JP2021514315A - 低融点ポリエステル樹脂を含むポリエステル複合体およびその製造方法 - Google Patents

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Abstract

本発明は、低融点ポリエステル樹脂を含むポリエステル複合体、その製造方法およびこれを含む自動車内装材に関し、本発明のポリエステル複合体は、ポリエステル発泡シートと繊維マット層との間に低融点ポリエステル樹脂を含む樹脂層を含むことによって、強度、耐久性などの物性が低下することなく、積層体間の接着性を向上させることができる。

Description

本発明は、低融点ポリエステル樹脂を含むポリエステル複合体およびその製造方法に関する。
自動車内装材、特に内装材に適用するためには、軽量性、緩衝性、断熱性、成形性、高強度およびエネルギー節減などの特性が要求される。既存の自動車内装材として、低融点繊維（ｌｏｗ ｍｅｌｔｉｎｇ ｆｉｂｅｒ）が用いられることがある。低融点樹脂は、摂氏２６５℃以上で溶ける一般ポリエステル繊維より１００〜２００℃低い温度で溶ける接着用繊維であって、化学接着剤が必要ないエコ素材であり、施工が容易であるという長所がある。このような低融点樹脂繊維層に熱可塑性樹脂からなる基材層、軟質ウレタンフォーム層、および繊維層からなる層を積層材として付着すると、耐久性を向上させることができ、体積当たり製造コストを低減することができる。また、寸法変化率が少なくて、吸音率に優れた自動車用内装材を得ることができる。
しかしながせ、前記積層材に軟質ウレタンフォーム層を使用することになると、自動車内装材の要求物性を満たすために厚さが増加し、製造過程で成分が異なる物質間の複合化のために接着剤を多量使用するので、ＶＯＣ量が増加し、リサイクルにならないという短所がある。
したがって、耐久性に優れており、製造コストを低減することができる単一素材構成の自動車内装材に対する必要性がある。
本発明は、低融点ポリエステル樹脂を含有する樹脂層を含んでいて、ポリエステル樹脂層と繊維マット層との間の接着性に優れたポリエステル複合体、その製造方法およびこれを含む自動車内装材を提供する。
これより、本発明は、一実施例において、
平均重量４００〜９００ｇ／ｍ２のポリエステル発泡シートと；
発泡シートの一面または両面に形成された平均重量２０〜２００ｇ／ｍ２のポリエステル樹脂層と；
ポリエステル樹脂層の一面または両面に繊維マット層が積層された構造と；を含み、
前記ポリエステル樹脂層は、融点が１８０℃〜２５０℃であるか、または軟化点が１００℃〜１５０℃であることを特徴とし、
前記ポリエステル樹脂層と繊維マット層の剥離強度が１ｋｇｆ／ｃｍ２以上であることを特徴とするポリエステル複合体を提供する。
また、本発明は、一実施例において、
ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層をラミする段階を含み、かつ、
ポリエステル発泡シートまたは繊維マット層の一面または両面にポリエステル樹脂層を含み、
ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層をラミする段階は、ポリエステル樹脂層を予熱し、金型を利用してポリエステル発泡シートおよび繊維マット層をラミし、
ポリエステル発泡シートは、平均重量４００〜９００ｇ／ｍ２であり、
ポリエステル樹脂層は、平均重量２０〜２００ｇ／ｍ２であり、
ポリエステル樹脂層は、融点が１８０℃〜２５０℃であるか、または軟化点が１００℃〜１５０℃であるポリエステル樹脂を含むことを特徴とするポリエステル複合体の製造方法を提供する。
なお、本発明は、一実施例において前記記述したポリエステル複合体を含む自動車内装材を提供する。
本発明によるポリエステル複合体は、ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層の間に低融点ポリエステル樹脂層を含むことによって、強度、耐久性などの物性が低下することなく、繊維マット層と発泡樹脂間の接着性を向上させることができる。
図１は、本発明によるポリエステル複合体の断面図を図式化したイメージである。
図２は、剥離強度の測定剥離接着強度の試験方法について説明した図である。
本発明は、多様な変更を加えることができ、様々な実施形態を有することができるところ、特定の実施形態を図面に例示し、詳細な説明に詳細に説明しようとする。
しかしながら、これは、本発明を特定の実施形態に対して限定しようとするものではなく、本発明の思想および技術範囲に含まれるすべての変更、均等物ないし代替物を含むものと理解されなければならない。
本発明において、「含む」または「有する」などの用語は、明細書上に記載された特徴、数字、段階、動作、構成要素、部品またはこれらを組み合わせたものが存在することを指定しようとするものであって、一つまたはそれ以上の他の特徴や数字、段階、動作、構成要素、部品またはこれらを組み合わせたものの存在または付加可能性をあらかじめ排除しないものと理解されなければならない。
また、本発明において「重量部」とは、各成分間の重量比を意味する。
なお、本発明において「融点」とは、固状の樹脂が液状に溶け始める温度を意味する。
本発明は、低融点ポリエステル樹脂を含むポリエステル樹脂層をポリエステル発泡シートの一面に含むことによって、繊維マット層とポリエステル樹脂層の接着性を向上させ、ポルリエステス樹脂発泡シートをまず予熱した後、繊維マット層とラミして、耐久性が向上したポリエステル複合体およびその製造方法に提供することを目的とする。
具体的に、本発明のポリエステル複合体は、低融点ポリエステル樹脂パウダーをポリエステル発泡シートに含むことによって、繊維マット層とポリエステル樹脂発泡シート間の接着性を向上させ、ポリエステル樹脂発泡シートをまず予熱した後、繊維マット層とラミして、耐久性が向上することができる。
以下、本発明による発泡シートについて詳細に説明することとする。
ポリエステル複合体
平均重量４００〜９００ｇ／ｍ２のポリエステル発泡シートと；
発泡シートの一面または両面に形成された平均重量２０〜２００ｇ／ｍ２のポリエステル樹脂層と；
ポリエステル樹脂層の一面または両面に繊維マット層が積層された構造と；を含み、
前記ポリエステル樹脂層は、融点が１８０℃〜２５０℃であるか、または軟化点が１００℃〜１５０℃であることを特徴とし、
前記ポリエステル樹脂層と繊維マット層の剥離強度が１ｋｇｆ／ｃｍ２以上であることを特徴とするポリエステル複合体を提供する。
本発明によるポリエステル複合体は、図１に示されたように、前記ポリエステル発泡シート１０および繊維マット層３０の間にポリエステル樹脂層２０が形成された構造を有する。具体的に、ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層の間に融点が１８０℃〜２５０℃であるか、または軟化点が１００℃〜１５０℃であるポリエステル樹脂層が形成された構造でありうる。より具体的に、前記ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層の間にパウダー、フィルムおよびウェブの形態のうち一つ以上を含むポリエステル樹脂層が形成されたものでありうる。
また、本発明によるポリエステル複合体は、前記ポリエステル樹脂層と繊維マット層の剥離強度が１ｋｇｆ／ｃｍ２以上でありうる。具体的に、ポリエステル樹脂層と繊維マット層の剥離強度は、１ｋｇｆ／ｃｍ２以上、１．２ｋｇｆ／ｃｍ２以上、１．３ｋｇｆ／ｃｍ２以上、１．４ｋｇｆ／ｃｍ２以上、１．５ｋｇｆ／ｃｍ２以上、１ｋｇｆ／ｃｍ２〜３ｋｇｆ／ｃｍ２、１ｋｇｆ／ｃｍ２〜２．５ｋｇｆ／ｃｍ２、１ｋｇｆ／ｃｍ２〜１．８ｋｇｆ／ｃｍ２、１ｋｇｆ／ｃｍ２〜１．７ｋｇｆ／ｃｍ２、１ｋｇｆ／ｃｍ２〜１．６ｋｇｆ／ｃｍ２、１．３ｋｇｆ／ｃｍ２〜３ｋｇｆ／ｃｍ２、１．３ｋｇｆ／ｃｍ２〜２．５ｋｇｆ／ｃｍ２、１．３ｋｇｆ／ｃｍ２〜１．８ｋｇｆ／ｃｍ２または１．３ｋｇｆ／ｃｍ２〜１．７ｋｇｆ／ｃｍ２でありうる。
さらに、本発明によるポリエステル複合体は、揮発性有機化合物（ＶＯＣｓ）放出量が１０ｐｐｍ以下でありうる。具体的に、前記ポリエステル複合体の揮発性有機化合物放出量は、１０ｐｐｍ以下、８ｐｐｍ以下、６ｐｐｍ以下、５ｐｐｍ以下、４ｐｍ以下、２ｐｐｍ以下、０．５ｐｐｍ〜１０ｐｐｍ、０．５ｐｐｍ〜８ｐｐｍ、０．５ｐｐｍ〜６ｐｐｍ、０．５ｐｐｍ〜５ｐｐｍ、０．５ｐｐｍ〜４ｐｐｍ、０．５ｐｐｍ〜３ｐｐｍ、０．５ｐｐｍ〜２ｐｐｍまたは０．５ｐｐｍ〜１ｐｐｍでありうる。
以下では、本発明によるポリエステル複合体を構成する各成分をより具体的に説明する。
まず、本発明において使用されるポリエステル発泡シートは、ポリエステル樹脂を発泡して形成された層であって、ポリエステル複合体において単位面積当たり重量を大きく増加させることなく、屈曲強度と屈曲弾性率を向上させる役割を行う。
この際、前記ポリエステル発泡シートの単位面積当たり平均重量は、４００〜９００ｇ／ｍ２の範囲でありうる。具体的に、前記ポリエステル発泡シートは、単位面積当たり平均重量が４００〜８５０ｇ／ｍ２、４００〜８００ｇ／ｍ２、４００〜７５０ｇ／ｍ２、４００〜７００ｇ／ｍ２、４００〜６５０ｇ／ｍ２、４００〜６００ｇ／ｍ２、４００〜５５０ｇ／ｍ２、４００〜５００ｇ／ｍ２、５００〜９００ｇ／ｍ２、５００〜８５０ｇ／ｍ２、５００〜８００ｇ／ｍ２、５００〜７５０ｇ／ｍ２、５００〜７００ｇ／ｍ２、５００〜６５０ｇ／ｍ２、５００〜６００ｇ／ｍ２、５００〜５５０ｇ／ｍ２、６００〜９００ｇ／ｍ２、６００〜８５０ｇ／ｍ２、６００〜８００ｇ／ｍ２、６００〜７５０ｇ／ｍ２、６００〜７００ｇ／ｍ２、６００〜６５０ｇ／ｍ２、７００〜９００ｇ／ｍ２、７００〜８５０ｇ／ｍ２、７００〜８００ｇ／ｍ２、７００〜７５０ｇ／ｍ２、４５０〜７００ｇ／ｍ２、４５０〜６５０ｇ／ｍ２、４５０〜６００ｇ／ｍ２、５５０〜８５０ｇ／ｍ２または５５０〜７００ｇ／ｍ２でありうる。前記のようなポリエステル発泡シートを含むことによって、難燃性、耐化学性に優れており、環境ホルモンが放出されない親環境物質であって、特に機械的強度に優れているという長所を有している。
しかしながら、ポリエステル樹脂は、温度が増加するにつれて溶融強度が急激に下降するため、発泡可能な溶融粘度を有する温度範囲が非常に狭いので、ポリエステル樹脂を発泡するためには、溶融粘度を高める特殊技術と精密温度制御設備が必須的に要求され、これに伴い、既存には、ポリエステル樹脂を利用して発泡シートを製造するのに困難があった。しかしながら、本発明では、ポリエステル樹脂の精密な粘度および温度調節を通じて成功裏に発泡シートを製造した。
一例として、前記ポリエステル発泡シートは、押出発泡されたものでありうる。発泡方法の種類には、大きく、ビーズ発泡または押出発泡があり、前記ビーズ発泡は、一般的に樹脂ビーズを加熱して１次発泡させ、これを適当な時間熟成させた後、板状、筒状の金型に満たし、再び加熱して、２次発泡により融着、成形して製品を作る方法である。反面、押出発泡は、樹脂を加熱して溶融させ、前記樹脂溶融物を連続的に押出および発泡させることによって、工程段階を単純化することができ、大量生産が可能であり、ビーズ発泡時のビーズの間で亀裂と、粒状破壊現象などを防止して、さらに優れた屈曲強度、圧縮強度を具現することができる。
また、前記ポリエステル発泡シートは、ポリエステル複合体の屈曲弾性率と屈曲強度に影響を与えることなく、前記基材の軽量化を具現することができる範囲の平均厚さで適用され得る。具体的に、前記ポリエステル発泡シートは、１ｍｍ〜９ｍｍ、１ｍｍ〜８ｍｍ、１ｍｍ〜７ｍｍ、１ｍｍ〜６ｍｍ、１ｍｍ〜５ｍｍ、１ｍｍ〜４ｍｍ、１ｍｍ〜３ｍｍ、２ｍｍ〜１０ｍｍ、２ｍｍ〜９ｍｍ、２ｍｍ〜８ｍｍ、２ｍｍ〜７ｍｍ、２ｍｍ〜６ｍｍ、２ｍｍ〜５ｍｍ、２ｍｍ〜４ｍｍ、２ｍｍ〜３ｍｍ、３ｍｍ〜９ｍｍ、３ｍｍ〜８ｍｍ、３ｍｍ〜７ｍｍ、３ｍｍ〜６ｍｍ、３ｍｍ〜５ｍｍ、４ｍｍ〜９ｍｍ、４ｍｍ〜８ｍｍ、４ｍｍ〜７ｍｍ、４ｍｍ〜６ｍｍ、４ｍｍ〜５ｍｍ、５ｍｍ〜１０ｍｍ、５ｍｍ〜８ｍｍ、５ｍｍ〜７ｍｍ、６ｍｍ〜９ｍｍ、６ｍｍ〜８ｍｍ、７ｍｍ〜１０ｍｍ、８ｍｍ〜１０ｍｍまたは９ｍｍ〜１０ｍｍの範囲の平均厚さを有しうる。
これと共に、前記ポリエステル発泡シートは、９０％以上のセルが閉鎖セル（ＤＩＮ ＩＳＯ４５９０）であり、これは、前記発泡シートのＤＩＮ ＩＳＯ ４５９０による測定値がセルのうち９０％（ｖ／ｖ）以上が閉鎖セルであることを意味する。例えば、前記発泡シートのうち閉鎖セルの比率は、発泡シートに含まれた全体セルの平均９０〜１００％または９５〜９９％でありうる。本発明によるポリエステル発泡シートは、前記範囲内の閉鎖セルを有することによって、ポリエステル複合体の製造時に優れた耐久性、剛性および強度特性を具現することができる。
この際、前記ポリエステル発泡シートの平均セル数は、１ｍｍ２当たり１〜３０セル、３〜２５セル、または３〜２０セルを含むことができる。また、前記セルの平均サイズは、１００〜８００μｍの範囲でありうる。例えば、前記セルの平均サイズは、１００〜７００μｍ、２００〜６００μｍまたは３００〜６００μｍの範囲でありうる。ここで、セルサイズの偏差は、例えば、５％以下、０．１〜５％、０．１〜４％〜０．１〜３％の範囲でありうる。これにより、本発明によるポリエステル発泡シートは、均一なサイズのセルが均一に発泡されたことが分かる。
一方、本発明による発泡シートに使用されるポリエステル樹脂は、テレフタル酸と１，４−ブタンジオールの縮重合反応により製造可能であり、芳香族あるいは脂肪族ポリエステルを全部含む。他の態様において、前記ポリエステル樹脂は、難燃ポリエステル、生分解性ポリエステル、弾性ポリエステルおよび再使用ポリエステルなどを含むことができる。例えば、本発明において使用可能なポリエステル樹脂の種類は、ポリエチレンテレフタレート（ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＢＴ）、ポリ乳酸（ｐｏｌｙｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＬＡ）、ポリグリコール酸（ｐｏｌｙｇｌｙｃｏｌｉｃ ａｃｉｄ、ＰＧＡ）、ポリプロピレン（ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ、ＰＰ）、ポリエチレン（ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＰＥ）、ポリエチレンアジペート（ｐｏｌｙｅｈｔｙｌｅｎｅ ａｄｉｐａｔｅ、ＰＥＡ）、ポリヒドロキシアルカノエート（ｐｏｌｙｈｙｄｒｏｘｙａｌｋａｎｏａｔｅ、ＰＨＡ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ｐｏｌｙｔｒｉｍｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＴＴ）およびポリエチレンナフタレン（ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＮ）よりなる群から選ばれた一つ以上でありうる。具体的に、本発明によるポリエステル発泡シートは、ＰＥＴ（ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）発泡シートでありうる。前記ＰＥＴを使用することによって、親環境的であり、再使用に容易になりうる。
次に、本発明において使用される繊維マット層は、繊維から形成された層を意味し、ポリエステル複合体において単位面積当たり重量を制御すると同時に、基材の硬度を増加させ、スキン層の役割を行う。この際、繊維マット層は、ポリエステル発泡シートの一面または両面に形成されたものでありうる。
この際、前記繊維マット層は、スクリム、不織布、Ｗｅｂ、ニット、スエード、ベルベットなどよりなる群から選ばれる１種以上であり得、具体的に、前記繊維マット層は、ポリエチレンテレフタレートを含み、スクリム、不織布またはウェブ（Ｗｅｂ）形態でありうる。本発明によるポリエステル複合体は、前記ポリエチレンテレフタレート樹脂からなる繊維マット層を含むことによって、ポリエステル複合体の屈曲強度および屈曲弾性率の向上に寄与することができる。
一例として、前記繊維マット層の単位面積当たり平均重量は、１１０〜１４０ｇ／ｍ２の範囲であり得、具体的に、１１０〜１３５ｇ／ｍ２、１１０〜１３０ｇ／ｍ２、１１０〜１２５ｇ／ｍ２、１１５〜１４０ｇ／ｍ２、１１５〜１３５ｇ／ｍ２、１１５〜１３０ｇ／ｍ２、または１１８〜１２２ｇ／ｍ２の範囲で調節され得る。前記繊維マット層の単位面積当たり平均重量を前記範囲に制御することによって、重量が過度に増加することを防止し、基材の硬度を良好に維持することができる。
また、本発明による繊維マット層は、無機繊維をさらに含むことができる。無機繊維は、ガラス繊維、金属または金属酸化物の針状形態の結晶、およびカーボン繊維のうち１種以上を含むことができる。具体的に、前記無機繊維は、ガラス繊維（ＧＦ）でありうる。
また、前記無機繊維は、平均直径が１０〜１,０００μｍの範囲であり得、より具体的には、１００〜９００μｍ、１００〜８００μｍ、１００〜７００μｍ、１００〜６００μｍ、１００〜５００μｍ、１００〜４００μｍ、２００〜１,０００μｍ、２００〜８００μｍ、２００〜６００μｍ、２００〜４００μｍ、３００〜８００μｍ、４００〜６００μｍ、５００〜１,０００μｍ、３００〜５００μｍまたは１５０〜３００μｍの範囲でありうる。本発明は、繊維マット層に含まれる無機繊維の平均直径を前記範囲に制御することによって、１５０ｇ／ｍ２未満の低い坪量を有する繊維マット層を含んでいても、高強度および高耐久性を有するポリエステル複合体を提供することができる。
次に、本発明においてポリエステル樹脂層は、ポリエステル発泡シートと繊維マット層との間に介在されて、ポリエステル発泡シートと繊維マット層間の接着力を向上させる機能を行う。
一例として、前記ポリエステル樹脂層の融点（Ｔｍ）は、１８０℃〜２５０℃であるか、融点が存在しないことがある。具体的に、前記融点（Ｔｍ）は、１８０℃〜２５０℃；１８５℃〜２４５℃；１９０℃〜２４０℃；１８０℃〜２００℃；２００℃〜２３０℃または１９５℃〜２３０℃であるか、存在しないことがある。
また、前記ポリエステル樹脂層の軟化点は、１００℃〜１５０℃であり得、具体的には、１００℃〜１３０℃、１１８℃〜１２８℃；１２０℃〜１２５℃；１２１℃〜１２４℃；１２４℃〜１２８℃または１１９℃〜１２６℃でありうる。
ひいては、前記ポリエステル樹脂層は、５０℃以上のガラス転移温度（Ｔｇ）を有しうる。具体的に、前記ガラス転移温度は、５０℃〜８０℃であり得、より具体的に、６１℃〜６９℃、６０℃〜６５℃、６３℃〜６７℃、６１℃〜６３℃、６３℃〜６５℃、６５℃〜６７℃または６２℃〜６７℃でありうる。
また、前記ポリエステル樹脂層は、０．５ｄｌ／ｇ〜０．７５ｄｌ／ｇの固有粘度（Ｉ．Ｖ）を有しうる。具体的に、前記ポリエステル樹脂層の固有粘度（Ｉ．Ｖ）は、０．６ｄｌ／ｇ〜０．６５ｄｌ／ｇ；０．６５ｄｌ／ｇ〜０．７０ｄｌ／ｇ；０．６４ｄｌ／ｇ〜０．６９ｄｌ／ｇ；０．６５ｄｌ／ｇ〜０．６８ｄｌ／ｇ；０．６７ｄｌ／ｇ〜０．７５ｄｌ／ｇ；０．６９ｄｌ／ｇ〜０．７２ｄｌ／ｇ；０．７ｄｌ／ｇ〜０．７５ｄｌ／ｇと；または０．６３ｄｌ／ｇ〜０．６７ｄｌ／ｇでありうる。
一例として、前記ポリエステル樹脂層の単位面積当たり平均重量は、２０〜２００ｇ／ｍ２の範囲でありうる。具体的には、ポリエステル樹脂層の単位面積当たり平均重量が２０〜１９０ｇ／ｍ２、２０〜１８０ｇ／ｍ２、２０〜１６０ｇ／ｍ２、２０〜１４０ｇ／ｍ２、２０〜１２０ｇ／ｍ２、２０〜１００ｇ／ｍ２、５０〜１９０ｇ／ｍ２、５０〜１８０ｇ／ｍ２、５０〜１６０ｇ／ｍ２、５０〜１４０ｇ／ｍ２、５０〜１２０ｇ／ｍ２、５０〜１００ｇ／ｍ２、１００〜１９０ｇ／ｍ２、１００〜１８０ｇ／ｍ２、１００〜１６０ｇ／ｍ２、１００〜１４０ｇ／ｍ２、１００〜１２０ｇ／ｍ２、８０〜１５０ｇ／ｍ２または８０〜１００ｇ／ｍ２の範囲でありうる。本発明は、ポリエステル樹脂層の単位面積当たり平均重量を前記範囲に制御することによって、ポリエステル複合体の過度な重量増加を防ぐと共に、上述した繊維マット層とポリエステル発泡シートの重量範囲で適合した接着性能を具現することができ、長期間使用時に繊維マット層とポリエステル発泡シート間の剥離を抑制することができる。
本発明によるポリエステル樹脂層は、融点が１８０℃〜２５０℃であるか、または軟化点が１００℃〜１５０℃であるポリエステル樹脂を含んでいて、ポリエステル発泡シートとの接着性を向上させる役割をする。
具体的に、ポリエステル樹脂層は、化学式１および化学式２で示す反復単位を含むことができる。これにより、上記のようにポリエステル樹脂層の融点（Ｔｍ）、軟化点、およびガラス転移温度（Ｔｇ）を前記範囲に調節することができ、前記範囲に物性が調節されたポリエステル樹脂層は、優れた接着性を示すことができる：
Figure 2021514315
Figure 2021514315
前記化学式１および化学式２で、
ｍおよびｎは、低融点ポリエステル樹脂に含有された反復単位のモル分率を示し、
ｍ＋ｎ＝１を基準としてｎは、０．０５〜０．５である。
本発明によるポリエステル樹脂層は、化学式１および２で示す反復単位を含む構造を有しうる。前記化学式１で示す反復単位は、ポリエチレンテレフタレート（ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）の反復単位を示し、化学式２で示す反復単位は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）反復単位を含むポリエステル樹脂の引裂特性を改善する機能を行う。具体的に、前記化学式２で示す反復単位は、テレフタレートに結合されたプロピレン鎖にメチル基（−ＣＨ３）を側鎖として含んでいて、重合された樹脂の主鎖が回転することができるように空間を確保することによって、主鎖の自由度の増加および樹脂の結晶性の低下を誘導して、融点（Ｔｍ）を低減することができる。これは、従来、結晶性ポリエステル樹脂の融点（Ｔｍ）を低減するために、非対称芳香環を含有するイソフタル酸（ｉｓｏｐｈｔｈａｌｉｃ ａｃｉｄ、ＩＰＡ）を使用する場合と同じ効果を示すことができる。
この際、前記ポリエステル樹脂は、エステル反復単位を含む化学式１の反復単位と共に、樹脂の融点（Ｔｍ）を低下させる化学式２の反復単位を主な反復単位として含むことができる。具体的に、本発明のポリエステル樹脂層は、全体樹脂のモル分率を１にした場合、化学式１および２で示す反復単位を０．５〜１で含むことができ、具体的には、０．５５〜１；０．６〜１；０．７〜１；０．８〜１；０．５〜０．９；０．５〜０．８５；０．５〜０．７；または０．６〜０．９５で含むことができる。
また、ポリエステル樹脂層に含まれた化学式２で示す反復単位の量は、化学式１で示す反復単位を含む総分率が１である場合（ｍ＋ｎ＝１）、０．０５〜０．５であり得、具体的には、０．０５〜０．４、０．１〜０．４、０．１５〜０．３５；または０．２〜０．３でありうる。
具体的に、前記ポリエステル樹脂層は、パウダー、フィルム、ウェブの形態のうち一つ以上のポリエステル樹脂を含むことができる。より具体的に、前記ポリエステル樹脂層は、パウダー、フィルムまたはウェブ形態のポリエステル樹脂を含むことができる。例えば、前記ポリエステル樹脂パウダーは、融点が１８０℃〜２５０℃であるか、または軟化点が１００℃〜１５０℃であるポリエステル樹脂のパウダー形態でありうる。
また、ポリエステル樹脂層がポリエステル樹脂パウダーを含む場合、ポリエステル樹脂パウダーの平均粒径は、１μｍ〜５μｍの範囲であり得、具体的には、ポリエステル樹脂パウダーの平均粒径が１μｍ〜４．５μｍ、１μｍ〜４μｍ、１μｍ〜３．５μｍ、１μｍ〜３μｍ、１．５μｍ〜５μｍ、１．５μｍ〜４．５μｍ、１．５μｍ〜４μｍ、１．５μｍ〜３．５μｍ、１．５μｍ〜３μｍ、２μｍ〜５μｍ、２μｍ〜４．５μｍ、２μｍ〜４μｍ、２μｍ〜３．５μｍ、２μｍ〜３μｍ、３μｍ〜５μｍ、３μｍ〜４．５μｍ、２．５μｍ〜４μｍ、３μｍ〜３．５μｍ、４．５μｍ〜５μｍ、２μｍ〜２．５μｍまたは１μｍ〜１．５μｍの範囲でありうる。本発明は、ポリエステル樹脂パウダーの平均粒径を前記範囲に制御することによって、繊維マット層の表面に分散するとき、均一に分散することができる。
本発明によるポリエステル複合体は、自動車内部の部品またはインテリアに多様に活用可能である。具体的に、前記ポリエステル複合体は、トランク内装材、ヘッドライナー、ホイールカバーまたはフロアカーペット、アンダーカバーに適用可能である。例えば、本発明による内装材を自動車のヘッドライナーに使用する場合、屈曲弾性率に優れていて、耐久性が優れ、軽量化が可能で、車両の燃費の改善が有利になりうる。また、本発明による内装材をフロアカーペットに使用する場合、既存素材であるＰＶＣ対比ＶＯＣ発生量が少ないため、人体に安全であるという長所がある。
ポリエステル複合体の製造方法
また、本発明は、一実施例において、前記記述したポリエステル複合体の製造方法であって、
ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層をラミする段階を含み、かつ、
ポリエステル発泡シートまたは繊維マット層の一面または両面にポリエステル樹脂層を含み、
ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層をラミする段階は、ポリエステル樹脂層を予熱し、金型を利用してポリエステル発泡シートおよび繊維マット層をラミし、
ポリエステル発泡シートは、平均重量４００〜９００ｇ／ｍ２であり、
ポリエステル樹脂層は、平均重量２０〜２００ｇ／ｍ２であり、
ポリエステル樹脂層は、融点が１８０℃〜２５０℃であるか、または軟化点が１００℃〜１５０℃であるポリエステル樹脂を含むことを特徴とするポリエステル複合体の製造方法を提供する。
本発明によるポリエステル複合体の製造方法は、特に限定されないが、ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層の間にポリエステル樹脂層が形成された構造を有する。具体的に、ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層の間に融点が１８０℃〜２５０℃であるか、または軟化点が１００℃〜１５０℃であるポリエステル樹脂層が形成された構造でありうる。より具体的に、前記ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層の間にパウダー、フィルムおよびウェブの形態のうち一つ以上を含むポリエステル樹脂層が形成されたものでありうる。
一例として、前記ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層をラミする段階は、加圧および加熱条件で熱融着または熱接合を通じて行うことができる。具体的に、ポリエステル発泡シートまたは繊維マット層に形成された融点が１８０℃〜２５０℃であるか、または軟化点が１００℃〜１５０℃であるポリエステル樹脂層を予熱し、金型を利用してポリエステル発泡シートおよび繊維マット層をラミする段階を含む。
例えば、ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層をラミする段階は、ポリエステル発泡シートに形成されたポリエステル樹脂層を予熱し、金型で圧力を加えて繊維マット層をラミして、行うことができる。また、ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層をラミする段階は、繊維マット層に形成されたポリエステル樹脂層を予熱し、金型で圧力を加えて、ポリエステル発泡シートをラミして行うことができる。
この際、ラミする段階で予熱されたポリエステル発泡シートまたは繊維マット層に形成されたポリエステル樹脂層の表面温度は、１２０℃〜１６０℃で行うことができる。具体的には、前記ポリエステル樹脂層の表面温度は、１２０℃〜１５５℃、１２０℃〜１５０℃、１２０℃〜１４５℃、１２０℃〜１４０℃、１２０℃〜１２０℃、１３０℃〜１６０℃、１３０℃〜１５５℃、１３０℃〜１５０℃、１３０℃〜１４５℃、１３０℃〜１４０℃、１４０℃〜１６０℃、１４０℃〜１５５℃、１４０℃〜１５０℃、１４０℃〜１４５℃、１２５℃〜１５０℃、１２５℃〜１４５℃、１２５℃〜１３５℃、１５０℃〜１６０℃または１３５〜１５５℃でありうる。
また、前記ポリエステル樹脂層は、２００℃〜４００℃の温度の予熱機で１〜３分間熱を加えて予熱され得る。具体的に、前記ポリエステル樹脂層は、２００℃〜３８０℃、２００℃〜３６０℃、２００℃〜３４０℃、２００℃〜３２０℃、２００℃〜３００℃、２００℃〜２５０℃、２５０℃〜４００℃、２５０℃〜３８０℃、２５０℃〜３６０℃、２５０℃〜３４０℃、２５０℃〜３２０℃、２５０℃〜３００℃または２５０〜３５０℃の予熱機で１．５〜２．５分間熱を加えて予熱され得る。
また、ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層をラミする段階は、４０℃〜１２０℃の温度の金型で圧力を加えて成形して行うことができる。この際、大気圧より高い圧力が加えられる。熱と圧力を同時に加えた状態で所望の形態に成形することができる。具体的には、金型の温度は、４０〜１１０℃；４０〜１００℃；４０〜９０℃；４０〜８０℃；４０〜７０℃；４０〜６０℃；５０〜１２０℃；５０〜１１０℃；５０〜１００℃；５０〜９０℃；５０〜８０℃；５０〜７０℃；５０〜６０℃、６０〜１２０℃；６０〜１００℃；６０〜９０℃；６０〜８０℃；６０〜７０℃；７０〜１１０℃；７０〜１００℃；８０〜１１０℃；または９０〜１００℃の温度で１〜３分間予熱をした後、金型を介して成形する工程で行われることができる。加えられる圧力の範囲は、特に制限されず、例えば１．５〜１０気圧または２〜５気圧の範囲でありうる。
一例として、前記ポリエステル発泡シートは、単位面積当たり平均重量が４００〜９００ｇ／ｍ２の範囲でありうる。具体的に、前記ポリエステル発泡シートの単位面積当たり平均重量は、４００〜８５０ｇ／ｍ２、４００〜８００ｇ／ｍ２、４００〜７５０ｇ／ｍ２、４００〜７００ｇ／ｍ２、４００〜６５０ｇ／ｍ２、４００〜６００ｇ／ｍ２、４００〜５５０ｇ／ｍ２、４００〜５００ｇ／ｍ２、５００〜９００ｇ／ｍ２、５００〜８５０ｇ／ｍ２、５００〜８００ｇ／ｍ２、５００〜７５０ｇ／ｍ２、５００〜７００ｇ／ｍ２、５００〜６５０ｇ／ｍ２、５００〜６００ｇ／ｍ２、５００〜５５０ｇ／ｍ２、６００〜９００ｇ／ｍ２、６００〜８５０ｇ／ｍ２、６００〜８００ｇ／ｍ２、６００〜７５０ｇ／ｍ２、６００〜７００ｇ／ｍ２、６００〜６５０ｇ／ｍ２、７００〜９００ｇ／ｍ２、７００〜８５０ｇ／ｍ２、７００〜８００ｇ／ｍ２、７００〜７５０ｇ／ｍ２、４５０〜７００ｇ／ｍ２、４５０〜６５０ｇ／ｍ２、４５０〜６００ｇ／ｍ２、５５０〜８５０ｇ／ｍ２または５５０〜７００ｇ／ｍ２でありうる。前記のようなポリエステル発泡シートを含むことによって、難燃性、耐化学性に優れ、環境ホルモンが放出されない親環境物質であって、特に機械的強度に優れた自動車内装材を製造することができる。
一例として、ポリエステル樹脂層は、化学式１および化学式２で示す反復単位を含むことができる。これにより、上記のようにポリエステル樹脂層の融点（Ｔｍ）、軟化点、およびガラス転移温度（Ｔｇ）を前記範囲に調節することができ、前記範囲に物性が調節されたポリエステル樹脂層は、優れた接着性を示すことができる：
Figure 2021514315
Figure 2021514315
前記化学式１および化学式２で、
ｍおよびｎは、低融点ポリエステル樹脂に含有された反復単位のモル分率を示し、
ｍ＋ｎ＝１を基準としてｎは、０．０５〜０．５である。
この際、前記ポリエステル樹脂層は、エステル反復単位を含む化学式１の反復単位と共に、樹脂の融点（Ｔｍ）を低下させる化学式２の反復単位を主な反復単位として含むことができる。具体的に、本発明のポリエステル樹脂層は、全体樹脂のモル分率を１にした場合、化学式１および２で示す反復単位を０．５〜１で含むことができ、具体的には、０．５５〜１；０．６〜１；０．７〜１；０．８〜１；０．５〜０．９；０．５〜０．８５；０．５〜０．７と；または０．６〜０．９５で含むことができる。
また、ポリエステル樹脂層に含まれた化学式２で示す反復単位の量は、化学式１で示す反復単位を含む総分率が１である場合（ｍ＋ｎ＝１）、０．０５〜０．５であり得、具体的には、０．０５〜０．４、０．１〜０．４、０．１５〜０．３５と；または０．２〜０．３でありうる。
例えば、前記ポリエステル樹脂層の融点（Ｔｍ）は、１８０℃〜２５０℃であるか、融点が存在しないことがある。具体的に、前記融点（Ｔｍ）は、１８０℃〜２５０℃；１８５℃〜２４５℃；１９０℃〜２４０℃；１８０℃〜２００℃；２００℃〜２３０℃または１９５℃〜２３０℃であるか、存在しないことがある。
また、前記ポリエステル樹脂層の軟化点は、１００℃〜１５０℃であり得、具体的には、１００℃〜１３０℃、１１８℃〜１２８℃；１２０℃〜１２５℃；１２１℃〜１２４℃；１２４℃〜１２８℃または１１９℃〜１２６℃でありうる。
具体的に、前記ポリエステル樹脂層は、ポリエステル樹脂パウダー、フィルム、ウェブの形態のうち一つ以上のポリエステル樹脂を含む樹脂組成物で形成することができる。より具体的に、具体的に、前記ポリエステル樹脂層は、パウダー、フィルムまたはウェブ形態のポリエステル樹脂を含む樹脂組成物で形成することができる。例えば、前記ポリエステル樹脂パウダーは、融点が１８０℃〜２５０℃であるか、または軟化点が１００℃〜１５０℃であるポリエステル樹脂のパウダーを含む樹脂組成物を塗布して形成することができる。
本発明によるポリエステル複合体の製造方法で製造されたポリエステル複合体は、前記ポリエステル樹脂層と繊維マット層の剥離強度が１ｋｇｆ／ｃｍ２以上でありうる。具体的に、ポリエステル樹脂層と繊維マット層の剥離強度は、１ｋｇｆ／ｃｍ２以上、１．２ｋｇｆ／ｃｍ２以上、１．３ｋｇｆ／ｃｍ２以上、１．４ｋｇｆ／ｃｍ２以上、１．５ｋｇｆ／ｃｍ２以上、１ｋｇｆ／ｃｍ２〜３ｋｇｆ／ｃｍ２、１ｋｇｆ／ｃｍ２〜２．５ｋｇｆ／ｃｍ２、１ｋｇｆ／ｃｍ２〜１．８ｋｇｆ／ｃｍ２、１ｋｇｆ／ｃｍ２〜１．７ｋｇｆ／ｃｍ２、１ｋｇｆ／ｃｍ２〜１．６ｋｇｆ／ｃｍ２、１．３ｋｇｆ／ｃｍ２〜３ｋｇｆ／ｃｍ２、１．３ｋｇｆ／ｃｍ２〜２．５ｋｇｆ／ｃｍ２、１．３ｋｇｆ／ｃｍ２〜１．８ｋｇｆ／ｃｍ２または１．３ｋｇｆ／ｃｍ２〜１．７ｋｇｆ／ｃｍ２でありうる。
さらに、本発明によるポリエステル複合体の製造方法で製造されたポリエステル複合体は、揮発性有機化合物（ＶＯＣｓ）の放出量が１０ｐｐｍ以下でありうる。具体的に、前記ポリエステル複合体の揮発性有機化合物の放出量は、１０ｐｐｍ以下、８ｐｐｍ以下、６ｐｐｍ以下、５ｐｐｍ以下、４ｐｍ以下、２ｐｐｍ以下、０．５ｐｐｍ〜１０ｐｐｍ、０．５ｐｐｍ〜８ｐｐｍ、０．５ｐｐｍ〜６ｐｐｍ、０．５ｐｐｍ〜５ｐｐｍ、０．５ｐｐｍ〜４ｐｐｍ、０．５ｐｐｍ〜３ｐｐｍ、０．５ｐｐｍ〜２ｐｐｍまたは０．５ｐｐｍ〜１ｐｐｍでありうる。
自動車内装材
なお、本発明は、本発明によるポリエステル複合体を含む自動車内装材を提供する。
本発明による自動車内装材は、上述したように、平均重量４００〜９００ｇ／ｍ２のポリエステル発泡シートと；
発泡シートの一面または両面に形成された平均重量２０〜２００ｇ／ｍ２のポリエステル樹脂層と；
ポリエステル樹脂層の一面または両面に繊維マット層が積層された構造と；を含み、
前記ポリエステル樹脂層は、融点が１８０℃〜２５０℃であるか、または軟化点が１００℃〜１５０℃であることを特徴とし、
前記ポリエステル樹脂層と繊維マット層の剥離強度が１ｋｇｆ／ｃｍ２以上であることを特徴とするポリエステル複合体を含む。
前記のようなポリエステル複合体を含んでいて、本発明による自動車内装材は、強度、剛性などの物性が低下することなく、繊維マット層とポリエステル樹脂層の接着性を向上させて、積層体間の接着性を向上させることができる。
以下、本発明を実施例および実験例によりさらに詳細に説明する。
ただし、下記実施例および実験例は、本発明を例示するものに過ぎず、本発明の内容が下記実施例および実験例に限定されるものではない。
実施例１
本発明によるポリエステル複合体を製造するために、まず、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂１００重量部を１３０℃で乾燥して水分を除去した。その後、第１押出機に水分が除去された前記ＰＥＴ樹脂と共に、ＰＥＴ樹脂１００重量部を基準としてピロメリット酸無水物１重量部、炭酸カルシウム３重量部およびＩｒｇａｎｏｘ（ＩＲＧ １０１０）０．１重量部を投入し、混合しつつ、２８０±５℃で加熱して、樹脂溶融物を製造した。次に、第１押出機に発泡剤としてブタンガスをＰＥＴ樹脂１００重量部を基準として１．５重量部投入し、押出発泡して、ポリエステル発泡シートを製造した。前記ポリエステル発泡シートは、単位面積当たり平均重量が７５０ｇ／ｍ２であり、平均厚さが２．５ｍｍであり、全体セルの約９７±１％が閉鎖セルであり、平均セル数が１ｍｍ２当たり１２±５個（平均サイズ：４５０±２０μｍ）であった。製造されたポリエステル発泡シートにポリエステル樹脂組成物をコーティングして、面積当たりの重量が５０ｇ／ｍ２であるポリエステル樹脂層を形成した。この際、前記ポリエステル樹脂としては、融点が１８０℃〜２５０℃であるか、または軟化点が１００℃〜１５０℃であるポリエステル樹脂を主成分として含むものを使用した。
ポリエステル樹脂層が形成されたポリエステル発泡シートは、予熱機を通過して（３００℃、１２０秒）表面温度１２０℃にした後、ポリエステル繊維マット層を投入した後、高温金型の温度を８０℃にしてプレス（Ｐｒｅｓｓ）した後、冷却金型の温度２０℃でプレスして、ポリエステル複合体を製造した
実施例２
低融点ポリエステル樹脂の重量が１００ｇ／ｍ２であることを除いては、実施例１と同じ条件でポリエステル複合体を製造した。
実施例３
低融点樹脂パウダーを使用したことを除いて、実施例１と同じ条件でポリエステル複合体を製造した。
比較例１
低融点ポリエステル樹脂の代わりに、融点が２６０℃であるポリエステル樹脂を使用したことを除いて、実施例１と同じ条件でポリエステル複合体を製造した。
比較例２
低融点ポリエステル樹脂の代わりに、ポリエチレン系樹脂を使用したことを除いて、実施例１と同じ条件でポリエステル複合体を製造した。
比較例３
低融点ポリエステル樹脂の代わりに、ポリウレタン系樹脂を使用したことを除いて、実施例１と同じ条件でポリエステル複合体を製造した。
実験例１
本発明によるポリエステル複合体の外部衝撃に対する抵抗性および積層体間の接着性、すなわち耐久性を評価するために、実施形態１および比較例１〜比較例３のポリエステル複合体を対象に屈曲弾性率、屈曲強度、剥離強度およびＶＯＣ放出量を測定し、その結果を下記表１に示した。
具体的に、屈曲弾性率および屈曲強度の測定は、ＡＳＴＭ Ｄ ７９０に基づいて５０＊１５０ｍｍ試験片の支持間隔（Ｓｐａｎ）を１００ｍｍに固定し、５ｍｍ／ｍｉｎの速度で屈曲荷重を加える間、初期試験片に対して１０％変形されるときの値を測定した。その結果は、下記表１に示した。
また、剥離強度の測定は、添付の図２に示すように、ＫＳ Ｍ ３７２５評価方法によって試験片を２５＊１７５ｍｍにカットした後、５０ｍｍを重なるように接着して（オーブン３００℃１２０秒予熱後、プレス温度８０℃４０秒）試験片を製作した後、引張強度試験機に１０ｍｍ剥離させた後、装着して、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで剥離させるとき、最大引張荷重を求める。
ＶＯＣ発生量は、Ｓｔａｔｉｃ ｈｅａｄ ｓｐａｃｅ ｓａｍｐｌｅｒを利用してペレットを１２０℃で３０分間揮発させた後、ＧＣを利用してピークの面積を求め、ＶＯＣｓ発生量を計算した。
Figure 2021514315
表１を参照すると、実施例１〜３で製造したポリエステル複合体は、５〜１０ｋｇｆの屈曲強度および２５０〜４００ＭＰａの屈曲弾性率を示し、比較例１〜３で製造したポリエステル複合体は、６〜７ｋｇｆの屈曲強度および２８０〜３８０ＭＰａの屈曲弾性率を示して、類似した水準の強度を示すことを確認することができる。また、剥離強度の実験を通じて実施例１〜３で製造したポリエステル複合体は、１．３〜２．０ｋｇｆ／ｃｍ２の剥離強度を示し、２ｐｐｍ未満のＶＯＣｓが発生する反面、比較例１〜３で製造したポリエステル複合体は、０．３〜０．５ｋｇｆ／ｃｍ２または２．０ｋｇｆ／ｃｍ２の剥離強度を示し、３ｐｐｍまたは３０ｐｐｍのＶＯＣｓが発生することが分かる。
これにより、本発明によるポリエステル複合体は、ポリエステル発泡シートと繊維マット層との間にポリエステル樹脂層を含むことによって、従来の接着剤層を含む自動車内装材と比較して同等水準の屈曲強度と屈曲弾性率を具現することができ、積層体間の接着力に優れており、ＶＯＣ含量が少ないため、人体に安全であることが分かった。
実験例２
本発明によるポリエステル複合体の寸法安定性を評価するために、実施例１および比較例２で製造したポリエステル複合体試験片（直径２００ｍｍの円形）を対象にして下記のような実験を行い、その結果を表２に示した。
具体的に、ＫＳ Ｒ００２１の加速耐光性試験によって、３００〜４００ｎｍ波長の光を照度２５５Ｗ／ｍ２の光で９０日間照射し、光照射前後の寸法変化率（すなわち横、縦、高さの平均値の変化率）を算出して表２に示した。この際、測定前の体積は、１ｍ３であり、寸法変化率は、下記条件１によって示した。
Figure 2021514315
条件１でＬｔ０は、処理前の寸法を示し、Ｌｔ１は、処理後の寸法を示す。
Figure 2021514315
表２を参照すると、実施例１で製造したポリエステル複合体は、寸法変化率が４％未満、具体的に２％である反面、比較例２で製造したポリエステル複合体は、寸法変化率が５％であって、実施例１と比較して比較例２で製造したポリエステル複合体は、寸法変化率が２倍以上大きいことを確認した。
これにより、本発明によるポリエステル複合体は、光の照射下で耐久性に優れていることが分かる。
本発明によるポリエステル複合体は、低融点ポリエステル樹脂を含有する樹脂層を含むことによって、前記ポリエステル複合体は、発泡シートと繊維マット層の間の接着性に優れていて、耐久性に優れ、親環境的ながらも、製造コストを低減して経済的であり、自動車内装材に使用するのに適している。

Claims (14)

  1. 平均重量４００〜９００ｇ／ｍ２のポリエステル発泡シートと；
    発泡シートの一面または両面に形成された平均重量２０〜２００ｇ／ｍ２のポリエステル樹脂層と；
    ポリエステル樹脂層の一面または両面に繊維マット層が積層された構造と；を含み、
    前記ポリエステル樹脂層は、融点が１８０℃〜２５０℃であるか、または軟化点が１００℃〜１５０℃であることを特徴とし、
    前記ポリエステル樹脂層と繊維マット層の剥離強度が１ｋｇｆ／ｃｍ２以上であることを特徴とするポリエステル複合体。
  2. 前記ポリエステル樹脂層は、パウダー、フィルム、ウェブの形態のうち一つ以上のポリエステル樹脂を含むことを特徴とする請求項１に記載のポリエステル複合体。
  3. ポリエステル樹脂層の単位面積当たり平均重量は、５０〜２００ｇ／ｍ２の範囲であることを特徴とする請求項１に記載のポリエステル複合体。
  4. ポリエステル樹脂層が樹脂パウダーを含む場合、ポリエステル樹脂パウダーの平均粒径は、０．１μｍ〜５μｍであることを特徴とする請求項２に記載のポリエステル複合体。
  5. ポリエステル樹脂層は、下記化学式１および化学式２で示す反復単位を含むことを特徴とする請求項１に記載のポリエステル複合体：
    Figure 2021514315
    Figure 2021514315
     前記化学式１および化学式２で、
    ｍおよびｎは、低融点ポリエステル樹脂に含有された反復単位のモル分率を示し、
    ｍ＋ｎ＝１を基準としてｎは、０．０５〜０．５である。
  6. ポリエステル発泡シートは、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）発泡シートであることを特徴とする請求項１に記載のポリエステル複合体。
  7. ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層をラミする段階を含み、かつ、
    ポリエステル発泡シートまたは繊維マット層の一面または両面にポリエステル樹脂層を含み、
    ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層をラミする段階は、ポリエステル樹脂層を予熱し、金型を利用してポリエステル発泡シートおよび繊維マット層をラミし、
    ポリエステル発泡シートは、平均重量４００〜９００ｇ／ｍ２であり、
    ポリエステル樹脂層は、平均重量２０〜２００ｇ／ｍ２であり、
    ポリエステル樹脂層は、融点が１８０℃〜２５０℃であるか、または軟化点が１００℃〜１５０℃であるポリエステル樹脂を含むことを特徴とするポリエステル複合体の製造方法。
  8. ラミする段階で予熱されたポリエステル発泡シートまたは繊維マット層に形成されたポリエステル樹脂層の表面温度は、１２０℃〜１６０℃であることを特徴とする請求項７に記載のポリエステル複合体の製造方法。
  9. ラミする段階は、４０℃〜１２０℃の温度の金型で圧力を加えて成形することを特徴とする請求項７に記載のポリエステル複合体の製造方法。
  10. ポリエステル樹脂層は、下記化学式１および化学式２で示す反復単位を含むことを特徴とする請求項７に記載のポリエステル複合体の製造方法：
    Figure 2021514315
    Figure 2021514315
     前記化学式１および化学式２で、
    ｍおよびｎは、低融点ポリエステル樹脂に含有された反復単位のモル分率を示し、
    ｍ＋ｎ＝１を基準としてｎは、０．０５〜０．５である。
  11. ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層をラミする段階は、ポリエステル発泡シートに形成されたポリエステル樹脂層を予熱し、金型で圧力を加えて繊維マット層をラミして行うことを特徴とする請求項７に記載のポリエステル複合体の製造方法。
  12. ポリエステル発泡シートおよび繊維マット層をラミする段階は、繊維マット層に形成されたポリエステル樹脂層を予熱し、金型で圧力を加えてポリエステル発泡シートをラミして行うことを特徴とする請求項７に記載のポリエステル複合体の製造方法。
  13. 前記ポリエステル樹脂層は、パウダー、フィルム、ウェブの形態のうち一つ以上のポリエステル樹脂を含む樹脂組成物で形成されたことを特徴とする請求項７に記載のポリエステル複合体の製造方法。
  14. 請求項１に記載のポリエステル複合体を含む自動車内装材。
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