JP2022124655A - 作業管理方法、プログラムおよび作業管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】作業者の作業の正確性を容易に確認できる作業管理方法を提供する。【解決手段】作業管理方法は、生産フロアにおいて複数の作業者の作業を管理する作業管理方法であって、第１情報を取得し（ステップＳ１）、取得した第１情報に基づき、複数の作業者の中から対象者を選定し（ステップＳ２）、選定した対象者に作業の正確性を確認するための確認作業を行わせることを示す指示情報を出力する（ステップＳ３）処理を含む。【選択図】図２

Description

本開示は、作業管理方法、プログラムおよび作業管理システムに関する。

例えば特許文献１では、センサーなどにより作業者の作業を確認する技術が開示されている。

国際公開第２０１５／１１１１５１号

しかしながら、作業者の作業には細かな作業が多く、作業者の作業の正確性を確認するためには数多くのカメラまたは全方位カメラなどが必要となる。

そこで、本開示は、作業者の作業の正確性を容易に確認できる作業管理方法などを提供する。

本開示の一態様に係る作業管理方法は、生産フロアにおいて複数の作業者の作業を管理する作業管理方法であって、第１情報を取得し、取得した前記第１情報に基づき、前記複数の作業者の中から対象者を選定し、選定した前記対象者に作業の正確性を確認するための確認作業を行わせることを示す指示情報を出力する処理を含む。

なお、これらの包括的または具体的な側面は、システム、装置、方法、記録媒体、または、コンピュータプログラムで実現されてもよく、システム、装置、方法、記録媒体、および、コンピュータプログラムの任意な組み合わせで実現されてもよい。

本開示に係る作業管理方法などによれば、作業者の作業の正確性を容易に確認できる。

実施の形態１に係る作業管理システムの一例を示す構成図である。 実施の形態１に係る作業管理方法の一例を示すフローチャートである。 実施の形態１に係る作業者情報の取得時の動作の一例を示すフローチャートである。 作業管理データベースの一例を示す表である。 実施の形態１に係るエラーに起因する作業者の選定時の動作の一例を示すフローチャートである。 作業者管理データベースの一例を示す表である。 第１エリアの一例を示す図である。 実施の形態１に係る確認作業の正確性の算出時の動作の一例を示すフローチャートである。 実施の形態２に係る作業者の選定時の動作の一例を示すフローチャートである。

本開示の作業管理方法は、生産フロアにおいて複数の作業者の作業を管理する作業管理方法であって、第１情報を取得し、取得した前記第１情報に基づき、前記複数の作業者の中から対象者を選定し、選定した前記対象者に作業の正確性を確認するための確認作業を行わせることを示す指示情報を出力する処理を含む。

これによれば、選定した対象者に対して、作業の正確性を確認するための確認作業を行わせることができる。確認作業は、例えば予め定められた作業であり、対象者の確認作業を撮影するためのカメラなどを準備するだけでよく、数多くのカメラまたは全方位カメラなどが必要ない。また、正確性を判定するための撮影データの解析処理について、全方位カメラなどによる撮影データと比べて複雑性を抑制できる。したがって、作業者の作業の正確性を容易に確認できる。

また、前記第１情報は、前記生産フロアに備えられる第１設備にエラーが発生したことを示すエラー情報を含んでいてもよい。

これによれば、エラーが発生した場合に、対象者に確認作業を行わせることができる。

また、前記第１情報は、前記第１設備で第１作業を行った第１作業者に関する第１作業者情報を含み、前記選定では、前記第１作業者情報を参照することで、前記対象者を選定してもよい。

これによれば、エラーが発生した第１設備で第１作業を行っていた第１作業者に関する第１作業者情報が取得されるため、複数の作業者の中からエラーが発生した第１設備で第１作業を行っていた第１作業者を対象者として選定できる。

また、前記第１作業者情報は、前記第１作業者を特定する第１作業者ＩＤと、前記第１作業の内容を示す第１作業情報と、前記第１設備を特定する第１設備ＩＤと、前記第１作業を行った時刻と、を関連付けた情報であり、さらに、取得した前記第１作業者情報を、個々の作業者を特定する複数の作業者ＩＤと、個々の作業者が行った作業を特定する複数の作業情報と、個々の作業者が作業を行った複数の設備を特定する複数の設備ＩＤと、個々の作業者が作業を行った時刻と、が関連付けられている作業管理データベースに追加してもよい。また、前記エラー情報は、前記第１設備にエラーが発生したときの、前記第１設備ＩＤと、エラーが発生した時刻と、エラーの内容と、を含み、前記選定では、取得した前記エラー情報と、前記作業管理データベースとに基づいて、前記対象者を選定してもよい。

これによれば、エラー情報には、エラーが発生した第１設備の設備ＩＤが含まれ、作業管理データベースには、第１設備の設備ＩＤと関連付けられた第１作業者ＩＤが含まれるため、エラー情報と作業管理データベースとに基づいて第１作業者を対象者として選定することができる。

また、前記選定では、前記作業管理データベースを参照することで、前記エラー情報に含まれる前記第１設備ＩＤが、前記作業管理データベースで管理されているか否かを判定し、前記第１設備ＩＤが、前記作業管理データベースで管理されている場合に、前記作業管理データベースで管理される前記第１設備ＩＤに対応する前記第１作業者ＩＤを特定し、特定した前記第１作業者ＩＤに基づき前記対象者を選定してもよい。

これによれば、エラー情報に含まれる第１設備ＩＤが、作業管理データベースで管理されている場合に、第１設備ＩＤに対応する第１作業者ＩＤの第１作業者を対象者として選定することができる。

また、前記選定では、前記作業管理データベースにおいて前記第１設備ＩＤに前記第１作業者ＩＤが複数対応付けられて管理されていた場合、エラーが発生した時刻に最も近い時刻に対応する前記第１作業者ＩＤを特定し、特定した前記第１作業者ＩＤに基づき前記対象者を選定してもよい。

これによれば、第１設備で第１作業をしていた第１作業者が複数存在する場合には、エラーが発生した時刻に最も近い時刻に第１設備で第１作業をしていた第１作業者を対象者として選定することができる。

また、さらに、前記複数の作業者ＩＤと、前記複数の作業情報と、前記複数の設備で生じた複数のエラーの内容と、前記複数のエラーが発生した時刻と、を関連付けた作業者管理データベースに、取得した前記エラー情報を追加してもよい。

これによれば、今後、確認作業を行わせる対象者を選定する際に、エラー情報が追加された作業者管理データベースを活用することができる。

また、前記第１情報は、前記複数の作業者に関する作業者情報を含んでいてもよい。

これによれば、例えば、エラー情報が取得されたか否かに関わらず、対象者を選定することができる。

また、前記作業者情報は、前記複数の作業者それぞれの作業の正確性を示す複数の正確性情報と、前記複数の作業者それぞれのＩＤを示す複数の作業者ＩＤとを関連付けて管理する作業者管理データベースで管理されていてもよい。例えば、前記選定では、前記作業者管理データベースで管理される前記複数の作業者ＩＤの中で、正確性が低い作業者ＩＤに基づき前記対象者を選定してもよい。あるいは、前記選定では、前記作業者管理データベースで管理される前記複数の作業者の中からランダムに前記対象者を選定してもよい。

これによれば、作業の正確性が低い作業者を対象者として選定することができる。あるいは、ランダムに対象者を選定することができる。

また、さらに、前記確認作業の正確性を算出し、算出した前記確認作業の正確性を示す正確性情報と、前記対象者の作業者ＩＤと、を関連付けて、前記作業者管理データベースに追加してもよい。

これによれば、今後、確認作業を行わせる対象者を選定する際に、これまでの確認作業を行った対象者の確認作業の正確性が追加された作業者管理データベースを活用することができる。

また、さらに、前記確認作業の正確性を算出し、算出した正確性に対応したガイダンス情報を出力してもよい。

これによれば、例えば、対象者に正確性に応じた教育などを行うことができ、今後の作業の改善を図ることができる。

また、前記算出では、前記対象者が前記確認作業を行う様子を撮影した映像データを取得し、取得した前記映像データを解析して、前記確認作業の正確性を算出してもよい。また、前記算出では、前記対象者が前記確認作業にかかった作業時間を取得し、取得した前記作業時間に基づいて前記確認作業の正確性を算出してもよい。

このように、対象者が確認作業を行う様子を撮影した映像データから、確認作業の正確性を算出してもよいし、対象者が確認作業にかかった作業時間から、確認作業の正確性を算出してもよい。

また、前記指示情報は、前記対象者に前記確認作業を、前記生産フロアにおいて前記対象者が作業を行っていたエリアとは異なるエリアで行わせることを示す情報であってもよい。

これによれば、例えば、対象者が作業を行っていたエリアとは異なる、確認作業の撮影などに適したエリアにおいて対象者に確認作業を行わせることができるため、確認作業を行う対象者の撮影などを容易に行うことができ、また、対象者の確認作業の正確性を詳細に確認することができる。

また、さらに、前記複数の作業者のそれぞれが実施する予定の作業計画を示す作業計画情報を取得し、前記指示情報の出力では、前記作業計画情報を参照することで、選定した前記対象者が前記確認作業を実施できるか否かを判定し、選定した前記対象者が前記確認作業を実施できると判定した場合に、前記指示情報を出力してもよい。

これによれば、選定した対象者が確認作業を実施できるときに、選定した対象者に確認作業を行わせることができる。言い換えると、選定した対象者が確認作業を実施できないときには、選定した対象者が確認作業を実施できるまで待ってから確認作業を実施させたり、他の対象者を選定して、他の選定者に先に確認作業を行わせたりすることができる。

本開示のプログラムは、上記の方法をコンピュータにより実行させるプログラムである。

これによれば、作業者の作業の正確性を容易に確認できるプログラムを提供できる。

本開示の作業管理システムは、生産フロアにおいて複数の作業者の作業を管理する作業管理システムであって、第１情報を取得する取得部と、取得した前記第１情報に基づき、前記複数の作業者の中から対象者を選定する選定部と、選定した前記対象者に作業の正確性を確認するための確認作業を行わせることを示す指示情報を出力する出力部と、を備える。

これによれば、作業者の作業の正確性を容易に確認できる作業管理システムを提供できる。

なお、以下で説明する実施の形態は、いずれも包括的または具体的な例を示すものである。以下の実施の形態で示される数値、形状、材料、構成要素、構成要素の配置位置および接続形態、ステップ、ステップの順序などは、一例であり、本開示を限定する主旨ではない。

（実施の形態１）
以下、図１から図８を用いて実施の形態１について説明する。

図１は、実施の形態１に係る作業管理システム１０の一例を示す構成図である。

作業管理システム１０は、生産フロアにおいて複数の作業者の作業を管理するシステムである。なお、以下では作業者を人として説明するが、ロボット（例えば多軸ロボットまたは実装装置などで使用されるロボットなど）であってもよい。

例えば、生産フロアには、実装装置または印刷装置など様々な設備が備えられており、複数の作業者のこれらの設備に対する作業を管理する。作業管理システム１０は、生産フロアに備えられたこれらの設備と有線または無線により通信可能に接続されている。これらの設備は、作業者が行った作業によってエラーが発生した場合には、エラーが発生したことを示すエラー情報を作業管理システム１０に送信する。

例えば、生産フロアには、ディスプレイが備えられており、生産フロアにいる作業者がディスプレイに表示された内容を視認することができる。なお、生産フロアに備えられたディスプレイは、作業者が生産フロアで使用する携帯端末などのディスプレイであってもよい。作業管理システム１０は、生産フロアに備えられたディスプレイと有線または無線により通信可能に接続されている。ディスプレイは、作業管理システム１０から送信された指示情報およびガイダンス情報を表示する。指示情報およびガイダンス情報については後述する。

例えば、生産フロアには、カメラが備えられており、生産フロアにおける作業者の作業を撮影する。具体的には、カメラは、第１エリアにおける対象者の確認作業を撮影する。第１エリアおよび確認作業については後述する。カメラは、フロアの壁または天井に設置されていてもよいし、対象者が確認作業を行う作業台に設置されていてもよい。あるいは、カメラは、確認作業を行う対象者に装着されたスマートグラスなどであってもよい。また、カメラは、対象者の作業を検出する（具体的には対象者の作業または作業対象物の状態を検出する）センサーであってもよく、上記の説明および以下の説明におけるカメラをこのようなセンサーに置き換えてもよく、撮影を検出に置き換えてもよい。作業管理システム１０は、生産フロアに備えられたカメラと有線または無線により通信可能に接続されている。カメラは、撮影により得られた情報（具体的には画像または映像）を作業管理システム１０に送信する。

ここで、作業者が行う作業の例について説明する。

作業者は、例えば、スプライシング作業、オートロードフィーダへの部品供給作業、フィーダ配置作業、半田ならし作業、空テープボックスの清掃作業、認識エラーの対応作業、吸着エラーの対応作業および搬送エラーの対応作業などの作業を生産フロアにおいて行う。

スプライシング作業は、収納された部品が供給されて残り僅かとなっている古いリールのテープに新たなリールのテープを繋いで、新たなリールによって古いリールから引き続き部品供給を行うための作業である。具体的には、作業者は、新たなリールのテープの先端と、古いリールのテープの後端とをハサミで切断する。そして、作業者は、新たなリールのテープの先端と、古いリールのテープの後端とを上記切れ目において当接し、貼り付けテープを貼り付けて、繋ぎ合わせる。

オートロードフィーダへの部品供給作業は、生産装置に取り付けられるオートロードフィーダにリールのテープを補給する作業である。具体的には、作業者は、リールのテープの先端を部品が収納されている部分まで切断する。次に、作業者は、オートロードフィーダのテープ挿入口のシャッターを開くためのスイッチを操作してシャッターを開き、テープ挿入口へ先端を切断したリールのテープを挿入する。そして、作業者は、テープのセットが完了すると、自動搬送を開始するためのスイッチを操作して、自動搬送を開始する。

フィーダ配置作業は、生産装置にテープフィーダを取り付ける作業である。具体的には、作業者は、テープフィーダを、生産装置に取り付けられる台車に取り付ける。そして、作業者は、リールを、テープフィーダが取り付けられた台車に取り付ける。

半田ならし作業は、スクリーン印刷装置などで使用される半田を撹拌する作業である。半田は冷蔵庫などで保存されて硬くなっているため、冷蔵庫などから出した半田を使用前に撹拌する必要がある。作業者は、半田の種類にもよるが、約５～１０分ほど半田を撹拌して良好な柔らかさにする。

空テープボックスの清掃作業は、生産装置に取り付けられる台車に取り付けられ、部品が供給されて空になった空テープが溜められる空テープボックスを清掃する作業である。具体的には、作業者は、空テープが溜まった空テープボックスを台車から取り外して、空テープを廃棄することで空テープボックスを清掃する。そして、作業者は、清掃した空テープボックスを台車に取り付ける。

認識エラーの対応作業は、生産装置に設けられたカメラの認識エラーが発生した際に行う作業である。例えば、カメラで撮影された部品が認識画像において正しい位置もしくは向きとなっていない場合、または、カメラのカバーガラスが汚れている場合などに、認識エラーが発生する。このような場合に、作業者は、認識エラーの対応作業として、カメラの位置、傾きもしくは設定の調整、部品を保持するノズルの位置もしくは傾きの調整、ノズルの汚れの除去、または、カメラのカバーガラスの汚れの拭き取りなどを行う。また、例えば、生産装置に予め設定された基板の認識マークの設定が誤っている場合、または、基板停止位置がずれている場合などに、認識エラー（具体的には、基板の認識マークの認識エラー）が発生する。このような場合に、作業者は、認識エラーの対応作業として、認識マークの設定の修正、または基板位置の調整などを行う。

吸着エラーの対応作業は、ノズルの吸着エラーが発生した際に行う作業である。例えば、作業者は、吸着エラーが発生した場合に、吸着エラーの対応作業として、ノズルの部品吸着位置の設定が正しいか確認し、正しくない場合には設定を修正する。また、例えば、作業者は、吸着エラーが発生した場合に、吸着エラーの対応作業として、吸着速度の設定を適切な速度に調整する。

基板搬送エラーの対応作業は、基板搬送エラーが発生した際に行う作業である。例えば、基板を搬送するベルトまたは搬送される基板のガイドが汚れている場合に、基板搬送エラーが発生する。このような場合に、作業者は、基板搬送エラーの対応作業として、ベルトまたはガイドを清掃する。また、例えば、コンベアの基板検出センサーが、基板を検出していないのに検出状態になる場合に、基板搬送エラーが発生する。このような場合に、作業者は、基板搬送エラーの対応作業として、基板検出センサーが汚れていないかを確認し、汚れている場合には汚れを拭き取る。

作業管理システム１０は、生産フロアに配置されたコンピュータであってもよいし、生産フロアの外部に配置されたサーバなどのコンピュータであってもよい。なお、作業管理システム１０は、１つの筐体内に設けられた装置であってもよいし、２つ以上の筐体に分けられ、２つ以上のコンピュータによって実現されるシステムであってもよい。作業管理システム１０が２つ以上のコンピュータによって実現される場合には、作業管理システム１０を構成する構成要素は、２つ以上のコンピュータに分散して配置されてもよい。

作業管理システム１０は、取得部１１、選定部１２、指示情報生成部１３、算出部１４およびガイダンス情報生成部１５、作業管理データベース１６および作業者管理データベース１７を備える。作業管理システム１０は、プロセッサ、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）およびＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）などのメモリならびに通信インタフェースなどを含むコンピュータにより実現される。取得部１１、選定部１２、指示情報生成部１３、算出部１４およびガイダンス情報生成部１５は、プロセッサがメモリに記憶されたプログラムに従って動作することにより実現される。作業管理データベース１６および作業者管理データベース１７は、プログラムが記憶されたメモリと同じメモリに記憶されていてもよいし、別のメモリに記憶されていてもよい。作業管理システム１０は、通信インタフェースを介して生産フロアに備えられた設備、ディスプレイおよびカメラと通信する。

取得部１１は、第１情報を取得する。例えば、第１情報は、生産フロアに備えられる第１設備にエラーが発生したことを示すエラー情報を含む。例えば、エラー情報は、第１設備にエラーが発生したときの、第１設備ＩＤと、エラーが発生した時刻と、エラーの内容と、を含む。例えば、取得部１１は、取得したエラー情報を作業者管理データベース１７に追加する。また、例えば、第１情報は、第１設備で第１作業を行った第１作業者に関する第１作業者情報を含む。例えば、第１作業者情報は、第１作業者を特定する第１作業者ＩＤと、第１作業の内容を示す第１作業情報と、第１設備を特定する第１設備ＩＤと、第１作業を行った時刻と、を関連付けた情報である。例えば、取得部１１は、取得した第１作業者情報を作業管理データベース１６に追加する。また、例えば、取得部１１は、複数の作業者のそれぞれが実施する予定の作業計画を示す作業計画情報を取得する。

選定部１２は、取得部１１が取得した第１情報に基づき、複数の作業者の中から対象者を選定する。例えば、選定部１２は、第１作業者情報を参照することで、対象者を選定する。また、例えば、選定部１２は、取得部１１が取得したエラー情報と、作業管理データベース１６とに基づいて、対象者を選定する。具体的には、選定部１２は、作業管理データベース１６を参照することで、エラー情報に含まれる第１設備ＩＤが、作業管理データベース１６で管理されているか否かを判定し、第１設備ＩＤが、作業管理データベース１６で管理されている場合に、作業管理データベース１６で管理される第１設備ＩＤに対応する第１作業者ＩＤを特定し、特定した第１作業者ＩＤに基づき対象者を選定する。なお、選定部１２は、作業管理データベース１６において第１設備ＩＤに第１作業者ＩＤが複数対応付けられて管理されていた場合、エラーが発生した時刻に最も近い時刻に対応する第１作業者ＩＤを特定し、特定した第１作業者ＩＤに基づき対象者を選定してもよい。

指示情報生成部１３は、選定部１２が選定した対象者に作業の正確性を確認するための確認作業を行わせることを示す指示情報を生成する。例えば、指示情報は、対象者に確認作業を、生産フロアにおいて対象者が作業を行っていたエリアとは異なるエリア（第１エリアと呼ぶ）で行わせることを示す情報である。指示情報生成部１３は、生成した指示情報を出力する出力部の一例である。例えば、指示情報生成部１３は、作業計画情報を参照することで、選定した対象者が確認作業を実施できるか否かを判定し、選定した対象者が確認作業を実施できると判定した場合に、指示情報を出力する。例えば、指示情報生成部１３は、指示情報を生産フロアに備えられるディスプレイに出力して、表示させる。

算出部１４は、確認作業の正確性を算出する。例えば、算出部１４は、対象者が確認作業を行う様子を撮影した映像データを取得し、取得した映像データを解析して、確認作業の正確性を算出してもよい。また、例えば、算出部１４は、対象者が確認作業にかかった作業時間を取得し、取得した作業時間に基づいて確認作業の正確性を算出してもよい。また、例えば、算出部１４は、算出した確認作業の正確性と、対象者の作業者ＩＤと、を関連付けて、作業者管理データベース１７に追加する。

ガイダンス情報生成部１５は、算出部１４が算出した正確性に対応したガイダンス情報を生成する。ガイダンス情報生成部１５は、生成したガイダンス情報を出力する。例えば、ガイダンス情報生成部１５は、ガイダンス情報を生産フロアに備えられるディスプレイに出力して、表示させる。

例えば、作業管理データベース１６では、個々の作業者を特定する複数の作業者ＩＤと、個々の作業者が行った作業を特定する複数の作業情報と、個々の作業者が作業を行った複数の設備を特定する複数の設備ＩＤと、個々の作業者が作業を行った時刻と、が関連付けられている。

例えば、作業者管理データベース１７では、複数の作業者ＩＤと、複数の作業情報と、複数の設備で生じた複数のエラーの内容と、複数のエラーが発生した時刻と、が関連付けられている。

取得部１１、選定部１２、指示情報生成部１３、算出部１４およびガイダンス情報生成部１５の詳細については、後述する図３から図８を用いて説明する。

図２は、実施の形態１に係る作業管理方法の一例を示すフローチャートである。

作業管理方法は、生産フロアにおいて複数の作業者の作業を管理する作業管理方法であって、図２に示されるように、第１情報を取得し（ステップＳ１）、取得した第１情報に基づき、複数の作業者の中から対象者を選定し（ステップＳ２）、選定した対象者に作業の正確性を確認するための確認作業を行わせることを示す指示情報を出力する（ステップＳ３）処理を含む。なお、作業管理方法は、作業管理システム１０が実行する方法であり、作業管理方法における取得の処理および選定の処理は、作業管理システム１０が備える取得部１１および選定部１２に対応する。また、図示していないが、作業管理方法には、作業管理システム１０が備える指示情報生成部１３、算出部１４およびガイダンス情報生成部１５に対応する処理が含まれる。以下で説明する作業管理システム１０が備える各構成要素の説明は、作業管理方法における各処理の説明に置き換えることができる。

次に、取得部１１、選定部１２、指示情報生成部１３、算出部１４およびガイダンス情報生成部１５の詳細について、図３から図８を用いて説明する。

図３は、実施の形態１に係る作業者情報の取得時の動作の一例を示すフローチャートである。

取得部１１は、第１情報として、生産フロアにおいて作業を行う複数の作業者に関する作業者情報を取得し（ステップＳ１１）、取得した作業者情報を作業管理データベース１６に追加する（ステップＳ１２）。作業者情報は、作業者を特定する作業者ＩＤと、作業の内容を示す作業情報と、作業者が作業を行っている設備を特定する設備ＩＤと、作業を行った時刻とを関連付けた情報である。生産フロアには、複数の作業者がおり、複数の設備に対して作業を行っているため、作業管理データベース１６には、様々な作業者および様々な設備についての作業者情報が含まれている。ここで、作業管理データベース１６の一例について図４を用いて説明する。

図４は、作業管理データベース１６の一例を示す表である。

作業管理データベース１６では、個々の作業者を特定する複数の作業者ＩＤと、個々の作業者が行った作業を特定する複数の作業情報と、個々の作業者が作業を行った複数の設備を特定する複数の設備ＩＤと、個々の作業者が作業を行った作業時刻と、が関連付けられている。図４に示されるように、例えば、作業者ＩＤがＡ００１の作業者が、設備ＩＤがＭ００１の設備に対してスプライシング作業を９：００に行い、作業者ＩＤがＡ００２の作業者が、設備ＩＤがＭ００２の設備に対して半田付け作業を９：００に行い、作業者ＩＤがＡ００３の作業者が、設備ＩＤがＭ００３の設備に対してスプライシング作業を１３：００に行ったことが、作業管理データベース１６に記録されている。

図５は、実施の形態１に係るエラーに起因する作業者の選定時の動作の一例を示すフローチャートである。例えば、生産フロアに備えられる第１設備にエラーが発生したとする。

取得部１１は、第１設備にエラーが発生したことを示すエラー情報を取得する（ステップＳ２１）。エラー情報は、第１設備にエラーが発生したときの、第１設備ＩＤと、エラーが発生した時刻と、エラーの内容と、を含む。

次に、選定部１２は、作業管理データベース１６を参照する（ステップＳ２２）。取得部１１がステップＳ１１で取得した作業者情報には、第１設備で第１作業を行った第１作業者に関する第１作業者情報が含まれている。第１作業者情報は、第１作業者を特定する第１作業者ＩＤと、第１作業の内容を示す第１作業情報と、第１設備を特定する第１設備ＩＤと、第１作業を行った時刻と、を関連付けた情報である。ステップＳ１２では、取得部１１は、取得した第１作業者情報を、個々の作業者を特定する複数の作業者ＩＤと、個々の作業者が行った作業を特定する複数の作業情報と、個々の作業者が作業を行った複数の設備を特定する複数の設備ＩＤと、個々の作業者が作業を行った時刻と、が関連付けられている作業管理データベース１６に追加している。選定部１２は、作業管理データベース１６における第１作業者情報を参照することで、エラーに起因する作業者（すなわち、エラーが発生した第１設備で第１作業を行った第１作業者）を対象者として選定することができる。具体的には、取得部１１が取得したエラー情報と、作業管理データベース１６とに基づいて、エラー情報を作業管理データベースに照合することで、対象者を選定することができる。作業管理データベース１６では、作業者ＩＤと設備ＩＤとが関連付けられており、作業管理データベース１６において、エラー情報に含まれる第１設備ＩＤに関連付けられた第１作業者ＩＤの作業者が第１設備で第１作業を行った第１作業者であると特定することができるためである。

このように、選定部１２は、作業管理データベース１６を参照することで、エラー情報に含まれる第１設備ＩＤが、作業管理データベース１６で管理されているか否かを判定し、第１設備ＩＤが、作業管理データベース１６で管理されている場合に、作業管理データベース１６で管理される第１設備ＩＤに対応する第１作業者ＩＤを特定し、特定した第１作業者ＩＤに基づき対象者を選定する。

次に、選定部１２は、作業管理データベース１６において、エラーが発生した第１設備の第１設備ＩＤに第１作業者ＩＤが複数対応付けられて管理されているか否かを判定する（ステップＳ２３）。第１設備で複数の作業者が作業をしていた場合、第１設備ＩＤに第１作業者ＩＤが複数対応付けられることになり、いずれを対象者として選定するか判定する必要があるため、ステップＳ２３での処理が行われる。

作業管理データベース１６において第１設備ＩＤに第１作業者ＩＤが複数対応付けられて管理されていた場合（ステップＳ２３でＹｅｓ）、エラーが発生した時刻に最も近い時刻に対応する第１作業者ＩＤを特定し（ステップＳ２４）、特定した第１作業者ＩＤに基づき対象者を選定する。エラーが発生した時刻に最も近い時刻に第１設備で第１作業を行っていた第１作業者がエラーに最も起因する作業者であると考えられるため、当該第１作業者が対象者として選定される。

一方で、作業管理データベース１６において第１設備ＩＤに第１作業者ＩＤが複数対応付けられていない場合（ステップＳ２３でＮｏ）、エラーが発生した第１設備の第１設備ＩＤに対応付けられた第１作業者ＩＤを特定し（ステップＳ２５）、特定した第１作業者ＩＤに基づき対象者を選定する。この場合は、第１設備で第１作業を行っていた第１作業者が１人であるので、当該第１作業者が対象者として選定される。

次に、取得部１１は、作業者管理データベース１７に、取得したエラー情報を追加する（ステップＳ２６）。ここで、作業者管理データベース１７の一例について、図６を用いて説明する。

図６は、作業者管理データベース１７の一例を示す表である。

作業者管理データベース１７では、複数の作業者ＩＤと、複数の作業情報と、複数の設備で生じた複数のエラーの内容と、複数のエラーが発生した時刻と、が関連付けられている。図６に示されるように、例えば、作業者ＩＤがＡ００１の作業者が紙キャリアテープのスプライシング作業を行い、９：００～１０：００に吸着エラーを１回発生させたことが記録されている。また、例えば、作業者ＩＤがＡ００２の作業者がエンボスキャリアテープのスプライシング作業を行い、１０：００～１１：００にトップテープ切れのエラーを５回発生させたことが記録されている。また、例えば、作業者ＩＤがＡ００３の作業者がトレイ部品交換作業を行い、１１：００～１２：００に吸着エラーを３回発生させたことが記録されている。例えば、作業者管理データベース１７にエラー情報が追加されることで、対応するエラーの発生回数が更新されていく。例えば、このような作業者管理データベース１７は、後述する実施の形態２において、対象者を選定する際に用いられてもよい。具体的には、作業者管理データベース１７が参照されて、エラーの発生回数が多い作業者が対象者として選定されてもよい。

図５での説明に戻り、指示情報生成部１３は、選定部１２が選定した対象者に作業の正確性を確認するための確認作業を行わせることを示す指示情報を生成する（ステップＳ２７）。例えば、指示情報は、対象者に確認作業を、生産フロアの第１エリアで行わせることを示す情報である。ここで、第１エリアの一例について、図７を用いて説明する。

図７は、第１エリアの一例を示す図である。

第１エリアは、例えば、対象者が第１設備に対して第１作業を行っていたエリアとは異なるエリアであり、確認作業を行うために生産フロア内において予め決められた専用のエリアである。第１エリアでは、対象者による確認作業の状況を詳細に撮影できるように、対象者の作業場所を囲むように複数のカメラが設けられる。図７に示されるように、例えば、上部カメラ、正面カメラおよび側面カメラにより、対象者の確認作業が撮影される。これにより、対象者による確認作業の正確性を確認することができる。なお、対象者が第１エリアで行う確認作業は、対象者が第１設備に対して行っていた第１作業と同じ作業であってもよいし、異なる作業であってもよい。例えば、確認作業は、対象者がエラーを多く発生させている作業であってもよい。

図５での説明に戻り、指示情報生成部１３は、生成した指示情報を出力する（ステップＳ２８）。例えば、指示情報生成部１３は、生産フロアに備えられたディスプレイに指示情報を出力する。これにより、ディスプレイを確認した対象者は、確認作業を行うことができる。

なお、対象者が作業中の作業を中断できず、確認作業を行うことができない場合がある。そこで、例えば、ステップＳ１１などで、取得部１１は、複数の作業者のそれぞれが実施する予定の作業計画を示す作業計画情報を取得してもよい。そして、指示情報生成部１３は、作業計画情報を参照することで、選定した対象者が確認作業を実施できるか否かを判定し、選定した対象者が確認作業を実施できると判定した場合に、指示情報を出力してもよい。作業計画情報には、対象者の作業計画も含まれているため、選定した対象者が確認作業を実施できるか否かを判定することができる。

また、第１エリアにおいて複数の作業者が同時に確認作業をできる場合には、同時期に複数のエラーが発生したときに、各エラーに起因する作業者がそれぞれ対象者として選定され、同時期に対象者ごとの指示情報が生成されて、出力されてもよい。一方で、第１エリアにおいて複数の作業者が同時に確認作業を行うことができない場合には、例えば、ステップＳ１１などで、取得部１１は、複数の作業者のそれぞれが実施する予定の作業計画を示す作業計画情報を取得してもよい。そして、指示情報生成部１３は、同時期に複数のエラーが発生し、各エラーに起因する作業者がそれぞれ対象者として選定された場合、作業計画情報を参照することで、選定された対象者が第１エリアで確認作業を開始する開始時刻を決定してもよい。例えば、指示情報生成部１３は、作業計画情報を参照することで、空きがある作業者の開始時刻が早くなるように決定してもよい。あるいは、指示情報生成部１３は、作業者管理データベース１７を参照することで、エラー回数が多い作業者の開始時刻が早くなるように決定してもよい。そして、指示情報生成部１３は、第１エリアでの確認作業の開始時刻も含む指示情報を、選定された対象者ごとに生成し、出力する。これにより、各対象者は、指示情報が示す開始時刻に合わせて確認作業を開始することで、第１エリアで複数の作業者が同時に確認作業を行うことを抑制できる。

図８は、実施の形態１に係る確認作業の正確性の算出時の動作の一例を示すフローチャートである。

出力された指示情報に従って対象者が確認作業を行った後、または、行っている間に、算出部１４は、対象者が行った確認作業の正確性を算出するための情報を取得する（ステップＳ３１）。例えば、算出部１４は、対象者が確認作業を行う様子を撮影した映像データを取得する。また、例えば、算出部１４は、対象者が確認作業にかかった作業時間を取得する。

次に、算出部１４は、確認作業の正確性を算出可能か否かを判定する（ステップＳ３２）。確認作業の正確性の算出ができない状況あるいは困難な状況とは、例えば、対象者が行う確認作業を正しく撮影できないような状況（例えば、対象者が手作業を行っているときに、対象者の手元が撮影できていないような状況）である。

確認作業の正確性を算出できない場合（ステップＳ３２でＮｏ）、算出部１４は、対象者に対する警告（例えば対象者の立ち位置または姿勢の変更を促す指示など）を示す警告情報を生成し、出力する（ステップＳ３３）。そして再度ステップＳ３１からの処理が行われる。これにより、対象者は立ち位置または姿勢を変更し、対象者が行う確認作業を正しく撮影できるようになり得る。

確認作業の正確性を算出可能な場合（ステップＳ３２でＹｅｓ）、算出部１４は、確認作業の正確性を算出する（ステップＳ３４）。例えば、算出部１４は、取得した映像データを解析して、確認作業の正確性を算出してもよい。具体的には、映像に映る作業対象物の色彩から特徴点を抽出し、作業対象物を認識し、その移動情報などから作業工程を特定し、適正な作業が行われたときの映像との比較によって、確認作業の正確性を算出することができる。なお、確認作業の正確性の算出の際に、機械学習による学習済みモデルなどが用いられてもよいし、人による確認作業の判断結果が用いられてもよい。あるいは、算出部１４は、対象者が確認作業にかかった作業時間に基づいて確認作業の正確性を算出してもよい。例えば、予め定められた時間内に確認作業が終了した場合に確認作業の正確性が高いと算出されてもよい。また、例えば、確認作業が複数の工程に分かれている場合に、各工程を予め定められた時間内に終了した場合に確認作業の正確性が高いと算出されてもよい。言い換えると、予め定められた時間内に終了できなかった工程が１つでもある場合には、確認作業の正確性が低いと算出されてもよい。正確性は数値などで表されてもよい。

次に、算出部１４は、算出した確認作業の正確性を示す正確性情報と対象者の作業者ＩＤと、を関連付けて、作業者管理データベース１７に追加する（ステップＳ３５）。例えば、対象者の正確性情報が追加された作業者管理データベース１７は、後述する実施の形態２において、対象者を選定する際に用いられてもよい。具体的には、作業者管理データベース１７が参照されて、正確性の低い作業者が対象者として選定されてもよい。

次に、ガイダンス情報生成部１５は、算出部１４が算出した正確性に対応したガイダンス情報を生成する（ステップＳ３６）。ガイダンス情報は、例えば、確認作業の正確性を示す情報を含む。また、ガイダンス情報は、例えば、確認作業の正確性に応じた教育情報を含む。例えば、正確性が低い場合には、ガイダンス情報は、教育訓練またはＯＪＴ（Ｏｎ ｔｈｅ Ｊｏｂ Ｔｒａｉｎｉｎｇ）を行わせるための教育情報を含む。

そして、ガイダンス情報生成部１５は、生成したガイダンス情報を出力する（ステップＳ３７）。ガイダンス情報生成部１５は、生産フロアに備えられたディスプレイにガイダンス情報を出力する。これにより、ディスプレイを確認した対象者は、自身が行った確認作業の正確性を確認したり、教育訓練またはＯＪＴを行う必要があることを確認したりすることができる。

以上説明したように、実施の形態１では、生産フロアに備えられる第１設備にエラーが発生した場合に、エラーに関連する第１作業者が対象者として選定され、選定された対象者に対して、作業の正確性を確認するための確認作業を行わせることができる。確認作業は、例えば予め定められた作業であり、対象者の確認作業を撮影するためのカメラなどを準備するだけでよく、数多くのカメラまたは全方位カメラなどが必要ない。また、正確性を判定するための撮影データの解析処理について、全方位カメラなどによる撮影データと比べて複雑性を抑制できる。したがって、作業者の作業の正確性を容易に確認できる。

（実施の形態２）
次に、実施の形態２について説明する。

実施の形態１では、生産フロアに備えられる第１設備にエラーが発生した場合に、対象者が選定される例について説明した。実施の形態２では、所定のタイミングで対象者が選定される例について説明する。なお、所定のタイミングは、１日の中の予め定められたタイミング（例えば昼休み終了後のタイミングなど）であってもよいし、数時間ごと（例えば３時間ごとなど）のタイミングであってもよい。

実施の形態２について、実施の形態１における作業管理システム１０と同じ符号をつけた構成要素を用いて、実施の形態１と異なる点を中心に説明する。なお、実施の形態２においても、生産フロアに備えられる第１設備にエラーが発生した場合に、対象者が選定されてもよい。つまり、作業管理システム１０は、所定のタイミングで対象者を選定する機能、および、第１設備にエラーが発生した場合に対象者を選定する機能の両方を有していてもよい。あるいは、実施の形態２では、生産フロアに備えられる第１設備にエラーが発生した場合であっても、対象者が選定されなくてもよい。

取得部１１は、複数の作業者に関する作業者情報を取得する。例えば、作業者情報は、複数の作業者それぞれの作業の正確性を示す複数の正確性情報と、複数の作業者それぞれのＩＤを示す複数の作業者ＩＤとを関連付けて管理する作業者管理データベース１７で管理されている。また、例えば、取得部１１は、複数の作業者のそれぞれが実施する予定の作業計画を示す作業計画情報を取得する。

選定部１２は、例えば、作業者管理データベース１７で管理される複数の作業者ＩＤの中で、正確性が低い作業者ＩＤに基づき対象者を選定する。あるいは、例えば、選定部１２は、作業者管理データベース１７で管理される複数の作業者の中からランダムに対象者を選定する。

実施の形態２に係る作業者情報の取得時の動作、および、確認作業の正確性の算出時の動作については、実施の形態１におけるものと基本的には同じであるため説明は省略し、ここでは、作業者の選定時の動作を中心に図９を用いて説明する。

図９は、実施の形態２に係る作業者の選定時の動作の一例を示すフローチャートである。

まず、選定部１２は、所定のタイミングが到来したか否かを判定する（ステップＳ４１）。選定部１２は、所定のタイミングが到来していない場合（ステップＳ４１でＮｏ）、所定のタイミングが到来するまでステップＳ４１での処理を繰り返す。

選定部１２は、所定のタイミングが到来した場合（ステップＳ４１でＹｅｓ）、複数の作業者それぞれの作業の正確性を示す複数の正確性情報と、複数の作業者それぞれのＩＤを示す複数の作業者ＩＤとを関連付けて管理する作業者管理データベース１７を参照する（ステップＳ４２）。例えば、作業者管理データベース１７では、正確性情報として作業者の作業の正確性が数値などで管理されている。

次に、選定部１２は、作業者管理データベース１７に含まれる複数の作業者ＩＤのうちから、１つの作業者ＩＤを特定する（ステップＳ４３）。例えば、選定部１２は、作業者管理データベース１７で管理される複数の作業者ＩＤの中で、正確性が低い作業者ＩＤを特定し、当該作業者ＩＤに基づき対象者を選定する。これにより、作業の正確性が低い作業者を、確認作業を行わせる対象者として選定することができる。あるいは、選定部１２は、作業者管理データベース１７で管理される複数の作業者の中からランダムに対象者を選定してもよい。この場合、作業の正確性が低い作業者だけが選ばれ続けることを抑制できる。

次に、取得部１１は、作業計画情報を取得し（ステップＳ４４）、選定部１２は、作業計画情報を参照することで、選定した対象者が確認作業を実施可能か否かを判定する（ステップＳ４５）。作業計画情報には、生産フロアで作業する複数の作業者のそれぞれが実施する予定の作業計画が含まれているため、選定した対象者が確認作業を実施可能か否かを判定することができる。選定した対象者が、確認作業を実施できない場合（ステップＳ４５でＮｏ）、他の作業者を対象者として選定すべく、再度ステップＳ４２からの処理が行われる。

選定した対象者が、確認作業を実施可能な場合（ステップＳ４５でＹｅｓ）、指示情報生成部１３は、選定部１２が選定した対象者に作業の正確性を確認するための確認作業を行わせることを示す指示情報を生成し（ステップＳ４６）、生成した指示情報を出力する（ステップＳ４７）。これにより、選定された対象者は、確認作業を行うことができる。

以上説明したように、実施の形態２では、所定のタイミングで対象者が選定され、選定された対象者に対して、作業の正確性を確認するための確認作業を行わせることができる。確認作業は、例えば予め定められた作業であり、対象者の確認作業を撮影するためのカメラなどを準備するだけでよく、数多くのカメラまたは全方位カメラなどが必要ない。また、正確性を判定するための撮影データの解析処理について、全方位カメラなどによる撮影データと比べて複雑性を抑制できる。したがって、作業者の作業の正確性を容易に確認できる。

（その他の実施の形態）
以上、本開示の作業管理システム１０および作業管理方法について、実施の形態に基づいて説明したが、本開示は、上記実施の形態に限定されるものではない。本開示の趣旨を逸脱しない限り、当業者が思いつく各種変形を本実施の形態に施したもの、および、異なる実施の形態における構成要素を組み合わせて構築される形態も、本開示の範囲内に含まれる。

例えば、上記実施の形態では、作業管理システム１０は算出部１４を備える例を説明したが、備えていなくてもよい。

例えば、上記実施の形態では、作業管理システム１０はガイダンス情報生成部１５を備える例を説明したが、備えていなくてもよい。

例えば、上記実施の形態では、指示情報は、対象者に確認作業を、生産フロアの第１エリアで行わせることを示す情報である例について説明したが、これに限らない。例えば、指示情報は、生産フロアにおける対象者が作業を行っていたエリアで確認作業を行わせることを示す情報であってもよい。この場合、図７に示されるようなカメラが取り付けられたフレームが移動可能であってもよく、当該フレームが、対象者が作業を行っていたエリアに移動されて、確認作業の撮影が行われてもよい。

例えば、作業管理方法におけるステップは、コンピュータ（コンピュータシステム）によって実行されてもよい。そして、本開示は、作業評価方法に含まれるステップを、コンピュータに実行させるためのプログラムとして実現できる。さらに、本開示は、そのプログラムを記録したＣＤ－ＲＯＭなどである非一時的なコンピュータ読み取り可能な記録媒体として実現できる。

例えば、本開示が、プログラム（ソフトウェア）で実現される場合には、コンピュータのＣＰＵ、メモリおよび入出力回路などのハードウェア資源を利用してプログラムが実行されることによって、各ステップが実行される。つまり、ＣＰＵがデータをメモリまたは入出力回路などから取得して演算したり、演算結果をメモリまたは入出力回路などに出力したりすることによって、各ステップが実行される。

また、上記実施の形態の作業管理システム１０に含まれる各構成要素は、専用または汎用の回路として実現されてもよい。

また、上記実施の形態の作業管理システム１０に含まれる各構成要素は、集積回路（ＩＣ：Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）であるＬＳＩ（Ｌａｒｇｅ Ｓｃａｌｅ Ｉｎｔｅｇｒａｔｉｏｎ）として実現されてもよい。

また、集積回路はＬＳＩに限られず、専用回路または汎用プロセッサで実現されてもよい。プログラム可能なＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙ）、または、ＬＳＩ内部の回路セルの接続および設定が再構成可能なリコンフィギュラブル・プロセッサが、利用されてもよい。

さらに、半導体技術の進歩または派生する別技術によりＬＳＩに置き換わる集積回路化の技術が登場すれば、当然、その技術を用いて、作業管理システム１０に含まれる各構成要素の集積回路化が行われてもよい。

その他、実施の形態に対して当業者が思いつく各種変形を施して得られる形態や、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で各実施の形態における構成要素および機能を任意に組み合わせることで実現される形態も本開示に含まれる。

本開示は、例えば、生産フロアの管理に利用できる。

１０ 作業管理システム
１１ 取得部
１２ 選定部
１３ 指示情報生成部
１４ 算出部
１５ ガイダンス情報生成部
１６ 作業管理データベース
１７ 作業者管理データベース

Claims (20)

1. 生産フロアにおいて複数の作業者の作業を管理する作業管理方法であって、
   第１情報を取得し、
   取得した前記第１情報に基づき、前記複数の作業者の中から対象者を選定し、
   選定した前記対象者に作業の正確性を確認するための確認作業を行わせることを示す指示情報を出力する、
   作業管理方法。
2. 前記第１情報は、前記生産フロアに備えられる第１設備にエラーが発生したことを示すエラー情報を含む、
   請求項１に記載の作業管理方法。
3. 前記第１情報は、前記第１設備で第１作業を行った第１作業者に関する第１作業者情報を含み、
   前記選定では、前記第１作業者情報を参照することで、前記対象者を選定する、
   請求項２に記載の作業管理方法。
4. 前記第１作業者情報は、前記第１作業者を特定する第１作業者ＩＤと、前記第１作業の内容を示す第１作業情報と、前記第１設備を特定する第１設備ＩＤと、前記第１作業を行った時刻と、を関連付けた情報であり、
   さらに、取得した前記第１作業者情報を、個々の作業者を特定する複数の作業者ＩＤと、個々の作業者が行った作業を特定する複数の作業情報と、個々の作業者が作業を行った複数の設備を特定する複数の設備ＩＤと、個々の作業者が作業を行った時刻と、が関連付けられている作業管理データベースに追加する、
   請求項３に記載の作業管理方法。
5. 前記エラー情報は、前記第１設備にエラーが発生したときの、前記第１設備ＩＤと、エラーが発生した時刻と、エラーの内容と、を含み、
   前記選定では、取得した前記エラー情報と、前記作業管理データベースとに基づいて、前記対象者を選定する、
   請求項４に記載の作業管理方法。
6. 前記選定では、
   前記作業管理データベースを参照することで、前記エラー情報に含まれる前記第１設備ＩＤが、前記作業管理データベースで管理されているか否かを判定し、
   前記第１設備ＩＤが、前記作業管理データベースで管理されている場合に、前記作業管理データベースで管理される前記第１設備ＩＤに対応する前記第１作業者ＩＤを特定し、
   特定した前記第１作業者ＩＤに基づき前記対象者を選定する、
   請求項５に記載の作業管理方法。
7. 前記選定では、
   前記作業管理データベースにおいて前記第１設備ＩＤに前記第１作業者ＩＤが複数対応付けられて管理されていた場合、エラーが発生した時刻に最も近い時刻に対応する前記第１作業者ＩＤを特定し、
   特定した前記第１作業者ＩＤに基づき前記対象者を選定する、
   請求項６に記載の作業管理方法。
8. さらに、前記複数の作業者ＩＤと、前記複数の作業情報と、前記複数の設備で生じた複数のエラーの内容と、前記複数のエラーが発生した時刻と、を関連付けた作業者管理データベースに、取得した前記エラー情報を追加する、
   請求項５～７のいずれか１項に記載の作業管理方法。
9. 前記第１情報は、前記複数の作業者に関する作業者情報を含む、
   請求項１～８のいずれか１項に記載の作業管理方法。
10. 前記作業者情報は、前記複数の作業者それぞれの作業の正確性を示す複数の正確性情報と、前記複数の作業者それぞれのＩＤを示す複数の作業者ＩＤとを関連付けて管理する作業者管理データベースで管理されている、
    請求項９に記載の作業管理方法。
11. 前記選定では、前記作業者管理データベースで管理される前記複数の作業者ＩＤの中で、正確性が低い作業者ＩＤに基づき前記対象者を選定する、
    請求項１０に記載の作業管理方法。
12. 前記選定では、前記作業者管理データベースで管理される前記複数の作業者の中からランダムに前記対象者を選定する、
    請求項１０に記載の作業管理方法。
13. さらに、
    前記確認作業の正確性を算出し、
    算出した前記確認作業の正確性を示す正確性情報と、前記対象者の作業者ＩＤと、を関連付けて、前記作業者管理データベースに追加する、
    請求項８または１０～１２のいずれか１項に記載の作業管理方法。
14. さらに、
    前記確認作業の正確性を算出し、
    算出した正確性に対応したガイダンス情報を出力する、
    請求項１～１３のいずれか１項に記載の作業管理方法。
15. 前記算出では、
    前記対象者が前記確認作業を行う様子を撮影した映像データを取得し、
    取得した前記映像データを解析して、前記確認作業の正確性を算出する、
    請求項１４に記載の作業管理方法。
16. 前記算出では、
    前記対象者が前記確認作業にかかった作業時間を取得し、
    取得した前記作業時間に基づいて前記確認作業の正確性を算出する、
    請求項１４または１５に記載の作業管理方法。
17. 前記指示情報は、前記対象者に前記確認作業を、前記生産フロアにおいて前記対象者が作業を行っていたエリアとは異なるエリアで行わせることを示す情報である、
    請求項１～１６のいずれか１項に記載の作業管理方法。
18. さらに、前記複数の作業者のそれぞれが実施する予定の作業計画を示す作業計画情報を取得し、
    前記指示情報の出力では、
    前記作業計画情報を参照することで、選定した前記対象者が前記確認作業を実施できるか否かを判定し、
    選定した前記対象者が前記確認作業を実施できると判定した場合に、前記指示情報を出力する、
    請求項１～１７のいずれか１項に記載の作業管理方法。
19. 請求項１～１８のいずれか１項に記載の方法をコンピュータにより実行させるプログラム。
20. 生産フロアにおいて複数の作業者の作業を管理する作業管理システムであって、
    第１情報を取得する取得部と、
    取得した前記第１情報に基づき、前記複数の作業者の中から対象者を選定する選定部と、
    選定した前記対象者に作業の正確性を確認するための確認作業を行わせることを示す指示情報を出力する出力部と、を備える、
    作業管理システム。

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