JP2021193127A - （５ｓ，１０ｓ）−１０−ベンジル−１６−メチル−１１，１４，１８−トリオキソ−１５，１７，１９−トリオキサ−２，７，８−トリチア−１２−アザヘンイコサン−５−アミニウム（ｅ）−３−カルボキシアクリレート塩の調製のための工業的プロセス - Google Patents

（５ｓ，１０ｓ）−１０−ベンジル−１６−メチル−１１，１４，１８−トリオキソ−１５，１７，１９−トリオキサ−２，７，８−トリチア−１２−アザヘンイコサン−５−アミニウム（ｅ）−３−カルボキシアクリレート塩の調製のための工業的プロセス Download PDF

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Abstract

【解決手段】Xがフマレートである下式の(5S,10S)-10-ベンジル-16-メチル-11,14,18-トリオキソ-15,17,19-トリオキサ-2,7,8-トリチア-12-アザヘンイコサン-5-アミニウム(E)-3-カルボキシアクリレート塩の調製のための工業的プロセスであって、所望の生成物を得るために、速度論的分割、ジスルフィド化合物の形成、ペプチドカップリング、およびアニオン交換反応といった重要な連続工程を含む。【効果】合成の種々のパラメータが工業的プロセスの要件を満たすように最適化されている。【選択図】なし

Description

本発明は、3-(アセチルチオ)-2-ベンジルプロパン酸部分と、(S)-tert-ブチル1-メルカプト-4-(メチルチオ)ブタン-2-イルカルバメートと、2-(1-(エトキシカルボニルオキシ)エトキシ)-2-オキソエタンアミニウムクロリドとを組み合わせることによる、(5S,10S)-10-ベンジル-16-メチル-11,14,18-トリオキソ-15,17,19-トリオキサ-2,7,8-トリチア-12-アザヘンイコサン-5-アミニウム(E)-3-カルボキシアクリレート塩の調製のための新規な工業的プロセスに関する。
発明の背景
本明細書において「化合物（I）」と称される、下記式
Figure 2021193127
の(5S,10S)-10-ベンジル-16-メチル-11,14,18-トリオキソ-15,17,19-トリオキサ-2,7,8-トリチア-12-アザヘンイコサン-5-アミニウム(E)-3-カルボキシアクリレート塩は、選択的中性アミノペプチダーゼ（APN）阻害剤、（(S)-1-メルカプト-4-(メチルチオ)ブタン-2-アミニウム）および選択的ネプリライシン（NEP）阻害剤、（(S)-2-(2-ベンジル-3-メルカプトプロパンアミド)酢酸）で構成される、非対称ジスルフィドのプロドラッグである。
化合物（I）は、Poras et al. in J Med Chem, 2014, 57, 5748-5763（非特許文献1）によって記載されるように、有効な鎮痛剤であることが証明されている。
化合物（I）および鎮痛剤としてのその使用は、最初に特許出願WO2007/048787（特許文献1）に開示された。WO2007/048787（特許文献1）に例示されるプロセスは、3-(アセチルチオ)-2-ベンジルプロパン酸（A）、(S)-tert-ブチル1-メルカプト-4-(メチルチオ)ブタン-2-イルカルバメート（B）および2-(1-(エトキシカルボニルオキシ)エトキシ)-2-オキソエタンアミニウムクロリド（C）から4工程で化合物（I）を調製することができる。技術的合成仕様、特にこのプロセスに含まれる酵素的分割、当量数、溶媒および/または精製技術は、効率的および容易に工業規模に変換することができない。
有機合成における恒久的な目的は、工業的条件に置き換えることができる合成プロセスを創出することである。工業的プロセスの要件を満たすために、合成の種々のパラメータを最適化する必要がある。第一に、溶媒は、容易に回収可能であるように、できるだけ揮発性が低いものでなければならない。
関連する温度は、好ましくは容易にアクセス可能な範囲にとどまり、精製を容易に進めることが優先されるべきである。最後に、反応混合物および単離生成物は、好ましくは熱的に安定である。
ヒトまたは動物への投与のための医薬品の調製のために、現行適正製造規範（Current Good Manufacturing Practice）（c-GMP）が定義されている。GMPの規制は、企業が汚染、ミックスアップ、およびエラーの事例を最小限にするまたは排除することを可能にする、製造への質の高いアプローチを必要とする。出願人の知る限りでは、化合物（I）を合成するための工業的に適用可能なプロセスはこれまで記載されていない。従って、工業規模へと容易および効率的に適合させることができる化合物（I）の調製プロセス、特に塩素化溶媒などの有毒な溶媒、酵素的分割およびカラムクロマトグラフィを使用しないプロセスが必要とされている。
WO2007/048787
Poras et al. in J Med Chem, 2014, 57, 5748-5763
本発明は、下記式（I）
Figure 2021193127
の(5S,10S)-10-ベンジル-16-メチル-11,14,18-トリオキソ-15,17,19-トリオキサ-2,7,8-トリチア-12-アザヘンイコサン-5-アミニウム(E)-3-カルボキシアクリレート塩の調製のための工業的プロセスに関する。
このプロセスは、脱気した有機極性または非極性、プロトン性または非プロトン性溶媒中で行われる以下の連続合成工程を含む:
1.以下の1a）〜1e）の工程によって、下記式
Figure 2021193127
の化合物Eを、95％よりも高い鏡像体過剰率で調製する工程:
1a）下記式
Figure 2021193127
のAを、有機極性および非プロトン性溶媒中、0.5〜0.6モル当量のキニーネと反応させる工程;
1b）結果として生じたキニーネ塩を、工程1aで使用したものと同じ有機溶媒中、10℃〜20℃の範囲の温度で結晶化させる工程であって、ここで結晶化は、結晶化を開始させるために所望の鏡像体塩の少量の結晶を添加することによって開始される、工程、次いで;
1c）工程1b後に得られた塩を、工程1bで使用したものと同じ温度範囲および同じ溶媒で再結晶させる工程;
1d）以下の工程によって化合物Eを回収する工程:
1d.1）下記式
Figure 2021193127
の化合物（D）を回収する工程;
1d.2）MeOHなどの極性およびプロトン性溶媒中でチオールアセテートを脱保護する工程;
1e）キニーネを回収する工程;
2.以下の2a）および2b）の工程によって、下記式
Figure 2021193127
の化合物Fを調製する工程:
2a）前記化合物Eの最初の1.1モル当量を、1モル当量のクロロカルボニルスルフェニルクロリドと、極性および非プロトン性溶媒中で反応させる工程、次いで;
2b）工程2a後に得られた中間体を、0.9モル当量の下記式
Figure 2021193127
の化合物Bと、工程2aで使用したものと同じ溶媒中、1モル当量のEt3Nを有する溶液中において反応させる工程;
3.以下の工程によって、下記式
Figure 2021193127
の化合物Gを調製する工程:
前記化合物Fを、下記式
Figure 2021193127
のアミノ-エステルCと、極性溶媒中で反応させる工程であって、式中、Y-はアニオンである、工程;
4.次いで、以下の4a）および4b）の工程によって、下記式
Figure 2021193127
の塩（I）を回収する工程:
4a）前記化合物Gに5モル当量のギ酸を添加する工程;
4b）連続フロー技術を使用してホルミエート（formiate）をフマレートと交換する工程。
[本発明1001]
下記式（I）
Figure 2021193127
の(5S,10S)-10-ベンジル-16-メチル-11,14,18-トリオキソ-15,17,19-トリオキサ-2,7,8-トリチア-12-アザヘンイコサン-5-アミニウム(E)-3-カルボキシアクリレート塩の調製のための工業的方法であって、脱気された有機極性または非極性、プロトン性または非プロトン性溶媒中で行われる以下の連続合成工程を含む、前記方法:
1.以下の1a）〜1e）の工程によって、下記式
Figure 2021193127
の化合物Eを、95％よりも高い鏡像体過剰率で調製する工程:
1a）下記式
Figure 2021193127
のAを、有機極性および非プロトン性溶媒中、0.5〜0.6モル当量のキニーネと反応させる工程;
1b）結果として生じたキニーネ塩を、工程1aで使用したものと同じ有機溶媒中、10℃〜20℃の範囲の温度で結晶化させる工程であって、ここで結晶化は、結晶化を開始させるために所望の鏡像体塩の少量の結晶を添加することによって開始される、工程、次いで;
1c）工程1b後に得られた塩を、工程1bで使用したものと同じ温度範囲および同じ溶媒で再結晶化させる工程;
1d）以下の工程によって化合物Eを回収する工程:
1d.1）下記式
Figure 2021193127
の化合物（D）を回収する工程;
1d.2）MeOHなどの極性およびプロトン性溶媒中でチオールアセテートを脱保護する工程;
1e）キニーネを回収する工程;
2.以下の2a）および2b）の工程によって、下記式
Figure 2021193127
の化合物Fを調製する工程:
2a）前記化合物Eの最初の1.1モル当量を、1モル当量のクロロカルボニルスルフェニルクロリドと、極性および非プロトン性溶媒中で反応させる工程、次いで;
2b）工程2a後に得られた中間体を、0.9モル当量の下記式
Figure 2021193127
の化合物Bと、工程2aで使用したものと同じ溶媒中、1モル当量のEt3Nを有する溶液中において反応させる工程;
3.以下の工程によって、下記式
Figure 2021193127
の化合物Gを調製する工程:
前記化合物Fを、下記式
Figure 2021193127
のアミノ-エステルCと、極性溶媒中で反応させる工程であって、式中、Y-はアニオンである、工程;
4.次いで、以下の4a）および4b）の工程によって、下記式
Figure 2021193127
の塩（I）を回収する工程:
4a）前記化合物Gに5モル当量のギ酸を添加する工程;
4b）連続フロー技術を使用してホルミエート（formiate）をフマレートと交換する工程。
[本発明1002]
工程1bにおける結晶化が、以下の連続工程を含む、本発明1001の工業的方法:
1b.1）可溶化温度でキニーネ塩を溶解する工程、次いで;
1b.2）工程1b.1で得られた混合物を、10℃〜20℃の範囲の温度まで、好ましくは3〜10℃/hの速度で冷却する工程;
1b.3）工程1b.2後に得られたキニーネ塩を濾過により単離する工程。
[本発明1003]
工程1aにおいて、溶媒が酢酸エチルである、前記本発明のいずれかの工業的方法。
[本発明1004]
工程1d.1が、以下の連続工程をさらに含む、前記本発明のいずれかの工業的方法:
1d.1.1）工程1c.3または1c.4で得られたキニーネ塩をHCl水溶液中に懸濁する工程、次いで;
1d.1.2）下記式
Figure 2021193127
の化合物（D）を、非プロトン性および極性溶媒、特に酢酸エチルによって抽出する工程、次いで;
1d.1.3）真空中で濃縮して油状物を得る工程。
[本発明1005]
工程1d.1後に、以下の連続工程をさらに含む、前記本発明のいずれかの工業的方法:
1d.2.1）極性およびプロトン性溶媒中でのアルカリ加水分解工程、次いで
1d.2.2）酸性処理工程、次いで;
1d.2.3）有機溶媒による、化合物（E）の抽出工程。
[本発明1006]
工程1eにおけるキニーネの回収が、以下の連続工程を含む、前記本発明のいずれかの工業的方法:
1e.1）工程1d.2.1で得られた水相と工程1d.2.2で得られた水相を合わせる工程、次いで;
1e.2）20重量％のNaOH水溶液を添加してpHを12に調整する工程、次いで;
1e.3）工程1e.2で得られた、結果として生じた混合物を、AcOEtによって抽出する工程、次いで;
1e.4）工程1e.3で得られた、結果として生じた有機層を、真空下で濃縮する工程、次いで;
1e.5）10℃〜20℃の範囲の温度で石油エーテルを添加する工程、次いで;
1e.6）工程1e.5の終わりに得られた、結果として生じた固体を、濾過し、かつキニーネを回収する工程。
[本発明1007]
工程2bの後かつ工程3の前に、以下の連続工程をさらに含む、前記本発明のいずれかの工業的方法:
2b.1）工程2b後に得られた反応混合物に、10重量％のクエン酸を含む水をpH＜7になるまで添加する工程、次いで;
2b.2）化合物FをAcOEtによって抽出する工程。
[本発明1008]
工程2b.2の後、化合物Fをヘキサン中で沈殿させ、かつ5.5/1〜7.5/1の体積比、好ましくは6.5/1の体積比のヘキサン/AcOEtから再結晶化させることができる、本発明1006の工業的方法。
[本発明1009]
工程3が、以下の工程を含む、前記本発明のいずれかの工業的方法:
3a）化合物Fを極性および非プロトン性溶媒に可溶化する工程、次いで
3b）工程3a後に得られた反応混合物に、1.2モル当量のO-ベンゾトリアゾール-1-イル-N,N,N',N'-テトラメチルウロニウムヘキサフルオロホスフェートおよびジイソプロピル-エチル-アミンを添加する工程、
3c）工程3b後に得られた反応混合物に、1.3モル当量のアミノエステルCを添加する工程。
[本発明1010]
工程3が、2℃〜10℃に含まれる温度で行われる、前記本発明のいずれかの工業的方法。
[本発明1011]
工程3aにおいて、化合物（F）が、0.05M〜0.3M、好ましくは0.1Mの濃度で有機溶媒中に入れられる、前記本発明のいずれかの工業的方法。
[本発明1012]
工程3c後に、化合物Gが以下の連続工程によって得られる、前記本発明のいずれかの工業的方法:
3c.1）化合物Gを含有する有機層を回収する工程;
3c.2）8/1〜6/1の体積比、好ましくは7/1の体積比の石油エーテル（ヘキサン）/AcOEtの混合物を添加することによって、工程3c.1の有機層中に存在する化合物Gを沈殿させる工程。
[本発明1013]
工程3c.1が、以下の連続工程を含む、前記本発明のいずれかの工業的方法:
3c.1.1）工程3cで得られた、結果として生じた混合物に、水を添加する工程、次いで;
3c.1.2）反応溶媒を濃縮することなく、工程3c.1.1後に得られた生成物を極性非プロトン性溶媒、好ましくはAcOEtによって抽出する工程。
[本発明1014]
化合物Cが、以下の連続合成工程を含む方法によって調製される、本発明1008の工業的方法:
ε）1.1モル当量のBoc-グリシンを1.2モル当量のEt3Nと酢酸エチル中で反応させる工程、次いで;
φ）工程αで得られた生成物を、1モル当量のエチル-1-クロロエチルカーボネートおよび0.2モル当量のヨウ化カリウムと反応させる工程、
γ）工程βで得られた生成物を、酢酸エチル中の2モル当量のHClガスと5℃〜10℃の範囲の温度で反応させ、かつCを回収する工程。
[本発明1015]
工程4aにおいてギ酸を添加した後に、以下の連続工程をさらに含む、前記本発明のいずれかの工業的方法:
4a.1）ギ酸を添加した後に得られた生成物を、トルエンで共蒸発処理し、化合物（H）およびトルエンを有する有機層を得る工程、次いで;
4a.2）工程4a後に得られた化合物（H）に、酢酸エチルを添加し、次いで結果として生じた混合物をブラインで0℃〜10℃の範囲の温度で洗浄する工程。
[本発明1016]
以下の工程によってアニオン交換が行われる、前記本発明のいずれかの工業的方法:
4b.1）工程4a.2後に得られた生成物に、2重量％のNaOH水溶液を0℃〜10℃の範囲の温度で添加する工程、次いで;
4d）工程4b.1後に得られた混合物に、EtOH中の5重量％のフマル酸溶液を添加し、フロー連続プロセスを用いて結晶化化合物（I）を単離する工程。
発明の詳細な説明
本明細書において、以下の略語は以下を意味する。
・AcOEt:酢酸エチル
・Bn:ベンジル
・Boc:tert-ブトキシカルボニル
・DCM:ジクロロメタン
・DME:ジメトキシエタン
・DMF:ジメチルホルムアミド
・ee:鏡像体過剰率
・EtOH:エタノール
・HBTU:O-ベンゾトリアゾール-1-イル-N,N,N',N'-テトラメチルウロニウムヘキサフルオロホスフェート
・HPLC:高速液体クロマトグラフィ
・IPC:インプロセス制御
・MeOH:メタノール
・THF:テトラヒドロフラン
本発明の目的の1つは、下記式（I）
Figure 2021193127
の(5S,10S)-10-ベンジル-16-メチル-11,14,18-トリオキソ-15,17,19-トリオキサ-2,7,8-トリチア-12-アザヘンイコサン-5-アミニウム(E)-3-カルボキシアクリレート塩の調製のための一般的な方法であって、以下の工程を含む方法に関する:
Figure 2021193127
工程（1）:キニーネを用いる（A）の速度論的分割により、(S)-3-(アセチルチオ)-2-ベンジルプロパン酸（D）を得て、続いて（D）のアセチル部分のアルカリ加水分解によって、(S)-2-ベンジル-3-メルカプトプロパン酸（E）を得て、かつキニーネを回収することによる、化合物Eの合成;
工程（2）:極性非プロトン性溶媒中でクロロスルホニルクロリドで活性化することによる、（B）および（E）で構成される非対称ジスルフィド (S)-2-ベンジル-3-(((S)-2-(tert-ブトキシカルボニルアミノ)-4-(メチルチオ)ブチル)ジスルファニル)プロパン酸（F）の合成;
工程（3）:工程（2）後に得られた化合物（F）およびグリシンエステルカスケード（C）との間のペプチドカップリングによる、(6S,11S)-1-(エトキシカルボニルオキシ)エチル11-ベンジル-2,2-ジメチル-6-(2-(メチルチオ)エチル)-4,12-ジオキソ-3-オキサ-8,9-ジチア-5,13-ジアザペンタデカン-15-オエート（G）の合成;
工程（4）:Boc保護基の脱保護、続いてアニオン連続フロー交換反応による、塩（I）の回収。
工程（1）
Figure 2021193127
工程1eで回収されたキニーネは、工程1aで再び使用することができる。
WO2007/048787では、α-キモトリプシンを用いたラセミ化合物の酵素的分割により、(S)-3-(アセチルチオ)-2-ベンジルプロパン酸（D）が得られた。分割はまたトリプシンでも行うことができた。これらは、良好なキラル純度を有する化合物（I）を製造することができたが、このプロセスは工業規模のプラントで実施することが困難であった。
本発明において、工程1aは、極性および非プロトン性溶媒中において、化学的分割剤を使用して、好ましくは下記式
Figure 2021193127
のキニーネを用いて行われる、市販のラセミ2-アセチルチオ-3-フェニルプロピオン酸（A）の速度論的分割を含む。
好ましい態様では、速度論的分割はAcOEt中で行われる。
結果として生じたキニーネ塩は、工程1bにおいて、工程1aで使用したものと同じ有機溶媒中、10℃〜20℃の範囲の温度で結晶化され、ここで結晶化は、結晶化を開始させるためにキニーネを有する所望の鏡像体の少量の結晶を添加することによって開始される。シードの使用は、10℃から20℃の範囲の温度で初期結晶化の堅牢性を確保するために重要であることが実証された。本明細書において、「シード」は、結晶化を開始させるための、キニーネを有する化合物（D）の所望の鏡像体の少量の結晶を意味する。
有利には、工程1bにおける結晶化は、以下の連続工程を含む:
1b.1）可溶化温度でキニーネ塩を溶解する、次いで;
1b.2）工程1b.1で得られた混合物を10℃〜20℃の範囲の温度まで冷却する;
1b.3）工程1b.2後に得られたキニーネ塩を濾過により単離する。
好ましい態様では、工程1bにおける結晶化は、キニーネ塩混合物を、極性および非プロトン性溶媒中で懸濁状態の前記キニーネ塩が完全に溶解するまで加熱することによって実現される。工程1b.1において、キニーネ塩は、完全に溶解するまで有利には加熱される。特に、工程1b.1において、可溶化温度は38℃〜50℃の範囲である。
工程1b.1の後、次いで混合物を10℃〜20℃の範囲の温度まで冷却する。有利には、工程1b.2において、冷却は3〜10℃/hの速度で行われる。
温度に達したら、有利には混合物をこの温度で10〜30時間、特に10〜20時間維持する。
濾過後に鏡像体濃縮結晶キニーネ塩を得、次いで再結晶化工程1cに入れる。工程1cは、工程1b後に得られた塩を、工程1bで使用したものと同じ温度範囲および同じ溶媒で再結晶化させることを含む。工業的観点からは、実際には同じ溶媒を使用するのがより効率的かつ経済的である。
好ましい態様において、工程1cにおける再結晶化は、以下の連続工程を含む:
1c.1）可溶化温度でキニーネ塩を溶解する、次いで;
1c.2）工程1c.1で得られた混合物を10℃〜20℃の範囲の温度まで冷却する;
1c.3）工程1c.2後に得られたキニーネ塩を濾過により単離する;
1c.4）工程1c.1から1c.3を任意に繰り返す。
特に、工程1c.1において、前記キニーネ塩が完全に溶解するまで混合物を加熱する。有利には、工程1c.1において、可溶化温度は45℃〜65℃の範囲である。
例示的な態様において、キニーネを用いた速度論的分割は、単一の結晶化の後に鏡像体過剰率90％を与え、キニーネ塩の再結晶後に95.5％の鏡像体過剰率を得ることができる。化学的分割剤とラセミ化合物（A）とのモル比は、0.5〜0.6/1、特に0.55/1でなければならない。
これらすべての主要なパラメータにより、酵素的分割の場合（WO2007/048787）のラセミ化合物（A）から出発する27％の収率と比較して、ラセミ化合物（A）から出発して、95％を超えるキラル純度、98％を超える純度および38％の平均モル収率の一貫性のある様式で化合物（D）を得ることができた。
特に、工程（1a）〜（1c）は、通常は以下の連続工程を含む:
・AcOEt中のrac-3-(アセチルチオ)-2-ベンジルプロパン酸溶液へキニーネを添加する;
・38℃から50℃の範囲の温度に加熱することによって完全に溶解する;
・5℃から温度を冷却し、次いでシードを添加する、次いで;
・10℃〜20℃の範囲の温度へと5時間（3〜10℃の速度）で冷却し、次いで反応混合物を同じ温度範囲に16時間保持する;
・濾過によって(S)-3-(アセチルチオ)-2-ベンジルプロパン酸・キニーネ塩を単離する;
・AcOEt中に前記塩を懸濁する;
・前記塩の可溶化温度（45℃〜60℃の範囲）に達するまで加熱することによって完全に溶解する;
・10℃〜20℃の範囲の温度へと9時間で冷却する;
・濾過によって(S)-3-(アセチルチオ)-2-ベンジルプロパン酸・キニーネ塩を単離する。
化合物Eの回収は、以下の連続工程を含む:
1d.1）下記式
Figure 2021193127
の化合物（D）を回収する;
1d.2）MeOHなどの極性およびプロトン性溶媒中でチオールアセテートを脱保護する。
好ましい態様では、工程1d.1は、以下の連続工程をさらに含む:
1d.1.1）特にHCl/水の混合物によりpHが1〜3の範囲になるまで酸性化された水中に、工程1c.3または1c.4で得られたキニーネ塩を懸濁する、次いで;
1d.1.2）下記式
Figure 2021193127
の化合物（D）を、非プロトン性および非極性溶媒、特にAcOEtによって抽出する、次いで;
1d.1.3）真空中で濃縮して油状物を得る。
有利には、工程1d.2は、以下の連続工程を含む:
1d.2.1）極性およびプロトン性溶媒中でのアルカリ加水分解、次いで;
1d.2.2）酸性処理、次いで;
1d.2.3）有機溶媒、特にAcOEtによる、化合物（E）の抽出。
好ましくは、工程1d.2.1における加水分解は、極性およびプロトン性溶媒、特にメタノール中、0.5MのNaOH水溶液を用いて行われる。好ましい態様では、反応は15℃〜28℃の範囲の温度で20〜40分間、特に20分間行われる。
有利には、工程1d.2.2における酸性処理は以下のように実現される:
・反応混合物を、pHが7より低くなるまで、特に水中の6N HClの混合物で酸性化する、次いで;
・亜鉛屑（化合物（D）1gに対して0.15〜0.20g、特に0.18g）を添加する、次いで;
・すべてのジスルフィド副生成物がチオール生成物に転化されるまで、2℃〜8℃の範囲の温度、特に5℃で混合物を撹拌する。
酢酸エチルおよび水の両方が次の工程で干渉しないので、最終溶液は乾燥させず、生成物（E）は、生成物の取扱いを容易にするために、初期体積の40％の濃度で溶解したままである。
予想通り、前記生成物（E）は、ジスルフィド副生成物の形成のため空気に敏感である。従って、使用したすべての液体を不活性ガス雰囲気下で脱気した。化合物（E）は、適切に保存されていれば、室温で少なくとも3日間安定である。生成物の分析標準を入手して保存することが困難であるため、濃縮溶液の定量分析はNMRによって行われ、純度はHPLCによって確認される。
最後に、工程1eでキニーネの回収を行う。
好ましい態様では、工程1eは、以下の連続工程を含む:
1e.1）工程1d.2.1で得られた水相と工程1d.2.2で得られた水相を合わせる、次いで;
1e.2）20重量％のNaOH水溶液を添加してpHを12に調整する、次いで;
1e.3）工程1e.2で得られた、結果として生じた混合物を、AcOEtによって抽出する、次いで;
1e.4）工程1e.3で得られた、結果として生じた有機層を、真空下で濃縮する、次いで;
1e.5）10℃〜20℃の範囲の温度で石油エーテルを添加する、次いで;
1e.6）工程1e.5の終わりに得られた、結果として生じた固体を、濾過し、かつキニーネを回収する。
キニーネを再使用する可能性は、本発明のプロセスのさらなる利点であり、より経済的なプロセスを導く。
例示的な態様において、工程1は、195kgのラセミ2-アセチルチオ-3-フェニルプロピオン酸（A）から出発して実現され、化合物（D）は、分割剤としてキニーネを用いて68％の収率で得られ得る。154.6kgのS-2-アセチルチオ-3-フェニルプロピオン酸キニーネ塩が得られた（キラル純度97.5％）。キニーネ塩基の潜在的なリサイクルは実験室規模で実証されている（80％の収率）。
工程（2）
Figure 2021193127
WO2007/048787出願においては、(S)-2-ベンジル-3-(((S)-2-(tert-ブトキシカルボニルアミノ)-4-(メチルチオ)ブチル)ジスルファニル)プロパン酸（F）を提供するために、（E）を、MeOH/THF中、クロロスルホニルクロリドで活性化されている（B）と反応させた。
本発明において、下記式
Figure 2021193127
の化合物Fの調製は、以下の連続工程を含む:
2a）前記化合物Eの最初の1.1モル当量を、1モル当量のクロロカルボニルスルフェニルクロリドと、極性および非プロトン性の脱気溶媒中で反応させる、次いで;
2b）工程2a後に得られた中間体を、0.9モル当量の下記式
Figure 2021193127
の化合物Bと、工程2aで使用したものと同じ脱気溶媒中、1モル当量のEt3Nを有する溶液中において反応させる。
特に、工程2aにおいて、極性および非プロトン性溶媒はAcOEtである。
好ましい態様では、工程2aにおいて有用なクロロカルボニルスルフェニルクロリドは、好ましくは極性および非プロトン性溶媒（好ましくは前記溶媒はAcOEtである）中0.1M〜0.2M、好ましくは0.15Mの化合物（E）の溶液に対して工程2aにおいて添加する前に、THF中、特に0.2M〜0.4Mの濃度で、好ましくは0.33Mの濃度で活性化される。
前記添加の前に、クロロカルボニルスルフェニルクロリドの反応混合物を不活性雰囲気下で-2℃〜5℃の範囲の温度、好ましくは0℃に10〜20分間、特に15分間冷却する。有利には、活性化クロロカルボニルスルフェニルクロリドの混合物を一度に添加し、次いで得られた溶液を15℃〜25℃の範囲の温度、好ましくは22℃に戻し、さらに20〜40分間、好ましくは、 30分間撹拌する。
好ましい態様では、工程2bにおいて、工程2a後に得られた、結果として生じた混合物を、0.6M〜1.0M、好ましくは0.9Mの濃度の化合物Bの、極性および非プロトン性溶媒、特にTHF中、クロロカルボニルスルフェニルクロリドに対して1モル当量のEt3Nを有する溶液に、滴下される。次いで、結果として生じた溶液は、1〜2時間、好ましくは1時間、15℃〜25℃の範囲の温度、好ましくは22℃で撹拌される。
工程2bにおける化合物（B）のモル当量の特定量は、その対称ジスルフィドの不純物を回避することを可能にする。前記不純物は所望の生成物から除去することが非常に困難であるので、これは重要である。
工程2bの終わりに、溶媒を減圧下で有利には蒸発させ、結果として生じた粗生成物をAcOEtに取る。
有利には、工程2b後に、以下の連続工程が行われる:
2b.1）工程2b後に得られた反応混合物に、10重量％のクエン酸を含む水をpH＜7になるまで添加する、次いで;
2b.2）化合物FをAcOEtによって抽出する。
好ましい態様では、工程2b.2の後、前記化合物（F）をヘキサンおよびAcOEt中で沈殿させ、前記化合物（F）を、5.5/1〜7.5/1の体積比、好ましくは6.5/1の体積比のヘキサン/AcOEtの混合物中で再結晶化させることができる。
スルフィドの酸化を回避するために、すべての溶媒を不活性雰囲気下で脱気した。
本発明において、化合物Fの合成に有用な化合物Bの合成は、WO出願から変更され、このプロセスは以下の合成工程を含む:
Figure 2021193127
化合物（B）は、特許出願WO2007/048787に記載されているように、市販のBoc-L-メチオニン（合成起源）から出発して、5工程のプロセスにより60％のモル収率で得られた。
第一工程αにおいて、Boc-L-メチオニンのカルボン酸部分は、J.Med.Chem., 35, 1992, 2473の手順に従って、DME中のN-メチルモルホリンの存在下、i-ブチルクロロホルメートと反応する。結果として生じた活性化エステルは単離されず、従ってエステルの選択的還元剤と反応する。特に、還元試薬は、例えばNaBH4である。
工程βにおいて、工程α後に得られたBoc-アミノアルコールは次いで、対応する塩化メシルを用いて、ヒドロキシル保護基、特にメシル基によって保護される。
工程χにおいて、ヒドロキシル保護基の求核置換は次いで、チオ酢酸カリウムの存在下で実現される。
最後に、工程δにおいて、鹸化型反応の後に化合物（B）が回収される。有利には、鹸化は、MeOH中の1MのNaOHの溶液を使用することによって行われる。
工程δの好ましい態様では、加水分解のために使用されるメタノールの体積は、WO2007/048787の手順に使用される量と比較して、30％低減されている。
工程δにおけるNaOHのモル当量は、有利には3から2に低減された;この変化は、中和に必要な酸の量を低減し、プロセス生産性の全体的な増加を可能にする。
温度が10℃未満、有利には0℃〜10℃の範囲にとどまるという条件であれば、塩基の迅速な添加により、形成されるジスルフィドの量が低減されることが工程δの好ましい態様において見出された。
特に、塩基添加後、結果として生じた塩基性混合物を1〜2時間撹拌した後、工程δにおける反応温度をまた18℃〜25℃から28℃〜35℃へと上昇させており、このようにして、反応時間は、WO2007/048787に記載された初期手順の2時間に対して0.5時間に短縮されている。
この場合、ワークアップ作業は有利には変更されている:メタノールの濃度は、Boc保護基が塩基性条件および酸性条件の両方において不安定であることが観察されたので、pH約7で行われる。さらに、プロセスの全体時間を短縮するために、WO2007/048787の最初の手順と比較して、有機溶媒中での抽出は1回のみが有利には行われ、有機相の水性洗浄は行われない。
特に、最終溶液は、油性残渣までは濃縮されないが、後の工程の溶媒が変更されているので、約35％のモル濃度（定量的NMRで決定される場合）に濃縮される。
このプロセスは50kgの規模までスケールアップされている。予想通り、遊離チオールは酸素に対して非常に敏感であり、対応するジスルフィドを生じさせるので、前記ジスルフィド副生成物の形成を回避するために、すべての溶媒および試薬をいくつかの真空/不活性ガスサイクルで脱気した。
工程（3）
Figure 2021193127
本発明においては、下記式
Figure 2021193127
の化合物Gは、前記化合物Fを、下記式
Figure 2021193127
のアミノ-エステルCと、極性溶媒中で反応させることにより合成され、式中Y-はアニオンである。
好ましい態様では、工程3は、以下の連続工程を含む:
3a）化合物Fを極性および非プロトン性溶媒に可溶化する、次いで;
3b）工程3a後に得られた反応混合物に、1.2モル当量のO-ベンゾトリアゾール-1-イル-N,N,N',N'-テトラメチルウロニウムヘキサフルオロホスフェートおよびジイソプロピル-エチル-アミンを添加する、次いで;
3c）工程3b後に得られた反応混合物に、1.3モル当量のアミノエステルCを添加する。
工程3aにおいて、化合物（F）は、0.05M〜0.3M、好ましくは0.1Mの濃度で有機溶媒中に有利には入れられる。好ましい態様では、化合物（F）はDMFに可溶化される。
好ましい態様では、副生成物の形成を回避するために、混合物を2〜10℃の範囲の温度で5〜10分間撹拌する。
工程3cの後かつ工程4の前に、化合物Gは、好ましくは、以下の連続工程によって得られる:
3c.1）化合物Gを含有する有機層を回収する;
3c.2）8/1〜6/1の体積比、好ましくは7/1の体積比の石油エーテル（n-ヘキサン）/AcOEtの混合物を添加することにより、工程3c.1の有機層中に存在する化合物Gを沈殿させる。
好ましい態様において、工程3c.1は、以下の連続工程を含む:
3c.1.1）工程3cで得られた、結果として生じた混合物に、水を添加する、次いで;
3c.1.2）反応溶媒を濃縮することなく、工程3c.1.1後に得られた生成物を極性非プロトン性溶媒、好ましくはAcOEtによって抽出する。
特に工程3c.1.2において、カラムクロマトグラフィを用いずに、20℃〜25℃の範囲の温度で石油エーテル（n-ヘキサン）およびAcOEtの混合物による沈殿によって生成物を精製する。化合物Gは、18℃〜25℃の範囲の温度で安定であり、87％のモル収率で43.7kg規模まで得られた。
本発明において、工程3cにおいて有用な化合物Cの合成はWO出願から変更され、このプロセスは以下の工程を含む:
Figure 2021193127
好ましい態様において、化合物Cは、以下の連続合成工程を含むプロセスによって調製される:
ε）1.1モル当量のBoc-グリシンを1.2モル当量のEt3Nと極性および非プロトン性溶媒中で反応させる、次いで;
φ）工程εで得られた生成物を、工程εと同じ溶媒中、1モル当量のエチル-1-クロロエチルカーボネートおよび0.2モル当量のヨウ化カリウムと反応させる、次いで;
γ）工程φで得られた生成物を、AcOEt中の2モル当量のHClガスと5℃〜10℃の範囲の温度で反応させ、かつCを回収する。
工程εの好ましい態様では、化学量論が変更されており、Boc-グリシンの量は、WO2007/048787の0.95モル当量に対して1.1モル当量に、Et3Nの量は1モル当量から1.2モル当量に増加されている。工程εで使用される極性および非プロトン性溶媒は、好ましくは10/1の重量/重量比のAcOEt/DMFの混合物である。共溶媒としてのDMFの導入は、反応混合物の極性および沸点を上昇させるために行われる。工程εおよびφの温度は、有利には還流温度である。
工程φの終わりに、WO2007/048787の手順と比較して、過剰の塩基を除去するために、水中10重量％のクエン酸による1回だけの酸性洗浄が好ましくは行われ、一方水中10重量％のNaHCO3による第2の塩基性洗浄は、過剰のBoc-グリシンを完全に除去することができる。
工程φ後に得られた生成物の、シリカゲル上での不安定性のために、プロセス制御はTLCの代わりにNMRによって行われる。生成物は黄色の油状物であり、18℃〜25℃の範囲の温度で安定である。
特に工程φでは、対応するナトリウム塩の代わりにヨウ化カリウムが使用されているが、それはAcOEt中でより高い溶解度を有し、市場でより容易に入手できるからである。この特性に起因して、ヨウ化カリウム触媒のモル量は、有利には0.2モル当量（WO2007/048787に使用される0.3モル当量の代わりに）まで低減されている。ヨウ化カリウムの量が0.2モル当量未満であると、反応速度が低下する。
工程γにおいて、グリシン「カスケード」エチルエステル塩（C）の調製のために、出発溶液中に水が存在すると、生成物の溶解性により収率が低下する。このため、工程γでのBoc-アミノ基の脱保護（AcOEt中の水含有量は0.1重量％以下でなければならない）の前に、有機溶液中の残留水分量を測定するためにIPCが好ましくは導入される。
好ましくは、工程γに対して、WO2007/048787手順に関してDCMの代わりに溶媒としてAcOEtを導入することにより、出発溶液中の残留水分の影響を低減することができる。
特に、工程γにおいて使用される酸は、乾燥HClガスであり、このようにして、前記酸の2モル当量のみを使用することが可能である。おそらく、AcOEt中の乾燥HClガスのより高い溶解度のために、2モル当量の酸を用いる場合、20℃〜25℃の範囲の温度よりも5℃〜10℃の範囲の温度での転化率が高いことが特に工程γにおいて見出された。
添加の順番は有利には反転された。すなわち工程γ後に得られた保護アミノ酸の溶液を前記酸の***液に添加した。反転添加の別の利点は、生成物が実際に早期に沈殿し始めるので、単離された生成物（C）の品質が保持されることである。
好ましい態様において、工程β後に得られた保護されたアミノ化合物を酸性溶液に2〜4時間、好ましくは3時間、添加すると、より完全な反応が可能になることが見出された。
この場合、生成物の性質のために、転化の評価のための分析技術としてNMRが選択された。NMRによって決定される不純物の量が少なくとも0.5％である場合、イソプロパノールで洗浄することによる生成物の精製が行われなければならない。生成物は白色から淡黄色の固体である。それは室温で安定であるが、水分に敏感である。
例示的な態様において、化合物（C）の合成は、市販のBoc-グリシンから出発して69％の収率で問題なく30kg規模にスケールアップされている。
好ましくは、Barcelo et al. の手順（Synthesis, 1986, 627）に従って、工程φにおいて有用なエチル1-クロロエチルカーボネートの合成の場合、DCMの代わりにAcOEtを溶媒として使用した。
好ましい態様では、エチル1-クロロエチルカーボネートの合成中に不純物の量を低減させるために、Et3Nの代わりにピリジンの使用が好ましい。
特に、反応の化学量論は変更されている:エタノールおよびピリジンの量は、それぞれ1.05および1.1モル当量に増加されている。この変更により、ワークアップ作業の終わりに所望のエチル1-クロロエチルカーボネートの品質に影響を与えることなく、出発物質のより高い転化が可能になった。
ピリジンの添加中の反応混合物の温度は、有利には上昇させており、10℃未満に保持する。これにより、大規模生産におけるより容易な温度制御が可能になる:従って、反応温度は反応時間を通して2℃〜8℃の範囲に保たれている。添加されたエタノールおよびピリジンのモル量の増加により、反応時間は約1時間の反応時間に短縮されている。
ワークアップ作業が変更され、特に塩の濾過が回避され、有機相の2回の洗浄のみ（酸性1回および塩基性1回）が行われることが好ましい。
エチル1-クロロエチルカーボネートの不安定性および発色団の非存在のために、NMRが分析技術として選択されている。生成物は淡黄色の油状物であり、18℃〜28℃の範囲の温度、好ましくは22℃で安定である。
工程（4）
Figure 2021193127
本発明において、下記式
Figure 2021193127
の塩（I）の回収は、以下の連続工程を含む:
4a）前記化合物Gに5モル当量のギ酸を添加する;
4b）連続フロー技術を使用してホルミエートをフマレートと交換する。
（G）のBoc-アミノ基の脱保護はギ酸を用いて酸性条件下で行われ、(5S,10S)-10-ベンジル-16-メチル-11,14,18-トリオキソ-15,17,19-トリオキサ-2,7,8-トリチア-12-アザヘンイコサン-5-アミニウムホルミエート塩（H）を得る。
好ましい態様では、工程4aにおいて、ギ酸を添加した後、このプロセスは以下の連続工程をさらに含む:
4a.1）ギ酸を添加した後に得られた生成物をトルエンで共蒸発処理し、化合物（H）およびトルエンを有する有機層を得る、次いで;
4a.2）工程4a.1後に得られた化合物（H）にAcOEtを添加し、結果として生じた混合物をブラインで0℃〜10℃の範囲の温度で洗浄する。
工程4a.1において、得られた化合物（H）は、特に、過剰のギ酸が除去されるまで、トルエンで数回共蒸発処理する。
工程4bの好ましい態様では、アニオン交換は、以下の連続工程を含むフロー連続プロセスによって行われる:
4b.1）0℃〜10℃の範囲の温度において、好ましくは2重量％のNaOH水溶液を化合物（H）の溶液に添加することによって、pHが8〜9の範囲にAcOEt中の3.3重量％の化合物（H）の前記溶液を維持する、次いで;
4b.2）工程4b.1後に得られた混合物に、EtOH中の5重量％のフマル酸溶液を添加し、フロー連続プロセスを用いて結晶化化合物（I）を単離する。
フロー連続プロセスは、試薬を1回のみのチャージではなく反応器中に連続的に添加する自動手順である。この方法は、相対流による化学量論的制御のようないくつかの利点を示し、混合は迅速および完全であり、温度は均一である。本プロセスでは、これにより、不安定な中間体が少量および過渡的に存在し得る。
工程4a.2の終わりに、3.3重量％の化合物（H）の溶液をAcOEt中で調製し、次いで工程4bにおいてフマル酸とのアニオン交換反応に使用する。
いったん対応するホルメート塩（H）から生成された工程4b.1後に有利には得られるアミノ遊離塩基は、好ましくはできるだけ早く、二次反応を回避するために迅速に結晶化されなければならないフマレート塩（I）に転化されなければならないので、工程4bにおけるアニオン交換反応は、プロセスの重要な段階を表す。
予備的なc-GMPバッチ合成の間に、これらの動作をバッチ式に行うと、副生成物の形成が調製物の規模と共に増加することが観察された。結果として、連続モードでのこれらの動作のセットアップは、プロセスをスケールアップするという問題を解決することを可能にする。
Figure 2021193127
スキーム4:化合物（I）の遊離アミノ塩基の分解のための可能な経路。
化合物（I）の形成における重要な段階は、化合物（H）が塩基性条件下で処理される工程4bである。前記工程4cは、不安定な化合物（I）の遊離アミノ塩基を与える。遊離アミノ塩基は、エチルエステル、ダイマーおよび酸化スルフィド化合物に進み得る。連続フロープロセスは、これらの不純物形成を回避することを可能にする。
図の説明
図1は、連続フロープロセスを明らかにする工程4bのブロック図を記載する。
工程4bの実現のために、3.3重量％の化合物（H）のAcOEt溶液を1を介して導入した。引き続いて、2重量％NaOH水溶液を2を介して添加した。
工程4b.1:混合物を5℃および8〜9の範囲のpHで連続的に反応させ、ホルメート（H）を遊離塩基化合物（I）に転化させることができた。
セクション3で本発明者らは、2相混合物を得て、これを連続的に5℃で4にて抽出した。5において水相を容器に保存し、6で得られた有機相を工程4b.2に加えた。EtOH中の5重量％のフマル酸の溶液を7を介して工程4b.2に導入した。工程4b.2の混合物を5℃で連続的に反応させた。化合物（I）の溶液を8で得た。次いで、9で溶媒の連続蒸留を行った。蒸留した溶媒を10℃で容器に保存し、11で化合物（I）を得た。
図2は、化合物（I）の調製のための連続装置を記載する。
工業規模での工程4bの実現のために、ミキサー-セトラーおよび連続式撹拌槽反応器（CSTR2）で構成される連続装置を組み立てた。ミキサー-セトラーは、連続撹拌槽反応器（CSTR1）およびセトラー4によって形成された。CSTR1は、工程4b.1が行われた反応器であった。CSTR2は、工程4b.2が行われた反応器であった。
槽1にAcOEt中の3.3重量％の化合物（H）の溶液をチャージし、前記溶液をCSTR1反応器に1095g/hのフィードF1で加えた。結果として、槽2に2重量％のNaOH水溶液をチャージし、次いで前記溶液をCRST1反応器に348g/hのフィードF2で加えた。pHを8〜8.5の範囲に維持するために、すべての撹拌中、pHを1を介して制御した。二相性の反応混合物は、CSTR1からセトラーにオーバーフローし、相分離した。水相を375g/hの流出3で槽4に保存した。化合物（I）の遊離塩基を含有する有機相をCSTR2反応器に1068g/hのフィードF3で加えた。結果として、槽3に5重量％のフマル酸のEtOH溶液をチャージし、次いで、前記溶液をCRST2反応器に142g/hのフィードF4で加えた。
F3に含まれる化合物（I）の理論量とフマル酸との間に0.95のモル比率を有するようにF4を調節した。化合物（I）溶液を含有する反応混合物は、CSTR2から槽5へと1201g/hの流出5でオーバーフローし、ここで、化合物（I）を含有する前記溶液を回収し、実験の間保存した。
すべての装置を5℃の温度で温度調節した。
連続プロセスから得られた粗化合物（I）フマレート溶液の濃縮をバッチ式減圧蒸留により完了し、次いでジイソプロピルエーテル中で結晶化を達成した。化合物（I）は白色固体として得られ、化合物（F）からの全モル収率は84％であった。
開発された方法に従って得られた単離化合物（I）をHPLCで分析し、以前のバッチ手順（WO2007/048787）に従って得られた化合物（I）試料と比較した。
不純物の含有量は、連続プロセスからの化合物（I）試料において著しく低い。
例示的な態様では、0.15kgの化合物（G）規模サイズでフロー連続プロセスを行った。
本発明において、「室温」とは、18℃〜28℃の範囲の温度、好ましくは20℃〜25℃の範囲の温度を意味する。
1- 工程1に有用なキニーネ量に関する研究
異なるキニーネ提供元は、工程1の速度論的分割に関して上記で記載された条件で分割剤として試験される（表1）。得られた結果は、Vital Health Care試料とのキラル純度にわずかな差があることを示した。
（表１）工程1の速度論的分割について試験した異なるキニーネ提供元
Figure 2021193127
両方のキニーネ試料が異なる分析結果を有し、従って、異なる当量の「純粋なキニーネ」が両方の試験で使用されたと仮定した。
Buchler試料を用いて、化合物（A）のラセミ混合物から出発し、化合物（D）を油状物として単離する、3つの異なるモル当量のキニーネ（0.5、0.55および0.6）で分割が試験された（表2）。
（表２）異なるモル当量のキニーネBuchler提供元の速度論的分割
Figure 2021193127
これらの試験は、0.5モル当量のS鏡像体と比較して過剰のキニーネが、キラル純度を失わせることを示した。
逆の傾向において、キニーネの当量を0.5モル当量に低減し、1モル当量の化合物（A）を使用すると、キラル純度の著しい増加なしにS鏡像体の回収率が低下した（63.4％対66.6％）。これらの結果は、より低い分析結果の0.6モル当量のキニーネを使用して、より良好なキラル純度が得られ得る理由を説明することができた（表2）。
Buchlerからのキニーネ試料は、在庫の工業用バッチから取得され、その優れた品質プロファイルを与えたため、Buchlerが提供元として選択された。
例示的な態様において、0.55モル当量のキニーネは、好ましくは、キラル純度および鏡像体回収のための妥協案として実験室試験から保持された。
固体キニーネ塩は、100℃で36時間の熱応力によって試験されたが、この段階では安定であると仮定される。白色結晶から半溶融のベージュ色の固体への外観の変化にもかかわらず、試料はHPLCによる視覚可能な劣化を示さなかった。
工業的な観点から、化合物（D）の保存は、対応するキニーネ塩の下で行われ、次いで、前記キニーネ塩は、溶媒が酢酸エチルからメタノールに切り替えられる以下の工程1d.2に加えられる。
2- 工程a:分割/再結晶化
表3に5kg規模の分割が記載される。
（表３）5kgの化合物（A）の、キニーネによる分割のために使用される材料
Figure 2021193127
最大体積:103 L
工業的速度論的分割のための一般手順:
種々のパラメータを評価したが、通常の手順を以下に記載する。
結晶化のための好ましい工業的手順:
1）AcOEt 90L、化合物（A）5.0kg（21モル）およびキニーネ4.08kg（12.6モル）を反応器にチャージする;
2）添加漏斗を10LのAcOEtですすいで、漏斗の壁に留まった固体を反応器に流し、混合物を10℃〜15℃の範囲の温度で20分間撹拌する;
3）混合物を45℃に加熱し、透明な溶液が形成されるまで混合物を45℃で撹拌する;
4）溶液を5℃/hの速度で40℃まで冷却する;
5）86％のキラル純度を有する1gのシードを添加する;
6）混合物を5℃/hの速度で10℃〜20℃の範囲の温度に冷却する;
7）混合物を10℃〜15℃の範囲の温度でさらに16時間撹拌する;
8）結晶化後にキニーネ塩生成物を濾過し、濾液を容器に保持する（混合物を流出させ、濾過したときの室温は11℃であった）;
9）濾過ケークをHPLCで分析してキラル純度を確認し、好ましくは84％のキラル純度が得られる。
再結晶化のための好ましい工業的方法:
10）動作9で得られたウェットケークを別の反応器にチャージする;
11）70LのAcOEtを添加する;
12）混合物を60℃で撹拌しながら固体全体が溶解するまで加熱する;
13）溶液を室温まで5℃/hの速度で冷却する（温度が40℃に達すると、沈殿物が形成され始めた）;
14）混合物を10℃〜15℃の範囲の温度で一晩（16時間）撹拌する;
15）再結晶したキニーネ塩を濾過し（混合物を流出させ、濾過したときの室温は11℃であった）、濾液を容器に保持する;
16）濾過ケークをHPLCで分析してキラル純度を確認し、好ましくは95.5％のキラル純度が得られる。
前プロセス（動作1〜16）で使用したAcOEt溶媒の回収:
17）動作15で得られた濾液30Lを反応器にチャージする;
18）0.5MのNaOH水溶液10Lを、pH＞10になるまで添加し、混合物を室温で20分間撹拌する;
19）有機相を分離し、水相を容器に保存する;
20）HPLCで有機相を分析する。
2-アセチルチオメチル-3-フェニルプロピオン酸（A）が検出できない場合は、次の動作に進む。それが検出できれば、2-アセチルチオメチル-3-フェニルプロピオン酸（A）が有機相中に検出され得なくなるまで有機相を水で洗浄する。
遊離化合物（D）の回収:
21）動作19で得られた有機相を反応器に移送する;
22）動作15で得られたウェットケークを添加する;
23）10Lの水および2Lの12N HCl水溶液を添加し、混合物を室温でさらに30分間撹拌する（水相のpHは約1であった）;
24）生成物の有機相を分離し、水相を容器に保持する;
25）約5Lの水で有機相を洗浄し、有機相中のキニーネを検出するためにHPLCにより洗浄物をモニターする;
26）有機相を40℃〜45℃の範囲の温度で真空下で、可能な限り完全に溶媒を除去するために濃縮する;
27）残留物に2.5Lのメタノールを添加し、40℃〜45℃の範囲の温度および真空下で混合物を再び濃縮して、AcOEtの残留溶媒を追い出す;
28）動作27を1回繰り返し、化合物（D）の油状生成物2.1kgを得る;
29）NMR分析は、（D）のキニーネ塩の遊離化合物（D）への転化率が89.8％であることを示す。従って、1884gの化合物（D）が得られ、（S）鏡像体に対して75.4％の収率、および98.9％の化学純度が得られる。
2.2 工程b:工程1の終わりにおけるキニーネの回収
化学的分割の別の魅力的な点は、下記に記載されるようなキラル剤の回収である:
1）工程aの動作15で得られた残留濾液（約30L）を反応器にチャージする;
2）0.5MのNaOH水溶液10Lを添加し、混合物を室温でさらに20分間撹拌する（水相のpHは約12であった）;
3）有機相を分離し、水相を容器に保存する;
4）有機相を水で洗浄し、有機相中の2-アセチルチオメチル-3-フェニルプロピオン酸を検出するためにHPLCにより洗浄物をモニターする;
5）有機相を容器に保持する;
6）工程aの動作8で得られた濾液（約90L）を別の反応器にチャージする
7）6Lの濃HCl水溶液を添加してpHを1〜2に調整する
8）水相を分離し、蒸留によりAcOEtを回収するための容器に有機相を保存する
9）工程1の動作19および24で得られた水相と、工程bの動作3および8で得られた水相とを合わせる;
10）20重量％のNaOH水溶液を添加して、pHを12に調整する;
11）動作5で得られたAcOEtを添加し、混合物を室温でさらに20分間撹拌する;
12）有機相を分離し、水相を10LのAcOEtによって抽出する;
13）有機溶液を合わせ、40℃〜45℃の範囲の温度および真空下で、約3.0Lの体積に濃縮する;
14）10℃〜20℃の範囲の温度で10Lの石油エーテルを激しく撹拌しながら添加する;
15）混合物を10℃〜20℃の範囲の温度でさらに1時間撹拌する;
16）混合物を濾過して固体キニーネ生成物を単離する;
17）濾過ケークを50℃〜55℃の範囲の温度および真空下で乾燥させて、1832gの白色固体生成物のキニーネ（回収80％）を得る。
同様の手順を用いて、150kgのキニーネ塩などのバッチを製造した。
2.3 化合物（D）のee値の決定
手順:
1）L-Ala-OMe・HClを1.0モル当量の化合物（D）とDCM中で混合する、次いで;
2）溶液が形成されるまで、10℃〜20℃の範囲の温度で撹拌する、次いで;
3）1.5モル当量のEDCIおよび2モル当量のEt3Nを室温で添加し、さらに1〜2分間撹拌する、次いで;
4）真空中で溶媒を除去する、次いで;
5）残渣を溶解するためにAcOEtを添加する、次いで;
6）溶液を水中10重量％のクエン酸で、次いで重炭酸ナトリウム水溶液で、次いで水で、次いでブラインで連続して洗浄する、次いで;
7）AcOEtを除去し、固体生成物を回収する。
8）動作7で得られた前記生成物を1H NMR分析のためにCDCl3に溶解する。
鏡像体過剰率の計算方法:
1）6.0ppmにおけるピークの積分-5.85ppmにおけるピークの積分（アミドプロトンに基づく）、または;
2）1.34ppmにおけるピークの積分-1.04ppmにおけるピークの積分（アラニン部分のメチルプロトンに基づく）。
図2で説明したプロトコルを使用して、連続技術の規模を表4に記載する。
（表４）連続プロセスに使用される材料
Figure 2021193127
1）1L丸底フラスコに0.565kgのギ酸をチャージする;
2）25℃で温度を維持する;
3）1Lの丸底フラスコをN2でパージする;
4）1Lの丸底フラスコに0.15kgの化合物（G）をチャージし、温度を25℃に維持する;
5）ユニット1L丸底フラスコを30℃に加熱する;
6）ユニット1L丸底フラスコ中、脱保護によりさらに5時間反応させる;
7）バッチの最終温度は30℃である;
8）ユニット1L丸底フラスコ内の物質のQC-試験は、30分以内に行われ、得られた仕様は以下を示す:（G）＜2％。
仕様が満たされない場合、試験はさらに1時間継続され、繰り返される。
9）ユニット1L丸底フラスコ内でバッチを蒸留する。
10）底部圧力は80mm-Hgであり、最高温度は40℃である。
11）初期質量の約65％を蒸留する;
12）1L丸底フラスコに0.275kgのトルエンをチャージする。
13）ユニット1L丸底フラスコ内のバッチを蒸留する;
14）底部圧力は65mm-Hgであり、最高温度は40℃である。
15）初期質量の約63％を蒸留する;
16）1L丸底フラスコに0.275kgのトルエンをチャージする;
17）ユニット1L丸底フラスコ内でバッチを蒸留する;
18）底部圧力は50mm-Hgであり、最高温度は40℃である。
19）初期質量の約60％を蒸留する;
20）ユニット1L丸底フラスコの内容物を5L丸底フラスコに移送する;
21）容器の内容物を100％移送する;
22）ユニット5L丸底フラスコを5℃からの範囲の温度に冷却する;
23）5L丸底フラスコに1.99kgのAcOEtをチャージする;
24）温度を0℃〜10℃の範囲で維持する;
25）5L丸底フラスコに7.2重量％のNaCl溶液1.09kgをチャージする;
26）温度を5℃からの範囲に維持する;
27）ユニット5L丸底フラスコを10分間かけて抽出する;
28）洗浄からの水相と名付けられた下層ストリームは、廃棄物に送られる。
29）5L丸底フラスコに1.974kgのAcOEtをチャージする;
30）温度を5℃からの範囲に維持する;
31）ユニット5L丸底フラスコの容器の内容物の100％を槽1に移送する;
32）1Lフラスコに0.56kgのエタノールをチャージする;
33）温度を25℃に維持する;
34）1Lフラスコに0.0295kgの(2E)-ブタ-2-エン二酸をチャージする;
35）温度を25℃に維持する;
36）ユニット1Lフラスコの容器の内容物の100％を槽3に移送する;
37）反応中和によりユニットCSTR1中のユニット槽1からの混合物を連続的に反応させる。
38）混合物のフィード速度は1.097kg/hである。
39）ストリームは、連続セクションへのAcOEt中のPL37ホルメートと名付ける。
40）最終温度は5℃である。
41）中和からの二相性混合物と名付けられた生成物ストリームは、セトラーに送られる。
42）槽2からの2重量％のNaOH水溶液を0.348kg/hの速度で連続的に添加し、このフィードを、連続セクションへの2％NaOHと名付ける;
43）ユニットセトラー中のCSTR1からの混合物を連続的に抽出する;
44）中和からのPL37有機相と名付けられた最上層は、CSTR2に送られる。
45）下層は廃棄物に送られる。
46）EtOH中の5重量％のフマル酸溶液を用いる反応塩化を介してユニットCSTR2中のセトラーからの混合物を連続的に反応させる。
47）最終温度は5℃からの範囲である。
48）生成物ストリームは槽5に送られる。
49）槽3からの材料を0.142kg/hの速度で連続的に添加し、このフィードを、連続的な塩化へのフマル酸溶液と名付ける;
50）定常状態に達するために、連続装置を20分間動作させてから、槽5中の化合物（I）溶液を回収し始めた。定常状態に達するために使用される各溶液の量を、以下の表に示す。
（表５）槽1〜3における化合物（I）の連続形成を行うために使用される溶液の量
Figure 2021193127
次いで、連続装置を3.45時間動作させた。入力ストリームおよび出力ストリームの概要を以下の表に示す。
（表６）槽1〜5における化合物（I）の連続形成における入力ストリーム/出力ストリーム
Figure 2021193127
51）ユニット薄膜蒸発器のユニット槽5からの混合物を連続的に蒸留する。ジャケットの温度は40℃である。残留圧力は50mm-Hgである。オーバーヘッド温度コンデンサーは-5℃である。
52）蒸留液ストリームを廃棄物に送り、底部ストリームを3L丸底フラスコに送る。
（表７）槽5〜7における化合物（I）の連続形成における入力ストリーム/出力ストリーム。
Figure 2021193127
53）ユニット3L丸底フラスコ中でバッチを蒸留する。オーバーヘッドを廃棄物に送る。底部圧力は100mm-Hgであり、最高温度は30℃である。
54）ユニット3L丸底フラスコを20℃からの範囲の温度まで冷却する。
55）3Lの丸底フラスコに1.56kgのジイソプロピルエーテルをチャージする、
56）チャージ時間は70分である、
57）結晶化へとシードをチャージする
58）20℃からの範囲の温度に維持する。
59）ユニット3L丸底フラスコを5℃からの範囲に冷却する
60）ユニット3Lの丸底フラスコ中でバッチを3時間結晶化する。
61）フィルタにてユニット3L丸底フラスコからバッチを濾過する。
62）スラリーの移送時間は1時間であり、母液は廃棄物に送られる。
63）ケークをユニットフィルタで2回、特に各洗浄のために0.10kgのジイソプロピルエーテルを使用して洗浄する。
64）ユニットフィルタの容器内容物の100％を乾燥機に移送する。
65）バッチをユニット乾燥機でさらに16時間、25℃からの範囲の温度で乾燥させ、乾燥圧力は50mm-Hgである。
66）ユニット乾燥機の内容物を保存場所に移送する。
67）移送ストリームは乾燥PL37フマレートと名付けられ、これは118gで得られ、化合物（G）から出発して84％の全収率である。
図1は、連続フロープロセスを明らかにする工程4bのブロック図を示す。 図2は、化合物（I）の調製のための連続装置を示す。

Claims (16)

  1. 下記式（I）
    Figure 2021193127
    の(5S,10S)-10-ベンジル-16-メチル-11,14,18-トリオキソ-15,17,19-トリオキサ-2,7,8-トリチア-12-アザヘンイコサン-5-アミニウム(E)-3-カルボキシアクリレート塩の調製のための工業的方法であって、脱気された有機極性または非極性、プロトン性または非プロトン性溶媒中で行われる以下の連続合成工程を含む、前記方法:
    1.以下の1a）〜1e）の工程によって、下記式
    Figure 2021193127
    の化合物Eを、95％よりも高い鏡像体過剰率で調製する工程:
    1a）下記式
    Figure 2021193127
    のAを、有機極性および非プロトン性溶媒中、0.5〜0.6モル当量のキニーネと反応させる工程;
    1b）結果として生じたキニーネ塩を、工程1aで使用したものと同じ有機溶媒中、10℃〜20℃の範囲の温度で結晶化させる工程であって、ここで結晶化は、結晶化を開始させるために所望の鏡像体塩の少量の結晶を添加することによって開始される、工程、次いで;
    1c）工程1b後に得られた塩を、工程1bで使用したものと同じ温度範囲および同じ溶媒で再結晶化させる工程;
    1d）以下の工程によって化合物Eを回収する工程:
    1d.1）下記式
    Figure 2021193127
    の化合物（D）を回収する工程;
    1d.2）MeOHなどの極性およびプロトン性溶媒中でチオールアセテートを脱保護する工程;
    1e）キニーネを回収する工程;
    2.以下の2a）および2b）の工程によって、下記式
    Figure 2021193127
    の化合物Fを調製する工程:
    2a）前記化合物Eの最初の1.1モル当量を、1モル当量のクロロカルボニルスルフェニルクロリドと、極性および非プロトン性溶媒中で反応させる工程、次いで;
    2b）工程2a後に得られた中間体を、0.9モル当量の下記式
    Figure 2021193127
    の化合物Bと、工程2aで使用したものと同じ溶媒中、1モル当量のEt3Nを有する溶液中において反応させる工程;
    3.以下の工程によって、下記式
    Figure 2021193127
    の化合物Gを調製する工程:
    前記化合物Fを、下記式
    Figure 2021193127
    のアミノ-エステルCと、極性溶媒中で反応させる工程であって、式中、Y-はアニオンである、工程;
    4.次いで、以下の4a）および4b）の工程によって、下記式
    Figure 2021193127
    の塩（I）を回収する工程:
    4a）前記化合物Gに5モル当量のギ酸を添加する工程;
    4b）連続フロー技術を使用してホルミエート（formiate）をフマレートと交換する工程。
  2. 工程1bにおける結晶化が、以下の連続工程を含む、請求項1に記載の工業的方法:
    1b.1）可溶化温度でキニーネ塩を溶解する工程、次いで;
    1b.2）工程1b.1で得られた混合物を、10℃〜20℃の範囲の温度まで、好ましくは3〜10℃/hの速度で冷却する工程;
    1b.3）工程1b.2後に得られたキニーネ塩を濾過により単離する工程。
  3. 工程1aにおいて、溶媒が酢酸エチルである、前記請求項のいずれか一項に記載の工業的方法。
  4. 工程1d.1が、以下の連続工程をさらに含む、前記請求項のいずれか一項に記載の工業的方法:
    1d.1.1）工程1c.3または1c.4で得られたキニーネ塩をHCl水溶液中に懸濁する工程、次いで;
    1d.1.2）下記式
    Figure 2021193127
    の化合物（D）を、非プロトン性および極性溶媒、特に酢酸エチルによって抽出する工程、次いで;
    1d.1.3）真空中で濃縮して油状物を得る工程。
  5. 工程1d.1後に、以下の連続工程をさらに含む、前記請求項のいずれか一項に記載の工業的方法:
    1d.2.1）極性およびプロトン性溶媒中でのアルカリ加水分解工程、次いで
    1d.2.2）酸性処理工程、次いで;
    1d.2.3）有機溶媒による、化合物（E）の抽出工程。
  6. 工程1eにおけるキニーネの回収が、以下の連続工程を含む、前記請求項のいずれか一項に記載の工業的方法:
    1e.1）工程1d.2.1で得られた水相と工程1d.2.2で得られた水相を合わせる工程、次いで;
    1e.2）20重量％のNaOH水溶液を添加してpHを12に調整する工程、次いで;
    1e.3）工程1e.2で得られた、結果として生じた混合物を、AcOEtによって抽出する工程、次いで;
    1e.4）工程1e.3で得られた、結果として生じた有機層を、真空下で濃縮する工程、次いで;
    1e.5）10℃〜20℃の範囲の温度で石油エーテルを添加する工程、次いで;
    1e.6）工程1e.5の終わりに得られた、結果として生じた固体を、濾過し、かつキニーネを回収する工程。
  7. 工程2bの後かつ工程3の前に、以下の連続工程をさらに含む、前記請求項のいずれか一項に記載の工業的方法:
    2b.1）工程2b後に得られた反応混合物に、10重量％のクエン酸を含む水をpH＜7になるまで添加する工程、次いで;
    2b.2）化合物FをAcOEtによって抽出する工程。
  8. 工程2b.2の後、化合物Fをヘキサン中で沈殿させ、かつ5.5/1〜7.5/1の体積比、好ましくは6.5/1の体積比のヘキサン/AcOEtから再結晶化させることができる、請求項6に記載の工業的方法。
  9. 工程3が、以下の工程を含む、前記請求項のいずれか一項に記載の工業的方法:
    3a）化合物Fを極性および非プロトン性溶媒に可溶化する工程、次いで
    3b）工程3a後に得られた反応混合物に、1.2モル当量のO-ベンゾトリアゾール-1-イル-N,N,N',N'-テトラメチルウロニウムヘキサフルオロホスフェートおよびジイソプロピル-エチル-アミンを添加する工程、
    3c）工程3b後に得られた反応混合物に、1.3モル当量のアミノエステルCを添加する工程。
  10. 工程3が、2℃〜10℃に含まれる温度で行われる、前記請求項のいずれか一項に記載の工業的方法。
  11. 工程3aにおいて、化合物（F）が、0.05M〜0.3M、好ましくは0.1Mの濃度で有機溶媒中に入れられる、前記請求項のいずれか一項に記載の工業的方法。
  12. 工程3c後に、化合物Gが以下の連続工程によって得られる、前記請求項のいずれか一項に記載の工業的方法:
    3c.1）化合物Gを含有する有機層を回収する工程;
    3c.2）8/1〜6/1の体積比、好ましくは7/1の体積比の石油エーテル（ヘキサン）/AcOEtの混合物を添加することによって、工程3c.1の有機層中に存在する化合物Gを沈殿させる工程。
  13. 工程3c.1が、以下の連続工程を含む、前記請求項のいずれか一項に記載の工業的方法:
    3c.1.1）工程3cで得られた、結果として生じた混合物に、水を添加する工程、次いで;
    3c.1.2）反応溶媒を濃縮することなく、工程3c.1.1後に得られた生成物を極性非プロトン性溶媒、好ましくはAcOEtによって抽出する工程。
  14. 化合物Cが、以下の連続合成工程を含む方法によって調製される、請求項8に記載の工業的方法:
    ε）1.1モル当量のBoc-グリシンを1.2モル当量のEt3Nと酢酸エチル中で反応させる工程、次いで;
    φ）工程αで得られた生成物を、1モル当量のエチル-1-クロロエチルカーボネートおよび0.2モル当量のヨウ化カリウムと反応させる工程、
    γ）工程βで得られた生成物を、酢酸エチル中の2モル当量のHClガスと5℃〜10℃の範囲の温度で反応させ、かつCを回収する工程。
  15. 工程4aにおいてギ酸を添加した後に、以下の連続工程をさらに含む、前記請求項のいずれか一項に記載の工業的方法:
    4a.1）ギ酸を添加した後に得られた生成物を、トルエンで共蒸発処理し、化合物（H）およびトルエンを有する有機層を得る工程、次いで;
    4a.2）工程4a後に得られた化合物（H）に、酢酸エチルを添加し、次いで結果として生じた混合物をブラインで0℃〜10℃の範囲の温度で洗浄する工程。
  16. 以下の工程によってアニオン交換が行われる、前記請求項のいずれか一項に記載の工業的方法:
    4b.1）工程4a.2後に得られた生成物に、2重量％のNaOH水溶液を0℃〜10℃の範囲の温度で添加する工程、次いで;
    4d）工程4b.1後に得られた混合物に、EtOH中の5重量％のフマル酸溶液を添加し、フロー連続プロセスを用いて結晶化化合物（I）を単離する工程。
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