JP2021148001A - 接合体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】溶接不良を抑制する。【解決手段】接合体は、第１分割部材と、第２分割部材と、結合部材とを有する。第１分割部材は、第１基部と、第１基部の端に設けられた第１接合部とを有する。第２分割部材は、第２基部と、第２基部の端に設けられた第２接合部とを有する。結合部材は、突起部を有する。そして、第１接合部と第２接合部とが当接した状態で、第１分割部材と、第２分割部材と、突起部との溶接が行われる。【選択図】図４

Description

本開示は、溶接による接合体の製造方法に関する。

円弧状の断面を有する２つの分割部材により、筒状部材を構成する技術が知られている。具体的には、このような筒状部材は、これらの分割部材における円弧状の断面の両端を形成する縁部を突き合わせて溶接することで構成される。また、このような技術の一例として、特許文献１には、一方の分割部材の各縁部を外側に膨らむように形成し、各分割部材の縁部を突き合わせた際、一方の分割部材における各縁部の内側に、他方の分割部材の縁部が嵌合するようにすることが記載されている。

しかしながら、このような技術により筒状部材を構成する場合には、分割部材の寸法に誤差があると、各分割部材の縁部を突き合わせた際に隙間が生じ易くなる。そして、このような隙間を有して突き合わされた分割部材の縁部同士を溶接すると、溶接不良が生じ易くなる。特に分割部材が大型である場合には、分割部材の寸法の誤差もまた大きくなり易く、その結果、このような隙間が生じ易くなる。このため、各分割部材を高い精度で形成する必要がある。

これに対し、各分割部材の縁部にフランジ部を形成し、各分割部材におけるフランジ部同士を溶接することで、筒状部材を構成する技術も知られている。このような技術によれば、分割部材の寸法に多少の誤差が存在しても、各分割部材のフランジ部同士を良好に当接できる。このため、各分割部材のフランジ部を突き合わせた際に隙間が生じるのを抑制でき、これにより、溶接不良の発生を抑制できる。

特開２００８−１２１５５０号公報

しかしながら、分割部材におけるフランジ部の根元部分には、丸みが存在する。このため、各分割部材のフランジ部同士を当接させた際、これらのフランジ部の根元部分同士が対面すると、隙間が形成され得る。その結果、フランジ部の根元部分の付近に他の部材を溶接する場合に、溶接不良が生じる恐れがある。

本開示の一態様においては、溶接不良を抑制することが望ましい。

本開示の一態様は、第１分割部材と、第２分割部材と、結合部材と、を有する接合体の製造方法である。第１分割部材は、第１基部と、第１基部の端に設けられた第１接合部とを有する。第２分割部材は、第２基部と、第２基部の端に設けられた第２接合部とを有する。結合部材は、突起部を有する。そして、第１接合部と第２接合部とが当接し、且つ、第１分割部材と第２分割部材との間に突起部が入り込んだ状態で、第１分割部材と、第２分割部材と、突起部との溶接が行われる。

上記構成によれば、第１分割部材と第２分割部材との間の隙間に結合部材の突起部が配置された状態で、第１分割部材と、第２分割部材と、突起部との溶接が行われる。このため、溶接の際、該隙間の付近で溶け落ちが生じるのを抑制できる。また、該隙間にスパッタが進入し、接合体の内部に異物が残存するのを抑制できる。したがって、溶接不良を抑制できる。

また、本開示の一態様は、基部と、基部の端から突出する接合部とを有し、基部と接合部との境界をなす部分に湾曲部が形成されている２つの分割部材である第１及び第２分割部材と、結合部材と、を有する接合体の製造方法に関する。該製造方法では、当接状態にて、第１及び第２分割部材と結合部材とが配置される。当接状態では、第１及び第２分割部材の接合部同士が当接し、且つ、これらの接合部の湾曲部が対面して隙間を形成し、さらに、結合部材が第１及び第２分割部材の前記基部に当接していると共に、隙間に、結合部材に形成された突起部が配置される。そして、当接状態で配置された第１及び第２分割部材と結合部材とが、溶接により接合される。該接合においては、突起部を通過しつつ、第１分割部材と結合部材との境界から、第２分割部材と結合部材との境界にかけて溶接が行われる。

上記構成によれば、当接状態では、当接した接合部の湾曲部により形成された隙間に、結合部材の突起部が配置される。このため、第１分割部材と結合部材との境界から、第２分割部材と結合部材との境界にかけて、当接した接合部の湾曲部を跨いで溶接を行う場合に、該湾曲部の付近で溶け落ちが生じるのを抑制できる。また、該場合において、湾曲部により形成された隙間にスパッタが進入し、接合体の内部に異物が残存するのを抑制できる。したがって、溶接不良を抑制できる。

なお、分割部材は、基部の両端に設けられた２つの接合部である第１及び第２接合部を有していても良い。また、接合体は、Ｎ個（Ｎは２以上の整数）の分割部材と、Ｎ個の突起部が形成された結合部材と、を有していても良い。そして、上述した製造方法において、当接状態で、Ｎ個の分割部材と結合部材とが配置されても良い。当接状態では、それぞれの分割部材の第１接合部と、他の分割部材の第２接合部とが当接し、且つ、該第１接合部の湾曲部と該第２接合部の湾曲部が対面して隙間を形成しても良い。さらに、当接状態では、結合部材が、それぞれの分割部材の基部に当接していると共に、それぞれの隙間にそれぞれの突起部が配置されていても良い。また、当接状態で配置されたＮ個の分割部材と結合部材とが、溶接により接合されても良い。該接合においては、それぞれの突起を通過しつつ、該突起に隣接する２つの分割部材のうちの一方と結合部材との境界から、他方と結合部材との境界にかけて溶接が行われても良い。

上記構成によれば、当接状態では、各分割部材の第１及び第２接合部が当接して配置されると共に、当接した第１及び第２接合部の湾曲部により形成された各隙間には、結合部材の突起部が配置される。このため、当接した第１及び第２接合部の湾曲部を跨いで溶接を行う際に、該湾曲部の付近で溶け落ちが生じたり、該隙間にスパッタが進入したりするのを抑制できる。したがって、溶接不良を抑制できる。

また、接合体は、内部空間を囲む外殻部材と、外殻部材の開口を塞ぐキャップと、を有していても良い。また、外殻部材は、Ｎ個の分割部材を有し、キャップは、結合部材として構成されていても良い。また、第１及び第２接合部は、基部の両端から突出するフランジ状の部位であっても良い。そして、当接状態では、さらに、それぞれの分割部材を、基部が内部空間を囲み、且つ、それぞれの接合部が内部空間の外側に向かって突出するように配置することで、外殻部材が形成され、キャップは、外殻部材の開口を覆うように配置されても良い。

上記構成によれば、Ｎ個の分割部材により形成される外殻部材と、該外殻部材の開口を覆うキャップとを溶接する場合に、溶接不良を抑制できる。
また、接合体は、内部空間を囲む外殻部材と、外殻部材の開口から突出し、且つ、該開口を覆うように設けられるＮ個の管状部材と、を有していても良い。また、外殻部材は、結合部材として構成されており、外殻部材の内周面に、複数の突起部が形成されていても良い。また、それぞれの管状部材は、分割部材として構成されており、当該管状部材の一部は、基部を形成すると共に、当該管状部材における該基部の両端から突出する各部分は、第１及び第２接合部を形成しても良い。そして、当接状態では、さらに、それぞれの管状部材は、基部が外殻部材の内周面に沿っており、且つ、第１及び第２接合部が内部空間に向かって突出するように配置されても良い。

上記構成によれば、外殻部材と、該外殻部材の開口を覆い、且つ、該開口から突出するように設けられたＮ個の管状部材とを溶接する場合に、溶接不良を抑制できる。
また、突起部は、結合部材を構成する材料を押圧して変形させることで形成されても良い。

上記構成によれば、突起部を容易に形成できる。
また、突起部は、結合部材に別の部材を接合させることで形成されても良い。
上記構成によれば、当接した接合部に形成された隙間の形状に応じた形状の部材により、突起部を形成することができる。このため、該隙間をより良好に塞ぐことができ、当接した接合部の湾曲部を跨いで溶接を行う際に、該湾曲部の付近で溶け落ちが生じたり、該隙間にスパッタが進入したりするのをより一層抑制できる。

また、接合体は、車両の排ガスを流下させる部品であっても良い。
上記構成によれば、車両の排ガスを流下させる部品を製造する際に、溶接不良を抑制できる。また、当接した接合部の隙間にスパッタが進入するのを抑制できるため、該部品の内部に異物が残存するのを抑制でき、その結果、車両の走行中に異音が生じるのを抑制できる。

第１実施形態の接合体の斜視図である。 図１の斜視図における第１、第２フランジ部及び突起部の拡大図である。 第１実施形態の接合体の正面図である。 図３の正面図における第１、第２フランジ部及び突起部の拡大図である。 第２実施形態の接合体の斜視図である。 図５の斜視図における第１、第２接合部及び突起部の拡大図である。 第２実施形態の接合体の正面図である。 図７の正面図における第１、第２接合部及び突起部の拡大図である。 第１実施形態の変形例における第１、第２フランジ及び突起部の拡大図（斜視図）である。 第１実施形態の変形例における第１、第２フランジ及び突起部の拡大図（正面図）である。 第２実施形態の変形例における第１、第２接合部及び突起部の拡大図（正面図）である。

以下、本開示の実施形態について図面を用いて説明する。なお、本開示の実施の形態は、下記の実施形態に何ら限定されることはなく、本開示の技術的範囲に属する限り種々の形態を採りうる。

［第１実施形態］
［１．接合体の構成］
第１実施形態の接合体１は、車両に搭載され、エンジンからの排ガスを流下させる部品として構成されている（図１〜４参照）。具体的には、接合体１は、例えば、車両のマフラを構成する部材であっても良いし、排ガスを浄化させる浄化装置（例えば、触媒）を収容する部材であっても良い。接合体１は、一例として、鋼材等の金属から構成されていても良い。

接合体１は、外殻部材１０と、キャップ４とを備える。
外殻部材１０は、内部空間１２を囲む管状の部材である。一例として、外殻部材１０の伸長方向に直交する断面は、略円形となっている。外殻部材１０は、板状の部材である第１及び第２分割部材２、３（詳細は後述する）を有する。

キャップ４は、外殻部材１０に形成された開口１１を覆う略円形の蓋状の部材である。キャップ４は、本体部４０と、開口部４１と、縁部４２と、２つの突起部４３とを備える。

なお、上述した外殻部材１０の伸長方向に直交する断面は、略円形以外の形状であっても良い。具体的には、該断面は、例えば、円形又は略多角形であっても良いし、縁に凹凸が形成された形状であっても良い。また、キャップ４は、外殻部材１０の開口１１を覆うことができる形状を有する。

本体部４０は、略円形の板状の部位である。
開口部４１は、本体部４０の略中央に設けられ、本体部４０を貫通する開口を形成する部位である。

縁部４２とは、本体部４０の外縁から内部空間１２側に向かって突出する壁状の部位であり、本体部４０の囲むように設けられる。
突起部４３は、縁部４２の外周面から外側に突出する部位である。各突起部４３は、本体部４０の略中央を挟んで対面する位置に設けられる。

また、第１分割部材２は、基部２０と、第１及び第２フランジ部２１、２２とを備える。
基部２０は、円弧状に湾曲した断面を有する板状の部位である。

第１及び第２フランジ部２１、２２は、基部２０の両端から突出するフランジ状の部位であり、基部２０を挟んで対面する。より詳しくは、第１及び第２フランジ部２１、２２は、基部２０における円弧状の断面の両端に相当する部分から外側に突出する。また、詳細は後述するが、第１分割部材２は、例えばプレス成形等により平面状の板材を変形させることにより形成される。このため、第１、第２フランジ部２１、２２の各々と、基部２０との境界部分（換言すれば、各フランジ部の根元部分）には、湾曲部２３が形成されている。なお、湾曲部２３は意図的に形成されたものであっても良い。また、湾曲部２３は、図４に示すような曲面に限らず、基部２０から第１又は第２フランジ部２１、２２に向かって直線状（換言すれば、平面状）に延びていても良い。また、湾曲部２３は、段差を有する形状であっても良い。

一方、第２分割部材３は、第１分割部材２と同様に構成されており、基部３０と第１及び第２フランジ部３１、３２とを備える。また、第１分割部材２と同様、第２分割部材３においても、第１及び第２フランジ部３１、３２の各々と、基部３０との境界部分には、湾曲部３３が形成されている。

［２．接合体の製造方法］
接合体１の製造方法は、形成ステップと、配置ステップと、溶接ステップとを有する。以下では、各ステップについて説明する。

（１）形成ステップ
形成ステップでは、接合体１を構成する第１及び第２分割部材２、３と、キャップ４とを含む複数の部材が形成される。具体的には、これらの部材は、例えばプレス成形等により平面状の板材を変形させることにより形成されても良い。

なお、キャップ４の縁部４２における各突起部４３は、形成ステップにてキャップ４を形成する過程で生成される。つまり、各突起部４３は、キャップ４の形成に用いられる板材（換言すれば、材料）を押圧して変形させることで形成される。

（２）配置ステップ
配置ステップでは、第１及び第２分割部材２、３と、キャップ４とが、当接状態で配置される（図１〜４参照）。当接状態では、第１及び第２分割部材２、３により外殻部材１０が形成されると共に、外殻部材１０の開口１１がキャップ４により塞がれる。

具体的には、当接状態では、外殻部材１０を形成するように配置された各分割部材２、３の基部２０、３０は、内部空間１２を囲み、各分割部材２、３の各フランジ部２１、２２、３１、３２は、内部空間１２の外側に向かって突出する。また、当接状態では、分割部材２、３の各々における第１フランジ部と他方の分割部材の第２フランジ部とが当接し、且つ、当接した２つのフランジ部の湾曲部２３、３３が対面して隙間１３が形成される。第１実施形態では、２つの分割部材２、３により外殻部材１０が形成されるため、２つの隙間１３が形成される。また、当接状態では、外殻部材１０の開口１１を塞ぐように配置されたキャップ４の縁部４２は、基部２０、３０に当接すると共に、縁部４２に形成された２つの突起部４３は、それぞれ、各隙間１３に配置される（図２、４参照）。

なお、配置ステップでは、一方の分割部材と、キャップ４と、他方の分割部材とが、これらが積層するように順番に配置されても良い。
（３）溶接ステップ
溶接ステップでは、当接状態で配置された第１及び第２分割部材２、３と、キャップ４とが、溶接により接合される。具体的には、溶接ステップでは、キャップ４の縁部４２と、第１及び第２分割部材２、３により形成された外殻部材１０における開口１１を囲む縁部との境界に沿って延びる溶接線１００に沿って、溶接が行われる（図３参照）。溶接線１００は、第１及び第２フランジ部の間の各隙間１３に配置された、キャップ４の各突起部４３を通過する（図４参照）。つまり、溶接ステップでは、各突起部４３を通過しつつ、該突起部４３に隣接する２つの分割部材のうちの一方と縁部４２との境界から、他方と縁部４２との境界にかけて溶接が行われる。

また、溶接ステップでは、さらに、配置ステップにて当接して配置された第１及び第２フランジ部２１、３２と、第１及び第２フランジ部３１、２２とが、それぞれ溶接される。

［第２実施形態］
［３．接合体の構成］
第２実施形態の接合体５もまた、第１実施形態と同様、車両に搭載され、エンジンからの排ガスを流下させる部品として構成されている（図５〜８参照）。具体的には、接合体５は、例えば、エキゾーストマニホールドの一部を構成する部材であっても良い。また、接合体５は、第１実施形態と同様、一例として、鋼材等の金属から構成される。

接合体５は、外殻部材６と、第１及び第２管状部材７、８とを備える。
外殻部材６は、内部空間６３を囲む管状の部材である。一例として、外殻部材６の伸長方向に直交する断面は、略楕円形となっている。以後、該断面の短軸を含む仮想的な平面を、短軸面６４とし、該断面の長軸を含む仮想的な平面を、長軸面６５とする（図７参照）。

また、外殻部材６には、内部空間６３に向かって突出する２つの突起部６２が設けられている。これらの突起部６２は、外殻部材６における内部空間６３に向けて突出するように湾曲した溝状の部分であり、外殻部材６の伸長方向に延びる。これらの突起部６２は、外殻部材６における短軸面６４と交差する位置に設けられており、内部空間６３を挟んで対面する。

第１及び第２管状部材７、８は、外殻部材６の開口６０から突出するように設けられており、これらの部材は開口６０を覆うように配置される。具体的には、第１管状部材７は、開口６０における短軸面６４の一方の側に位置する部分に配置され、第２管状部材８は、開口６０における短軸面６４の他方の側に位置する部分に配置される。また、第１及び第２管状部材７、８は、外殻部材６の伸長方向に沿って延びており、該伸長方向に直交する断面は、略半円形となっている。

第１管状部材７は、基部７０と、第１及び第２接合部７１、７２とを備える。
基部７０は、第１管状部材７の略半円形の断面における略円弧状の部分を形成する壁状の部位である。

一方、第１管状部材７の断面における略直線状の部分は、第１及び第２接合部７１、７２を形成する。具体的には、該略直線状の部分において、長軸面６５の一方の側に位置する部分が第１接合部７１に相当し、他方の側に位置する部分が第２接合部７２に相当する。

すなわち、第１管状部材７の断面において、第１接合部７１は、基部７０の第１端から突出し、第２接合部７２は、基部７０の第２端から突出する。つまり、基部７０、並びに、第１及び第２接合部７１、７２は、周方向に広がるように配置されており、基部７０における周方向の両端の各々から、第１及び第２接合部７１、７２が突出する。

また、第１管状部材７は、例えば、パイプを変形させたり、プレス成形等により平面状の板材を筒状に変形させたりすることにより形成される。このため、第１及び第２接合部７１、７２の各々と、基部７０との境界部分（換言すれば、各接合部の根元部分）には、湾曲部７３が形成されている。

一方、第２管状部材８は、第１管状部材７と同様に構成されており、基部８０と、第１及び第２接合部８１、８２とを備える。また、第１管状部材７と同様、第２管状部材８においても、第１及び第２接合部８１、８２の各々と、基部８０との境界部分には、湾曲部８３が形成されている。

［４．接合体の製造方法］
接合体５の製造方法は、第１実施形態と同様、形成ステップと、配置ステップと、溶接ステップとを有する。以下では、各ステップについて説明する。

（１）形成ステップ
形成ステップでは、接合体５を構成する外殻部材６と、第１及び第２接合部材７、８とを含む複数の部材が形成される。具体的には、これらの部材は、例えばプレス成形等により平面状の板材を変形させることにより形成されても良い。

なお、外殻部材６における各突起部６２は、形成ステップにて外殻部材６を形成する過程で生成される。つまり、各突起部６２は、外殻部材６の形成に用いられる板材（換言すれば、材料）を押圧して変形させることで形成される。

（２）配置ステップ
配置ステップでは、外殻部材６と、第１及び第２管状部材７、８とが、当接状態で配置される（図５〜７参照）。当接状態では、第１及び第２管状部材７、８が外殻部材６の開口６０から突出するように配置される。この時、開口６０は、第１及び第２管状部材７、８の開口により覆われる。

具体的には、当接状態では、第１管状部材７は、基部７０が外殻部材６の内周面に当接するように、開口６０における短軸面６４の一方の側の部分に配置される。また、当接状態では、第２管状部材８は、基部８０が外殻部材６の内周面に当接するように、短軸面６４の他方の側に配置される。つまり、第１及び第２管状部材７、８の基部７０、８０は、外殻部材６の内周面に沿って配置される。この時、第１管状部材７における第１及び第２接合部７１、７２は、基部７０の両端から内部空間６３に向かって突出し、第２管状部材８における第１及び第２接合部８１、８２は、基部８０の両端から内部空間６３に向かって突出する。

また、当接状態では、各管状部材７、８の各々における第１接合部と他方の分割部材の第２接合部とが当接し、且つ、当接した２つの接合部の湾曲部７３、８３が対面して隙間５０が形成される。第２実施形態では、２つの管状部材７、８が用いられるため、２つの隙間５０が形成される。また、当接状態では、外殻部材６の内周面に形成された２つの突起部６２は、それぞれ、各隙間５０に配置される（図５〜７参照）。

（３）溶接ステップ
溶接ステップでは、当接状態で配置された外殻部材６と、第１及び第２管状部材７、８とが、溶接により接合される。具体的には、溶接ステップでは、外殻部材６における開口６０を囲む縁部６１と、第１及び第２環状部材７、８の外周面との境界に沿って延びる溶接線１１０に沿って、溶接が行われる（図７参照）。溶接線１１０は、第１及び第２接合部の間の各隙間５０に配置された、外殻部材６の各突起部６２を通過する（図８参照）。つまり、溶接ステップでは、各突起部６２を通過しつつ、該突起部６２に隣接する２つの管状部材のうちの一方と縁部６１との境界から、他方と縁部６１との境界にかけて溶接が行われる。

［５．変形例について］
第１実施形態の接合体１においては、キャップ４の縁部４２の外周面における各突起部４３は、キャップ４の形成に用いられる板材を押圧して変形させることで形成される。しかしながら、縁部４２の外周面にキャップ４とは別の部材を接合することで、突起部４４を形成しても良い（図９、１０参照）。突起部４４は、例えば、溶接やかしめにより縁部４２の外周面に接合されても良い。

なお、図９、１０では、一例として、直方体状の部材により突起部４４が形成されているが、他の形状の部材により突起部４４を形成しても良い。具体的には、当接した第１及び第２フランジ部に形成される隙間１３の形状に応じた形状の部材により、突起部４４が形成されても良い。

また、第２実施形態の接合体５においても、同様に、外殻部材６における開口６０の縁部６１に、外殻部材６とは別の部材を取り付けることで、突起部６６を形成しても良い（図１１参照）。

こうすることにより、当接した第１及び第２フランジ部や、第１及び第２接合部に形成された隙間１３、５０の形状に応じた形状の部材により、突起部４４、６６を形成することができる。このため、隙間１３、５０をより良好に塞ぐことができ、溶接不良をより一層抑制し得る。

［６．効果］
（１）第１実施形態によれば、配置ステップにおける当接状態では、当接した第１及び第２フランジ部２１、２２、３１、３２に形成された各隙間１３に、キャップ４の突起部４３、４４が配置される。このため、溶接ステップにて、当接した第１及び第２フランジ部の湾曲部２３、３３を跨いで溶接を行う場合に、該湾曲部の付近で溶け落ちが生じるのを抑制できる。また、該溶接の際、隙間１３にスパッタが進入し、接合体１の内部に異物が残存するのを抑制できる。したがって、溶接不良を抑制できる。

（２）また、第２実施形態によれば、配置ステップにおける当接状態では、当接した第１及び第２接合部７１、７２、８１、８２に形成された隙間５０に、外殻部材６の突起部６２、６６が配置される。このため、溶接ステップにて、当接した第１及び第２接合部の湾曲部７３、８３を跨いで溶接を行う場合に、該湾曲部の付近で溶け落ちが生じるのを抑制できる。また、該溶接の際、隙間５０にスパッタが進入し、接合体５の内部に異物が残存したりするのを抑制できる。したがって、溶接不良を抑制できる。

（３）また、第１及び第２実施形態によれば、キャップ４や外殻部材６の突起部４３、６２は、形成ステップにてこれらの部材を構成する材料を押圧して変形させることで形成される。このため、突起部を容易に形成できる。

（４）また、接合体１、５は、車両の排ガスを流下させる部品として構成されている。これにより、当接した第１及び第２フランジ部や第１及び第２接合部の隙間１３、５０にスパッタが進入するのを抑制でき、その結果、該部品の内部に異物が残存するのを抑制できる。このため、車両の走行中に異音が生じるのを抑制できる。

［７．他の実施形態］
（１）第１実施形態では、外殻部材１０は、２個の第１、第２分割部材２、３から形成される。しかしながら、外殻部材１０は、Ｍ個の（Ｍは３以上の整数）分割部材から形成されても良い。また、キャップ４の縁部４２には、Ｍ個の突起部が形成されていても良い。この場合、配置ステップでは、第１実施形態と同様にして、Ｍ個の分割部材とキャップ４とが当接状態で配置される。

すなわち、当接状態では、外殻部材１０を形成するように配置された各分割部材の基部は、内部空間１２を囲み、各分割部材２、３の各フランジ部は、内部空間１２の外側に向かって突出する。また、当接状態では、各分割部材の第１フランジ部は、当該分割部材の一方の側に隣接する他の分割部材の第２フランジ部に当接し、各分割部材の第２フランジ部は、当該分割部材の他方の側に隣接する他の分割部材の第１フランジ部に当接する。そして、当接した２つのフランジ部の湾曲部が対面することにより、Ｍ個の隙間が形成される。また、当接状態では、キャップ４の縁部４２のＭ個の突起部は、それぞれ、各隙間に配置される。

そして、溶接ステップでは、第１実施形態と同様、キャップ４の縁部４２と、Ｍ個の分割部材により形成された外殻部材１０における開口１１を囲む縁部との境界に沿って延び、各突起部を通過する溶接線に沿って、溶接が行われても良い。

このような構成を有する場合であっても、同様の効果が得られる。
（２）第２実施形態では、外殻部材６の開口６０には、２個の第１、第２管状部材７、８が設けられる。しかしながら、外殻部材６の開口６０には、Ｍ個の管状部材が設けられても良い。また、外殻部材６の開口６０の縁部６１には、Ｍ個の突起部が形成されていても良い。この場合、配置ステップでは、第２実施形態と同様にして、Ｍ個の分割部材と外殻部材６とが当接状態で配置される。

すなわち、当接状態では、各管状部材が外殻部材６の開口６０から突出するように配置され、開口６０は、これらの管状部材の開口により覆われる。また、当接状態では、各管状部材の基部は、外殻部材６の内周面に沿って配置され、各管状部材における第１及び第２接合部は、基部の両端から内部空間６３に向かって突出する。

また、当接状態では、各管状部材の第１接合部は、当該管状部材の一方の側に隣接する他の管状部材の第２接合部に当接し、各管状部材の第２接合部は、当該管状部材の他方の側に隣接する他の管状部材の第１フランジ部に当接する。そして、当接した２つの接合部の湾曲部が対面することにより、Ｍ個の隙間が形成される。また、当接状態では、外殻部材６の開口６０の縁部６１におけるＭ個の突起部は、それぞれ、各隙間に配置される。

そして、溶接ステップでは、第２実施形態と同様、外殻部材６の開口６０の縁部６１と、Ｍ個の管状部材との境界に沿って延び、各突起部を通過する溶接線に沿って、溶接が行われても良い。

このような構成を有する場合であっても、同様の効果が得られる。
（３）第１及び第２実施形態の接合体１、５は、車両の排ガスを流下させる部品として構成される。しかしながら、接合体１、５は、他の用途に用いられても良い。

（４）キャップ４を複数の分割部材により構成し、キャップ４の外周に、結合部材として構成された外殻部材１０を接合するようにしても良い。この場合、キャップ４を構成する各分割部材には２つのフランジ部が形成されており、各分割部材のフランジ部同士を接合することでキャップ４が形成される。また、外殻部材１０には複数の突起部が形成されており、上記実施形態と同様にして、突起部が接合したフランジ部の間の隙間に配置された状態で、溶接が行われる。

（５）上記実施形態における１つの構成要素が有する複数の機能を、複数の構成要素によって実現したり、１つの構成要素が有する１つの機能を、複数の構成要素によって実現したりしてもよい。また、複数の構成要素が有する複数の機能を、１つの構成要素によって実現したり、複数の構成要素によって実現される１つの機能を、１つの構成要素によって実現したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加又は置換してもよい。

［８．文言の対応関係］
キャップ４、及び、外殻部材６が、結合部材の一例に相当する。また、第１及び第２フランジ部２１、２２、３１、３２が、第１又は第２接合部の一例に相当する。

１…接合体、１０…外殻部材、１１…開口、１２…内部空間、１３…隙間、２…第１分割部材、２０…基部、２１…第１フランジ部、２２…第２フランジ部、２３…湾曲部、３…第２分割部材、３０…基部、３１…第１フランジ部、３２…第２フランジ部、３３…湾曲部、４…キャップ、４０…本体部、４３、４４…突起部、５…接合体、５０…隙間、６…外殻部材、６０…開口、６２、６６…突起部、６３…内部空間、７、８…第１、第２管状部材、７０、８０…基部、７１、８１…第１接合部、７２、８２…第２接合部、７３、８３…湾曲部、１００…溶接線、１１０…溶接線。

Claims (8)

1. 第１分割部材と、第２分割部材と、結合部材と、を有する接合体の製造方法であって、
   前記第１分割部材は、第１基部と、前記第１基部の端に設けられた第１接合部とを有し、
   前記第２分割部材は、第２基部と、前記第２基部の端に設けられた第２接合部とを有し、
   前記結合部材は、突起部を有し、
   前記第１接合部と前記第２接合部とが当接し、且つ、前記第１分割部材と前記第２分割部材との間に前記突起部が入り込んだ状態で、前記第１分割部材と、前記第２分割部材と、前記突起部との溶接が行われる
   接合体の製造方法。
2. 基部と、前記基部の端から突出する接合部とを有し、前記基部と前記接合部との境界をなす部分に湾曲部が形成されている２つの分割部材である第１及び第２分割部材と、結合部材と、を有する接合体の製造方法であって、
   当接状態にて、前記第１及び第２分割部材と前記結合部材とを配置し、前記当接状態では、前記第１及び第２分割部材の前記接合部同士が当接し、且つ、これらの接合部の前記湾曲部が対面して隙間を形成し、さらに、前記結合部材が前記第１及び第２分割部材の前記基部に当接していると共に、前記隙間に、前記結合部材に形成された突起部が配置されており、
   前記当接状態で配置された前記第１及び第２分割部材と前記結合部材とを、溶接により接合し、
   前記接合においては、前記突起部を通過しつつ、前記第１分割部材と前記結合部材との境界から、前記第２分割部材と前記結合部材との境界にかけて溶接が行われる
   接合体の製造方法。
3. 請求項２に記載された接合体の製造方法であって、
   前記分割部材は、前記基部の両端に設けられた２つの前記接合部である第１及び第２接合部を有し、
   前記接合体は、Ｎ個（Ｎは２以上の整数）の前記分割部材と、Ｎ個の前記突起部が形成された前記結合部材と、を有し、
   前記当接状態で、Ｎ個の前記分割部材と前記結合部材とを配置し、前記当接状態では、それぞれの前記分割部材の前記第１接合部と、他の前記分割部材の前記第２接合部とが当接し、且つ、該第１接合部の前記湾曲部と該第２接合部の前記湾曲部が対面して前記隙間を形成し、さらに、前記結合部材が、それぞれの前記分割部材の前記基部に当接していると共に、それぞれの前記隙間にそれぞれの前記突起部が配置されており、
   前記当接状態で配置されたＮ個の前記分割部材と前記結合部材とを、溶接により接合し、
   前記接合においては、それぞれの前記突起を通過しつつ、該突起に隣接する２つの前記分割部材のうちの一方と前記結合部材との境界から、他方と前記結合部材との境界にかけて溶接が行われる
   接合体の製造方法。
4. 請求項３に記載された接合体の製造方法であって、
   前記接合体は、
   内部空間を囲む外殻部材と、
   前記外殻部材の開口を塞ぐキャップと、
   を有し、
   前記外殻部材は、Ｎ個の前記分割部材を有し、
   前記キャップは、前記結合部材として構成されており、
   前記第１及び第２接合部は、前記基部の両端から突出するフランジ状の部位であり、
   前記当接状態では、さらに、それぞれの前記分割部材を、前記基部が前記内部空間を囲み、且つ、それぞれの前記接合部が前記内部空間の外側に向かって突出するように配置することで、前記外殻部材が形成され、前記キャップは、前記外殻部材の開口を覆うように配置される
   接合体の製造方法。
5. 請求項３に記載された接合体の製造方法であって、
   前記接合体は、
   内部空間を囲む外殻部材と、
   前記外殻部材の開口から突出し、且つ、該開口を覆うように設けられるＮ個の管状部材と、
   を有し、
   前記外殻部材は、前記結合部材として構成されており、前記外殻部材の前記内周面に、複数の前記突起部が形成されており、
   それぞれの前記管状部材は、前記分割部材として構成されており、当該管状部材の一部は、前記基部を形成すると共に、当該管状部材における該基部の両端から突出する各部分は、前記第１及び第２接合部を形成し、
   前記当接状態では、さらに、それぞれの前記管状部材は、前記基部が前記外殻部材の内周面に沿っており、且つ、前記第１及び第２接合部が前記内部空間に向かって突出するように配置される
   接合体の製造方法。
6. 請求項１から請求項５のうちのいずれか１項に記載された接合体の製造方法であって、
   前記突起部は、前記結合部材を構成する材料を押圧して変形させることで形成される
   接合体の製造方法。
7. 請求項１から請求項５のうちのいずれか１項に記載された接合体の製造方法であって、
   前記突起部は、前記結合部材に別の部材を接合させることで形成される
   接合体の製造方法。
8. 請求項１から請求項７のうちのいずれか１項に記載された接合体の製造方法であって、
   前記接合体は、車両の排ガスを流下させる部品である
   接合体の製造方法。

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