JP2021190297A

JP2021190297A - 樹脂成形体

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Publication number: JP2021190297A
Application number: JP2020094301A
Authority: JP
Inventors: 新太八木; Arata Yagi; 勇勲清水; Isanori Shimizu; 雅隆永山; Masataka Nagayama; 真司大塚; Shinji Otsuka
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2020-05-29
Filing date: 2020-05-29
Publication date: 2021-12-13
Also published as: US20210376526A1; US11594840B2; CN113745883A

Abstract

【課題】寸法検査の精度を向上でき且つ寸法測定に要する工数を低減できる樹脂成形体を提供すること。【解決手段】樹脂成形体１は、板状の形状を有するとともに相手側部材６０，７１，８０が組み付けられる組付箇所１０，２０，３０を板厚方向の双方の面に有する板部４０と、板部４０の一方側の面に設けられ、相手側部材８０との位置合わせに用いられる基準部３５と、基準部３５を板厚方向に貫通し、板部４０の双方の面に開口する貫通孔３６と、を備える。基準部３５は、板厚方向に柱状に延びる形状を有し、貫通孔３６は、基準部３５の延出端に開口するとともに板厚方向に延びて板部４０の他方側の面に開口する。板部４０は、他方側の面における組付箇所２０に、板厚方向に延びるように設けられる端子５０を更に備える。【選択図】図５

Description

本発明は、樹脂成形体に関する。

従来から、車両等に搭載される各種の構成部品として用いられる樹脂成形体が提案されている。例えば、従来の樹脂成形体の一つは、板状の形状を有する板部を有するとともに、板部の一方側の面に相手側コネクタ（相手側部材）が組み付けられ且つ端子を保持するコネクタ部（組付箇所）と、板部の一方側及び他方側の面に機器及び回路基板（相手側部材）がそれぞれ組み付けられる機器収容部及び基板収容部（組付箇所）と、を備えている（例えば、特許文献１を参照。）。この従来の樹脂成形体は、車両用のＡＢＳユニットの構成部品として用いられている。

特開２０１８−０４５９１５号公報

この種の樹脂成形体では、相手側部材との位置合わせに用いられる基準部（典型的には、突起状のボス部）が板部の一方側の面に設けられ、この基準部が、樹脂成形体の寸法検査の際の基準として用いられる場合がある。

この場合、例えば、寸法検査として、基準部と同じように板部の一方側の面に設けられた組付箇所（例えば、板部から一方側に突出するコネクタ部の端子）の基準部からの相対位置を測定する場合には、基準部と組付箇所とが板部の同じ面に存在し、両者を同時に視認可能であるため、組付箇所の相対位置を容易に測定することができる。

一方、寸法検査として、基準部とは逆に板部の他方側の面に設けられた組付箇所（例えば、板部から他方側に突出するコネクタ部の端子）の基準部からの相対位置を測定する場合には、基準部と組付箇所とが板部の異なる面に存在するため、組付箇所の相対位置を容易には測定できない。一例として、この場合には、樹脂成形体のうち板部の一方側及び他方側の双方から視認可能な部位（例えば、板部の周縁）を中継点として設定し、基準部と中継点との相対位置と、中継点と組付箇所との相対位置と、を合算することで、基準部と組付箇所との相対位置を測定し得る。ところが、このような測定法を用いると、中継点を介する分だけ測定誤差が大きくなり、測定に要する工数も増大することになる。

本発明の目的の一つは、寸法検査の精度を向上でき且つ寸法測定に要する工数を低減できる樹脂成形体、の提供である。

前述した目的を達成するために、本発明に係る樹脂成形体は、下記［１］〜［３］を特徴としている。
［１］
板状の形状を有するとともに相手側部材が組み付けられる組付箇所を板厚方向の双方の面に有する板部と、
前記板部の一方側の面に設けられ、前記相手側部材との位置合わせに用いられる基準部と、
前記基準部を前記板厚方向に貫通し、前記板部の前記双方の面に開口する貫通孔と、を備える、
樹脂成形体であること
［２］
上記［１］に記載の樹脂成形体において、
前記基準部は、
前記板厚方向に柱状に延びる形状を有し、
前記貫通孔は、
前記基準部の延出端に開口するとともに前記板厚方向に延びて前記板部の他方側の面に開口する、
樹脂成形体であること。
［３］
上記［１］又は上記［２］に記載の樹脂成形体において、
前記板部は、
前記他方側の面における前記組付箇所に、前記板厚方向に延びるように設けられる端子を、更に備える、
樹脂成形体であること。

上記［１］の構成の樹脂成形体によれば、相手側部材との位置合わせに用いられる基準部が板部の一方側の面に設けられる。この基準部には、基準部を板厚方向に貫通して板部の双方の面に開口する貫通孔が形成されている。このため、基準部（の貫通孔）を、板部の一方側の面及び他方側の面の何れの面における寸法検査においても、寸法検査の際の基準として用いることができる。具体的には、板部の一方側の面に設けられた組付箇所の基準部からの相対位置として、組付箇所の貫通孔の一方側の開口を基準として、その相対位置を直接測定することが可能である。同様に、板部の他方側の面に設けられた組付箇所の基準部からの相対位置として、組付箇所の貫通孔の他方側の開口を基準として、その相対位置を直接測定することが可能である。このように、板部の一方側及び他方側の何れの面における寸法検査においても、貫通孔の開口を利用することで、共通の基準点（即ち、基準部）からの組付箇所の相対位置を測定可能である。したがって、本構成の樹脂成形体は、寸法検査の精度を向上でき且つ寸法測定に要する工数を低減できる。

更に、別の効果として、基準部に貫通孔が形成されることで、基準部における成形収縮による反り等の変形を抑制できる。この結果、基準部の本来の機能である相手側部材との位置合わせの精度が向上されることになる。更に、基準部に貫通孔が形成されることで、樹脂成形体の軽量化や製造コストの低減を図ることもできる。

上記［２］の構成の樹脂成形体によれば、貫通孔が形成された基準部が、板厚方向に柱状に延びる形状（いわゆる、ボス状の形状）を有している。このため、他の形状を基準部が有する場合に比べ、基準部の肉厚を薄く設計することが可能である。この結果、基準部における成形収縮による反り等の変形を更に抑制でき、基準部の本来の機能である相手側部材との位置合わせの精度がより一層向上される。

上記［３］の構成の樹脂成形体によれば、板部の他方側の面における組付箇所に、板厚方向に延びる端子が設けられる。よって、板部に端子を高精度で配置することが可能となり、その端子と相手側端子等との接点における電気的接続の信頼性を向上できる。このように、本構成の樹脂成形体は、特に正確な配置が求められる部品を板部に設ける場合であっても、高精度な寸法検査を少ない工数で行うことができる。

このように、本発明によれば、寸法検査の精度を向上でき且つ寸法測定に要する工数を低減できる樹脂成形体、を提供できる。

以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。

図１は、回路基板及び機器が組み付けられた本発明の実施形態に係る樹脂成形体の斜視図である。図２は、図１のＡ−Ａ断面図である。図３は、単独の状態にある図１に示す樹脂成形体の図２に対応する断面図である。図４は、単独の状態にある図１に示す樹脂成形体を下方向からみた斜視図である。図５は、単独の状態にある図１に示す樹脂成形体の下面図である。図６は、単独の状態にある図１に示す樹脂成形体の上面図である。

＜実施形態＞
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態に係る樹脂成形体１について説明する。

図１〜図４（特に、図２〜図３）に示すように、樹脂成形体１は、コネクタ部１０と、基板収容部２０と、機器収容部３０と、を一体に備える樹脂成形体である。本例では、樹脂成形体１は、車両用のＡＢＳ（ＡｎｔｉｌｏｃｋＢｒａｋｅＳｙｓｔｅｍ）ユニットの一部品として用いられる。後述するように、基板収容部２０にはＡＢＳ制御用の回路基板６０が収容され、機器収容部３０には油圧弁７０を構成するソレノイドコイル７１が収容される。以下、説明の便宜上、図１〜図６に示すように、上下方向、幅方向、前後方向、上、下、前及び後を定義する。上下方向、幅方向及び前後方向は、互いに直交している。なお、図４〜図６では、説明の便宜上、後述する窪み１３及び端子挿通孔３３の図示を省略している。

図３に示すように、樹脂成形体１は、樹脂成形体１の上下方向の略中央部に位置する平板状のベース板４０を備える。ベース板４０の前方側部分の下面には、コネクタ部１０の側壁１１として、下方に突出する略矩形の筒状の枠体が設けられている（図４も参照）。ベース板４０における側壁１１で囲まれた領域は、コネクタ部１０の奥壁１２を構成している。

ベース板４０の周縁部の上面には、基板収容部２０の側壁２１として、筒状の枠体が設けられている（図４も参照）。換言すると、ベース板４０は、基板収容部２０の奥壁２２を兼ねている。

ベース板４０の後方側部分の下面には、側壁１１の後方側に間隔を空けて並ぶように、機器収容部３０の側壁３１として、下方に突出する略矩形の筒状の枠体が設けられている（図４も参照）。ベース板４０における側壁３１で囲まれた領域は、機器収容部３０の奥壁３２を構成している。

コネクタ部１０の奥壁１２には、上下方向（換言すると、嵌合方向）に直線状に延びる多数の端子５０が、奥壁１２に設けられた上下方向に貫通する多数の貫通孔（図示省略）のそれぞれに貫通するように圧入・固定されている。即ち、各端子５０の上端部分は基板収容部２０に露出し、下端部分はコネクタ部１０に露出している。

ベース板４０における奥壁１２に対応する部分の厚さＴ１は、ベース板４０における他の部分の厚さＴ２より大きくなっている。即ち、コネクタ部１０の奥壁１２の厚さＴ１は、機器収容部３０の奥壁３２の厚さＴ２、及び、奥壁１２と機器収容部３０の奥壁３２とを繋ぐ連結部４１の厚さＴ２より大きくなっている。

コネクタ部１０の奥壁１２の上面には、筒状の側壁１１の若干内側の位置、且つ、端子５０を避けた位置に、下方に窪んだ環状の窪み１３が形成されている。別の言い方をすると、窪み１３は、側壁１１及び奥壁１２が画成するコネクタ部１０（嵌合室）の内側の面（嵌合室を画成する面）の裏側の面（図３の上方の面）において、奥壁１２の厚さ方向に窪むように形成されている。この窪み１３により、奥壁１２と連結部４１との接続位置の近傍であり且つ端子５０を避けた位置に、奥壁１２の薄肉部１４が形成されている。

なお、上記「近傍」は、端子５０の支持に影響が無い又はその影響が最小限であり、且つ、後述する冷却時間の差に起因する樹脂成形体１の歪みを抑制できる位置であればよい。例えば、上記「近傍」は、奥壁１２と連結部４１との接続位置と、奥壁１２のうちの端子５０が貫通している領域と、の間の位置、と言い換え得る。

機器収容部３０の奥壁３２の複数箇所には、ソレノイドコイル７１の上部から上方に向けて突出する一対の板バネ状端子７３（図２を参照）を挿通するための端子挿通孔３３（貫通孔）がそれぞれ形成されている。なお、機器収容部３０の側壁３１の厚さＴ３は、本例では連結部４１の厚さＴ２とよりも僅かに大きいが、連結部４１の厚さＴ２と同一であってもよい。

コネクタ部１０（具体的には、側壁１１及び奥壁１２が画成する嵌合室）に相手側コネクタ（図示省略）が嵌合されると、相手側コネクタが備える端子（メス端子。図示省略）と端子５０とが電気的に接続されることになる。

基板収容部２０には、図１及び図２に示すように、ＡＢＳ制御用の回路基板６０が収容され固定される。回路基板６０が固定された状態では、多数の端子５０の上端部分が、回路基板６０に設けられた上下方向に貫通する多数の貫通孔（スルーホール。図示省略）のそれぞれに貫通した状態にて、回路基板６０に固定されている。その結果、各端子５０と回路基板６０とが電気的に接続されている。

機器収容部３０には、ソレノイドコイル７１から上方に向けて突出する板バネ状端子７３が端子挿通孔３３を通過して基板収容部２０に露出するように、複数のソレノイドコイル７１が収容され固定されている。

基板収容部２０に露出した各板バネ状端子７３の上端部は、回路基板６０の下面に押圧接触している。その結果、各ソレノイドコイル７１が、回路基板６０を介して、コネクタ部１０に装着される相手側コネクタと電気的に接続される。

ソレノイドコイル７１は円筒状の形状を有しており、その内部空間には、棒状のプランジャ７２が、ソレノイドコイル７１により発生する電磁力によってソレノイドコイル７１に対して上下方向に相対移動可能に収容されている。ソレノイドコイル７１及びプランジャ７２は、油圧弁７０を構成している。

機器収容部３０の側壁３１の下端面には、機器収容部３０の開口を塞ぐように、ＡＢＳ制御用のアクチュエータユニット８０が装着されている。この装着は、例えば、側壁３１に設けられた複数のボルト締結孔（図示省略）を利用したボルト締結によってなされる。

アクチュエータユニット８０には、図示は省略するが、複数の油圧弁７０の弁座部分、リザーバに貯留された作動油を汲み上げるポンプ等が内蔵されていると共に、その下面にポンプ駆動用のモータ９０が装着されている。

各ソレノイドコイル７１に収容されたプランジャ７２の下端部は、アクチュエータユニット８０内の油圧弁７０の弁座部分に挿入される。各ソレノイドコイル７１により発生する電磁力によってプランジャ７２の上下方向位置を制御することにより、対応する油圧弁７０の開弁・閉弁が制御され、周知のＡＢＳ制御が実行される。

なお、ＡＢＳ制御について簡単に述べると、或る車輪のスリップ率が所定値を越えた場合、その車輪に対応する油圧弁７０を制御してその車輪に対応する制動液圧を、車両のマスタシリンダによって発生しているブレーキペダル踏力に応じた液圧から減少させる。これにより、その車輪のスリップ率が、前記所定値以内で推移するように調整される。制動液圧の減圧時にリザーバに戻された作動油は、モータ９０により駆動されるポンプによって汲み上げられて、車両のマスタシリンダに戻される。

図４及び図５に示すように、機器収容部３０には、側壁３１の周方向の一部から機器収容部３０の内方へ突出し且つ奥壁３２に連続する突出部３４が一体に形成されている。突出部３４の下端面には、下方に突出する円筒状のボス部３５が一体に形成されている。ボス部３５は、機器収容部３０の開口を塞ぐように機器収容部３０に装着されるアクチュエータユニット８０との位置合わせに用いられる。即ち、アクチュエータユニット８０の上端面には、ボス部３５に対応する凹部（図示省略）が形成されており、ボス部３５と凹部とが嵌合することで、機器収容部３０とアクチュエータユニット８０との位置合わせがなされる。

ボス部３５には、ボス部３５、並びに、ボス部３５の上方に位置する突出部３４及び奥壁３２（奥壁２２、ベース板４０）を一括して上下方向に貫通する貫通孔３６が形成されている。即ち、貫通孔３６は、ボス部３５の突出端面（下端面）に開口する開口３７（図４及び図５参照）と、奥壁２２の上端面に開口する開口３８（図６参照）と、を有している。

樹脂成形体１では、ボス部３５が、樹脂成形体１の寸法検査の際の基準として用いられる。その際、ボス部３５に形成された貫通孔３６を利用することで、樹脂成形体１の下側及び上側の何れの側からの寸法検査においても、ボス部３５を寸法検査の際の共通の基準として用いることができる。

具体的には、例えば、寸法検査として、図５に示すように、樹脂成形体１の下側から、コネクタ部１０の奥壁１２の下端面から下方に突出するコネクタ部１０の端子５０の一部Ｔ１と、ボス部３５との間の、幅方向寸法Ｈ１及び前後方向寸法Ｈ２を測定する場合を想定する。この場合、樹脂成形体１の下側から、端子５０の一部Ｔ１及びボス部３５の開口３７の双方が視認可能である。よって、樹脂成形体１の下側から、幅方向寸法Ｈ１及び前後方向寸法Ｈ２として、端子５０の一部Ｔ１と貫通孔３６の開口３７との間の、幅方向寸法及び前後方向寸法を直接測定可能である。

同様に、例えば、寸法検査として、図６に示すように、樹脂成形体１の上側から、コネクタ部１０の奥壁１２（基板収容部２０の奥壁２２）の上端面から上方に突出するコネクタ部１０の端子５０の一部Ｔ２とボス部３５との間の、幅方向寸法Ｈ３及び前後方向寸法Ｈ４を測定する場合を想定する。この場合、樹脂成形体１の上側から、端子５０の一部Ｔ２及びボス部３５の開口３８の双方が視認可能である。よって、樹脂成形体１の上側から、幅方向寸法Ｈ３及び前後方向寸法Ｈ４として、端子５０の一部Ｔ２と貫通孔３６の開口３８との間の、幅方向寸法及び前後方向寸法を直接測定可能である。このように、貫通孔３６の開口３７，３８を利用することで、樹脂成形体１の下側及び上側の何れの側からの寸法検査においても、ボス部３５を寸法検査の際の基準として共用することができる。

＜作用・効果＞
本実施形態に係る樹脂成形体１によれば、相手側部材（アクチュエータユニット８０）との位置合わせに用いられるボス部３５がベース板４０（奥壁３２）の下側の面に設けられ、ボス部３５には、ボス部３５を上下方向に貫通してベース板４０の双方の面に開口する貫通孔３６が形成されている。このため、ボス部３５（の貫通孔３６）は、ベース板４０の下側及び上側の何れの側からの寸法検査においても、寸法検査の際の基準として共用され得る。具体的には、ベース板４０の下側から、ベース板４０の下側の面に設けられた組付箇所Ｔ１（図５参照）のボス部３５からの相対位置として、組付箇所Ｔ１の貫通孔３６の下側の開口３７からの相対位置を直接測定することが可能である。同様に、ベース板４０の上側から、ベース板４０の上側の面に設けられた組付箇所Ｔ２（図６参照）のボス部３５からの相対位置として、組付箇所Ｔ２の貫通孔３６の上側の開口３８からの相対位置を直接測定することが可能である。このように、ベース板４０の下側及び上側の何れの側からの寸法検査においても、貫通孔３６の開口３７，３８を利用して、組付箇所Ｔ１，Ｔ２のボス部３５からの相対位置を直接測定可能である。よって、従来の樹脂成形体と比べて、寸法検査の精度が高く且つ寸法測定に要する工数が小さくなる。

更に、別の効果として、ボス部３５に貫通孔３６が形成されることで、ボス部３５における成形収縮による反り等の変形を抑制できる。この結果、ボス部３５の本来の機能である相手側部材（アクチュエータユニット８０）との位置合わせの精度が向上される。また、ボス部３５に貫通孔３６が形成されることで、樹脂成形体１の総質量が削減され、樹脂成形体１の軽量化及び製造コストの削減等を図ることができる。

更に、本実施形態に係る樹脂成形体１によれば、貫通孔３６が形成されたボス部３５が、上下方向に柱状に延びる形状を有している。このため、貫通孔３６が形成されたボス部３５が柱状の形状とは異なる形状を有する場合に比べ、ボス部３５の肉厚を薄く設計できる。この結果、ボス部３５における成形収縮による反り等の変形を更に抑制でき、ボス部３５の本来の機能である相手側部材（アクチュエータユニット８０）との位置合わせの精度がより一層向上される。

更に、本実施形態に係る樹脂成形体１によれば、ベース板４０の上側の面から上方に突出する端子５０が設けられる。よって、樹脂成形体１の上側から、ベース板４０の上側の面から上方に突出する端子５０のボス部３５からの相対位置として、当該端子５０の貫通孔３６の上側の開口３８からの相対位置を直接測定することが可能である。このため、ベース板４０の上側の面から上方に突出する端子５０に関する寸法検査の精度が高まることで、当該端子５０と、当該端子５０に接続される回路基板６０側の接点（スルーホール）との電気的接続の信頼性が向上される。

＜他の態様＞
なお、本発明は上記各実施形態に限定されることはなく、本発明の範囲内において種々の変形例を採用できる。例えば、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。

上記実施形態では、本発明の「基準部」として、側壁３１の周方向の一部から機器収容部３０の内方へ突出する突出部３４の下端面から下方に突出するボス部３５が採用されている。これに対し、ボス部３５が省略されて、本発明の「基準部」として、側壁３１の周方向の一部から機器収容部３０の内方へ突出する突出部３４そのものが採用されてもよい、この場合、貫通孔３６は、突出部３４の下端面に開口する開口と、奥壁３２の上端面に開口する開口３８（図６参照）と、を有することになる。

ここで、上述した本発明に係る樹脂成形体の実施形態の特徴をそれぞれ以下「１」〜（「３」に簡潔に纏めて列記する。
［１］
板状の形状を有するとともに相手側部材（６０，７１，８０）が組み付けられる組付箇所（１０，２０，３０）を板厚方向の双方の面に有する板部（４０）と、
前記板部（４０）の一方側の面に設けられ、前記相手側部材（８０）との位置合わせに用いられる基準部（３５）と、
前記基準部（３５）を前記板厚方向に貫通し、前記板部（４０）の前記双方の面に開口する貫通孔（３６）と、を備える、
樹脂成形体（１）。
［２］
上記［１］に記載の樹脂成形体（１）において、
前記基準部（３５）は、
前記板厚方向に柱状に延びる形状を有し、
前記貫通孔（３６）は、
前記基準部（３５）の延出端に開口するとともに前記板厚方向に延びて前記板部（４０）の他方側の面に開口する、
樹脂成形体（１）。
［３］
上記［１］又は上記［２］に記載の樹脂成形体（１）において、
前記板部（４０）は、
前記他方側の面における前記組付箇所（２０）に、前記板厚方向に延びるように設けられる端子（５０）を、更に備える、
樹脂成形体（１）。

１樹脂成形体
１０コネクタ部（組付箇所）
２０基板収容部（組付箇所）
３０機器収容部（組付箇所）
３５ボス部（基準部）
３６貫通孔
４０ベース板（板部）
５０端子
６０回路基板（相手側部材）
７１ソレノイドコイル（相手側部材）
８０アクチュエータユニット（相手側部材）

Claims

板状の形状を有するとともに相手側部材が組み付けられる組付箇所を板厚方向の双方の面に有する板部と、
前記板部の一方側の面に設けられ、前記相手側部材との位置合わせに用いられる基準部と、
前記基準部を前記板厚方向に貫通し、前記板部の前記双方の面に開口する貫通孔と、を備える、
樹脂成形体。
請求項１に記載の樹脂成形体において、
前記基準部は、
前記板厚方向に柱状に延びる形状を有し、
前記貫通孔は、
前記基準部の延出端に開口するとともに前記板厚方向に延びて前記板部の他方側の面に開口する、
樹脂成形体。
請求項１又は請求項２に記載の樹脂成形体であって、
前記板部は、
前記他方側の面における前記組付箇所に、前記板厚方向に延びるように設けられる端子を、更に備える、
樹脂成形体。