JP2022003001A - ガラス板の製造方法及びその製造装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】折割バーを用いてガラスリボンを折割る際の割れや損傷等の発生確率を低減して、切り出されたガラス板の品質向上や製品歩留まりの改善を図る。【解決手段】縦姿勢で下方に移動するガラスリボン2を、折割バー5を用いてガラスリボン2の幅方向に延びるスクライブ線3に沿って折割ることで、ガラスリボン2からガラス板2yを切り出すに際して、ガラスリボン2におけるスクライブ線3よりも上側の部位に折割バー5を接触させて、ガラスリボン2をスクライブ線3に沿って折割る。【選択図】図1
Description
本発明は、縦姿勢で下方に移動するガラスリボンを、その幅方向に延びるスクライブ線に沿って折割ることで、ガラスリボンからガラス板を切り出すようにしたガラス板の製造方法及びその製造装置に関する。
周知のように、ガラス板の製造の分野では、ダウンドロー法等により連続的に成形されて縦姿勢で下方に移動するガラスリボンからガラス板を切り出すことが行われている。このようにしてガラス板を製造する方法及び装置の具体例としては、特許文献1に開示されたものが挙げられる。
同文献に開示された方法等は、縦姿勢で下動するガラスリボンに対し、スクライブ手段によりその幅方向に延びるスクライブ線を形成した後、そのガラスリボンにおけるスクライブ線の形成領域に折割バー(同文献では支点バー)を当接させる。次いで、折割バーを支点としてスクライブ線の形成領域を湾曲させることで、ガラスリボンをスクライブ線に沿って折割り、これによりガラスリボンからガラス板を切り出すようにしたものである。
特許文献1に開示された方法等によれば、ガラスリボンにおけるスクライブ線と同一高さの部位に折割バーを当接させている。このようにした場合には、折割り時にスクライブ線を起点にして上下にクラックが進展し、ガラスの割れや損傷等を来たす場合がある。そのため、切り出されたガラス板の品質低下や製品歩留まりの悪化を招き得る。
以上の観点から、本発明は、折割バーを用いてガラスリボンを折割る際の割れや損傷等の発生確率を低減して、切り出されたガラス板の品質向上や製品歩留まりの改善を図ることを課題とする。
上記課題を解決するために創案された本発明の第一の側面は、縦姿勢で下方に移動するガラスリボンを、折割バーを用いて前記ガラスリボンの幅方向に延びるスクライブ線に沿って折割ることで、前記ガラスリボンからガラス板を切り出すガラス板の製造方法であって、前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線よりも上側の部位に前記折割バーを接触させて、前記ガラスリボンを前記スクライブ線に沿って折割ることに特徴づけられる。
この方法によれば、ガラスリボンをスクライブ線に沿って折割る際に、折割バーがスクライブ線よりも上側の部位に接触するため、折割バーの当接位置とスクライブ線の形成位置とが上下方向に離れる。そのため、スクライブ線を起点としてクラックが上下に進展する確率が減少し、ガラスの割れや損傷等が生じ難くなる。その結果、切り出されたガラス板の品質向上や製品歩留まりが改善される。ここで、仮に、折割バーをガラスリボンにおけるスクライブ線と同一高さ位置に接触させたならば、折割り後のガラス板の反動(揺り返し)が大きくなり、ガラス板が折割バーに再度接触してガラス板が破損したり、折割り後に、その割断面が折割バーに接触して、その結果、割れ等を招いたり、或いは、折割バーが当たる位置がずれたりする。しかし、この方法によれば、そのような不具合が効果的に回避される。
この方法において、前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線から上側に5mm以上で且つ70mm未満の範囲内で離れた部位に前記折割バーを接触させるようにしてもよい。
このようにすれば、スクライブ線を起点としてクラックが上下に進展する確率が確実に減少し、且つ折割バーによるガラスリボンへの引張応力をスクライブ線に適切に作用させることができる。詳述すると、上記の範囲の下限値が5mm未満である場合には、スクライブ線を起点としてクラックが上下に進展する確率を十分に減少させることができず、その結果、ガラスの割れや損傷等を招くおそれがある。また、上記の範囲の上限値が70mm以上の場合には、折割バーはガラスリボンのスクライブ線に適切な力を加えることが困難になり、割断ミス等を招くおそれがある。しかし、ここでの方法における上記の数値範囲内にあれば、このような不具合が生じ難くなる。
この方法における構成とは別に、前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線から上側に5mm以上で且つ有効領域の下端までの範囲内で離れた部位に前記折割バーを接触させるようにしてもよい。
このようにすれば、上記の範囲の下限値を5mmとしたことによる作用効果は既に述べた通りである。また、上記の範囲の上限値を、有効領域の下端までとしたことにより、ガラスリボンの有効領域(製品ガラス板となる領域)に折割バーとの接触により傷が付く等の不具合が回避され、製品ガラス板の品質向上に寄与できる。
以上の方法において、前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線の形成領域を縦方向で湾曲させた状態で、前記折割バーを前記ガラスリボンに突き当てにより接触させるようにしてもよい。
このようにすれば、折割バーをガラスリボンに突き当てた時点で折割りが完了するため、折割りに要する時間のばらつき或いは変動が少なくなると共に、タクトタイムの短縮にもつながる。
この方法において、前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線の形成領域を縦方向で湾曲させる動作が完了する時期と同等の時期に、前記折割バーを前記ガラスリボンに突き当てにより接触させるようにしてもよい。
このようにすれば、ガラスリボンを湾曲させる動作と、折割バーをガラスリボンに突き当てる動作とが、適正なタイミングで行われ、折割り作業を円滑に行うことが可能となる。ここで、上記の「湾曲させる動作が完了する時期と同等の時期」とは、湾曲させる動作が完了する時期と同一の時期だけでなく、湾曲させる動作が完了する時期の前後1秒以内の時期をも含む意味である。なお、本発明者の知見によれば、ガラスリボンを湾曲させる動作が完了する時期の直前に、折割バーをガラスリボンに突き当てることが好ましいため、湾曲させる動作が完了する時期の前であって且つその時期との差が1秒以内の時期に、折割バーをガラスリボンに突き当てることが好ましい。
上記課題を解決するために創案された本発明の第二の側面は、縦姿勢で下方に移動するガラスリボンからガラス板を切り出すに際して前記ガラスリボンをその幅方向に延びるスクライブ線に沿って折割るために用いられる折割バーと、前記折割バーを前記ガラスリボンに向かって移動させる移動手段とを備えたガラス板の製造装置であって、前記移動手段は、前記折割バーを、前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線よりも上側の部位に移動させて接触させる構成とされていることことに特徴づけられる。
この製造装置によれば、ガラスリボンを折割る際に、移動手段が、折割バーを、ガラスリボンにおけるスクライブ線よりも上側の部位に接触させることになる。したがって、この製造装置によっても、既述の製造方法の場合と同様にして、スクライブ線を起点としてクラックが上下に進展する確率が減少し、ガラスの割れや損傷等が生じ難くなる。
本発明によれば、折割バーを用いてガラスリボンを折割る際の割れや損傷等の発生確率が低減して、切り出されたガラス板の品質向上や製品歩留まりの改善が図られる。
以下、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法及び製造装置について添付図面を参照しつつ説明する。
図1は、本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置を例示する側面図であり、図2は、当該製造装置を図1の矢印Xに従って視た正面図である。これら各図に示すように、製造装置1は、縦姿勢で下方(矢印Z方向)に移動するガラスリボン2に対し、その幅方向に延びるスクライブ線3を形成するスクライブ手段Sと、ガラスリボン2におけるスクライブ線3の下方に存する切出予定部2xを支持する支持手段4と、ガラスリボン2に当接する折割バー5とを備える。さらに、製造装置1は、折割バー5をガラスリボン2に向かって水平方向に移動させると共に退避位置に後退移動させる移動手段6を備える。ここで、移動手段6は、ガラスリボン2を折割る際に、図1に実線で示すように、スクライブ線3の形成領域2s(以下、スクライブ線形成領域2sという)の周辺部を縦方向で湾曲させた状態で、スクライブ線3の上側に折割バー5を移動させて当接させる構成とされている。移動手段6は、本実施形態ではエアシリンダで構成されるが、それ以外のシリンダやボールねじ機構等の送り装置であってもよい。
スクライブ手段Sは、矢印Z方向に移動するガラスリボン2の表面2a上を幅方向(図1では、紙面に鉛直な方向)に沿って走行しながらスクライブ線3を形成するホイールカッター7と、ガラスリボン2のホイールカッター7が走行する部位を裏面2b側から支持する幅方向に長尺な支持ロッド8とを備える。ホイールカッター7は、走行時に回転する周部に刃(エッジ)を有し、円盤状に形成されている。支持ロッド8は、ホイールカッター7が走行する部位に当接する当接面を有し、ガラスリボン2の幅方向両端から食み出している。
折割バー5は、ガラスリボン2の裏面2bにおけるスクライブ線3よりも上側の部位に突き当てによって当接するものであって、ガラスリボン2の裏面2bに当接する縦断側面が凸形状(例えば半円形状または湾曲形状)の当接側端部5aを有する。ここで、折割バー5が当接するスクライブ線3よりも上側の部位とは、湾曲していないガラスリボン2におけるスクライブ線3から所定距離L1だけ上側に離れた部位である。この所定距離L1は、5mm以上で且つ70mm未満とされる。また、ガラスリボン2には有効領域(製品ガラス板の領域)が存在していることを考慮すれば、この所定距離L1は、5mm以上で且つスクライブ線3から有効領域の下端までの距離未満としてもよい。この場合の所定距離L1は、この実施形態におけるガラスリボン2の有効領域を考慮して、5mm以上で且つ20mm未満とされる。折割バー5の幅方向両端は、ガラスリボン2の幅方向両端よりも幅方向内側に位置している。
図3は、図2のY−Y線に従って切断した横断平面図である。同図に示すように、ガラスリボン2は、幅方向(W−W方向)に沿う形状が一方側(表面2a側)に凸となる湾曲形状をなした状態で、その幅方向両端部が後述するチャック11aの一対の爪11axによって把持されている。折割りバー5の当接側端部5aは、幅方向に沿う形状がガラスリボン2と同じ側に凸となる湾曲形状をなしている。この実施形態では、折割りバー5自体も、幅方向に沿う形状がガラスリボン2と同じ側に凸となる湾曲形状をなしている。さらに、折割バー5は、二つの折割バー部材5x、5yに分割されており、この両部材5x、5yは、折割バー5の幅方向中央位置で連結されている。そして、この両部材5x、5yは、左右対称な形状である。したがって、両部材5x、5yは、それぞれが当接側端部5xa、5yaを有しており、この二つの当接側端部5xa、5yaが連なることで、既述の折割バー5の当接側端部5aが形成されている。
図4は、二つの折割バー部材5x、5yの連結部を示す要部拡大平面図である。同図に示すように、二つの折割バー部材5x、5yの連結部では、ガラスリボン2側のそれぞれの端部5xb、5ybが接触しており、折割バー5は、端部5xb、5ybを中心として幅方向において対称である。また、二つの折割バー部材5x、5yの対向端面5xc、5yc間の隙間SPは、ガラスリボン2側と反対側に向かって漸次拡大している。そして、この二つの折割バー部材5x、5yは、その両者5x、5yのなす角度が調整可能に連結されている。その角度を調整するための角度調整機構MCは、両部材5x、5yに跨って当てがわれ且つ長孔HLを有するプレートPLと、プレートPLの長孔HLに挿入され且つ両部材5x、5yにねじ込まれるボルトBx、Byとを有する。この角度調整機構MCによれば、ボルトBx、Byを弛めて、両部材5x、5yの角度をそれらの両端部5xb、5ybの接触部を支点として変えた後、ボルトBx、Byを締め付けることで、両部材5x、5yの角度を調整することができる。この両部材5x、5yの角度の調整は、ガラスリボン2の湾曲形状の曲率が変わる度に行われる。
再び、図1及び図2を参照して、この製造装置1の構成要素について説明する。ガラスリボン2のスクライブ線3の裏側位置には、折割りで発生したガラス粉を吸引する吸引ノズル9が配置されている。吸引ノズル9は、ガラスリボン2の表面2aと対面する開口部9aを備え、負圧ポンプ等の負圧発生装置(図示略)の動作により開口部9aを通じてガラス粉の吸引を行うものである。
支持手段4は、ガラスリボン2の長手方向に沿って延びるアーム10と、相互に間隔を空けてアーム10に取り付けられた複数(本実施形態では五つ)のチャック11aからなるチャック群11とを備えている。アーム10およびチャック群11は、ガラスリボン2の幅方向の一方側及び他方側のそれぞれに配置されている。複数のチャック11aはそれぞれ、ガラスリボン2の切出予定部2xを厚み方向に把持する一対の爪11axを備えている。
さらに、支持手段4は、切出予定部2xを支持した状態の下で、図1に鎖線で示す基本姿勢から、同図に実線で示す傾斜姿勢に姿勢を変化させる構成となっている。この支持手段4の姿勢の変化は、折割バー5の位置(図1に実線で示す位置)の近傍を中心とする支持手段4の回転動作によってなされる。さらに、支持手段4の姿勢の変化は、ガラスリボン2と同一速度で下方に移動しつつ行われる。そして、支持手段4は、上記の回転動作によって、ガラスリボン2におけるスクライブ線形成領域2sの周辺部を縦方向で表面2a側が凸となるように湾曲させる。このような支持手段4の回転動作は、移動手段6が折割バー5をガラスリボン2に向かって移動させる動作とタイミングをとって行われる。そして、支持手段4の回転動作が完了する時期と同等の時期に、移動手段6が折割バー5をガラスリボン2に突き当てるようになっている。具体的には、支持手段4の回転動作が完了することでガラスリボン2を湾曲させる動作が完了する時期の前後1秒以内の時期に、移動手段6が折割バー5をガラスリボン2に突き当てるように構成されている。この実施形態では、支持手段4の回転動作が完了する時期の直前、つまりその時期の前であって且つその時期の1秒以内の時期に、移動手段6が折割バー5をガラスリボン2に突き当てるように構成されている。支持手段4が切出予定部2xを支持している間においては、図3に示すように、ガラスリボン2は幅方向で表面2a側が凸になるように湾曲している。
この実施形態では、ガラスリボン2の幅方向の一方側に配置されているアーム10及びチャック群11と、ガラスリボン2の幅方向の他方側に配置されているアーム10及びチャック群11とが、一体となって回転動作するように構成されている。ただし、この両側のアーム10およびチャック群11は、それぞれが個別に回転動作するものであってもよい。
製造装置1の各構成要素のうち、折割バー5及び支持ロッド8は、ガラスリボン2の裏面2b側に配置された第一筐体(図示略)に搭載されると共に、ホイールカッター7及び吸引ノズル9は、ガラスリボン2の表面2a側に配置された第二筐体(図示略)に搭載されている。第一筐体および第二筐体は、それぞれ上下方向に沿って移動することが可能となっている。これにより、折割バー5及び支持ロッド8は、これらの上下方向の相対的な位置関係を維持した状態で、第一筐体と一体となって上下に移動する構成となっている。また、ホイールカッター7及び吸引ノズル9は、これらの上下方向の相対的な位置関係を維持した状態で、第二筐体と一体となって上下に移動する構成となっている。
第一筐体及び第二筐体の各々は、ガラスリボン2の下動速度と同一速度で、ガラスリボン2に追従して下方に移動することが可能となっている。これにより、折割バー5、支持ロッド8、ホイールカッター7、及び、吸引ノズル9の各々は、上記の第一筐体及び第二筐体のガラスリボン2に追従した下方への移動に伴って、ガラスリボン2の移動速度と同一速度で下方に移動しつつ、自身の機能を発揮する構成となっている。同様にして、支持手段4についても、ガラスリボン2の移動速度と同一速度で下方に移動しつつ、自身の機能を発揮する構成となっている。したがって、製造装置1の上記の各構成要素は、自身の機能を発揮する際において、ガラスリボン2に対する上下方向に沿う相対速度がゼロの状態となる。
上記の各構成要素のうち、折割バー5、支持ロッド8、ホイールカッター7、及び、吸引ノズル9は、図1にそれぞれ矢印で示すように、自身の機能を発揮するための作動位置と、ガラスリボン2から離れて退避するための退避位置との間を、ガラスリボン2の厚み方向に沿って移動する構成となっている。これら各構成要素の厚み方向に沿った移動は、ガラスリボン2と同一速度で下方に移動しつつ行われる。なお、折割バー5、ホイールカッター7、支持ロッド8及び吸引ノズル9は、図1に実線で示す位置が作動位置であり、同図に鎖線で示す位置が退避位置である。
ガラスリボン2の表面2a側におけるスクライブ手段Sの上方位置には、支持手段4の回転動作によりガラスリボン2が湾曲する際の支点となる規制ローラ12が配設されている。ガラスリボン2を折割る際には、支持手段4と規制ローラ12との間でガラスリボン2(スクライブ線形成領域2sの周辺部)にテンションをかけるようになっている。したがって、折割バー5がガラスリボン2に突き当たる際には、ガラスリボン2のその突き当たり部にテンションがかけられている。
次に、上記の製造装置1を用いたガラス板の製造方法について、図5〜図8を参照して説明する。
本実施形態に係るガラス板の製造方法において、折割りの対象となるガラスリボン2は、例えば、ダウンドロー法(オーバーフローダウンドロー法等)によって成形されるものである。ガラスリボン2は、例えば、1000μm以下(好ましくは700μm以下で100μm以上)の厚みに成形されており、外力の作用によって湾曲し得る可撓性を有している。
本実施形態に係るガラス板の製造方法は、大別すると、ガラスリボン2にスクライブ線3を形成するスクライブ工程と、スクライブ工程で形成したスクライブ線3に沿ってガラスリボン2を折割り、ガラス板を切り出す折割工程とを備える。
スクライブ工程では、図5に示すように、まず、支持手段4の複数のチャック11aが切出予定部2xを支持した状態で、ホイールカッター7及び支持ロッド8を退避位置から作動位置に移動させる。次いで、作動位置に移動したホイールカッター7を、ガラスリボン2の表面2a上で幅方向に沿って走行させてスクライブ線3を形成する。
以上のようにしてスクライブ工程が完了した後は、ホイールカッター7及び支持ロッド8を作動位置から退避位置に移動させる。この場合、支持手段4の複数のチャック11aは、スクライブ工程の完了後にも切出予定部2xを支持し続ける。ここで、スクライブ工程が完了した時点では、ホイールカッター7及び支持ロッド8が、スクライブ線3と同一の高さ位置にある状態となっている。この状態から折割工程を実行する準備として、第一筐体および第二筐体の双方がガラスリボン2に対して相対的に上方に移動する。これにより、図6に示すように、折割バー5が、スクライブ線3から上側に所定距離L1だけ離れた高さ位置に保持されると共に、吸引ノズル9が、スクライブ線3と同一の高さ位置に保持される。
折割工程では、図7に示すように、折割バー5および吸引ノズル9を退避位置に保持した状態で、支持手段4を矢印Cで示す方向に回転動作させる。これにより、支持手段4の姿勢が基本姿勢から傾斜姿勢に変化し始め、ガラスリボン2のスクライブ線形成領域2sの周辺部は、表面2a側が凸になるように湾曲し始める。このとき、ガラスリボン2のスクライブ線形成領域2sよりも上側部分は、規制ローラ12によって支持されるため、スクライブ線形成領域2sの周辺部にはテンションがかかっていく。この支持手段4の回転動作が行われている途中で、移動手段6が折割バー5をガラスリボン2に向かって水平方向に移動させる。これと同様にして、吸引ノズル9もガラスリボン2に向かって移動する。そして、支持手段4の鉛直線に対する角度αが予め設定された傾斜角度に到達した時点、すなわち支持手段4の回転動作が完了する直前に、移動手段6によって折割バー5の当接側端部5aがガラスリボン2の裏面2bに突き当てられる。この場合、折割バー5の当接側端部5aがガラスリボン2の裏面2bに突き当たる部位は、スクライブ線3から上側に所定距離L1(厳密には、図6に示す所定距離L1)だけ離れた部位である。折割バー5の当接側端部5aがガラスリボン2に突き当てられた時の態様は、側面視で図1に実線で示す態様になり、且つ、平面視で図3に示す態様になる。この場合、折割バー5の当接側端部5aは、その幅方向中央部位が他の部位(幅方向両端部の周辺等)に先立ってガラスリボン2の裏面2bに突き当てられる。
このような動作によって、ガラスリボン2がスクライブ線3に沿って折割られ、切出予定部2xがガラス板2yとして切り出される。この折割りが行われた直後においては、図8に示すように、ガラスリボン2の下端の割断端面2zと、ガラス板2yの上端の割断端面2yzとは接触せず、且つ、折割バー5も、それら2(2z)、2y(2yz)の何れにも接触しない。なお、この折割りに伴って発生したガラス粉は、吸引ノズル9によって吸引される。
以上のようにして折割りを行う本実施形態によれば、以下に示すような作用効果が得られる。
本実施形態では、ガラスリボン2をスクライブ線3に沿って折割る際に、折割バー5がスクライブ線3よりも上側の部位に当接するため、折割バー5の当接位置とスクライブ線3の形成位置とが上下方向に離間する。そのため、スクライブ線3を起点としてクラックが上下に進展する現象が消失し、ガラスの割れや損傷等が生じ難くなる。その結果、切り出されたガラス板2yの品質向上や製品歩留まりの改善が図られる。ここで、仮に、折割バー5をスクライブ線3と同一高さ位置に当接させたならば、折割り後のガラス板2yの反動(揺り返し)が大きくなり、折割バー5に再度接触してガラス板2yの破損等を招いたり、或いは、その割断面2zが折割バー5に接触して割れ等を招いたりする。しかし、本実施形態では、そのような不具合が効果的に回避される。
本実施形態では、ガラスリボン2におけるスクライブ線3から上側に所定距離L1だけ離れた部位に折割バー5を突き当てるようになっている。ここで、上記所定距離L1を5mm以上で且つ70mm未満とした場合には、スクライブ線3を起点としてクラックが上下に進展する確率を確実に減少させ且つ折割バー5によるガラスリボン2への突き当て力をスクライブ線3に適切に作用させることができる。詳述すると、上記所定距離L1の下限値が5mm未満であると、スクライブ線3を起点としてクラックが上下に進展する確率を十分に減少させることが困難になり、ガラスの割れや損傷等を招くおそれがある。また、上記所定距離L1の上限値が70mm以上の場合には、折割バー5によるガラスリボン2への突き当て力をスクライブ線3に適切に作用させることが困難になり、割断ミス等を招くおそれがある。しかし、ここでの構成では、このような不具合が生じ難くなる。
また、上述の場合とは別に、上記所定距離L1を5mm以上で且つスクライブ線2からガラスリボン2の有効領域の下端までの距離とした場合には、ガラスリボン2の有効領域(製品ガラス板となる領域)に折割バー5の突き当てにより傷が付く等の不具合が回避され、製品ガラス板の品質向上に寄与できる。
本実施形態では、ガラスリボン2におけるスクライブ線3の形成領域2sの周辺部を縦方向で湾曲させた状態で、折割バー5をガラスリボン2に突き当てるため、突き当てた時点で折割りが完了する。これにより、折割りに要する時間のばらつき或いは変動が少なくなり、さらにはタクトタイムの短縮にもつながる。
本実施形態では、ガラスリボン2を縦方向で湾曲させる動作が完了する時期と同等の時期(直前の時期)に、折割バー5をガラスリボン2に突き当てるため、ガラスリボン2を湾曲させる動作と、折割バー5をガラスリボン2に突き当てる動作とが、適正なタイミングで行われ、折割り作業を円滑に行うことが可能となる。
以上、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々のバリエーションが可能である。
上記実施形態では、ガラスリボン2を縦方向で湾曲させた状態で、ガラスリボン2に折割バー5を突き当てるようにしたが、ガラスリボン2に折割バー5を当接させた後、ガラスリボン2を縦方向で湾曲させて、折割りを行うようにしてもよい。このようにした場合には、折割バー5をガラスリボン2に突き当てる動作は行わない。
上記実施形態では、支持手段4が、チャック11aの一対の爪11axによってガラスリボン2の切出予定部2xを支持する態様となっているが、これに代えて、切出予定部2xの表面または裏面を吸着する吸着パッドによって切出予定部2xを支持する態様などとしてもよい。
上記実施形態では、ガラスリボン2のスクライブ線形成領域2sの周辺部を湾曲させることで折割りを行うようにしたが、スクライブ線形成領域2sのみを湾曲させた場合であっても、換言すれば、少なくともスクライブ線形成領域2sを湾曲させれば、同様にして折割りを行うことができる。
1 ガラス板の製造装置
2 ガラスリボン
2a ガラスリボンの表面
2b ガラスリボンの裏面
2s スクライブ線の形成領域(スクライブ線形成領域)
2x 切出予定部
2y ガラス板
3 スクライブ線
4 支持手段
5 折割バー
6 移動手段
L1 スクライブ線から上側への距離
S スクライブ手段
2 ガラスリボン
2a ガラスリボンの表面
2b ガラスリボンの裏面
2s スクライブ線の形成領域(スクライブ線形成領域)
2x 切出予定部
2y ガラス板
3 スクライブ線
4 支持手段
5 折割バー
6 移動手段
L1 スクライブ線から上側への距離
S スクライブ手段
Claims (6)
- 縦姿勢で下方に移動するガラスリボンを、折割バーを用いて前記ガラスリボンの幅方向に延びるスクライブ線に沿って折割ることで、前記ガラスリボンからガラス板を切り出すガラス板の製造方法であって、
前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線よりも上側の部位に前記折割バーを接触させて、前記ガラスリボンを前記スクライブ線に沿って折割ることを特徴とするガラス板の製造方法。 - 前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線から上側に5mm以上で且つ70mm未満の範囲内で離れた部位に前記折割バーを接触させることを特徴とする請求項1に記載のガラス板の製造方法。
- 前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線から上側に5mm以上で且つ有効領域の下端までの範囲内で離れた部位に前記折割バーを接触させることを特徴とする請求項1に記載のガラス板の製造方法。
- 前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線の形成領域を縦方向で湾曲させた状態で、前記折割バーを前記ガラスリボンに突き当てにより接触させることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
- 前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線の形成領域を縦方向で湾曲させる動作が完了する時期と同等の時期に、前記折割バーを前記ガラスリボンに突き当てにより接触させることを特徴とする請求項4に記載のガラス板の製造方法。
- 縦姿勢で下方に移動するガラスリボンからガラス板を切り出すに際して前記ガラスリボンをその幅方向に延びるスクライブ線に沿って折割るために用いられる折割バーと、前記折割バーを前記ガラスリボンに向かって移動させる移動手段とを備えたガラス板の製造装置であって、
前記移動手段は、前記折割バーを、前記ガラスリボンにおける前記スクライブ線よりも上側の部位に移動させて接触させる構成とされていることを特徴とするガラス板の製造装置。
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