JP2022137025A - 可食体のマーキング装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 可食体の向きに拘らずレーザマーキングを迅速且つ正確に行うことができる可食体のマーキング装置を提供する。
【解決手段】 可食体を搬送する搬送装置２０と、可食体を検出する検出部２１０と、レーザ光の走査により可食体にマーキングパターンを形成するレーザ加工部２２０とを備え、搬送装置２０が、可食体を検出部２１０およびレーザ加工部２２０に順次搬送する可食体のマーキング装置１であって、検出部２１０は、可食体を撮像して該可食体の向きに関する向き情報を取得し、レーザ加工部２２０は、検出部２１０が取得した向き情報に基づき、記憶部に予め記憶されたマーキングパターンの形成手順に関するマーキング手順情報を抽出して可食体にマーキングパターンを形成する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、医薬品や食品等の可食体にマーキングパターンを形成する可食体のマーキング装置に関する。

従来の可食体のマーキング装置として、例えば特許文献１に開示された構成が知られている。このマーキング装置は、可食体を搬送する搬送手段と、可食体を検出する検出手段と、レーザ光の走査により可食体にマーキングパターンを形成するマーキング手段とを備えており、搬送手段が搬送する可食体を検出手段が撮像して該可食体の方向データを取得し、マーキング手段が、予め設定されたマーキングパターンを、方向データに基づき可食体の方向に合わせて形成するように構成されている。

国際公開第２０１５／００８７４２号

一般に、搬送されるワークに対してレーザ光の走査により文字やロゴなどのマーキングパターンを形成する場合、短時間で効率良く形成できるようにマーキングの始点および終点が予め設定される。

例えば、上記特許文献１のマーキング装置により、「ＸＹＺ」の文字を、錠剤の割線に沿って一筆書きの要領で「Ｚ」、「Ｙ」および「Ｘ」の順にマーキングを行う場合、図１５（ａ）に示すように、割線Ｃを挟んで刻印Ｓと反対側に形成される「ＸＹＺ」の並び順と同じ向きに錠剤Ｅが移動すると、レーザ照射点が始点ＳＰから終点ＥＰまで移動する間の錠剤Ｅの移動距離Ｌａが短いために、マーキングパターンＭの形成を短時間で完了することができる。

ところが、搬送される錠剤Ｅの向きはランダムであるため、図１５（ｂ）に示すように、錠剤Ｅの向きが上下反転して、錠剤Ｅが「ＸＹＺ」の並び順と逆向きに移動する場合には、始点ＳＰから終点ＥＰまで走査が行われる間の錠剤Ｅの移動距離Ｌｂが長くなり、マーキングパターンＭの形成に時間がかかるおそれがあった。一方、マーキングパターンＭの形成時間を短くするために錠剤Ｅの移動速度を速くすると、これに合わせてレーザ光の走査速度も速くする必要があるため、マーキングの品質が低下する問題があった。

そこで、本発明は、可食体の向きに拘らずレーザマーキングを迅速且つ正確に行うことができる可食体のマーキング装置の提供を目的とする。

本発明の前記目的は、可食体を搬送する搬送装置と、可食体を検出する検出部と、レーザ光の走査により可食体にマーキングパターンを形成するレーザ加工部とを備え、前記搬送装置が、可食体を前記検出部および前記レーザ加工部に順次搬送する可食体のマーキング装置であって、前記検出部は、可食体を撮像して該可食体の向きに関する向き情報を取得し、前記レーザ加工部は、前記検出部が取得した前記向き情報に基づき、記憶部に予め記憶された前記マーキングパターンの形成手順に関するマーキング手順情報を抽出して可食体に前記マーキングパターンを形成する可食体のマーキング装置により達成される。

この可食体のマーキング装置において、前記検出部は、前記可食体の位置に関する位置情報を更に取得することが好ましく、前記レーザ加工部は、前記向き情報および位置情報に基づき可食体に前記マーキングパターンを形成することができる。

前記レーザ加工部は、可食体の一方面から前記向き情報を取得して、可食体の他方面に前記マーキングパターンを形成することができる。

前記レーザ加工部は、複数の可食体の異なる前記向き情報に基づき、マーキングの始点を可食体間で互いに相違させることができる。。

前記レーザ加工部は、可食体の中心よりも搬送方向下流側からマーキングを開始することができる。

本発明の可食体のマーキング装置によれば、可食体の向きに拘らずレーザマーキングを迅速且つ正確に行うことができる。

本発明の一実施形態に係る可食体のマーキング装置の概略構成図である。 図１に示す可食体のマーキング装置の要部拡大図である。 図１に示す可食体のマーキング装置の他の要部を示すブロック図である。 マーキング手順情報テーブルの一例を示す図である。 図１に示す可食体のマーキング装置によるマーキング方法を説明するための図である。 マーキング手順を説明するための図である。 図６に示すマーキング手順によりマーキングされる可食体を模式的に示す図である。 マーキング手順を説明するための図である。 図８に示すマーキング手順によりマーキングされる可食体を模式的に示す図である。 マーキング手順情報テーブルの他の例を示す図である。 マーキング手順を説明するための図である。 図１１に示すマーキング手順によりマーキングされる可食体を模式的に示す図である。 図１に示す可食体のマーキング装置の要部変形例を示す図である。 図１に示す可食体のマーキング装置の他の変形例を示す概略構成図である。 従来の方法によりマーキングされる可食体を模式的に示す図である。

以下、本発明の実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る可食体のマーキング装置の概略構成図である。図１に示すように、可食体のマーキング装置１は、可食体を供給する供給装置１０と、供給装置１０から供給された可食体を受け取って搬送する第１の搬送装置２０と、第１の搬送装置２０から可食体を受け取って搬送する第２の搬送装置３０と、第２の搬送装置３０から可食体を受け取って外部に排出する排出装置４０とを備えている。

供給装置１０は、錠剤、カプセル剤、空カプセルなどの定形性を有する可食体が投入されるホッパー１１と、ホッパー１１内の可食体を整列させるフィーダ１２と、フィーダ１２により案内された可食体を搬送する供給ドラム１３とを備えており、可食体は、供給ドラム１３から中間ドラム１４を介して第１の搬送装置２０に供給される。供給ドラム１３および中間ドラム１４は、円筒状の外周面の軸方向および周方向に沿って整列配置された凹部からなる多数の保持部１３ａ，１４ａを備えており、それぞれ保持部１３ａ，１４ａに収容された可食体を吸引保持して搬送することができる。

第１の搬送装置２０は、供給ドラム１３や中間ドラム１４と同様にドラム状に形成されており、図２に一部を切り欠いて示すように、可食体Ｅを保持する保持部２２が、周方向および軸方向の双方に沿って等間隔に多数設けられている。保持部２２は、底部に吸引孔２４が形成されており、真空吸引装置（図示せず）により第１の搬送装置２０の内部を減圧することにより、保持部２２に収容された可食体Ｅを吸引孔２４を介して吸引保持し、可食体Ｅの向きが搬送中に変化するのを防止しつつ、可食体Ｅを第１の搬送装置２０の回転方向に沿って搬送することができる。

第２の搬送装置３０は、第１の搬送装置２０と同様に構成されており、ドラム状の外周面に保持部３２が形成されている。第１の搬送装置２０により搬送される可食体は、第２の搬送装置３０に引き渡される際に表裏が反転されて、排出装置４０に搬送される。

上記の構成を備える可食体のマーキング装置１において、第１の搬送装置２０の近傍には、第１の検出部２１０、第１のレーザ加工部２２０および第１のマーキング検査部２３０が、第１の搬送装置２０の搬送方向に沿って順次設けられている。

図３は、第１の検出部２１０および第１のレーザ加工部２２０のブロック図である。図１および図３に示すように、第１の検出部２１０は、検出エリアＡ１に搬送された可食体に照明光を照射する照射部２１２と、照射部２１２の照射方向とは異なる方向から可食体を撮像するＣＣＤエリアカメラやＣＣＤラインカメラなどの撮像部２１４と、撮像部２１４で撮像された可食体の画像情報に対して画像処理を行うことで可食体の向き情報を取得する画像処理部２１６とを備えている。

照射部２１２は、例えばリング照明であり、可食体を全周から均一に照射することができる。可食体が溝状の割線を有する錠剤の場合、撮像部２１４が取得した可食体の割線により、画像処理部２１６において可食体の向き情報を取得することができる。向き情報は、可食体の向きを特定可能な情報であれば特に限定されないが、本実施形態では、搬送方向に対する割線の向きを表す角度であり、０～３６０度の範囲に設定される。割線を挟んだ可食体の上下の判別（例えば、向き情報が０度の場合と１８０度の場合との判別）は、可食体に形成された刻印やマークなどの特徴を利用することができ、あるいは、可食体が異形（例えば涙型）の外形を有する場合には外形を利用することができる。

但し、可食体の向きの判別は、割線を検出する方法に限定されるものではなく、例えば、可食体の複数個所に凹部が形成されている場合には、この凹部をアライメントマークとして可食体の向きを判別することができる。また、可食体の形状が、多角形状や楕円形状など非円形状である場合には、外形線の一部または全部から可食体の向きを判別することができる。第１の検出部２１０において検出された可食体の位置および向きに関する位置情報および向き情報は、第１の搬送装置２０における各可食体の配置と個別に対応付けられて、イーサネット通信やシリアル通信等により、第１のレーザ加工部２２０および第１のマーキング検査部２３０に出力される。

第１のレーザ加工部２２０は、レーザ光を出射する光源部２２２と、光源部２２２から出射されたレーザ光をガルバノスキャナにより走査する走査部２２４と、マーキングパターンに関する情報を記憶する記憶部２２６と、光源部２２２の出力および走査部２２４の走査を制御する制御部２２８とを備えており、マーキングエリアＡ２に搬送された可食体に対して、レーザスポットの走査によりマーキングを行うことができる。なお、記憶部２２６は、第１のレーザ加工部２２０に内蔵されているが、第１のレーザ加工部２２０とは別体の記憶装置を利用してもよい。光源部２２２から出射されたレーザ光は、可食体の表面に対して略垂直に入射することが好ましく、これによって可食体の表面におけるレーザ照射面積の変化が小さくなるため、マーキングの濃淡の変化等を抑制することができる。

光源部２２２から出射されるレーザ光としては、ＹＶＯ_４レーザ光、ＹＬＦレーザ光、ＹＡＧレーザ光などの固体レーザ光や、エキシマレーザ光、炭酸ガスレーザ光などの気体レーザ光、色素レーザ光などの液体レーザ光を例示することができる。可食体のマーキングは、可食体の表面に、酸化チタン、黄色三二酸化鉄、三二酸化鉄等の変色誘起酸化物を含有させる等して、可食体の表面を変色させる方法を好ましく例示することができるが、可食体の表面の一部を削ることによりマーキングを行うことも可能であり、特に限定されるものではない。

記憶部２２６に記憶されるマーキングパターンは、例えば、文字、数字、記号、図形等やこれらの組み合わせであり、基準座標系での座標情報として予め格納されている。制御部２２８は、第１の検出部２１０から入力された可食体毎の位置情報および向き情報に基づいて、基準座標系での座標情報を加工座標系での座標情報に変換し、この加工座標系で走査部２２４の駆動制御を行うことにより、それぞれの可食体の向きに合わせてマーキングパターンを形成することができる。

また、記憶部２２６は、マーキング手順情報を向き情報に関連付けて記憶する。マーキング手順情報は、マーキングパターンの形成手順に関する情報であり、例えば、一筆書きの要領でマーキングパターンを形成する場合には、マーキングの始点および終点の基準座標系での座標情報や、文字間のブランク等を形成するための光源部２２２のオンオフ情報などが含まれる。マーキング手順情報は、可食体の向きに応じてマーキングを効率良く形成できるように、マーキングの始点が相違するものが、向き情報に関連付けられて複数記憶されている。

図４は、記憶部２２６に記憶されているマーキング手順情報テーブルの一例を示す図である。図４に示すマーキング手順情報テーブルは、始点が異なる２つのマーキング手順（手順Ａおよび手順Ｂ）が、向き情報の角度範囲に関連付けられている。

第１のマーキング検査部２３０は、検査エリアＡ３に搬送された可食体に照明光を照射する照射部２３２と、可食体を撮像するＣＣＤエリアカメラやＣＣＤラインカメラなどの撮像部２３４とを備えている。照射部２３２は、可食体の表面に形成されたマーキングパターンを鮮明にするように照射することが好ましく、例えば、ＬＥＤ等の光源からの照射光を導光拡散板により拡散させて面発光させる。

第１のマーキング検査部２３０は、マーキングパターンに対応する基準パターン情報がメモリ部に予め格納されており、撮像部２３４が可食体を撮像した情報からマーキングパターン情報を抽出して、第１の検出部２１０から入力された向き情報に基づき基準パターン情報と比較することにより、可食体のマーキング精度を検査する。予め設定された基準パターン情報は基準座標系で設定されているため、第１の検出部２１０から入力された可食体の位置情報および向き情報に基づいてマーキングパターン情報を補正（あるいは、基準パターン情報を補正）した後に、マーキングパターン情報を基準パターン情報と比較してパターンマッチング等が行われる。

また、第２の搬送装置３０の近傍には、第２の検出部３１０、第２のレーザ加工部３２０および第２のマーキング検査部３３０が、第２の搬送装置３０の搬送方向に沿って順次設けられている。第２の検出部３１０、第２のレーザ加工部３２０および第２のマーキング検査部３３０の構成は、それぞれ第１の検出部２１０、第１のレーザ加工部２２０および第１のマーキング検査部２３０の構成と同様であり、第２の検出部３１０が照射部３１２および撮像部３１４を備え、第２のマーキング検査部３３０が照射部３３２および撮像部３３４を備えている。第２の搬送装置３０は、第１の搬送装置２０から可食体を受け取って搬送し、第１の搬送装置２０による搬送中にマーキングパターンが形成された面とは反対側の面に、第２のレーザ加工部３２０がマーキングを行う。

排出装置４０は、第１のマーキング検査部２３０および第２のマーキング検査部３３０におけるマーキング検査の結果に基づいて可食体の振り分けを行う振り分け部４２を備えており、良品のみを排出コンベア４４に案内して排出する。

次に、上記の構成を備える可食体のマーキング装置１を用いて可食体にマーキングを行う方法を説明する。図１に示す供給装置１０から第１の搬送装置２０に供給された可食体Ｅは、図５（ａ）に示すように、第１の搬送装置２０の軸方向に整列した状態となるように、個別に保持部２２に収容される。このとき、それぞれの可食体Ｅに形成された割線Ｃおよび刻印Ｓの向きはランダムである。

可食体Ｅが第１の検出部２１０の検出エリアＡ１に搬送されると、撮像部２１４が、列ごとの可食体Ｅの画像情報を撮像し、割線Ｃおよび刻印Ｓを含む画像情報に基づいて画像処理部２１６が可食体Ｅの向き情報を取得する。取得された向き情報は、第１のレーザ加工部２２０に送信される。なお、取得した画像情報に割線Ｃが存在しない可食体Ｅについては、その旨が向き情報の代わりに出力される。

ついで、可食体Ｅが第１のレーザ加工部２２０のマーキングエリアＡ２に搬送されると、図５（ｂ）に示すように、各可食体Ｅの方向に合わせてマーキングが行われ、マーキングパターンＭ１が割線Ｃに沿って形成される。マーキングパターンＭ１の形成手順は、各可食体Ｅの向き情報に基づき、図４に示すマーキング手順情報テーブルに基づき決定される。

例えば、向き情報（移動方向に対する割線Ｃの向きがなす角度）が０度の場合には、マーキング手順情報テーブルから手順Ａが選択され、図６に示すように、可食体Ｅの中心である原点Ｏからレーザ照射点が破線の矢印で示すように始点ＳＰまで移動してマーキングが開始され、途中で破線の矢印で示すマーキングオフ期間を介在させながら終点ＥＰまでマーキングを行うことにより、「Ｚ」、「Ｙ」、「Ｘ」の順にマーキングが行われる。このマーキング手順情報により、図７（ａ）～（ｄ）に示すように搬送される可食体Ｅへのマーキングを行うと、短い移動距離Ｌ１でマーキングパターンＭ１の形成を完了することができる。

一方、向き情報が１８０度の場合には、図４に示すマーキング手順情報テーブルから手順Ｂが選択され、図８に示すように、「Ｘ」、「Ｙ」、「Ｚ」の順にマーキングが行われるように、始点ＳＰおよび終点ＥＰが設定される。このマーキング手順情報により、図９（ａ）～（ｄ）に示すように搬送される可食体Ｅへのマーキングを行うと、この場合も短い移動距離Ｌ２でマーキングパターンＭ１の形成を完了することができる。

このように、第１の検出部２１０が取得した向き情報に基づき記憶部２２６から抽出したマーキング手順情報により、可食体ＥにマーキングパターンＭ１を形成することで、可食体Ｅの向きに拘らず、可食体Ｅに対して短い搬送距離で迅速且つ正確にマーキングを行うことができる。

マーキングパターンＭ１は、割線Ｃの向きを考慮して形成されていればよく、例えば割線Ｃと重なり合わないような配置であれば、必ずしも割線Ｃに沿って形成する必要はない。割線Ｃが存在しない可食体Ｅについては、図５（ｂ）に示すように、上記のマーキングパターンＭ１とは異なるマーキングパターンＭ２を形成してもよく、あるいは、マーキングパターンを形成しないようにしてもよい。

刻印Ｓを備えない円形の可食体のように可食体の上下の判別が不要な場合には、向き情報を、０～１８０度の範囲に設定すればよい。この場合は、図４に示すマーキング手順情報テーブルとして、例えば、０度以上４５度未満および１３５度以上１８０度未満の場合と、４５度以上１３５度未満の場合の２種類の手順を設定することができる。

次に、可食体Ｅが第１のマーキング検査部２３０の検査エリアＡ３に搬送されると、撮像部２３４が、列ごとの可食体Ｅの画像情報を取得する。この後、第１の検出部２１０が取得した向き情報に基づいてマーキングパターン情報の傾きが修正され、修正後のマーキングパターン情報を予め設定された基準パターン情報と比較して、パターンマッチング等の公知の検査方法によりマーキング精度の検査が行われる。

こうして、可食体Ｅの一方面に対するマーキングおよび検査が行われた後、可食体Ｅが第１の搬送装置２０から第２の搬送装置３０に引き渡され、第２の検出部３１０、第２のレーザ加工部３２０および第２のマーキング検査部３３０に順次搬送されることにより、上記と同様にして、可食体Ｅの他方面に対するマーキングおよびマーキング検査が行われる。すなわち、第２のレーザ加工部３２０においては、第２の検出部３１０が取得した向き情報に基づいて抽出されたマーキング手順情報により可食体へのマーキングが行われ、第２のマーキング検査部３３０においては、第２の検出部３１０が取得した向き情報に基づいてマーキング精度の検査が行われる。第２のレーザ加工部３２０および第２のマーキング検査部３３０においては、第２の検出部３１０が取得した向き情報の代わりに、第１の検出部２１０が取得した向き情報に基づいてマーキングおよびマーキング検査を行うことも可能であり、これによって可食体の表裏におけるマーキング方向を一致させることができる。

この後、可食体Ｅは、第２の搬送装置３０から排出装置４０に搬送される。排出装置４０には、第１のマーキング検査部２３０および第２のマーキング検査部３３０から、可食体Ｅ毎のマーキング良否判定情報が入力され、良品と判定された可食体Ｅが、振り分け部４２を経て排出コンベア４４に案内される一方、不良品と判定された可食体Ｅは、不良排出部４５においてエアで吹き出されて不良排出シュート４６に案内される。不良排出確認センサ４７は、不良判定された可食体Ｅが第２の搬送装置３０に残留していないかをチェックし、不良の可食体Ｅが残留していた場合に、振り分け部４２において可食体Ｅを廃棄シュート４８に案内する。

記憶部２２６に記憶されるマーキング手順情報は、本実施形態では手順Ａおよび手順Ｂの２つとしているが、複数であれば特に限定されない。例えば、可食体の割線を挟んだ両側にそれぞれ「ＸＹＺ」および「ＡＢＣ」の文字を印刷する場合には、図１０に示すマーキング手順情報テーブルのように、４つのマーキング手順情報（手順Ｃ～Ｆ）を、９０度毎の向き情報に関連付けてもよい。図１１（ａ）～（ｄ）は、図１０の手順Ｃ～Ｆに対応しており、マーキングパターンにおける始点ＳＰが互いに相違する。図１２（ａ）～（ｄ）は、向き情報が０度，９０度，１８０度，２７０度の場合に、それぞれ手順Ｃ～Ｆのマーキング手順によりマーキングされる可食体を示している。マーキングパターンの形成完了までの搬送距離Ｌ１１，Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ１４は、いずれの場合も短い距離に抑制され、可食体Ｅの向きに拘らず迅速且つ正確にマーキングを行うことが可能である。なお、図１２においては、刻印Ｓの図示を省略している。

各マーキング手順情報は、いずれも可食体の中心（原点）より搬送方向下流側（例えば、図８における原点Ｏよりも右側）に、マーキングの始点が設定されていることが好ましく、これによって、迅速なマーキングを確実に行うことができる。

本実施形態においては、第１の搬送装置２０および第２の搬送装置３０をいずれも搬送ドラムとしているが、保持した可食体の姿勢が搬送中に変化しない構成であれば、他の構成であってもよい。例えば、図１３（ａ）および図１３（ｂ）に示すように、第１の搬送装置２０および第２の搬送装置３０を、いずれもスラットコンベアやベルトコンベアなどのコンベア装置として、第１の搬送装置２０により水平搬送される可食体を、反転機構６０により表裏反転させて、第２の搬送装置３０に搭載して水平搬送することで、本実施形態と同様に、可食体の表裏両面にマーキングを行うことができる。また、図１３（ｃ）に示すように、第２の搬送装置３０を、上方から可食体を真空吸引可能な吸引孔を有する吸引ベルトにより構成し、第１の搬送装置２０により水平搬送される可食体を第２の搬送装置３０に吸着保持させて下方からマーキングを行うことにより、可食体の表裏両面にマーキングを行うこともできる。図１３（ａ）から（ｃ）において、図１と同様の構成部分には同一の符号を付している。また、第１の検出部２１０、第１のレーザ加工部２２０および第１のマーキング検査部２３０は、必ずしも同一の搬送ドラム（またはコンベア装置）に沿って配置する必要はない。例えば、図１に示す可食体のマーキング装置１において、供給装置１０と第１の搬送装置２０との間に新たな搬送ドラム等を配置し、この搬送ドラムで搬送される可食体の一方面を検出して可食体の向き情報を取得するように、新たな検出装置を設けてもよい。この構成によれば、可食体の一方面から取得した向き情報に基づき、可食体の他方面にマーキングおよびマーキング検査を行うことができるので、被マーキング面に割線等の方向を示すものが存在しない場合でも、可食体の方向に合わせてマーキングを行うことが可能になる。

第１のレーザ加工部２２０（または第２のレーザ加工部３２０）による可食体へのマーキングパターンの形成は、ＰＴＰ包装体等のように、レーザ光が透過する透明な包装材（例えば、透明プラスチック）に包装された可食体に対しても行うことができ、包装材を介して第１の検出部２１０（または第２の検出部３１０）が取得した向き情報に基づいてマーキング手順情報を抽出し、このマーキング手順情報に基づいて、包装材を介して可食体にマーキングパターンを形成することができる。この場合のレーザ光の種類も、上記の中から包装材の材料等に応じて適宜選択することができる。

また、本実施形態においては、第１の搬送装置２０および第２の搬送装置３０による可食体の搬送中にマーキングを行うことで、可食体の表裏面へのマーキングを可能にしているが、例えば、両面に割線が形成された可食体の一方面のみにマーキングを行う場合には、可食体のマーキング装置１は、第１の搬送装置２０による可食体の搬送中のみにマーキングを行うように構成し、第２の搬送装置３０およびこの近傍に配置される第２の検出部３１０、第２のレーザ加工部３２０および第２のマーキング検査部３３０を備えない構成にすることもできる。

本実施形態の可食体のマーキング装置１は、第１の搬送装置２０および第２の搬送装置３０が回転軸方向に複数の保持部２２を備える多列方式としているが、可食体を１つずつ搬送する構成であってもよい。図１４は、このような単列方式のマーキング装置の一例を示す概略構成図であり、図１と同様の機能を有する構成部分に同一の符号を付している。

図１４に示す可食体のマーキング装置１は、供給装置１０が回転ディスクの回転により可食体を整列させる搬送装置であり、第１の搬送装置２０および第２の搬送装置３０が、可食体を外周面に真空吸着させる吸引ローラからなる。図１４に示すマーキング装置１によれば、供給装置１０により単列に整列した可食体が、第１の搬送装置２０および第２の搬送装置３０により単列のまま上方に搬送されて、第１のレーザ加工部２２０および第２のレーザ加工部３２０により表裏面へのマーキングが行われる。可食体の搬送速度は、マーキングを迅速に効率良く行うためになるべく高めることが好ましく、例えば、１００～２０００ｍｍ／秒の範囲に設定することが好ましい。

１ 可食体のマーキング装置
２０ 第１の搬送装置
２１０ 第１の検出部
２１２ 照射部
２１４ 撮像部
２１６ 画像処理部
２２０ 第１のレーザ加工部
２２２ 光源部
２２４ 走査部
２２６ 記憶部
２２８ 制御部
２３０ 第１のマーキング検査部
２３２ 照射部
２３４ 撮像部

Claims (5)

1. 可食体を搬送する搬送装置と、可食体を検出する検出部と、レーザ光の走査により可食体にマーキングパターンを形成するレーザ加工部とを備え、前記搬送装置が、可食体を前記検出部および前記レーザ加工部に順次搬送する可食体のマーキング装置であって、
   前記検出部は、可食体を撮像して該可食体の向きに関する向き情報を取得し、
   前記レーザ加工部は、前記検出部が取得した前記向き情報に基づき、記憶部に予め記憶された前記マーキングパターンの形成手順に関するマーキング手順情報を抽出して可食体に前記マーキングパターンを形成する可食体のマーキング装置。
2. 前記検出部は、前記可食体の位置に関する位置情報を更に取得し、
   前記レーザ加工部は、前記向き情報および位置情報に基づき可食体に前記マーキングパターンを形成する請求項１に記載の可食体のマーキング装置。
3. 前記レーザ加工部は、可食体の一方面から前記向き情報を取得して、可食体の他方面に前記マーキングパターンを形成する請求項１または２に記載の可食体のマーキング装置。
4. 前記レーザ加工部は、複数の可食体の異なる前記向き情報に基づき、マーキングの始点を可食体間で互いに相違させる請求項１から３のいずれかに記載の可食体のマーキング装置。
5. 前記レーザ加工部は、可食体の中心よりも搬送方向下流側からマーキングを開始する請求項１から４のいずれかに記載の可食体のマーキング装置。

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