material injection step, as shown in FIG. 2B, a required amount of urethane foam raw material (expandable synthetic resin raw material) 30a is injected into a
発泡工程では、図２Ｃに示すように、金型４０内でウレタンフォーム原料３０ａを反応の進行により発泡させて発泡性合成樹脂３０を形成し、発泡成形時の裏面層２３への含浸すなわち表皮材２０への含浸により表皮材２０と発泡性合成樹脂３０とを接着一体化する。このとき、ウレタンフォーム原料３０ａは、発泡ガスとともに裏面層２３に染み込むものの裏面層２３の目付が２０～９０ｇ／ｍ２であるため、ガス抜けがよいので、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との間の界面にガス溜がほとんど発生しない。
そして、脱型工程では、図２Ｄのように、金型４０を開け、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０とが一体化した車両用フロアスペーサ１０を取り出す。
In the foaming step, as shown in FIG. 2C, the urethane foam
Then, in the demolding step, as shown in FIG. 2D, the
このようにして得られた車両用フロアスペーサ１０は、車両用フロアスペーサ１０を製造する際に、裏面層２３が目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布であるため、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との間に発生する気体を抜けやすくすることによりガス溜の発生を抑制することが可能となる。よって、車両用フロアスペーサ１０の製造において不良の発生を抑制するとともに接着性を向上させることにより、生産性を高く向上させることが可能となる。さらに、表皮材２０は、一般的に高い遮音性を有する熱可塑性樹脂層２２を備えているため、遮音性を高く維持することが可能となる。
When the
尚、表皮材２０を形成する表皮材形成工程について説明する。表皮材形成工程においては、表皮層２１と熱可塑性樹脂層２２とを例えば熱圧着により接着し、熱可塑性樹脂層２２の裏面に裏面層２３を熱圧着により接着するのが好ましい。尚、図３に示す工程にて表皮材２０を形成してもよい。具体的には、表皮層２１は、表皮層２１が巻かれた表皮層ロール２１Ａから巻き戻されて、表皮層２１の表面（意匠面）を下に向けた状態で前方へ搬送される。押出機５１から溶融された熱可塑性樹脂材２２ａが表皮層２１の裏面に押し出される。その後、裏面層２３が巻かれた裏面層ロール２３Ａから裏面層２３が巻き戻され、ガイドローラ５２にて熱可塑性樹脂材２２ａが塗布された表皮層２１の裏面に積層される。そして、表皮層２１、熱可塑性樹脂層２２及び裏面層２３が積層された状態で圧着ローラ５３，５４間に通過することにより接着（圧着）される。尚、表皮層２１の厚みは１～５ｍｍであり、熱可塑性樹脂層２２の厚みは０．３～４．０ｍｍであり、裏面層２３の厚みは、０．１～１．０ｍｍである。
A skin material forming process for forming the
以下に実施例を示し、本発明をさらに具体的に説明する。ただし、本発明は、この実施例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の態様で実施することができる。 EXAMPLES The present invention will be explained more specifically by showing examples below. However, the present invention is not limited to this example, and can be implemented in various aspects with various modifications and improvements based on the knowledge of those skilled in the art.
表１に示す目付の裏面層２３を有する表皮材２０を用いて、実施例１～実施例４及び比較例１～比較例３の車両用フロアスペーサ１０を作成した。実施例１～実施例４の車両用フロアスペーサ１０と比較例１～比較例３の車両用フロアスペーサ１０は、裏面層２３の目付が異なるだけであり、他の部材である表皮層２１、熱可塑性樹脂層２２及び発泡性合成樹脂３０は同じ内容で形成されている。例えば、表皮層２１は、３５０ｇ／ｍ２のニードルパンチ不織布で作成され、熱可塑性樹脂層２２は、１２００ｇ／ｍ２のフィラー(炭酸カルシウム)入りポリエチレンで作成され、発泡性合成樹脂３０は、１０００ｇ／ｍ２の軟質発泡ポリウレタンで作成されている。
実施例１～実施例４の車両用フロアスペーサ１０において、裏面層２３の目付は、２０～９０ｇ／ｍ２である。一方、比較例１の車両用フロアスペーサ１０において、裏面層２３の目付は、２０ｇ／ｍ２未満であり、比較例２及び比較例３の車両用フロアスペーサ１０において、裏面層２３の目付は、９０ｇ／ｍ２より大きい。
In the
実施例１～実施例４の車両用フロアスペーサ１０及び比較例１～比較例３の車両用フロアスペーサ１０を、ガス溜と接着性の２点について評価した。
The
ガス溜については、作成した実施例１～実施例４の車両用フロアスペーサ１０及び比較例１～比較例３の車両用フロアスペーサ１０を、剥離または裁断して目視にてガス溜すなわちボイド（気孔）の大きさを観測（確認）することにより評価を行った。各車両用フロアスペーサ１０を所定面積（例えば、３００ｍｍ×３００ｍｍ）にて裁断し、発泡性合成樹脂３０から表皮材２０を引きはがし、発泡性合成樹脂３０側の引きはがした面のガス溜を観測した。
As for the gas reservoir, the prepared
ガス溜の評価においては、表１から明らかなように、裏面層２３の目付が９０ｇ／ｍ２より大きい場合には、裏面層２３でのガス抜けが比較的悪く、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との間の界面に大きなガス溜（例えば、φ２０ｍｍ以上）が発生するため、不良としての評価がなされ「×」で示される。一方で、裏面層２３の目付が９０ｇ／ｍ２以下である場合には、ガス抜けは良好であり、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との間の界面に比較的小さいガス溜（例えば、φ１０ｍｍ～φ２０ｍｍ）が発生するため、良好としての評価がなされ「○」で示される。特に、裏面層２３の目付が８０ｇ／ｍ２以下である場合には、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との間の界面により小さいガス溜（例えば、φ１０ｍｍ未満）が発生するかまたは発生しないため、より良好としての評価がなされ「◎」で示される。
In the evaluation of gas accumulation, as is clear from Table 1, when the basis weight of the
接着性については、剥離強度を測定することにより評価した。具体的には、実施例１～実施例４の車両用フロアスペーサ１０及び比較例１～比較例３の車両用フロアスペーサ１０を、その表皮に幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍｍの切れ込みを入れ、ＪＩＳ Ｋ６８５４－１：１９９９「接着剤－はく離接着強さ試験方法－第１部：９０度はく離」の試験サンプルとして、測定を行った。表１中の「材破」とは、剥離試験において、表皮材２０が発泡性合成樹脂３０との界面で剥離しないで、発泡性合成樹脂３０が破断したことを示しており、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との良好な接着性を示している。
Adhesion was evaluated by measuring peel strength. Specifically, the
接着性の評価においては、表１から明らかなように、裏面層２３の目付が２０ｇ／ｍ２より大きい場合には、剥離強度が比較的大きい（例えば５Ｎ／２５ｍｍ程度以上）かまたは材破であるので、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との間の接着性は良好としての評価がなされ「○」で示される。特に、裏面層２３の目付が３０ｇ／ｍ２以上である場合には、より良好としての評価がなされ「◎」で示される。裏面層２３において発泡性合成樹脂３０の入り込み量（接着のアンカー量または含浸量）が、裏面層２３の目付が２０ｇ／ｍ２より小さい場合と比較して多くなり、裏面層２３と発泡性合成樹脂３０との接着性を増大することができるからである。一方で、裏面層２３の目付が２０ｇ／ｍ２より小さい場合には、裏面層２３において発泡性合成樹脂３０の入り込み量が少なくなり裏面層２３と発泡性合成樹脂３０との接着性が低下し剥離強度が比較的小さい（例えば５Ｎ／２５ｍｍ程度未満）ため、表皮材２０と発泡性合成樹脂３０との間の接着性は不良としての評価がなされ「×」で示される。
As is clear from Table 1, in the evaluation of adhesiveness, when the basis weight of the
上述したガス溜及び接着性の評価から明らかなように、総合的な評価については、裏面層２３の目付が２０～９０ｇ／ｍ２である場合には、ガス溜の評価と接着性の評価の両方が良好であり、特に、裏面層２３の目付が２０～８０ｇ／ｍ２である場合には、ガス溜の評価と接着性の評価の両方がより良好である。
As is clear from the evaluation of gas reservoir and adhesiveness described above, in the comprehensive evaluation, when the basis weight of the
１０…車両用フロアスペーサ、２０…表皮材（車両用フロアスペーサ用表皮材）、２１…表皮層、２２…熱可塑性樹脂層、２３…裏面層、３０…発泡性合成樹脂、４０…金型、４１…上型、４２…下型。
DESCRIPTION OF
Claims (5)
前記表皮材の前記裏面層に積層された発泡性合成樹脂と、を備えた車両用フロアスペーサであって、
前記裏面層は、目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布であることを特徴とする車両用フロアスペーサ。 A skin material comprising a skin layer, a thermoplastic resin layer laminated on the back surface of the skin layer, and a back layer laminated on the back surface of the thermoplastic resin layer;
A foamable synthetic resin laminated on the back surface layer of the skin material, the vehicle floor spacer comprising:
A vehicle floor spacer, wherein the back layer is a non-woven fabric having a basis weight of 20 to 80 g/m 2 .
前記表皮材は、表皮層と、前記表皮層の裏面に積層された熱可塑性樹脂層と、前記熱可塑性樹脂層の裏面に積層された裏面層と、を備え、
前記裏面層は、目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布であることを特徴とする車両用フロアスペーサの製造方法。 Manufacture of vehicle floor spacers in which the skin material adheres to the surface of the foamable synthetic resin by placing the skin material on the cavity surface of the mold and injecting the foamable synthetic resin raw material into the mold to foam it. in the method of
The skin material comprises a skin layer, a thermoplastic resin layer laminated on the back surface of the skin layer, and a back layer laminated on the back surface of the thermoplastic resin layer,
A method for manufacturing a vehicle floor spacer, wherein the back layer is a non-woven fabric having a basis weight of 20 to 80 g/m 2 .
前記裏面層は、目付２０～８０ｇ／ｍ２の不織布であることを特徴とする車両用フロアスペーサ用表皮材。
A skin material for a vehicle floor spacer comprising a skin layer, a thermoplastic resin layer laminated on the back surface of the skin layer, and a back layer laminated on the back surface of the thermoplastic resin layer,
A skin material for a vehicle floor spacer, wherein the back layer is a non-woven fabric having a basis weight of 20 to 80 g/m 2 .
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