JP2022152081A - インクジェット記録装置 - Google Patents

Abstract

【課題】インクの増粘や乾燥によるノズルの目詰まりを抑制しつつ、不要なフラッシングによるインクの消費も抑制可能なインクジェット記録装置を提供する。【解決手段】インクジェット記録装置は、インクを吐出する複数のノズルを有する記録ヘッドと、複数の開口部を有し、記録媒体を順次搬送する搬送ベルトと、記録ヘッドにより画像が形成された記録媒体を加熱して乾燥させる乾燥器と、乾燥器を通過した記録媒体を面方向に反転させて搬送ベルトの上流側に再搬送する反転搬送路と、フラッシング制御部と、を備える。フラッシング制御部は、画像形成とは異なるタイミングで記録ヘッドのノズルからインクを吐出させて複数の開口部のいずれかを通過させるフラッシングを実行させる。フラッシング制御部は、記録媒体の両面に画像形成を行う場合、記録媒体の片面に画像形成を行う場合に比べてインクの吐出回数を増加させてフラッシングを実行する。【選択図】図８

Description

本発明は、インクジェット記録装置に関する。

従来、インクジェットプリンターなどのインクジェット記録装置において、インクの乾燥によるノズルの目詰まりを低減または予防するために、定期的にノズルからインクを吐き出すフラッシング（空吐出）が行われている。例えば特許文献１のインクジェット記録装置では、記録媒体を搬送する搬送ベルトに開口部を設け、記録ヘッドの各ノズルからインクを吐出させて、搬送ベルトの開口部を通過させるようにしている。

特開２０１１－２１３０９５号公報

記録媒体の両面に画像形成を行う両面印刷では、記録媒体の１面目（表面）を上向きにして記録ヘッドの下を通過させて１面目の印刷を行った後、乾燥器を通過させてインクを乾燥させる。その後、記録媒体を反転させて２面目（裏面）を上向きにして再び記録ヘッドの下を通過させて２面目の印刷を行う。印字後に通過する乾燥器では、インクを速やかに乾燥させるために記録媒体に大量の熱を与える必要があり、記録ヘッドの下を通過する記録媒体の温度は、１面目を印刷する場合と比較して２面目を印刷する場合の方が高くなる。

そのため、両面印刷時に２面目の印刷を行うときの方が、１面目を印刷するときよりも記録ヘッドのノズル面でのインクの蒸発量が多くなり、インクの増粘や乾燥によるノズルの目詰まりが発生し易くなる。また、両面印刷時以外でも、直前の印字終了からの経過時間が長くなるとノズル面でのインクの蒸発量が多くなるため、両面印刷時と同様にノズルの目詰まりが発生し易くなる。

本発明は、上記問題点に鑑み、インクの増粘や乾燥によるノズルの目詰まりを抑制しつつ、不要なフラッシングによるインクの消費も抑制可能なインクジェット記録装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明の第１の構成は、記録ヘッドと、搬送ベルトと、乾燥器と、反転搬送路と、フラッシング制御部と、を備えたインクジェット記録装置である。記録ヘッドは、インクを吐出する複数のノズルを有する。搬送ベルトは、複数の開口部を有し、記録媒体を順次搬送する。乾燥器は、記録媒体の搬送方向に対し搬送ベルトの下流側に配置され、記録ヘッドにより画像が形成された記録媒体を加熱して乾燥させる。反転搬送路は、記録媒体の両面に画像形成を行う場合に、乾燥器を通過した記録媒体を面方向に反転させて搬送ベルトの上流側に再搬送する。フラッシング制御部は、画像形成に寄与するタイミングとは異なるタイミングで記録ヘッドのノズルからインクを吐出させて複数の開口部のいずれかを通過させるフラッシングを、記録ヘッドに実行させる。複数の開口部は、搬送ベルトの幅方向に所定の間隔を隔てて形成され、且つ、搬送ベルトの幅方向において開口部が重なる重複部分を有するように、搬送ベルトの搬送方向に所定の間隔を隔てて配列されている。フラッシング制御部は、記録媒体の両面に画像形成を行う場合、記録媒体の片面に画像形成を行う場合に比べてノズルからのインクの吐出回数を増加させてフラッシングを実行する。

本発明の第１の構成によれば、記録媒体の両面に画像形成を行う両面印刷時にフラッシングを行う場合、片面印刷時に比べてノズルからのインクの吐出回数を増加させる。これにより、乾燥器を通過して温度が高くなった記録媒体の通過によってノズル内のインクが乾燥し易い両面印刷時に、ノズルの目詰まりを防止するのに十分なフラッシングを行うことができ、両面印刷時の吐出不良を効果的に抑制することができる。

本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置としてのプリンターの概略の構成を示す説明図 上記プリンターが備える記録部の平面図 上記プリンターの給紙カセットから第１搬送ユニットを介して第２搬送ユニットに至る用紙の搬送経路の周辺の構成を模式的に示す説明図 上記プリンターの主要部のハードウェア構成を示すブロック図 上記第１搬送ユニットが有する第１搬送ベルトの一構成例を示す平面図 図９における第１搬送ベルトの開口部群周辺の部分拡大図 紙間フラッシングに用いるフラッシングデータの生成方法を模式的に示す説明図 複数の用紙に連続して両面印刷を行う場合の開口部群と用紙の搬送位置との関係を示す図 上記プリンターにおいて実行される両面印刷時のフラッシング制御例を示すフローチャート 直前の印字動作からの経過時間と、フラッシング時に必要なインク吐出回数との関係を示すグラフ 開口部の吐出可能領域を示す平面図 上記プリンターにおいて実行される、印刷開始時のフラッシング制御例を示すフローチャート 上記フラッシングデータの他の生成方法を模式的に示す説明図であって、開口部読取データ上での各開口部を縮小してフラッシングデータを生成する方法を示す図

〔１．インクジェット記録装置の構成〕
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置としてのプリンター１００の概略の構成を示す説明図である。プリンター１００は、用紙収容部である給紙カセット２を備えている。給紙カセット２は、プリンター本体１の内部下方に配置されている。給紙カセット２の内部には、記録媒体の一例である用紙Ｐが収容されている。

給紙カセット２の用紙搬送方向下流側、すなわち図１における給紙カセット２の右側の上方には給紙装置３が配置されている。この給紙装置３により、用紙Ｐは図１において給紙カセット２の右上方に向け、１枚ずつ分離されて送り出される。

プリンター１００は、その内部に第１用紙搬送路４ａを備えている。第１用紙搬送路４ａは、給紙カセット２に対してその給紙方向である右上方に位置する。給紙カセット２から送り出された用紙Ｐは、第１用紙搬送路４ａにより、プリンター本体１の側面に沿って垂直上方に搬送される。

用紙搬送方向において第１用紙搬送路４ａの下流端には、レジストローラー対１３が設けられている。さらに、レジストローラー対１３の用紙搬送方向下流側直近には、第１搬送ユニット５および記録部９が配置されている。給紙カセット２から送り出された用紙Ｐは、第１用紙搬送路４ａを通ってレジストローラー対１３に到達する。レジストローラー対１３は、用紙Ｐの斜め送りを矯正しつつ、記録部９が実行するインク吐出動作とのタイミングを計り、第１搬送ユニット５（特に後述する第１搬送ベルト８）に向かって用紙Ｐを送り出す。

レジストローラー対１３によって第１搬送ユニット５に送り出された用紙Ｐは、第１搬送ベルト８によって記録部９（特に後述する記録ヘッド１７ａ～１７ｃ）との対向位置に搬送される。記録部９から用紙Ｐにインクが吐出されることにより、用紙Ｐ上に画像が記録される。このとき、記録部９におけるインクの吐出は、プリンター１００の内部の制御装置１１０によって制御される。

用紙搬送方向において、第１搬送ユニット５の下流側（図１の左側）には、第２搬送ユニット１２が配置されている。記録部９によって画像が記録された用紙Ｐは、第２搬送ユニット１２へ送られる。用紙Ｐの表面に吐出されたインクは、第２搬送ユニット１２を通過する間に乾燥される。

用紙搬送方向において、第２搬送ユニット１２の下流側であってプリンター本体１の左側面近傍には、デカーラー部１４が設けられている。第２搬送ユニット１２によってインクが乾燥された用紙Ｐは、デカーラー部１４へ送られて、用紙Ｐに生じたカールが矯正される。

用紙搬送方向において、デカーラー部１４の下流側（図１の上方）には、第２用紙搬送路４ｂが設けられている。デカーラー部１４を通過した用紙Ｐは、両面印刷を行わない場合、第２用紙搬送路４ｂを通り、プリンター１００の左側面外部に設けられた用紙排出トレイ１５ａに排出される。用紙排出トレイ１５ａの下方には、印字不良等の発生した不要な用紙Ｐ（損紙）を排出するサブ排出トレイ１５ｂが設けられている。

プリンター本体１の上部であって記録部９および第２搬送ユニット１２の上方には、両面印刷を行うための反転搬送路１６が設けられている。両面印刷を行う場合、用紙Ｐの一方の面（第１面）への記録が終了して第２搬送ユニット１２およびデカーラー部１４を通過した用紙Ｐは、第２用紙搬送路４ｂを通って反転搬送路１６へ送られる。

反転搬送路１６へ送られた用紙Ｐは、続いて用紙Ｐの他方の面（第２面）への記録のために搬送方向が切り替えられる。そして、用紙Ｐは、プリンター本体１の上部を通過して右側に向かって送られ、レジストローラー対１３を経て第２面を上向きにした状態で再び第１搬送ユニット５へ送られる。第１搬送ユニット５では、記録部９との対向位置に用紙Ｐが搬送され、記録部９からのインク吐出によって第２面に画像が記録される。両面印刷後の用紙Ｐは、第２搬送ユニット１２、デカーラー部１４、第２用紙搬送路４ｂを順に通過して用紙排出トレイ１５ａに排出される。

また、第２搬送ユニット１２の下方には、メンテナンスユニット１９およびキャップユニット２０が配置されている。メンテナンスユニット１９は、パージを実行する際に記録部９の下方に水平移動し、記録ヘッドのインク吐出口から押出されたインクを拭き取り、拭き取られたインクを回収する。なお、パージとは、インク吐出口内の増粘インク、異物、気泡を排出するために、記録ヘッドのインク吐出口からインクを強制的に押し出す動作を言う。キャップユニット２０は、記録ヘッドのインク吐出面をキャッピングする際に記録部９の下方に水平移動し、さらに上方に移動して記録ヘッドの下面に装着される。

図２は、記録部９の平面図である。記録部９は、ヘッドハウジング１０と、ラインヘッド１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋとを備えている。ラインヘッド１１Ｙ～１１Ｋは、駆動ローラー６ａ、従動ローラー６ｂ、テンションローラー７ａおよび７ｂ（図３参照）を含む複数のローラーに張架された無端状の第１搬送ベルト８の搬送面に対して、所定の間隔（例えば１ｍｍ）が形成される高さでヘッドハウジング１０に保持される。駆動ローラー６ａは、第１搬送ベルト８を用紙Ｐの搬送方向（矢印Ａ方向）に走行させる。この駆動ローラー６ａの駆動は、制御装置１１０の主制御部１１０ｄ（図４参照）によって制御される。なお、上記複数のローラーは、第１搬送ベルト８の走行方向に沿って、テンションローラー７ａ、テンションローラー７ｂ、従動ローラー６ｂ、および駆動ローラー６ａの順に配置されている（図３参照）。

ラインヘッド１１Ｙ～１１Ｋは、複数（ここでは３個）の記録ヘッド１７ａ～１７ｃをそれぞれ有している。記録ヘッド１７ａ～１７ｃは、用紙搬送方向（矢印Ａ方向）と直交する用紙幅方向（矢印ＢＢ′方向）に沿って千鳥状に配列されている。記録ヘッド１７ａ～１７ｃは、複数のインク吐出口１８（ノズル）を有している。各インク吐出口１８は、記録ヘッドの幅方向、つまり、用紙幅方向（矢印ＢＢ’方向）に等間隔で並んで配置されている。ラインヘッド１１Ｙ～１１Ｋからは、記録ヘッド１７ａ～１７ｃのインク吐出口１８を介して、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色のインクが、第１搬送ベルト８で搬送される用紙Ｐに向かってそれぞれ吐出される。

図３は、給紙カセット２から第１搬送ユニット５を介して第２搬送ユニット１２に至る用紙Ｐの搬送経路の周辺の構成を模式的に示している。また、図４は、プリンター１００の主要部のハードウェア構成を示すブロック図である。プリンター１００は、上記の構成に加えて、レジストセンサー２１と、用紙検知センサー２２と、開口部検知用ＣＩＳ２３と、用紙サイズ検知用ＣＩＳ２４と、蛇行量検知センサー２５と、蛇行補正機構２６と、をさらに備えている。なお、ＣＩＳは、Contact Image Sensor（密着型イメージセンサー）の略称であり、本実施形態では透過型であるが、反射型であってもよい。開口部検知用ＣＩＳ２３および用紙サイズ検知用ＣＩＳ２４は、用紙幅方向に沿って長尺状に形成されている（図６参照）。

レジストセンサー２１は、用紙カセット２から給紙装置３によって搬送され、レジストローラー対１３に送られる用紙Ｐを検知する。このレジストセンサー２１は、レジストローラー対１３よりも用紙Ｐの供給方向の上流側に位置している。制御装置１１０の後述する主制御部１１０ｄは、レジストセンサー２１での検知結果に基づき、レジストローラー対１３の回転開始タイミングを制御することができる。例えば、主制御部１１０ｄは、レジストセンサー２１での検知結果に基づき、レジストローラー対１３によるスキュー（斜行）補正後の用紙Ｐの第１搬送ベルト８への供給タイミングを制御することができる。

用紙検知センサー２２は、用紙Ｐを検知して検知信号を出力する記録媒体検知センサーである。本実施形態では、用紙検知センサー２２は、第１搬送ベルト８の用紙搬送方向における最も上流側のラインヘッド１１Ｋとレジストローラー対１３との間に配置され、レジストローラー対１３から第１搬送ベルト８に供給される用紙Ｐの先端および後端の通過（タイミング）を検知する。

用紙検知センサー２２は、用紙搬送方向において開口部検知用ＣＩＳ２３よりも上流側に位置しているが、開口部検知用ＣＩＳ２３よりも下流側に位置していてもよい。また、用紙検知センサー２２は、透過型または反射型の光学センサーで構成されるが、ＣＩＳで構成されてもよい。制御装置１１０（例えば後述する主制御部１１０ｄ）は、用紙検知センサー２２での用紙Ｐの検知結果に基づき、第１搬送ベルト８によってラインヘッド１１Ｙ～１１Ｋ（記録ヘッド１７ａ～１７ｃ）と対向する位置に到達する用紙Ｐに対するインクの吐出タイミングを制御することができる。

なお、本実施形態では、用紙Ｐの通過を検知する別の用紙検知センサー２２が、最も下流側のラインヘッド１１Ｙのさらに下流側に配置されているが、その設置は省略されてもよい。

開口部検知用ＣＩＳ２３は、第１搬送ベルト８の後述する各開口部８０（図５参照）を読み取って、開口部読取データを取得する。開口部検知用ＣＩＳ２３は、用紙搬送方向（第１搬送ベルト８の走行方向）において記録部９の上流側で用紙検知センサー２２よりも下流側に位置している。なお、開口部検知用ＣＩＳ２３は、用紙検知センサー２２を兼ねていてもよい。

用紙サイズ検知用ＣＩＳ２４は、給紙装置３から第１搬送ベルト８に供給される用紙Ｐのサイズ（特に用紙幅方向の長さ）および用紙幅方向の搬送位置を検知する。これにより、制御装置１１０（例えば主制御部１１０ｄ）は、用いる用紙Ｐのサイズおよび用紙幅方向の位置に応じて、記録ヘッド１７ａ～１７ｃの各インク吐出口１８からのインクの吐出を制御して、用紙Ｐ上に画像を形成することができる。

蛇行量検知センサー２５は、第１搬送ベルト８の蛇行量を検知する。なお、蛇行量とは、第１搬送ベルト８のベルト幅方向における基準位置からの変位量を指す。このような蛇行量検知センサー２５は、例えば第１搬送ベルト８の側面（片側）の変位を検知することによって蛇行量を検知する接触式または非接触式の変位センサーで構成される。なお、蛇行量検知センサー２５は、ベルト幅方向に長尺状のＣＩＳで構成されてもよい。蛇行量検知センサー２５は、第１搬送ベルト８の走行方向の複数箇所に位置している。より具体的には、蛇行量検知センサー２５は、第１搬送ベルト８の走行方向において、テンションローラー７ａよりも下流側に位置する第１蛇行量検知センサー２５ａと、第１蛇行量検知センサー２５ａよりもさらに下流側でテンションローラー７ｂよりも上流側に位置する第２蛇行量検知センサー２５ｂとを含む。

蛇行補正機構２６は、第１搬送ベルト８を張架するローラー（例えばテンションローラー７ｂ）の回転軸を傾けることにより、第１搬送ベルト８の蛇行を補正する機構である。主制御部１１０ｄは、蛇行量検知センサー２５によって検知された第１搬送ベルト８の蛇行量に基づいて、蛇行補正機構２６を制御する。これにより、第１搬送ベルト８の蛇行が補正される。

また、プリンター１００は、操作パネル２７と、記憶部２８と、通信部２９と、フラッシングカウント部３０と、をさらに備えている。

操作パネル２７は、各種の設定入力を受け付けるための操作部である。例えば、ユーザーは、操作パネル２７を操作して、給紙カセット２にセットする用紙Ｐのサイズ、つまり、第１搬送ベルト８によって搬送する用紙Ｐのサイズの情報を入力することができる。また、ユーザーは、操作パネル２７を操作して、印刷する用紙Ｐの枚数の入力や、印刷ジョブの開始を指示することもできる。また、操作パネル２７は、プリンター１００の動作状況（画像記録や後述するフラッシング）に関する通知を行う通知装置としての機能も有する。

記憶部２８は、制御装置１１０の動作プログラムを記憶するとともに、各種の情報を記憶するメモリであり、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、不揮発性メモリなどを含んで構成されている。操作パネル２７によって設定された情報は、記憶部２８に記憶される。

通信部２９は、外部機器（例えばパーソナルコンピュータ（ＰＣ））との間で情報を送受信するための通信インターフェースである。例えば、ユーザーがＰＣを操作し、プリンター１００に対して画像データとともに印刷コマンドを送信すると、上記の画像データおよび印刷コマンドが通信部２９を介してプリンター１００に入力される。プリンター１００では、主制御部１１０ｄが上記画像データに基づいて記録ヘッド１７ａ～１７ｃを制御してインクを吐出させることにより、用紙Ｐに画像を記録することができる。

フラッシングカウント部３０は、後述するフラッシング動作の実行時に、記録ヘッド１７ａ～１７ｃの各インク吐出口１８からのフラッシング回数（インク吐出回数）を個別にカウントする。カウントされたフラッシング回数は主制御部１１０ｄに送信される。

また、本実施形態のプリンター１００は、制御装置１１０を備えている。制御装置１１０は、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）とメモリとを含んで構成されている。具体的には、制御装置１１０は、データ生成部１１０ａと、フラッシング制御部１１０ｂと、データ格納部１１０ｂと、主制御部１１０ｄと、を備える。

データ生成部１１０ａは、フラッシングの実行時に、記録ヘッド１７ａ～１７ｃからインクを吐出させるための駆動データであるフラッシングデータを生成する。ここで、フラッシングとは、インクの乾燥によるインク吐出口１８の目詰まりを低減または予防する目的で、用紙Ｐへの画像形成（画像記録）に寄与するタイミングとは異なるタイミングでインク吐出口１８からインクを吐出することを言う。なお、フラッシングデータを生成せずに、予め記憶部２８に記憶されたフラッシングデータに基づいて記録ヘッド１７ａ～１７ｃを駆動することによってフラッシングを実行してもよい。

フラッシング制御部１１０ｂは、データ生成部１１０ａで生成されたフラッシングデータに基づいて、記録ヘッド１７ａ～１７ｃの各インク吐出口１８を駆動して、記録ヘッド１７ａ～１７ｃにフラッシングを実行させる。データ格納部１１０ｃは、上記の開口部読取データ、後述するフラッシング用の元データ、およびデータ生成部１１０ａで生成されたフラッシングデータなどを一時的に格納する。このようなデータ格納部１１０ｃは、例えばＲＡＭや不揮発性メモリで構成される。主制御部１１０ｄは、プリンター１００の各部の動作を制御する。なお、制御装置１１０は、必要な演算を行う演算部や、時間を計時する計時部をさらに備えていてもよい。また、データ生成部１１０ａ、フラッシング制御部１１０ｂおよび主制御部１１０ｄが、上記の演算部や計時部を兼ねていてもよい。

また、図３に示すように、プリンター１００は、第１搬送ベルト８の内周面側に、インク受け部３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｃ、３１Ｋを有している。インク受け部３１Ｙ～３１Ｋは、フラッシングを記録ヘッド１７ａ～１７ｃに実行させたときに、記録ヘッド１７ａ～１７ｃから吐出されて第１搬送ベルト８の開口部８０を通過したインクを受けて回収する。したがって、インク受け部３１Ｙ～３１Ｋは、ラインヘッド１１Ｙ～１１Ｋの記録ヘッド１７ａ～１７ｃと、第１搬送ベルト８を介して対向する位置に設けられている。なお、インク受け部３１Ｙ～３１Ｋで回収されたインクは、例えば廃インクタンク（図示せず）に送られて廃棄されるが、廃棄せずに再利用されてもよい。

上述した第２搬送ユニット１２は、第２搬送ベルト１２ａと、乾燥器１２ｂとを有して構成されている。第２搬送ベルト１２ａは、２つの駆動ローラー１２ｃおよび従動ローラー１２ｄによって張架されている。第１搬送ユニット５によって搬送され、記録部９によるインク吐出によって画像が記録された用紙Ｐは、第２搬送ベルト１２ａによって搬送され、搬送中に乾燥器１２ｂによって乾燥されて上述したデカーラー部１４に搬送される。

〔２．第１搬送ベルトの詳細〕
次に、第１搬送ユニット５の第１搬送ベルト８の詳細について説明する。図５は、プリンター１００に用いられる第１搬送ベルト８の一構成例を示す平面図である。図６は、図９における第１搬送ベルト８の開口部群８２ａ、８２ｂ周辺の部分拡大図である。

本実施形態では、用紙Ｐを負圧吸引によって第１搬送ベルト８に吸着させて搬送する負圧吸引方式を採用している。そのため、第１搬送ベルト８の全域には、用紙Ｐを負圧吸引によって第１搬送ベルト８に吸着させるための吸引風を通過させる多数の吸引孔８ａが形成されている。

第１搬送ベルト８は、フラッシングの際に記録ヘッド１７ａ～１７ｃの各ノズル（インク吐出口１８）から吐出されるインクを通過させる開口部８０を複数有している。各開口部８０は、ベルト幅方向（矢印ＢＢ ′方向）に長尺の孔で形成されている。各開口部８０の平面視での形状は、本実施形態では、図９のように長方形の角部に相当する領域が丸みを帯びた形状であるが、長方形状であってもよいし、その他の形状（例えば楕円形状）であってもよい。

本実施形態では、複数の開口部８０で構成される開口部群８２ａ～８２ｃが、用紙搬送方向（矢印Ａ方向）に所定の間隔で複数箇所（ここでは第１搬送ベルト８の１周期Ｓ内に３箇所）に配置されている。各開口部群８２ａ～８２ｃは、２つの開口部列８１ａおよび８１ｂで構成されている。各開口部群８２ａ～８２ｃは、第１搬送ベルト８の周方向において等間隔に形成されている。即ち、用紙搬送方向において、隣り合う開口部群８２ａ～８２ｃの間隔は一定である。このとき、用紙搬送方向に隣り合う２つの開口部群８２ａ～８２ｃの最大間隔は、印字可能な最小サイズ（例えばＡ４サイズ横置き）の用紙Ｐが第１搬送ベルト８上に載置されたときの用紙Ｐの用紙搬送方向の長さよりも長い。

各開口部列８１ａおよび８１ｂは、複数の開口部８０をベルト幅方向（矢印ＢＢ′方向）に等間隔で有している。より詳細には、一方の開口部列８１ａに属する各開口部８０、および他方の開口部列８１ｂに属する各開口部８０は、第１搬送ベルト８のベルト幅方向の中心を搬送方向に結ぶ中心線に対して線対称となる形状および位置にそれぞれ形成されている。この結果、一方の開口部列８１ａに属する開口部８０の数（６個）は、他方の開口部列８１ｂに属する開口部８０の数（５個）よりも１つだけ多くなっている。また、一方の開口部列８１ａの各開口部８０は、用紙Ｐの搬送方向（矢印Ａ方向）から見て、他方の開口部列８１ｂの各開口部８０とベルト幅方向の一部（長手方向の端部）が重なる（重複部分Ｄを有する）ように配置されている。つまり、第１搬送ベルト８において、複数の開口部８０は千鳥状に配置されている。なお、後述する図７に示すように、一方の開口部列８１ａの開口部８０の数と、他方の開口部列８１ｂの開口部８０の数とは同じであってもよい。

ここで、ラインヘッド１１Ｙ～１１Ｋ（記録ヘッド１７ａ～１７ｃ）のヘッド幅をＷ１（ｍｍ）としたとき、開口部群８２のベルト幅方向の幅Ｗ２（ｍｍ）は、Ｗ１よりも大きい。この結果、記録ヘッド１７ａ～１７ｃがフラッシングを実行したとき、記録ヘッド１７ａ～１７ｃの各インク吐出口１８から吐出されるインクは、開口部列８１ａの各開口部８０または開口部列８１ｂの各開口部８０のいずれかを通過する。したがって、記録ヘッド１７ａ～１７ｃにヘッド幅全体にわたってフラッシングを実行させて、全てのインク吐出口１８についてインクの乾燥による目詰まりを低減することが可能となる。

本実施形態では、制御装置１１０（例えばフラッシング制御部１１０ｂ）は、第１搬送ベルト８の１周期Ｓにおいて、フラッシングの際に用いる複数の開口部群８２の用紙搬送方向のパターン（組み合わせ）を、用紙Ｐのサイズに応じて決定する。より詳細には、例えば開口部検知用ＣＩＳ２３により第１搬送ベルト８の基準位置（ホームポジション）を読み取り、開口部群８２の位置情報と用紙Ｐのサイズ情報とに基づいてレジストローラー対１３から第１搬送ベルト８への用紙Ｐの搬送タイミングを変化させることで、連続して搬送される用紙Ｐの紙間に一定の周期で開口部群８２ａ～８２ｃのいずれかが位置するように制御される。

用いる用紙Ｐのサイズは、制御装置１１０が、記憶部２８に記憶された情報（例えば操作パネル２７によって入力された用紙Ｐのサイズ情報）、または用紙サイズ検知用ＣＩＳ２４の検知結果に基づいて認識することができる。なお、フラッシングを行うタイミングは「紙間」には限定されない。例えば、先頭の用紙Ｐに画像を形成する前や、最後尾の用紙Ｐに画像を形成した後でもフラッシングを行うことは可能である。

〔３．フラッシング制御について〕
次に、本実施形態における記録ヘッド１７ａ～１７ｃのフラッシング制御について説明する。図７は、紙間フラッシングに用いるフラッシングデータの生成方法を模式的に示す説明図である。なお、「紙間フラッシング」とは、第１搬送ベルト８上に順次搬送されて載置される用紙Ｐと用紙Ｐとの間に位置する開口部８０に対して、記録ヘッド１７ａ～１７ｃからインクを吐出させるフラッシング動作のことを言う。

（３－１．用紙の検知）
まず、用紙Ｐがレジストローラー対１３から第１搬送ベルト８に向かって搬送されると、用紙Ｐの幅（サイズ）が用紙サイズ検知用ＣＩＳ２４で検知される。その後、用紙検知センサー２２が用紙Ｐの通過を検知すると、用紙検知センサー２２から用紙Ｐの検知信号（垂直同期信号ＶＳＹＮＣ）が出力される。上記検知信号は、用紙Ｐが検知される期間ではハイレベルとなり、用紙Ｐが検知されない期間ではローレベルとなる信号である。

（３－２．開口部読取データの取得）
続いて、用紙Ｐが第１搬送ベルト８上に供給されると、開口部検知用ＣＩＳ２３が、第１搬送ベルト８の開口部８０を読み取って、開口部読取データを取得する。

開口部検知用ＣＩＳ２３は、例えば透過型であり、発光部および受光部が第１搬送ベルト８を介して互いに反対側に配置されて構成されている。発光部と受光部との間に第１搬送ベルト８の開口部８０が位置するとき、発光部から出射された光は開口部８０を通過して受光部に到達する。一方、発光部と受光部との間に第１搬送ベルト８の開口部８０以外の部分（例えば第１搬送ベルト８のベルト部分や用紙Ｐ）が位置するとき、発光部から出射された光はベルト面または用紙Ｐで反射または吸収され、受光部には到達しない。したがって、開口部検知用ＣＩＳ２３では、図７に示すように、第１搬送ベルト８の開口部８０の領域では白（ハッチングなしで示す）となり、開口部８０以外の領域では黒（ハッチングありで示す）となる２値のデータが開口部読取データとして得られる。得られた開口部読取データは、例えばデータ格納部１１０ｃに格納される。

（３－３．フラッシングデータの生成）
次に、データ生成部１１０ａは、第１搬送ベルト８上で用紙Ｐと搬送方向にずれた位置にある各開口部８０に対して記録ヘッド１７ａ～１７ｃからインクを吐出させるためのフラッシングデータを生成する。より詳しくは、以下の通りである。

（開口部読取データにおける紙間の開口部の認識）
まず、データ生成部１１０ａは、データ格納部１１０ｃから開口部読取データを読み出す。このときの開口部読取データの読み出し開始のタイミングは、用紙検知センサー２２の検知信号（ＶＳＹＮＣ）のネゲートタイミングから、用紙検知センサー２２と開口部検知用ＣＩＳ２３との間の距離を用紙Ｐが搬送される時間だけ遅れたタイミングとする。これにより、データ生成部１１０ａは、開口部読取データに含まれる複数の開口部８０の領域のうち、用紙検知センサー２２によって検知された用紙Ｐと搬送方向にずれて位置する開口部８０の領域８０Ｒを認識することが可能となる。例えば、用紙検知センサー２２が先頭から３枚目の用紙Ｐと４枚目の用紙Ｐとを順に検知した場合、データ生成部１１０ａは、上記タイミングで開口部読取データをデータ格納部１１０ｃから読み出すことにより、第１搬送ベルト８上で３枚目の用紙Ｐと４枚目の用紙Ｐとの間に位置する開口部８０の、開口部読取データ上での領域８０Ｒを認識することが可能となる。

なお、上記の読み出し開始タイミングは、用紙検知センサー２２と開口部検知用ＣＩＳ２３とが図３で示した位置関係にあるとき、つまり、用紙検知センサー２２が開口部検知用ＣＩＳ２３に対して用紙Ｐの搬送方向の上流側に位置するときのタイミングである。仮に、開口部検知用ＣＩＳ２３が用紙検知センサー２２に対して用紙Ｐの搬送方向の上流側に位置するとき、開口部読取データの読み出し開始のタイミングは、用紙検知センサー２２の検知信号（ＶＳＹＮＣ）のネゲートタイミングから、用紙検知センサー２２と開口部検知用ＣＩＳ２３との間の距離を用紙Ｐが搬送される時間だけ遡ったタイミングとすればよい。

（元データの読み出し）
制御装置１１０のデータ格納部１１０ｃには、元データが予め格納されている。この元データは、記録ヘッド１７ａ～１７ｃの全てのインク吐出口１８からインクを吐出させる吐出ＯＮの駆動データであり、例えば第１搬送ベルト８の１周分のデータ長を有する。データ生成部１１０ａは、このようなフラッシング用の元データを、データ格納部１１０ｃから読み出す。

（フラッシングデータ生成）
データ生成部１１０ａは、認識した開口部８０の領域８０Ｒに応じた（領域８０Ｒの位置および形状に合った）フラッシングデータを生成する。より具体的には、データ生成部１１０ａは、データ格納部１１０ｃから読み出したフラッシング用の元データを、同じくデータ格納部１１０ｃから読み出した開口部読取データでマスクする。これにより、元データのうち、開口部８０の領域８０Ｒと重なるデータのみが残る。つまり、元データのうち、第１搬送ベルト８上で用紙Ｐと搬送方向にずれた位置にある各開口部８０の領域８０Ｒと対応するデータのみが残る。データ生成部１１０ａは、開口部８０の領域８０Ｒと対応して残る上記のデータを、フラッシングデータとする。データ生成部１１０ａによって生成されたフラッシングデータは、例えばデータ格納部１１０ｃに格納される。

（３－４．フラッシングの実行）
フラッシング制御部１１０ｂは、用紙検知センサー２２から出力される検知信号に基づいて、非画像形成期間（紙間）Ｔｆを少なくとも１つ認識する。この非画像形成期間Ｔｆは、開口部８０（開口部群８２ａ～８２ｃ）が第１搬送ベルト８の走行によって記録ヘッド１７ａ～１７ｃと対向する位置を通過する期間を指す。用紙検知センサー２２と記録ヘッド１７ａ～１７ｃとの間の距離、および用紙Ｐの搬送速度は既知であるため、用紙検知センサー２２から記録ヘッド１７ａ～１７ｃとの対向位置までの用紙Ｐの搬送時間は求まる。したがって、フラッシング制御部１１０ｂは、用紙検知センサー２２から出力される検知信号がハイレベルからローレベルに切り替わるタイミング（時刻）に上記の搬送時間を加えたタイミング（時刻）から、上記検知信号がローレベルからハイレベルに切り替わるタイミング（時刻）に上記の搬送時間を加えたタイミング（時刻）までを、非画像形成期間Ｔｆとして認識することができる。

そして、フラッシング制御部１１０ｂは、上記の非画像形成期間Ｔｆにおいて、データ生成部１１０ａが生成したフラッシングデータに基づいて、記録ヘッド１７ａ～１７ｃにフラッシングを実行させる。このとき、開口部検知用ＣＩＳ２３と記録ヘッド１７ａ～１７ｃとの間の距離、および第１搬送ベルト８の走行速度は既知であるため、開口部検知用ＣＩＳ２３から記録ヘッド１７ａ～１７ｃとの対向位置までの第１搬送ベルト８の開口部８０の移動時間は求まる。したがって、フラッシング制御部１１０ｂは、開口部検知用ＣＩＳ２３で開口部８０を検知してから、上記移動時間に対応する所定時間経過後に、上記フラッシングデータに基づいて記録ヘッド１７ａ～１７ｃにフラッシングを実行させる。このフラッシングにより、記録ヘッド１７ａ～１７ｃの各インク吐出口１８から吐出されたインクは、第１搬送ベルト８において、用紙Ｐと搬送方向にずれた位置にある各開口部８０のいずれかを通過する。そして、各開口部８０を通過したインクは、インク受け部３１Ｙ～３１Ｋ（図３参照）で回収され、その後、廃インクタンクに送液される。

なお、フラッシングデータには、開口部列８１ａの開口部８０にインクを吐出させる駆動データと、開口部列８１ｂの開口部８０にインクを吐出させる駆動データとが含まれる。各インク吐出口１８をどちらの駆動データで駆動するかについては、各インク吐出口１８のベルト幅方向の位置（開口部列８１ａおよび８１ｂのどちらの開口部８０と対向するか）によって決定されればよい。また、開口部列８１ａの開口部８０と開口部列８１ｂの開口部との両方と対向することが可能なインク吐出口１８については、上記２種類の駆動データのいずれで駆動されてもよい。

なお、用紙検知センサー２２から出力される検知信号がローレベルからハイレベルに切り替わるタイミング（時刻）に上記搬送時間を加えたタイミング（時刻）から、検知信号がハイレベルからローレベルに切り替わるタイミング（時刻）に上記搬送時間を加えたタイミング（時刻）までの期間は、用紙検知センサー２２で検知された用紙Ｐが記録ヘッド１７ａ～１７ｃと対向する位置を通過する画像形成期間Ｔｍとして認識することができる。したがって、画像形成期間Ｔｍでは、記録ヘッド１７ａ～１７ｃを画像データに基づいて駆動することにより、用紙Ｐに画像を形成することができる。

（３－５．両面印刷時におけるフラッシングの回数制御）
次に、両面印刷時における記録ヘッド１７ａ～１７ｃのフラッシングの回数制御について説明する。図８は、用紙Ｐに連続して両面印刷を行う場合の開口部群８２ａ～８２ｃと用紙Ｐの搬送位置との関係を示す図である。図８では、用紙Ｐの１面目（表面）と２面目（裏面）に交互に印刷を行う場合について示している。

両面印刷が開始されると、１枚目の用紙Ｐ１の印字直前の非画像形成期間Ｔｆ０においてフラッシングが実行される。そして、非画像形成期間Ｔｆ０に続く１面目の画像形成期間Ｔｍ１において用紙Ｐ１の１面目（表面）の印刷が行われ、１面目の印刷後の非画像形成期間Ｔｆ１においてフラッシングが実行される。１面目の印刷が終了した用紙Ｐ１は、第１搬送ユニット５から第２搬送ユニット１２に搬送され、第２搬送ユニット１２の乾燥器１２ｂ（図３参照）により加熱されてインクが乾燥される。その後、用紙Ｐ１は反転搬送路１６およびレジストローラー対１３を通過して表裏が反転された状態で再び第１搬送ユニット５に搬送される。

次に、２面目の画像形成期間Ｔｍ２において用紙Ｐ１の２面目（裏面）の印刷が行われ、２面目の印刷後の非画像形成期間Ｔｆ２においてフラッシングが実行される。２面目の印刷が終了した用紙Ｐ１は、第１搬送ユニット５から第２搬送ユニット１２に搬送され、インクが乾燥された後、第２用紙搬送路４ｂを通過して用紙排出トレイ１５ａ（図１参照）に排出される。

なお、１面目の印刷後、用紙Ｐ１が再び第１搬送ユニット５に搬送されるまでに一定の時間を要するため、非画像形成期間Ｔｆ１と２面目の画像形成期間Ｔｍ２との間にはタイムラグが発生する。そのため、１面目の印刷後（非画像形成期間Ｔｆ１）にフラッシングを行う開口部群８２ａ～８２ｃと、２面目の印刷後（非画像形成期間Ｔｆ２）にフラッシングを行う開口部群８２ａ～８２ｃは連続しているとは限らない。

以下、同様にして２枚目の用紙Ｐ２の１面目（表面）の印刷が行われ、１面目の印刷後の非画像形成期間Ｔｆ１においてフラッシングが実行される。また、１面目のインクの乾燥および用紙Ｐ２の表裏面の反転後、２面目（裏面）の印刷が行われ、２面目の印刷後の非画像形成期間Ｔｆ２においてフラッシングが実行される。

ここで、用紙Ｐの２面目に印刷を行う場合、用紙Ｐは直前に乾燥器１２ｂを通過しているため、用紙Ｐの温度は１面目に印刷を行う場合に比べて高くなっている。そのため、２面目の印刷時に用紙Ｐが記録ヘッド１７ａ～１７ｃを通過する際のインク吐出口１８内のインクの蒸発量は、１面目の印刷時に比べて多くなる。

その結果、両面印刷を連続して行う際に、インク吐出量の減少による画像濃度低下や吐出不良が発生するおそれがあった。一方、両面印刷時における画像濃度低下や吐出不良を抑制するために、片面印刷時も含めたフラッシング時のインク吐出量を一律に増加させると、画像記録以外でのインク消費量が増加し、プリンター１００のランニングコストが高くなる。

そこで、本実施形態では、両面印刷時にフラッシングを実行する際のインク吐出量（吐出回数）を、片面印刷時に比べて増加させる。これにより、両面印刷時の画像品質を保持しつつ、フラッシングによるインク消費量を極力低減することができる。両面印刷時にフラッシングを実行する際のインク吐出口１８からの吐出回数は、片面印刷時にフラッシングを実行する際のインク吐出口１８からの吐出回数よりも１０％～２０％多くする。

また、画像記録以外でのインク消費量をより低減するために、両面印刷の１面目の印刷後におけるフラッシング時のインク吐出量（吐出回数）は増加させずに、両面印刷の２面目の印刷後におけるフラッシング時のインク吐出量（吐出回数）のみを増加させることが好ましい。

図９は、本実施形態のプリンター１００において実行される両面印刷時のフラッシング制御例を示すフローチャートである。必要に応じて図１～図８を参照しながら、図９のステップに沿って両面印刷時のフラッシングの回数制御について詳細に説明する。

ＰＣ等の外部機器からプリンター１００に対して画像データとともに両面印刷コマンドを送信すると、画像データおよび印刷コマンドが通信部２９を介してプリンター１００に入力され、両面印字が開始される（ステップＳ１）。次に、用紙Ｐが第１搬送ベルト８上に供給されると、開口部検知用ＣＩＳ２３が第１搬送ベルト８の開口部８０を読み取って、開口部読取データを取得する。データ生成部１１０ａは、取得された開口部読取データに基づいて、第１搬送ベルト８上で用紙Ｐと搬送方向にずれた位置にある各開口部８０に対して記録ヘッド１７ａ～１７ｃからインクを吐出させるためのフラッシングデータを生成する（ステップＳ２）。

次に、フラッシング制御部１１０ｂは、用紙検知センサー２２から出力される検知信号に基づいて、非画像形成期間Ｔｆが認識されたか否かを判定する（ステップＳ３）。非画像形成期間Ｔｆが認識された場合は（ステップＳ３でＹｅｓ）、紙間フラッシングの実行タイミングに到達しているため、認識された非画像形成期間Ｔｆが２面目の印刷後の非画像形成期間Ｔｆ２であるか否かを判定する（ステップＳ４）。

非画像形成期間Ｔｆ２である場合は（ステップＳ４でＹｅｓ）、各インク吐出口１８のインク吐出回数を増加させる（ステップＳ５）。例えば、片面印刷時および両面印刷時の１面目の印刷後の非画像形成期間Ｔｆ１の吐出回数が２００回であるとき、非画像形成期間Ｔｆ２の吐出回数を２００×１．２＝２４０回に設定する。一方、非画像形成期間Ｔｆ２でない場合は（ステップＳ４でＮｏ）、１面目の印刷後の非画像形成期間Ｔｆ１であるため、インク吐出回数を増加させずに次のステップへ進む。

その後、第１搬送ベルト８により搬送される用紙Ｐへの印字を停止する（ステップＳ６）。また、ステップＳ２で生成したフラッシングデータ、およびステップＳ５において設定された吐出回数に基づいて、記録ヘッド１７ａ～１７ｃの全てのインク吐出口１８に対してフラッシングを実行させる（ステップＳ７）。同時に、フラッシングカウント部３０により各インク吐出口１８の吐出回数Ｎをカウントする（ステップＳ８）。

次に、フラッシング制御部１１０ｂは、吐出回数Ｎが所定回数（例えば非画像形成期間Ｔｆ１のときＮ＝２００回、非画像形成期間Ｔｆ２のときＮ＝２２０回）に到達したか否かを判定する（ステップＳ９）。所定回数に到達していない場合は（ステップＳ９でＮｏ）、各インク吐出口１８からのフラッシング動作および吐出回数のカウントを継続する。所定回数に到達している場合は（ステップＳ９でＹｅｓ）、フラッシングカウント部３０による各インク吐出口１８の吐出回数Ｎをリセット（Ｎ＝０）する（ステップＳ１０）。

一方、ステップＳ３で非画像形成期間Ｔｆが認識されていない場合は（ステップＳ３でＮｏ）、紙間フラッシングの実行タイミングに到達していないため、第１搬送ベルト８により搬送される用紙Ｐの１面目または２面目への印字を継続する。

その後、印字が終了したか否かを判定し（ステップＳ１１）、印字が継続している場合は（ステップＳ１１でＮｏ）ステップＳ３に戻り、以下同様の手順を繰り返す。印字が終了している場合は（ステップＳ１１でＹｅｓ）処理を終了する。

（３－６．印刷開始時におけるフラッシングの回数制御）
次に、印字開始時における記録ヘッド１７ａ～１７ｃのフラッシングの回数制御について説明する。図１０は、直前の印字動作からの経過時間と、フラッシング時に必要なインク吐出回数との関係を示すグラフである。

図１０から明らかなように、直前の印字動作からの経過時間（放置時間）が長くなるにつれて、フラッシング時に必要なインク吐出回数（インク吐出量）が増加する。これは、直前の印字動作からの経過時間が長くなるとインク吐出口１８内のインクの蒸発（乾燥）が進み、インクが増粘し易くなるため、増粘したインクをより多く吐出する必要があるためである。

そこで、本実施形態では、印字開始時にフラッシングを実行する際の吐出回数を、直前の印字動作からの経過時間に応じて変更する。具体的には、直前の印字動作からの経過時間が長くなるほど吐出回数を多くする。これにより、インク吐出口１８内のインクの増粘状態に応じた適切な吐出回数を設定することができ、印字開始直後の画像品質を保持しつつ、フラッシングによるインク消費量を極力低減することができる。

図１１は、開口部８０の吐出可能領域Ｒｆを示す平面図である。吐出可能領域Ｒｆを超えて吐出すると、開口部８０のエッジ部分の近傍をインク滴が通過する。その結果、インク滴から分滴した小滴（ミスト）等の影響を受け易くなり、第１搬送ベルト８の搬送面がインクで汚染されるおそれがある。そのため、１つの開口部８０に対して吐出可能領域Ｒｆに収まるような吐出回数を設定する必要がある。

本実施形態では、開口部８０の搬送方向の開口幅をｗ１とし、開口部８０の内側の幅ｗ２の領域を吐出可能領域Ｒｆとしている。より詳細には、開口部８０の開口幅ｗ１を４．５ｍｍ、吐出可能領域Ｒｆの幅ｗ２を４．３ｍｍとして、開口部８０のエッジ部分と吐出可能領域Ｒｆとの間に０．１ｍｍのマージン（裕度）を設けている。吐出可能領域Ｒｆには、約２００回（４．２ｍｍ）の吐出が可能である。

図１０に示したように、直前の印字動作からの経過時間が２０分である場合、フラッシング時に必要な吐出回数は４００回である。一方、１つの開口部８０に吐出可能な回数は２００回である。そのため、経過時間が１０分を超えると１つの開口部８０ではフラッシング時に必要なインク吐出回数（吐出量）だけ吐出することができない。

そこで、フラッシング時に必要なインク吐出回数が１つの開口部８０での吐出可能回数を超える場合、２つ以上の開口部８０に分割して吐出する。これにより、開口部８０のエッジ部分へのインク付着を抑制しつつ、フラッシング時に必要なインク吐出回数（吐出量）を確保することができる。

なお、図６に示した開口部８０の配列パターンにおいて、経過時間が１０～２０分である場合は、開口部群８２ａ～８２ｃの重複部分Ｄにおいては必要回数（２００×２＝４００回）の吐出が可能であるが、重複部分Ｄ以外の部分では必要回数（４００回）だけ吐出することができない。また、重複部分Ｄであっても、経過時間が２０～３０分である場合は必要回数（６００回）だけ吐出することができない。そのため、１箇所の開口部群（例えば開口部群８２ａ）で必要回数の吐出ができない場合は、次の開口部群（例えば開口部群８２ｂ）の開口部に分割して吐出する。直前の印字動作からの経過時間に応じた吐出回数の設定例を表１に示す。

表１に示すように、直前の印字動作からの経過時間が３０分以内の場合は、１０分毎に使用する開口部８０の数を１つずつ増やして吐出回数を２００回ずつ増加させ、総吐出回数をフラッシング時に必要なインク吐出回数（図１０参照）としている。なお、経過時間が３０分を超える場合は、フラッシングではインク吐出口１８の吐出不良を解消できないため、インク吐出口１８から記録ヘッド１７ａ～１７ｃのインク吐出面にインクを押し出すパージを実行し、メンテナンスユニット１９（図１参照）を用いて押し出されたインクを拭き取り、拭き取られたインクを回収する。

図１２は、本実施形態のプリンター１００において実行される印刷開始時のフラッシング制御例を示すフローチャートである。必要に応じて図１～図８および図１０、図１１を参照しながら、図１２のステップに沿って印刷開始時のフラッシングの回数制御について詳細に説明する。

ＰＣ等の外部機器からプリンター１００に対して画像データとともに印刷コマンドを送信すると、画像データおよび印刷コマンドが通信部２９を介してプリンター１００に入力され、印字が開始される（ステップＳ１）。印字が開始されると、主制御部１１０ｄは、直前の印字動作からの経過時間Ｔを計測する（ステップＳ２）。

次に、主制御部１１０ｄは、経過時間Ｔが３０分以内であるか否かを判定する（ステップＳ３）。経過時間Ｔが３０分以内である場合は（ステップＳ３でＹｅｓ）、フラッシングによりインク吐出口１８の吐出不良を解消可能であるため、フラッシング制御部１１０ｂは、記録ヘッド１７ａ～１７ｃからインクを吐出させるためのフラッシングデータを生成する（ステップＳ４）。具体的には、開口部検知用ＣＩＳ２３が第１搬送ベルト８の開口部８０を読み取って、開口部読取データを取得する。データ生成部１１０ａは、取得された開口部読取データに基づいて、記録ヘッド１７ａ～１７ｃからインクを吐出させるためのフラッシングデータを生成する。

次に、フラッシング制御部１１０ｂは、経過時間Ｔが１０分を超えるか否かを判定する（ステップＳ５）。経過時間Ｔが１０分を超える場合は（ステップＳ５でＹｅｓ）、表１に基づいて各インク吐出口１８からのインク吐出回数を基準回数（２００回）から増加させる（ステップＳ６）。経過時間Ｔが１０分以下である場合は（ステップＳ５でＮｏ）、インク吐出回数を増加させずに次のステップへ進む。

その後、ステップＳ４で生成したフラッシングデータ、およびステップＳ６において設定された吐出回数に基づいて、記録ヘッド１７ａ～１７ｃの全てのインク吐出口１８に対して印刷開始時フラッシングを実行させる（ステップＳ７）。同時に、フラッシングカウント部３０により各インク吐出口１８の吐出回数Ｎをカウントする（ステップＳ８）。

次に、フラッシング制御部１１０ｂは、吐出回数Ｎが所定回数（例えば経過時間Ｔが２０分のときＮ＝４００回）に到達したか否かを判定する（ステップＳ９）。所定回数に到達していない場合は（ステップＳ９でＮｏ）、各インク吐出口１８からのフラッシング動作および吐出回数のカウントを継続する。所定回数に到達している場合は（ステップＳ９でＹｅｓ）、印刷開始時フラッシングを終了する。

一方、ステップＳ３で経過時間Ｔが３０分を超える場合は（ステップＳ３でＮｏ）、フラッシングではインク吐出口１８の吐出不良を解消できないため、パージを実行する（ステップＳ１０）。

その後、主制御部１１０ｄは画像データに基づいて記録ヘッド１７ａ～１７ｃを制御してインクを吐出させることにより印字を実行する（ステップＳ１１）。さらに、非画像形成期間Ｔｆが検知されたタイミングで紙間フラッシングを実行する（ステップＳ１２）。

その後、印字が終了したか否かを判定し（ステップＳ１３）、印字が継続している場合は（ステップＳ１３でＮｏ）ステップＳ１１に戻り、以下同様の手順を繰り返す。印字が終了している場合は（ステップＳ１３でＹｅｓ）処理を終了する。

〔４．効果〕
以上のように、本実施形態のプリンター１００における両面印刷時のフラッシング制御では、紙間フラッシングのタイミングとして認識された非画像形成期間Ｔｆが、２面目の印刷後の非画像形成期間Ｔｆ２である場合は、１面目の印刷後の非画像形成期間Ｔｆ１である場合に比べて吐出回数を多くする。これにより、用紙Ｐの温度が高くなり、インク吐出口１８内のインクが乾燥し易い２面目の印刷後に、インク吐出口１８からのインク吐出量を増加させることができる。従って、インク吐出量を極力増加させることなくインク吐出口１８の目詰まりを防止するのに十分なフラッシングを行うことができ、両面印刷時の吐出不良を効果的に抑制することができる。

また、本実施形態のプリンター１００における印刷開始時のフラッシング制御では、直前の印字動作からの経過時間が長くなるほど印刷開始時フラッシングにおける吐出回数を多くする。これにより、直前の印字動作からの経過時間が長くなりインク吐出口１８内のインクの乾燥が進んだ状態では、インク吐出口１８からのインク吐出量を増加させることができる。従って、インク吐出量を極力増加させることなくインク吐出口１８の目詰まりを防止するのに十分なフラッシングを行うことができ、印刷開始時の吐出不良を効果的に抑制することができる。

さらに、フラッシング時に必要なインク吐出回数（吐出長）が１つの開口部８０での吐出可能回数（吐出可能領域Ｒｆ）を超える場合、搬送方向に並ぶ２つ以上の開口部８０に分割して吐出する。これにより、開口部８０のエッジ部分へのインク付着を抑制しつつ、フラッシング時に必要なインク吐出回数（吐出量）を確保することができる。

〔５．フラッシングデータの他の生成方法について〕
図１３は、フラッシングデータの他の生成方法を模式的に示す説明図である。上記したデータ生成部１１０ａは、開口部読取データ上での各開口部８０を縮小し、縮小後のデータと、上述した元データとに基づいて、フラッシングデータを生成してもよい。例えば、データ生成部１１０ａは、開口部読取データを反転させて、開口部８０だけを開口部読取データから抽出し、抽出した開口部８０を縮小し、縮小後のデータに元データを掛け合わせることにより、フラッシングデータを生成してもよい。具体的には、フラッシングデータが図１１に示した吐出可能領域Ｒｆの内側となるように縮小率を調整する。

フラッシング制御部１１０ｂが、上記のようにして生成されたフラッシングデータに基づいて記録ヘッド１７ａ～１７ｃを駆動すると、記録ヘッド１７ａ～１７ｃから吐出されたインクは、第１搬送ベルト８の開口部８０よりも狭い吐出可能領域Ｒｆを通過する。これにより、フラッシングのときに、インクの吐出タイミングが所定のタイミングから少しずれたり、第１搬送ベルト８の搬送速度が所定の速度から少しずれたりしても、吐出されたインクが開口部８０の周囲のベルト面に当たらずに開口部８０を通過する確率が高くなる。したがって、吐出されたインクが第１搬送ベルト８の開口部８０の周囲に付着して第１搬送ベルト８が汚れる事態を低減することができる。

〔６．その他〕
本発明は、上記実施形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、上記実施形態では、開口部群８２ａ～８２ｃが周方向において等間隔に形成されている第１搬送ベルト８を用いたが、開口部群の搬送方向の間隔が等間隔ではなく、搬送される用紙Ｐのサイズに応じた位置に不定期に形成されている第１搬送ベルト８を用いることもできる。また、複数の開口部８０が、第１搬送ベルトの全面に亘って、用紙搬送方向（矢印Ａ方向）および用紙幅方向（矢印ＢＢ′方向）に一定間隔で並んで配置される第１搬送ベルト８を用いることもできる。

また、上記実施形態では、用紙Ｐを負圧吸引によって第１搬送ベルト８に吸着させて搬送する場合について説明したが、第１搬送ベルト８を帯電させ、用紙Ｐを第１搬送ベルト８に静電吸着させて搬送するようにしてもよい（静電吸着方式）。

また、上記実施形態では、インクジェット記録装置として、４色のインクを用いてカラーの画像を記録するカラープリンターを用いた例について説明したが、ブラックのインクを用いてモノクロの画像を記録するモノクロプリンターを用いた場合でも、本実施形態のフラッシングデータの生成およびフラッシング制御を適用することは可能である。

本発明は、インクジェットプリンターなどのインクジェット記録装置に利用可能である。

８ 第１搬送ベルト
１７ａ～１７ｃ 記録ヘッド
１８ インク吐出口（ノズル）
２２ 用紙検知センサー（記録媒体検知センサー）
２３ 開口部検知用ＣＩＳ（開口部検知センサー）
３０ フラッシングカウント部
８０ 開口部
８１ａ、８１ｂ 開口部列
８２ａ～８２ｃ 開口部群
１００ プリンター（インクジェット記録装置）
１１０ａ データ生成部
１１０ｂ フラッシング制御部
１１０ｄ 主制御部
Ｐ 用紙（記録媒体）

Claims (8)

1. インクを吐出する複数のノズルを有する記録ヘッドと、
   複数の開口部を有し、記録媒体を順次搬送する搬送ベルトと、
   前記記録媒体の搬送方向に対し前記搬送ベルトの下流側に配置され、前記記録ヘッドにより画像が形成された前記記録媒体を加熱して乾燥させる乾燥器と、
   前記記録媒体の両面に画像形成を行う場合に、前記乾燥器を通過した前記記録媒体を面方向に反転させて前記搬送ベルトの上流側に再搬送する反転搬送路と、
   画像形成に寄与するタイミングとは異なるタイミングで前記記録ヘッドの前記ノズルから前記インクを吐出させて前記複数の開口部のいずれかを通過させるフラッシングを、前記記録ヘッドに実行させるフラッシング制御部と、
   を備え、
   複数の前記開口部は、前記搬送ベルトの幅方向に所定の間隔を隔てて形成され、且つ、前記搬送ベルトの幅方向において前記開口部が重なる重複部分を有するように、前記搬送ベルトの搬送方向に所定の間隔を隔てて配列されており、
   前記フラッシング制御部は、前記記録媒体の両面に画像形成を行う場合、前記記録媒体の片面に画像形成を行う場合に比べて前記ノズルからの前記インクの吐出回数を増加させて前記フラッシングを実行することを特徴とするインクジェット記録装置。
2. 前記フラッシング制御部は、前記記録媒体の１面目の画像形成後に前記フラッシングを実行する際の前記インクの吐出回数は増加させずに、２面目の画像形成後に前記フラッシングを実行する際の前記インクの吐出回数のみを増加させることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
3. 前記２面目の画像形成後に実行する前記フラッシングの前記インクの吐出回数は、前記１面目の画像形成後に実行する前記フラッシングの前記インクの吐出回数よりも１０％～２０％多いことを特徴とする請求項２に記載のインクジェット記録装置。
4. インクを吐出する複数のノズルを有する記録ヘッドと、
   複数の開口部を有し、記録媒体を順次搬送する搬送ベルトと、
   画像形成に寄与するタイミングとは異なるタイミングで前記記録ヘッドの前記ノズルから前記インクを吐出させて前記複数の開口部のいずれかを通過させるフラッシングを、前記記録ヘッドに実行させるフラッシング制御部と、
   を備え、
   複数の前記開口部は、前記搬送ベルトの幅方向に所定の間隔を隔てて形成され、且つ、前記搬送ベルトの幅方向において前記開口部が重なる重複部分を有するように、前記搬送ベルトの搬送方向に所定の間隔を隔てて配列されており、
   前記フラッシング制御部は、画像形成開始時に前記フラッシングを実行する場合、直前の画像形成動作からの経過時間が長くなるにつれて前記インクの吐出回数を増加させることを特徴とするインクジェット記録装置。
5. 前記フラッシング制御部は、直前の画像形成動作からの経過時間が所定時間を超える場合、画像形成開始時に前記フラッシングを実行せずに、前記ノズルから前記記録ヘッドのインク吐出面にインクを押し出すパージを実行することを特徴とする請求項４に記載のインクジェット記録装置。
6. 前記フラッシング制御部は、前記フラッシングの実行時に必要な前記インクの吐出回数が１つの前記開口部での吐出可能回数を超える場合、搬送方向に並ぶ複数の前記開口部に前記インクを分割して吐出することを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のインクジェット記録装置。
7. 前記記録媒体を検知して検知信号を出力する記録媒体検知センサーと、
   前記搬送ベルトの前記開口部を読み取って、開口部読取データを取得する開口部検知センサーと、
   前記検知信号に基づいて、前記開口部読取データに含まれる複数の前記開口部の領域のうち、前記記録媒体検知センサーによって検知された前記記録媒体と重ならない前記開口部の領域を認識し、認識した前記開口部の領域に応じたフラッシングデータを生成するデータ生成部と、
   をさらに備え、
   前記フラッシング制御部は、前記フラッシングデータに基づいて前記記録ヘッドに前記フラッシングを実行させることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれかに記載のインクジェット記録装置。
8. 前記データ生成部は、前記開口部読取データ上での前記各開口部の領域を縮小し、前記領域の縮小後のデータに基づいて、前記フラッシングデータを生成することを特徴とする請求７に記載のインクジェット記録装置。

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