JP2022003001A - ガラス板の製造方法及びその製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】折割バーを用いてガラスリボンを折割る際の割れや損傷等の発生確率を低減して、切り出されたガラス板の品質向上や製品歩留まりの改善を図る。【解決手段】縦姿勢で下方に移動するガラスリボン２を、折割バー５を用いてガラスリボン２の幅方向に延びるスクライブ線３に沿って折割ることで、ガラスリボン２からガラス板２ｙを切り出すに際して、ガラスリボン２におけるスクライブ線３よりも上側の部位に折割バー５を接触させて、ガラスリボン２をスクライブ線３に沿って折割る。【選択図】図１

Description

本発明は、縦姿勢で下方に移動するガラスリボンを、その幅方向に延びるスクライブ線に沿って折割ることで、ガラスリボンからガラス板を切り出すようにしたガラス板の製造方法及びその製造装置に関する。

周知のように、ガラス板の製造の分野では、ダウンドロー法等により連続的に成形されて縦姿勢で下方に移動するガラスリボンからガラス板を切り出すことが行われている。このようにしてガラス板を製造する方法及び装置の具体例としては、特許文献１に開示されたものが挙げられる。

同文献に開示された方法等は、縦姿勢で下動するガラスリボンに対し、スクライブ手段によりその幅方向に延びるスクライブ線を形成した後、そのガラスリボンにおけるスクライブ線の形成領域に折割バー（同文献では支点バー）を当接させる。次いで、折割バーを支点としてスクライブ線の形成領域を湾曲させることで、ガラスリボンをスクライブ線に沿って折割り、これによりガラスリボンからガラス板を切り出すようにしたものである。

特開２０１８−９０４４６号公報

特許文献１に開示された方法等によれば、ガラスリボンにおけるスクライブ線と同一高さの部位に折割バーを当接させている。このようにした場合には、折割り時にスクライブ線を起点にして上下にクラックが進展し、ガラスの割れや損傷等を来たす場合がある。そのため、切り出されたガラス板の品質低下や製品歩留まりの悪化を招き得る。

以上の観点から、本発明は、折割バーを用いてガラスリボンを折割る際の割れや損傷等の発生確率を低減して、切り出されたガラス板の品質向上や製品歩留まりの改善を図ることを課題とする。

上記課題を解決するために創案された本発明の第一の側面は、縦姿勢で下方に移動するガラスリボンを、折割バーを用いて前記ガラスリボンの幅方向に延びるスクライブ線に沿って折割ることで、前記ガラスリボンからガラス板を切り出すガラス板の製造方法であって、前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線よりも上側の部位に前記折割バーを接触させて、前記ガラスリボンを前記スクライブ線に沿って折割ることに特徴づけられる。

この方法によれば、ガラスリボンをスクライブ線に沿って折割る際に、折割バーがスクライブ線よりも上側の部位に接触するため、折割バーの当接位置とスクライブ線の形成位置とが上下方向に離れる。そのため、スクライブ線を起点としてクラックが上下に進展する確率が減少し、ガラスの割れや損傷等が生じ難くなる。その結果、切り出されたガラス板の品質向上や製品歩留まりが改善される。ここで、仮に、折割バーをガラスリボンにおけるスクライブ線と同一高さ位置に接触させたならば、折割り後のガラス板の反動（揺り返し）が大きくなり、ガラス板が折割バーに再度接触してガラス板が破損したり、折割り後に、その割断面が折割バーに接触して、その結果、割れ等を招いたり、或いは、折割バーが当たる位置がずれたりする。しかし、この方法によれば、そのような不具合が効果的に回避される。

この方法において、前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線から上側に５ｍｍ以上で且つ７０ｍｍ未満の範囲内で離れた部位に前記折割バーを接触させるようにしてもよい。

このようにすれば、スクライブ線を起点としてクラックが上下に進展する確率が確実に減少し、且つ折割バーによるガラスリボンへの引張応力をスクライブ線に適切に作用させることができる。詳述すると、上記の範囲の下限値が５ｍｍ未満である場合には、スクライブ線を起点としてクラックが上下に進展する確率を十分に減少させることができず、その結果、ガラスの割れや損傷等を招くおそれがある。また、上記の範囲の上限値が７０ｍｍ以上の場合には、折割バーはガラスリボンのスクライブ線に適切な力を加えることが困難になり、割断ミス等を招くおそれがある。しかし、ここでの方法における上記の数値範囲内にあれば、このような不具合が生じ難くなる。

この方法における構成とは別に、前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線から上側に５ｍｍ以上で且つ有効領域の下端までの範囲内で離れた部位に前記折割バーを接触させるようにしてもよい。

このようにすれば、上記の範囲の下限値を５ｍｍとしたことによる作用効果は既に述べた通りである。また、上記の範囲の上限値を、有効領域の下端までとしたことにより、ガラスリボンの有効領域（製品ガラス板となる領域）に折割バーとの接触により傷が付く等の不具合が回避され、製品ガラス板の品質向上に寄与できる。

以上の方法において、前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線の形成領域を縦方向で湾曲させた状態で、前記折割バーを前記ガラスリボンに突き当てにより接触させるようにしてもよい。

このようにすれば、折割バーをガラスリボンに突き当てた時点で折割りが完了するため、折割りに要する時間のばらつき或いは変動が少なくなると共に、タクトタイムの短縮にもつながる。

この方法において、前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線の形成領域を縦方向で湾曲させる動作が完了する時期と同等の時期に、前記折割バーを前記ガラスリボンに突き当てにより接触させるようにしてもよい。

このようにすれば、ガラスリボンを湾曲させる動作と、折割バーをガラスリボンに突き当てる動作とが、適正なタイミングで行われ、折割り作業を円滑に行うことが可能となる。ここで、上記の「湾曲させる動作が完了する時期と同等の時期」とは、湾曲させる動作が完了する時期と同一の時期だけでなく、湾曲させる動作が完了する時期の前後１秒以内の時期をも含む意味である。なお、本発明者の知見によれば、ガラスリボンを湾曲させる動作が完了する時期の直前に、折割バーをガラスリボンに突き当てることが好ましいため、湾曲させる動作が完了する時期の前であって且つその時期との差が１秒以内の時期に、折割バーをガラスリボンに突き当てることが好ましい。

上記課題を解決するために創案された本発明の第二の側面は、縦姿勢で下方に移動するガラスリボンからガラス板を切り出すに際して前記ガラスリボンをその幅方向に延びるスクライブ線に沿って折割るために用いられる折割バーと、前記折割バーを前記ガラスリボンに向かって移動させる移動手段とを備えたガラス板の製造装置であって、前記移動手段は、前記折割バーを、前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線よりも上側の部位に移動させて接触させる構成とされていることことに特徴づけられる。

この製造装置によれば、ガラスリボンを折割る際に、移動手段が、折割バーを、ガラスリボンにおけるスクライブ線よりも上側の部位に接触させることになる。したがって、この製造装置によっても、既述の製造方法の場合と同様にして、スクライブ線を起点としてクラックが上下に進展する確率が減少し、ガラスの割れや損傷等が生じ難くなる。

本発明によれば、折割バーを用いてガラスリボンを折割る際の割れや損傷等の発生確率が低減して、切り出されたガラス板の品質向上や製品歩留まりの改善が図られる。

本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置の概略構成を示す側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置の概略構成を示す正面図（図１の矢印Ｘに従って視た正面図）である。 図２のＹ−Ｙ線に従って切断した横断平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置の構成要素である折割バーの要部を示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施状況を示す概略側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施状況を示す概略側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施状況を示す概略側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施状況を示す概略側面図である。

以下、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法及び製造装置について添付図面を参照しつつ説明する。

図１は、本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置を例示する側面図であり、図２は、当該製造装置を図１の矢印Ｘに従って視た正面図である。これら各図に示すように、製造装置１は、縦姿勢で下方（矢印Ｚ方向）に移動するガラスリボン２に対し、その幅方向に延びるスクライブ線３を形成するスクライブ手段Ｓと、ガラスリボン２におけるスクライブ線３の下方に存する切出予定部２ｘを支持する支持手段４と、ガラスリボン２に当接する折割バー５とを備える。さらに、製造装置１は、折割バー５をガラスリボン２に向かって水平方向に移動させると共に退避位置に後退移動させる移動手段６を備える。ここで、移動手段６は、ガラスリボン２を折割る際に、図１に実線で示すように、スクライブ線３の形成領域２ｓ（以下、スクライブ線形成領域２ｓという）の周辺部を縦方向で湾曲させた状態で、スクライブ線３の上側に折割バー５を移動させて当接させる構成とされている。移動手段６は、本実施形態ではエアシリンダで構成されるが、それ以外のシリンダやボールねじ機構等の送り装置であってもよい。

スクライブ手段Ｓは、矢印Ｚ方向に移動するガラスリボン２の表面２ａ上を幅方向（図１では、紙面に鉛直な方向）に沿って走行しながらスクライブ線３を形成するホイールカッター７と、ガラスリボン２のホイールカッター７が走行する部位を裏面２ｂ側から支持する幅方向に長尺な支持ロッド８とを備える。ホイールカッター７は、走行時に回転する周部に刃（エッジ）を有し、円盤状に形成されている。支持ロッド８は、ホイールカッター７が走行する部位に当接する当接面を有し、ガラスリボン２の幅方向両端から食み出している。

折割バー５は、ガラスリボン２の裏面２ｂにおけるスクライブ線３よりも上側の部位に突き当てによって当接するものであって、ガラスリボン２の裏面２ｂに当接する縦断側面が凸形状（例えば半円形状または湾曲形状）の当接側端部５ａを有する。ここで、折割バー５が当接するスクライブ線３よりも上側の部位とは、湾曲していないガラスリボン２におけるスクライブ線３から所定距離Ｌ１だけ上側に離れた部位である。この所定距離Ｌ１は、５ｍｍ以上で且つ７０ｍｍ未満とされる。また、ガラスリボン２には有効領域（製品ガラス板の領域）が存在していることを考慮すれば、この所定距離Ｌ１は、５ｍｍ以上で且つスクライブ線３から有効領域の下端までの距離未満としてもよい。この場合の所定距離Ｌ１は、この実施形態におけるガラスリボン２の有効領域を考慮して、５ｍｍ以上で且つ２０ｍｍ未満とされる。折割バー５の幅方向両端は、ガラスリボン２の幅方向両端よりも幅方向内側に位置している。

図３は、図２のＹ−Ｙ線に従って切断した横断平面図である。同図に示すように、ガラスリボン２は、幅方向（Ｗ−Ｗ方向）に沿う形状が一方側（表面２ａ側）に凸となる湾曲形状をなした状態で、その幅方向両端部が後述するチャック１１ａの一対の爪１１ａｘによって把持されている。折割りバー５の当接側端部５ａは、幅方向に沿う形状がガラスリボン２と同じ側に凸となる湾曲形状をなしている。この実施形態では、折割りバー５自体も、幅方向に沿う形状がガラスリボン２と同じ側に凸となる湾曲形状をなしている。さらに、折割バー５は、二つの折割バー部材５ｘ、５ｙに分割されており、この両部材５ｘ、５ｙは、折割バー５の幅方向中央位置で連結されている。そして、この両部材５ｘ、５ｙは、左右対称な形状である。したがって、両部材５ｘ、５ｙは、それぞれが当接側端部５ｘａ、５ｙａを有しており、この二つの当接側端部５ｘａ、５ｙａが連なることで、既述の折割バー５の当接側端部５ａが形成されている。

図４は、二つの折割バー部材５ｘ、５ｙの連結部を示す要部拡大平面図である。同図に示すように、二つの折割バー部材５ｘ、５ｙの連結部では、ガラスリボン２側のそれぞれの端部５ｘｂ、５ｙｂが接触しており、折割バー５は、端部５ｘｂ、５ｙｂを中心として幅方向において対称である。また、二つの折割バー部材５ｘ、５ｙの対向端面５ｘｃ、５ｙｃ間の隙間ＳＰは、ガラスリボン２側と反対側に向かって漸次拡大している。そして、この二つの折割バー部材５ｘ、５ｙは、その両者５ｘ、５ｙのなす角度が調整可能に連結されている。その角度を調整するための角度調整機構ＭＣは、両部材５ｘ、５ｙに跨って当てがわれ且つ長孔ＨＬを有するプレートＰＬと、プレートＰＬの長孔ＨＬに挿入され且つ両部材５ｘ、５ｙにねじ込まれるボルトＢｘ、Ｂｙとを有する。この角度調整機構ＭＣによれば、ボルトＢｘ、Ｂｙを弛めて、両部材５ｘ、５ｙの角度をそれらの両端部５ｘｂ、５ｙｂの接触部を支点として変えた後、ボルトＢｘ、Ｂｙを締め付けることで、両部材５ｘ、５ｙの角度を調整することができる。この両部材５ｘ、５ｙの角度の調整は、ガラスリボン２の湾曲形状の曲率が変わる度に行われる。

再び、図１及び図２を参照して、この製造装置１の構成要素について説明する。ガラスリボン２のスクライブ線３の裏側位置には、折割りで発生したガラス粉を吸引する吸引ノズル９が配置されている。吸引ノズル９は、ガラスリボン２の表面２ａと対面する開口部９ａを備え、負圧ポンプ等の負圧発生装置（図示略）の動作により開口部９ａを通じてガラス粉の吸引を行うものである。

支持手段４は、ガラスリボン２の長手方向に沿って延びるアーム１０と、相互に間隔を空けてアーム１０に取り付けられた複数（本実施形態では五つ）のチャック１１ａからなるチャック群１１とを備えている。アーム１０およびチャック群１１は、ガラスリボン２の幅方向の一方側及び他方側のそれぞれに配置されている。複数のチャック１１ａはそれぞれ、ガラスリボン２の切出予定部２ｘを厚み方向に把持する一対の爪１１ａｘを備えている。

さらに、支持手段４は、切出予定部２ｘを支持した状態の下で、図１に鎖線で示す基本姿勢から、同図に実線で示す傾斜姿勢に姿勢を変化させる構成となっている。この支持手段４の姿勢の変化は、折割バー５の位置（図１に実線で示す位置）の近傍を中心とする支持手段４の回転動作によってなされる。さらに、支持手段４の姿勢の変化は、ガラスリボン２と同一速度で下方に移動しつつ行われる。そして、支持手段４は、上記の回転動作によって、ガラスリボン２におけるスクライブ線形成領域２ｓの周辺部を縦方向で表面２ａ側が凸となるように湾曲させる。このような支持手段４の回転動作は、移動手段６が折割バー５をガラスリボン２に向かって移動させる動作とタイミングをとって行われる。そして、支持手段４の回転動作が完了する時期と同等の時期に、移動手段６が折割バー５をガラスリボン２に突き当てるようになっている。具体的には、支持手段４の回転動作が完了することでガラスリボン２を湾曲させる動作が完了する時期の前後１秒以内の時期に、移動手段６が折割バー５をガラスリボン２に突き当てるように構成されている。この実施形態では、支持手段４の回転動作が完了する時期の直前、つまりその時期の前であって且つその時期の１秒以内の時期に、移動手段６が折割バー５をガラスリボン２に突き当てるように構成されている。支持手段４が切出予定部２ｘを支持している間においては、図３に示すように、ガラスリボン２は幅方向で表面２ａ側が凸になるように湾曲している。

この実施形態では、ガラスリボン２の幅方向の一方側に配置されているアーム１０及びチャック群１１と、ガラスリボン２の幅方向の他方側に配置されているアーム１０及びチャック群１１とが、一体となって回転動作するように構成されている。ただし、この両側のアーム１０およびチャック群１１は、それぞれが個別に回転動作するものであってもよい。

製造装置１の各構成要素のうち、折割バー５及び支持ロッド８は、ガラスリボン２の裏面２ｂ側に配置された第一筐体（図示略）に搭載されると共に、ホイールカッター７及び吸引ノズル９は、ガラスリボン２の表面２ａ側に配置された第二筐体（図示略）に搭載されている。第一筐体および第二筐体は、それぞれ上下方向に沿って移動することが可能となっている。これにより、折割バー５及び支持ロッド８は、これらの上下方向の相対的な位置関係を維持した状態で、第一筐体と一体となって上下に移動する構成となっている。また、ホイールカッター７及び吸引ノズル９は、これらの上下方向の相対的な位置関係を維持した状態で、第二筐体と一体となって上下に移動する構成となっている。

第一筐体及び第二筐体の各々は、ガラスリボン２の下動速度と同一速度で、ガラスリボン２に追従して下方に移動することが可能となっている。これにより、折割バー５、支持ロッド８、ホイールカッター７、及び、吸引ノズル９の各々は、上記の第一筐体及び第二筐体のガラスリボン２に追従した下方への移動に伴って、ガラスリボン２の移動速度と同一速度で下方に移動しつつ、自身の機能を発揮する構成となっている。同様にして、支持手段４についても、ガラスリボン２の移動速度と同一速度で下方に移動しつつ、自身の機能を発揮する構成となっている。したがって、製造装置１の上記の各構成要素は、自身の機能を発揮する際において、ガラスリボン２に対する上下方向に沿う相対速度がゼロの状態となる。

上記の各構成要素のうち、折割バー５、支持ロッド８、ホイールカッター７、及び、吸引ノズル９は、図１にそれぞれ矢印で示すように、自身の機能を発揮するための作動位置と、ガラスリボン２から離れて退避するための退避位置との間を、ガラスリボン２の厚み方向に沿って移動する構成となっている。これら各構成要素の厚み方向に沿った移動は、ガラスリボン２と同一速度で下方に移動しつつ行われる。なお、折割バー５、ホイールカッター７、支持ロッド８及び吸引ノズル９は、図１に実線で示す位置が作動位置であり、同図に鎖線で示す位置が退避位置である。

ガラスリボン２の表面２ａ側におけるスクライブ手段Ｓの上方位置には、支持手段４の回転動作によりガラスリボン２が湾曲する際の支点となる規制ローラ１２が配設されている。ガラスリボン２を折割る際には、支持手段４と規制ローラ１２との間でガラスリボン２（スクライブ線形成領域２ｓの周辺部）にテンションをかけるようになっている。したがって、折割バー５がガラスリボン２に突き当たる際には、ガラスリボン２のその突き当たり部にテンションがかけられている。

次に、上記の製造装置１を用いたガラス板の製造方法について、図５〜図８を参照して説明する。

本実施形態に係るガラス板の製造方法において、折割りの対象となるガラスリボン２は、例えば、ダウンドロー法（オーバーフローダウンドロー法等）によって成形されるものである。ガラスリボン２は、例えば、１０００μｍ以下（好ましくは７００μｍ以下で１００μｍ以上）の厚みに成形されており、外力の作用によって湾曲し得る可撓性を有している。

本実施形態に係るガラス板の製造方法は、大別すると、ガラスリボン２にスクライブ線３を形成するスクライブ工程と、スクライブ工程で形成したスクライブ線３に沿ってガラスリボン２を折割り、ガラス板を切り出す折割工程とを備える。

スクライブ工程では、図５に示すように、まず、支持手段４の複数のチャック１１ａが切出予定部２ｘを支持した状態で、ホイールカッター７及び支持ロッド８を退避位置から作動位置に移動させる。次いで、作動位置に移動したホイールカッター７を、ガラスリボン２の表面２ａ上で幅方向に沿って走行させてスクライブ線３を形成する。

以上のようにしてスクライブ工程が完了した後は、ホイールカッター７及び支持ロッド８を作動位置から退避位置に移動させる。この場合、支持手段４の複数のチャック１１ａは、スクライブ工程の完了後にも切出予定部２ｘを支持し続ける。ここで、スクライブ工程が完了した時点では、ホイールカッター７及び支持ロッド８が、スクライブ線３と同一の高さ位置にある状態となっている。この状態から折割工程を実行する準備として、第一筐体および第二筐体の双方がガラスリボン２に対して相対的に上方に移動する。これにより、図６に示すように、折割バー５が、スクライブ線３から上側に所定距離Ｌ１だけ離れた高さ位置に保持されると共に、吸引ノズル９が、スクライブ線３と同一の高さ位置に保持される。

折割工程では、図７に示すように、折割バー５および吸引ノズル９を退避位置に保持した状態で、支持手段４を矢印Ｃで示す方向に回転動作させる。これにより、支持手段４の姿勢が基本姿勢から傾斜姿勢に変化し始め、ガラスリボン２のスクライブ線形成領域２ｓの周辺部は、表面２ａ側が凸になるように湾曲し始める。このとき、ガラスリボン２のスクライブ線形成領域２ｓよりも上側部分は、規制ローラ１２によって支持されるため、スクライブ線形成領域２ｓの周辺部にはテンションがかかっていく。この支持手段４の回転動作が行われている途中で、移動手段６が折割バー５をガラスリボン２に向かって水平方向に移動させる。これと同様にして、吸引ノズル９もガラスリボン２に向かって移動する。そして、支持手段４の鉛直線に対する角度αが予め設定された傾斜角度に到達した時点、すなわち支持手段４の回転動作が完了する直前に、移動手段６によって折割バー５の当接側端部５ａがガラスリボン２の裏面２ｂに突き当てられる。この場合、折割バー５の当接側端部５ａがガラスリボン２の裏面２ｂに突き当たる部位は、スクライブ線３から上側に所定距離Ｌ１（厳密には、図６に示す所定距離Ｌ１）だけ離れた部位である。折割バー５の当接側端部５ａがガラスリボン２に突き当てられた時の態様は、側面視で図１に実線で示す態様になり、且つ、平面視で図３に示す態様になる。この場合、折割バー５の当接側端部５ａは、その幅方向中央部位が他の部位（幅方向両端部の周辺等）に先立ってガラスリボン２の裏面２ｂに突き当てられる。

このような動作によって、ガラスリボン２がスクライブ線３に沿って折割られ、切出予定部２ｘがガラス板２ｙとして切り出される。この折割りが行われた直後においては、図８に示すように、ガラスリボン２の下端の割断端面２ｚと、ガラス板２ｙの上端の割断端面２ｙｚとは接触せず、且つ、折割バー５も、それら２（２ｚ）、２ｙ（２ｙｚ）の何れにも接触しない。なお、この折割りに伴って発生したガラス粉は、吸引ノズル９によって吸引される。

以上のようにして折割りを行う本実施形態によれば、以下に示すような作用効果が得られる。

本実施形態では、ガラスリボン２をスクライブ線３に沿って折割る際に、折割バー５がスクライブ線３よりも上側の部位に当接するため、折割バー５の当接位置とスクライブ線３の形成位置とが上下方向に離間する。そのため、スクライブ線３を起点としてクラックが上下に進展する現象が消失し、ガラスの割れや損傷等が生じ難くなる。その結果、切り出されたガラス板２ｙの品質向上や製品歩留まりの改善が図られる。ここで、仮に、折割バー５をスクライブ線３と同一高さ位置に当接させたならば、折割り後のガラス板２ｙの反動（揺り返し）が大きくなり、折割バー５に再度接触してガラス板２ｙの破損等を招いたり、或いは、その割断面２ｚが折割バー５に接触して割れ等を招いたりする。しかし、本実施形態では、そのような不具合が効果的に回避される。

本実施形態では、ガラスリボン２におけるスクライブ線３から上側に所定距離Ｌ１だけ離れた部位に折割バー５を突き当てるようになっている。ここで、上記所定距離Ｌ１を５ｍｍ以上で且つ７０ｍｍ未満とした場合には、スクライブ線３を起点としてクラックが上下に進展する確率を確実に減少させ且つ折割バー５によるガラスリボン２への突き当て力をスクライブ線３に適切に作用させることができる。詳述すると、上記所定距離Ｌ１の下限値が５ｍｍ未満であると、スクライブ線３を起点としてクラックが上下に進展する確率を十分に減少させることが困難になり、ガラスの割れや損傷等を招くおそれがある。また、上記所定距離Ｌ１の上限値が７０ｍｍ以上の場合には、折割バー５によるガラスリボン２への突き当て力をスクライブ線３に適切に作用させることが困難になり、割断ミス等を招くおそれがある。しかし、ここでの構成では、このような不具合が生じ難くなる。

また、上述の場合とは別に、上記所定距離Ｌ１を５ｍｍ以上で且つスクライブ線２からガラスリボン２の有効領域の下端までの距離とした場合には、ガラスリボン２の有効領域（製品ガラス板となる領域）に折割バー５の突き当てにより傷が付く等の不具合が回避され、製品ガラス板の品質向上に寄与できる。

本実施形態では、ガラスリボン２におけるスクライブ線３の形成領域２ｓの周辺部を縦方向で湾曲させた状態で、折割バー５をガラスリボン２に突き当てるため、突き当てた時点で折割りが完了する。これにより、折割りに要する時間のばらつき或いは変動が少なくなり、さらにはタクトタイムの短縮にもつながる。

本実施形態では、ガラスリボン２を縦方向で湾曲させる動作が完了する時期と同等の時期（直前の時期）に、折割バー５をガラスリボン２に突き当てるため、ガラスリボン２を湾曲させる動作と、折割バー５をガラスリボン２に突き当てる動作とが、適正なタイミングで行われ、折割り作業を円滑に行うことが可能となる。

以上、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々のバリエーションが可能である。

上記実施形態では、ガラスリボン２を縦方向で湾曲させた状態で、ガラスリボン２に折割バー５を突き当てるようにしたが、ガラスリボン２に折割バー５を当接させた後、ガラスリボン２を縦方向で湾曲させて、折割りを行うようにしてもよい。このようにした場合には、折割バー５をガラスリボン２に突き当てる動作は行わない。

上記実施形態では、支持手段４が、チャック１１ａの一対の爪１１ａｘによってガラスリボン２の切出予定部２ｘを支持する態様となっているが、これに代えて、切出予定部２ｘの表面または裏面を吸着する吸着パッドによって切出予定部２ｘを支持する態様などとしてもよい。

上記実施形態では、ガラスリボン２のスクライブ線形成領域２ｓの周辺部を湾曲させることで折割りを行うようにしたが、スクライブ線形成領域２ｓのみを湾曲させた場合であっても、換言すれば、少なくともスクライブ線形成領域２ｓを湾曲させれば、同様にして折割りを行うことができる。

１ ガラス板の製造装置
２ ガラスリボン
２ａ ガラスリボンの表面
２ｂ ガラスリボンの裏面
２ｓ スクライブ線の形成領域（スクライブ線形成領域）
２ｘ 切出予定部
２ｙ ガラス板
３ スクライブ線
４ 支持手段
５ 折割バー
６ 移動手段
Ｌ１ スクライブ線から上側への距離
Ｓ スクライブ手段

Claims (6)

1. 縦姿勢で下方に移動するガラスリボンを、折割バーを用いて前記ガラスリボンの幅方向に延びるスクライブ線に沿って折割ることで、前記ガラスリボンからガラス板を切り出すガラス板の製造方法であって、
   前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線よりも上側の部位に前記折割バーを接触させて、前記ガラスリボンを前記スクライブ線に沿って折割ることを特徴とするガラス板の製造方法。
2. 前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線から上側に５ｍｍ以上で且つ７０ｍｍ未満の範囲内で離れた部位に前記折割バーを接触させることを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
3. 前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線から上側に５ｍｍ以上で且つ有効領域の下端までの範囲内で離れた部位に前記折割バーを接触させることを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
4. 前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線の形成領域を縦方向で湾曲させた状態で、前記折割バーを前記ガラスリボンに突き当てにより接触させることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
5. 前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線の形成領域を縦方向で湾曲させる動作が完了する時期と同等の時期に、前記折割バーを前記ガラスリボンに突き当てにより接触させることを特徴とする請求項４に記載のガラス板の製造方法。
6. 縦姿勢で下方に移動するガラスリボンからガラス板を切り出すに際して前記ガラスリボンをその幅方向に延びるスクライブ線に沿って折割るために用いられる折割バーと、前記折割バーを前記ガラスリボンに向かって移動させる移動手段とを備えたガラス板の製造装置であって、
   前記移動手段は、前記折割バーを、前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線よりも上側の部位に移動させて接触させる構成とされていることを特徴とするガラス板の製造装置。

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