JP2021134491A - ガラスモジュール、ガラスユニット及びガラス窓 - Google Patents

Abstract

【課題】火災時においてガラス板の熱割れを効率的に防止できるガラスモジュール、ガラスユニット及びガラス窓を提供する。【解決手段】ガラスモジュール１０は、遮炎部材２０と面で対向し、遮炎部材２０に組付可能であって、第１外板面５と、第１外板面５の裏側に設けられる第２外板面６とを有するガラス板１と、第１外板面５及び第２外板面６に隣接して配置される熱伝導部材１１と、を備え、ガラス板１は、板面５，６に遮炎部材２０によって被覆可能な遮炎領域を有し、熱伝導部材１１は、ガラス板１よりも高い熱伝導率を有し、遮炎領域の少なくとも一部に配置可能に構成されている。【選択図】図２

Description

本発明は、ガラス板を備えるガラスモジュール、ガラスユニット及びガラス窓に関する。

特許文献１には、ガラス板の周縁部が枠体等の遮炎部材によって被覆された複層ガラスユニットが開示されている。複層ガラスユニットのガラス板は、耐熱ガラスとＬｏｗ−Ｅガラスとで構成されており、耐熱ガラス側で火災が発生した場合、耐熱ガラスの中央部が直接的に燃焼熱を受けることになる。そのため、耐熱ガラスは、中央部が高温になると共にエッジ面が最も低温となることから、中央部とエッジ面との温度差に起因して熱割れし易くなる。

そこで、特許文献１に示されるガラスユニットは、耐熱ガラスの中央部とエッジ面との間の温度差を小さくするため、耐熱ガラスのエッジ面と面接触した状態で端部が枠体と接触する熱伝導部材を備えている。このように構成すると、火災により高温となった枠体から熱伝導部材を介して耐熱ガラスのエッジ面に熱が伝わる。これにより、耐熱ガラスのエッジ面の温度が上昇するため、結果として耐熱ガラスの中央部とエッジ面との温度差を小さくすることが可能となり、熱割れを防止することができる。

特開２０１１−２２００２９号公報

特許文献１の複層ガラスユニットでは、熱伝導部材が耐熱ガラスのエッジ面と枠体とに亘って設けられている。つまり、エッジ面の温度上昇には、枠体の温度上昇が不可避であり、枠体が直接的に火炎に晒されない場合にはエッジ面の温度上昇が緩慢となり、依然として熱割れし易くなる。また、熱伝導部材の端部を枠体と接触させる構成であるため、熱伝導部材は耐熱ガラスと枠体との間の板面に垂直な方向の寸法精度が悪い場合、熱伝導部材の端部と枠体との接触が不十分となり、エッジ面に熱伝導し難い。したがって、熱伝導部材は、耐熱ガラスと枠体との間の板面に垂直な方向の寸法精度を高める必要があった。さらに、枠体が熱伝導性の低い部材で構成されている場合には、熱伝導部材を介しても耐熱ガラスの端面は十分な温度上昇が見込めないため、この点においても改善の余地があった。

上記実情に鑑み、火災時においてガラス板の熱割れを効率的に防止できるガラスモジュール、ガラスユニット及びガラス窓が求められている。

本発明に係るガラスモジュールの特徴構成は、遮炎部材と面で対向し、前記遮炎部材に組付可能なガラスモジュールであって、第１外板面と、前記第１外板面の裏側に設けられる第２外板面とを有するガラス板と、前記第１外板面及び前記第２外板面に隣接して配置される熱伝導部材と、を備え、前記ガラス板は、板面に前記遮炎部材によって被覆可能な遮炎領域を有し、前記熱伝導部材は、前記ガラス板よりも高い熱伝導率を有し、前記遮炎領域の少なくとも一部に配置可能に構成されている点にある。

ガラス板の何れか一方が面する区画域において火災が発生した場合、遮炎部材によって被覆されていない非遮炎領域が直接的に火炎に晒され、遮炎領域は遮炎部材により直接的に火炎に晒されない。その結果、非遮炎領域が高温になると共に遮炎領域が低温になり、非遮炎領域の熱膨張を拘束する遮炎領域に熱応力が発生し、ガラス板の熱割れが発生するおそれがある。

そこで、本構成のガラスモジュールは、ガラス板の第１外板面及び第２外板面に隣接して配置される熱伝導部材を備え、熱伝導部材は、ガラス板よりも高い熱伝導率を有し、遮炎領域の少なくとも一部に配置可能に構成されている。このため、ガラス板において非遮炎領域から遮炎領域への熱伝導が迅速に行われる。これにより、区画域において火災が発生した場合、その燃焼熱は、区画域に露出したガラス板の非遮炎領域に伝わると共に、非遮炎領域から熱伝導部材を介してガラス板の遮炎領域に伝わる。その結果、遮炎領域の温度が上昇して非遮炎領域と遮炎領域との温度差が小さくなることから、ガラス板の熱割れ現象を生じ難くすることができる。また、熱伝導部材は、ガラス板の第１外板面及び第２外板面に隣接して配置されていればよいので、ガラス板の板面に垂直な方向での寸法精度は要求されない。したがって、ガラス板のスペックや熱伝導部材の熱伝導率を考慮して、ガラス板と遮炎部材との隙間以下の寸法範囲内で熱伝導部材の厚み等を容易に調整することができる。このように、本構成のガラスモジュールは、火災時においてガラス板の熱割れを効率的に防止できる。

他の特徴構成は、前記遮炎領域は、前記ガラス板の周縁部の板面に設けられ、前記ガラス板の端面から１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下である点にある。

本構成によれば、遮炎領域がガラス板の周縁部の板面に設けられているので、ガラス板は熱伝導部材を介して中央部から周縁部に熱伝導することが可能になる。その結果、ガラス板において熱割れがより起こり難くなる。また、遮炎部材に対するガラス板のかかり代（差し込み量）は、「日本建築学 建築工事標準仕様書・同解説 ＪＡＳＳ１７ ガラス工事」（以下、ＪＡＳＳ１７と称する）において、１０ｍｍ以上にすることが規定されている。一方、遮炎領域の上下方向の長さが３０ｍｍ超であると、遮炎部材によりガラス板の周縁部が加熱を阻害され、ガラス板の中央部と周縁部との温度差が大きくなることに起因してガラス板の熱割れが発生し易くなる。そこで、本構成の遮炎領域は、ガラス板の端面から１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下となるように構成されている。

他の特徴構成は、前記熱伝導部材は、前記ガラス板の端面の少なくとも一部に配置される点にある。

本構成によれば、熱伝導部材がガラス板の周縁部の板面に加えて端面の少なくとも一部にも配置されるので、直接的に火炎に晒されるガラス板の中央部の熱は、熱伝導部材によってガラス板の端面まで効率的に伝熱される。その結果、ガラス板の端面の温度が上昇し易くなるので、ガラス板の中央部と周縁部との温度差をより小さくすることが可能となる。よって、ガラス板において、中央部から遠く温度上昇が緩慢な板ガラスの周縁部における熱割れを、確実に防止することができる。

他の特徴構成は、熱伝導部材は、前記遮炎領域のみに配置される点にある。

本構成によれば、熱伝導部材が遮炎領域以外には配置されないので、熱伝導部材は外部から視認されない状態でガラス板に配置される。これにより、ガラス板の外観に熱伝導部材が影響を与えない状態でガラス板の熱割れを防止することができる。

他の特徴構成は、前記ガラス板は、前記遮炎領域に隣接し前記遮炎部材によって被覆されていない非遮炎領域をさらに備え、前記熱伝導部材は、前記非遮炎領域における、前記第１外板面及び前記第２外板面の少なくとも一方に配置可能に構成されている点にある。

本構成によれば、熱伝導部材が非遮炎領域にも配置されているので、ガラス板の非遮炎領域が受けた燃焼熱は熱伝導部材を介して遮炎領域に伝わり易くなる。これにより、ガラス板の非遮炎領域と遮炎領域との温度差を迅速に小さくすることができる。また、熱伝導部材は、非遮炎領域のうち遮炎領域に隣接する部位に配置されることで、非遮炎領域における熱伝導部材の範囲を小さくして、ガラス板の外観に与える熱伝導部材の影響を最小限に抑制することが可能である。

他の特徴構成は、前記熱伝導部材は、少なくとも一部が前記遮炎部材と接触可能に構成されている点にある。

本構成によれば、熱伝導部材は、遮炎部材が受ける燃焼熱をガラス板の遮炎領域に伝える。これにより、火災時において、ガラス板の非遮炎領域の熱に加えて遮炎部材の熱も熱伝導部材を介してガラス板の遮炎領域に伝わるので、ガラス板の非遮炎領域と遮炎領域との温度差をより迅速に小さくすることができる。

他の特徴構成は、前記熱伝導部材は、前記遮炎部材に接触しないよう構成されている点にある。

本構成によれば、熱伝導部材は遮炎部材に接触しないのでガラス板の板面に垂直な方向での寸法精度が要求されない。したがって、ガラス板のスペックや熱伝導部材の熱伝導率を考慮して、ガラス板と遮炎部材との隙間以下の寸法範囲内で熱伝導部材の厚み等を容易に調整することができる。

他の特徴構成は、前記熱伝導部材は、近赤外線の吸収率が前記ガラス板よりも大きい点にある。

火災時において遮炎部材が加熱された場合、遮炎部材から発生する輻射熱は、近赤外線によって伝播する。しかし、ガラス板は近赤外線を透過するため、遮炎部材の輻射熱によってガラス板の遮炎領域の温度上昇は生じ難い。そこで、本構成における熱伝導部材は、ガラス板より近赤外線の吸収率を大きくしている。これにより、ガラス板の遮炎領域は、熱伝導部材によって遮炎部材の輻射熱を受け取り易くなるので、ガラス板の非遮炎領域と遮炎領域との温度差をより迅速に小さくすることができる。

他の特徴構成は、前記熱伝導部材は、放射率が０．１以上である点にある。

本構成のごとく、熱伝導部材の放射率が０．１以上であると、遮炎部材からの輻射熱が熱伝導部材により反射される熱損失が抑制され、熱伝導部材を介して遮炎領域に輻射熱を効率的に伝えることができる。

他の特徴構成は、前記熱伝導部材は、金属箔と粘着層とを備え、前記粘着層は、粘着剤と熱伝導性微粒子とを有する点にある。

本構成によれば、熱伝導部材が粘着剤を有する粘着層を備えるので、ガラス板に熱伝導部材を容易に固定することができる。また、熱伝導部材は、金属箔を備え、粘着層に熱伝導微粒子を有するので、熱伝導部材によってガラス板の非遮炎領域の熱を遮炎領域に向けて確実に伝えることができる。

他の特徴構成は、前記金属箔の熱伝導率が５０Ｗ／ｍＫ以上である点にある。

例えばソーダガラスで構成されるガラス板の熱伝導率は、概ね１Ｗ／ｍＫ未満である。これに対し、本構成のごとく、金属箔の熱伝導率が５０Ｗ／ｍＫ以上であると、熱伝導部材はガラス板に比べて格段に伝熱スピードが向上する。これにより、熱伝導部材によってガラス板の非遮炎領域から遮炎領域へと燃焼熱を迅速に伝えることが可能となり、ガラス板の非遮炎領域と遮炎領域との温度差を小さくすることができる。

他の特徴構成は、前記熱伝導性微粒子は、熱伝導率が前記粘着剤より高い点にある。

熱伝導部材の粘着層は、粘着剤を有するため、金属箔に比べて熱伝導率が低くなりがちである。しかし、本構成のように、熱伝導性微粒子の熱伝導率を粘着剤よりも高くすることで、熱伝導部材において、粘着層の熱伝導率を効果的に高めることができる。

他の特徴構成は、前記粘着層は、前記熱伝導性微粒子の含有量が５０重量％以上９０重量％以下である点にある。

本構成のごとく、粘着層において熱伝導性微粒子の含有量が５０重量％以上９０重量％以下であると、熱伝導部材は、粘着層における熱伝導性と粘着性の両方を確保することができる。粘着層において熱伝導性微粒子が５０重量％未満であると、粘着層は十分な熱伝導性を得ることができない。また、粘着層において熱伝導性微粒子が９０重量％超であると、粘着剤の割合が低くなり過ぎるため、粘着力が低下してガラス板から熱伝導部材が剥がれ易くなる。

他の特徴構成は、前記粘着層は、厚みが１０μｍ以上１００μｍ以下である点にある。

本構成のごとく、粘着層において厚みが１０μｍ以上１００μｍ以下であると、熱伝導部材は、粘着層における熱伝導性と粘着性の両方を確保することができる。熱伝導部材において、粘着層の厚みが１０μｍより小さいと、火災時に金属箔とガラス板の熱膨張差による剥離が生じる可能性がある。一方、粘着層の厚みが１００μｍ超になると、粘着剤の影響を大きく受けて粘着層を含む熱伝導部材の熱伝導性が低くなる可能性がある。

他の特徴構成は、前記熱伝導性微粒子は、粒径が１０μｍ以上１００μｍ以下である点にある。

本構成のごとく、熱伝導性微粒子において粒径が１０μｍ以上１００μｍ以下であると、熱伝導部材は、粘着層における熱伝導性を確実に確保することができる。熱伝導性微粒子の粒径が１０μｍ未満であると、熱伝導性微粒子が粘着層において不均一に配置されるため、均等な熱伝導性が確保されない可能性がある。一方、熱伝導性微粒子の粒径が１００μｍ超になると、熱伝導性微粒子の表面積が小さくなるため、熱伝導部材の熱伝導性が低くなる可能性がある。

他の特徴構成は、前記熱伝導性微粒子が金属微粒子である点にある。

本構成のごとく、熱伝導性微粒子が金属微粒子であると、粘着層に熱伝導性を確実に付与することができる。

本発明に係るガラスユニットの特徴構成は、上記構成のガラスモジュールと、前記ガラス板の周縁部を挟持する遮炎部材と、を備える点にある。

本構成のガラスユニットは、ガラス板よりも高い熱伝導率を有する熱伝導部材が配置されたガラス板を遮炎部材によって挟持される。これにより、ガラス板の何れか一方が面する区画域において火災が生じた場合、その燃焼熱は、区画域に露出したガラス板の非遮炎領域に伝わると共に、非遮炎領域から遮炎領域の熱伝導部材を介してガラス板の周縁部に伝わる。その結果、周縁部の温度が上昇してガラス板の中央部と周縁部との温度差が小さくなることから、ガラス板の熱割れ現象を生じ難くすることができる。

他の特徴構成は、前記遮炎部材は、前記ガラス板を面で挟持するよう構成されている点にある。

本構成によれば、遮炎部材がガラス板を面で挟持するので、ガラス板を安定的に保持することができる。

他の特徴構成は、前記遮炎部材は、サッシの固定枠である点にある。

本構成によれば、遮炎部材がサッシの固定枠であるので、火災時に遮炎部材が消失することなく、ガラス板の周縁部を効率的に加熱することができる。

他の特徴構成は、前記固定枠の熱伝導率は、２０Ｗ／ｍＫ以上２５０Ｗ／ｍＫ以下である点にある。

本構成のごとく、固定枠の熱伝導率を高く設定することで、固定枠からガラス板の周縁部に熱が伝わり易くなる。これにより、ガラス板において中央部と周縁部との温度差を小さくすることができる。固定枠の熱伝導率が２５０Ｗ／ｍｋ超にする場合には、固定枠がコスト高になるため、本構成における固定枠の熱伝導率は、２０Ｗ／ｍＫ以上２５０Ｗ／ｍＫ以下に設定している。

本発明に係るガラス窓の特徴構成は、上記構成のガラスモジュールが前記遮炎部材に挟持されて固定されている点にある。

本構成によれば、遮炎部材に挟持されて固定されるガラスモジュールによって、ガラス板の熱割れを防止して防火性能を安定的に維持することができる。

第１実施形態のガラスユニットの正面図である。 図１のII-II矢視断面図である。 第１実施形態のガラスユニットの分解図である。 熱伝導部材の断面図である。 第２実施形態のガラスユニットの部分断面図である。 第３実施形態のガラスユニットの部分断面図である。 第４実施形態のガラスユニットの部分断面図である。 第５実施形態のガラスユニットの部分断面図である。 他の実施形態のガラスユニットの部分断面図である。 他の実施形態のガラスユニットの部分断面図である。

［第１実施形態］
本発明に係るガラスユニット１００の第１実施形態について、図１〜図４に基づいて説明する。図２は完成したガラスユニット１００を示し、図３はガラスユニット１００の組立前の状態を示している。ガラスユニット１００は、ガラスモジュール１０と、遮炎部材２０とを備える。ガラスモジュール１０は、ガラス板１と後述の熱伝導部材１１とを備える。

図１〜図２に示すように、ガラス板１は、４辺の周縁部８を有する矩形状の単層ガラスであり、単層ガラスの周縁部８に沿った凹部を有する遮炎部材２０に嵌め込み固定されている。

遮炎部材２０は、枠体２１で構成されている。ガラス板１は、遮炎部材２０と面で対向し、遮炎部材２０に組付可能に構成されている。本実施形態では、枠体２１は凹部を有するサッシの固定枠である。この枠体２１の熱伝導率は、２０Ｗ／ｍＫ以上２５０Ｗ／ｍＫ以下としている。ガラス板１は、枠体２１の凹部において周縁部８がバックアップ材２３及び弾性支持体２４に挟持されて固定されている。ガラス板１の４辺を嵌め込む枠体２１の凹部の底面に、ガラス板１の端面４の保護機能を備えたセッティングブロック２２が設置されている。セッティングブロック２２は、ガラス板１の重量を十分に分散して支持できる程度にガラス板１の下端部の数箇所に設置されていればよく、ガラス板１の４辺の全領域に亘って設ける必要はない。また、ガラス板１を枠体２１で固定するため、ガラス板１と枠体２１との間にバックアップ材２３が設けられる。さらに、ガラス板１と枠体２１との間の防水性を向上させるため、バックアップ材２３の上部にはシール材としての弾性支持体２４が設けられる。こうして、ガラス板１は、弾性支持体２４を介して枠体２１（遮炎部材２０）に挟持可能に構成されている。これにより、ガラス板１は、弾性支持体２４によって枠体２１（遮炎部材２０）との間の隙間を埋めた状態で支持することができる。

ガラス板１は、第１外板面５と、第１外板面５の裏側に設けられる第２外板面６とを有し、圧縮応力が１５０ＭＰａ以上の単層強化ガラスで構成されている。ガラス板１は、外板面５，６に、枠体２１で被覆可能な遮炎領域２と、外部から視認可能であり遮炎部材２０に被覆されていない非遮炎領域３と、を有する。図１に示されるように、ガラス板１は矩形状に構成されており、遮炎領域２が４辺の周縁部８に設けられている。ここで、遮炎領域２とは、ガラス板１の第１外板面５又は第２外板面６が板面に垂直な方向から火炎に晒された場合、第１外板面５又は第２外板面６のうち枠体２１により火炎が遮断される板面のことを意味する。すなわち、遮炎領域２は、遮炎部材２０からガラス板１に正投影した領域である。この遮炎領域２は、ガラス板１の端面４から１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましい。遮炎部材２０に対するガラス板１のかかり代（差し込み量）は、ＪＡＳＳ１７において、１０ｍｍ以上にすることが規定されている。一方、遮炎領域２の上下方向の長さが３０ｍｍ超であると、遮炎部材２０によりガラス板１の周縁部８が加熱を阻害され、ガラス板１の中央部７と周縁部８との温度差が大きくなることに起因してガラス板１の熱割れが発生し易くなる。また、ガラス板１が上述の強化ガラスであると、ガラス板１における中央部７と周縁部８との温度差に起因するガラス板１の熱割れを抑制し易くなる。さらに、図２に示すように、ガラス板１の端面４は、搬送時や組立時に破損する危険性を低減するため、滑らかになるよう曲面形状に研磨加工している。

ガラス板１は、周縁部８の第１外板面５及び第２外板面６（遮炎領域２）に隣接して配置される熱伝導部材１１を備える。熱伝導部材１１は、ガラス板１よりも高い熱伝導率を有し、遮炎領域２の少なくとも一部に配置可能に構成されている。すなわち、熱伝導部材１１は、遮炎領域２の全体に配置されてもよいし、遮炎領域２の一部に配置されてもよい。図２の例では、熱伝導部材１１が遮炎領域２の全体に配置されている。本実施形態では、熱伝導部材１１がシート状に形成されており、遮炎領域２の外板面５，６に面接触した状態で固定されている。ここで、面接触した状態とは、遮炎領域２の外板面５，６に熱伝導部材１１が面で対向していればよく、遮炎領域２の外板面５，６に熱伝導部材１１の大半（例えば８割以上の面積）が接触していれば、一部が非接触状態であってもよい。ソーダガラスで構成されるガラス板１の熱伝導率は、概ね１Ｗ／ｍＫ未満である。一方、熱伝導部材１１の熱伝導率は、５０Ｗ／ｍＫ以上であることが好ましい。熱伝導部材１１としては、例えばＳｎ、Ａｌ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｚｎ等の金属または合金を用いることができる。なお、Ｓｎの熱伝導率は６４Ｗ／ｍＫであり、Ａｌの熱伝導率は２０４Ｗ／ｍＫであり、Ａｇの熱伝導率は４１８Ｗ／ｍＫであり、Ｃｕの熱伝導率は３７２Ｗ／ｍＫであり、Ｚｎの熱伝導率は１１３Ｗ／ｍＫである。

このように、周縁部８の外板面５，６（遮炎領域２）に熱伝導部材１１が隣接して配置されることで、ガラス板１において非遮炎領域３から遮炎領域２への熱伝導が迅速に行われる。これにより、例えば、ガラス板１の何れか一方が面する区画域において火災が発生した場合、その燃焼熱は、区画域に露出したガラス板１の非遮炎領域３に伝わると共に、非遮炎領域３から熱伝導部材１１を介してガラス板１の遮炎領域２に伝わる。その結果、遮炎領域２の温度が上昇して非遮炎領域３と遮炎領域２との温度差が小さくなることから、ガラス板１の熱割れ現象を生じ難くすることができる。

本実施形態における熱伝導部材１１は、ガラス板１の外板面５，６から端面４に亘って設けられている。熱伝導部材１１は、ガラス板１の端面４の少なくとも一部に配置される。すなわち、熱伝導部材１１は、ガラス板１の端面４の全体に配置されてもよいし、端面４の一部に配置されてもよい。図２の例では、熱伝導部材１１がガラス板１の端面４の全体に配置されている。これにより、火災時に直接的に火炎に晒されるガラス板１の中央部７の熱は、熱伝導部材１１によって周縁部８の端面４まで効率的に伝熱される。その結果、ガラス板１の端面４の温度が上昇し易くなるので、ガラス板１の中央部７と周縁部８との温度差をより小さくすることが可能となる。よって、ガラス板１において、中央部７から遠く温度上昇が緩慢なガラス板１の周縁部８における熱割れを、確実に防止することができる。

熱伝導部材１１は、ガラス板１の遮炎領域２及び非遮炎領域３のうち遮炎領域２のみに配置されている。すなわち、熱伝導部材１１が非遮炎領域３にはみ出さないので、熱伝導部材１１は外部から視認されない状態でガラス板１に配置される。これにより、ガラス板１の外観に熱伝導部材１１が影響を与えない状態でガラス板１の熱割れを防止することができる。

本実施形態では、熱伝導部材１１が遮炎部材２０により被覆される遮炎領域２の全域（高さが端面４から遮炎部材２０の上端面まで）に亘って配置されている。このように構成すると、火災が発生した場合に、熱伝導部材１１を介して、火災の燃焼熱により高温となったガラス板１の中央部７（非遮炎領域３）から周縁部８（遮炎領域２）に熱が伝わる。その結果、遮炎部材２０により火炎に直接的に晒されないガラス板１の周縁部８の温度が迅速に上昇し、火災の燃焼熱により非常に高温となる中央部７と周縁部８との温度差が小さくなるため、ガラス板１の熱割れが防止され、ガラス板１の防火性が向上する。

図４に示すように、熱伝導部材１１は、例えば熱伝導性に優れたテープ体で構成されており、金属箔１２と粘着層１３とを備える。粘着層１３は、粘着剤１４と熱伝導性微粒子１５とを有する。熱伝導部材１１はテープ体であると、ガラス板１に面で密着させやすいので、熱伝導性の向上が期待できる。また、図３のガラスモジュール１０に示すように、ガラス板１の周縁部８の外板面５，６及び端面４に熱伝導部材１１を貼り付けた状態でガラス板１を用意しておけば、熱伝導部材１１の取り付けが容易になるとともに、熱伝導部材１１が端面４を保護することにもなるので好ましい。つまり、図３に示すように、セッティングブロック２２及びバックアップ材２３が収容された枠体２１に、熱伝導部材１１がガラス板１に固定されたガラスモジュール１０を挿入し、ガラスモジュール１０と枠体２１との隙間に弾性支持体２４を嵌め込めばガラスユニット１００が完成するので、組付けが容易である。なお、熱伝導部材１１はガラス板１において熱割れが発生しやすいと想定される部分のみに設けてもよいが、防火性をより確実なものとするためには、ガラス板１の全周（４辺の周縁部８）に亘って設けることが望ましい。

本実施形態では、熱伝導部材１１は、遮炎部材２０の枠体２１に接触しないよう構成されている。熱伝導部材１１が枠体２１に接触しないことで、熱伝導部材１１はガラス板１の板面に垂直な方向での寸法精度が要求されない。したがって、ガラス板１のスペックや熱伝導部材１１の熱伝導率を考慮して、ガラス板１と枠体２１との隙間以下の寸法範囲内で熱伝導部材１１の厚み等を容易に調整することができる。

熱伝導部材１１は、近赤外線（波長０．７μｍ〜２．５μｍ）の吸収率がガラス板１よりも大きいことが好ましく、特に波長２．５μｍの近赤外線に対する吸収率がガラス板１よりも大きいことが好ましい。この吸収率は最大値が１に対して０．１以上であることが好ましく、０．２以上であればより好ましい。火災時において枠体２１が加熱された場合、枠体２１から発生する輻射熱は、近赤外線によって伝播することがある。しかし、ガラス板１は近赤外線を透過するため、枠体２１からの輻射熱によってガラス板１の周縁部８の温度上昇は生じ難い。そこで、本実施形態では、熱伝導部材１１の近赤外線の吸収率を、ガラス板１の近赤外線の吸収率よりも大きくしている。また、本実施形態における枠体２１の熱伝導率を２０Ｗ／ｍＫ以上としている。これにより、ガラス板１の周縁部８は、熱伝導部材１１によって枠体２１からの輻射熱を受け取り易くなるので、ガラス板１の周縁部８を昇温させてガラス板１の中央部７と周縁部８との温度差をより迅速に小さくすることができる。また、熱伝導部材１１の放射率は、最大値が１に対して０．１以上であることが好ましく、０．２以上であればより好ましい。これにより、枠体２１の輻射熱が熱伝導部材１１によって反射される熱損失を抑制することができるので、熱伝導部材１１を介して遮炎領域２に輻射熱を効率的に伝えることができる。

熱伝導部材１１は、金属箔１２の表面に微細な凹凸を有して構成されていてもよい。金属箔１２の表面に微細な凹凸があると、金属箔１２において輻射熱の表面反射が抑制されるため、金属箔１２は輻射熱を吸収し易くなる。その結果、熱伝導部材１１は遮炎部材２０からも効率よく輻射熱を受けてガラス板１の周縁部８を加熱することができる。

熱伝導部材１１に備えられる金属箔１２は、熱伝導率が５０Ｗ／ｍＫ以上であり、好ましくは１００Ｗ／ｍＫ以上である。金属箔１２の熱伝導率が５０Ｗ／ｍＫ以上であると、熱伝導部材１１の熱伝導率も５０Ｗ／ｍＫ以上に高めることができる。これにより、熱伝導部材１１を介して、ガラス板１の中央部７の熱がガラス板１の周縁部８に早く伝わり、周縁部８を迅速に加熱することができる。熱伝導部材１１の熱伝導率を高めるうえで、金属箔１２の熱伝導率は、１００Ｗ／ｍｋ以上であることがより好ましい。

金属箔１２は、Ｓｎ、Ａｌ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｚｎ等の金属または合金で構成されており、Ｓｎ、Ａｌ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｚｎの少なくとも１つが５０重量％以上含まれている。Ｓｎの熱伝導率は６４Ｗ／ｍＫ、Ａｌの熱伝導率は２０４Ｗ／ｍＫ、Ａｇの熱伝導率は４１８Ｗ／ｍＫ、Ｃｕの熱伝導率は３７２Ｗ／ｍＫ、Ｚｎの熱伝導率は１１３Ｗ／ｍＫである。すなわち、Ｓｎ、Ａｌ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｚｎは、いずれも熱伝導率が５０Ｗ／ｍＫ以上である。したがって、金属箔１２が前述の金属の少なくとも１つを５０重量％以上含むことによって、熱伝導部材１１の熱伝導率を容易に高めることができる。Ｓｎ、Ａｌ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｚｎのうち、Ｚｎは、腐食の原因となる水分、酸素等を透過しない防食効果を有するため、最も好ましい。

粘着剤１４は、アクリル系、シリコーン系、天然ゴム系のいずれかである。これにより、熱伝導部材１１において、粘着層１３を容易に構成することができる。

熱伝導性微粒子１５は、熱伝導率が粘着剤１４よりも高い。これにより、熱伝導部材１１は、熱伝導性微粒子１５によって粘着層１３の熱伝導率を高めることができる。

粘着層１３は、熱伝導性微粒子１５の含有量が５０重量％以上９０重量％以下、好ましくは６０重量％以上８０重量％以下である。こうすると、熱伝導部材１１は、粘着層１３における熱伝導性と粘着性の両方を確保することができる。粘着層１３において熱伝導性微粒子１５が５０重量％未満になると、粘着層１３は十分な熱伝導性を得ることができない。また、粘着層１３において熱伝導性微粒子１５が９０重量％超になると、粘着剤１４の割合が低くなり過ぎるため粘着力が低下してガラス板１から熱伝導部材１１が剥がれ易くなる。

粘着層１３は、厚みが１０μｍ以上１００μｍ以下であり、好ましくは２０μｍ以上９０μｍ以下である。粘着層１３において厚みが１０μｍ以上１００μｍ以下であると、熱伝導部材１１は、粘着層１３における熱伝導性と粘着性の両方を確保することができる。熱伝導部材１１において、粘着層１３の厚みが１０μｍより小さいと、火災時に金属箔１２とガラス板１の熱膨張差により剥離が生じる可能性がある。一方、粘着層１３の厚みが１００μｍ超になると、粘着剤１４の影響を大きく受けて粘着層１３を含む熱伝導部材１１の熱伝導性が低くなる可能性がある。粘着層１３は金属箔１２よりも熱伝導率の低い粘着剤１４を含むことから、粘着層１３の厚みは金属箔１２の厚みよりも小さいことが好ましい。例えば金属箔１２の厚みが１００μｍであれば、粘着層１３の厚みは３０〜５０μｍに設定することができる。このように、粘着層１３は、金属箔１２の半分程度の厚みに設定することが可能である。

粘着層１３に含まれる熱伝導性微粒子１５は、平均粒径が１０μｍ以上１００μｍ以下であり、好ましくは２０μｍ以上９０μｍ以下である。熱伝導性微粒子１５の粒径が１０μｍ以上１００μｍ以下であると、熱伝導部材１１は、粘着層１３における熱伝導性を確実に確保することができる。熱伝導性微粒子１５の粒径が１０μｍ未満であると、熱伝導性微粒子１５が粘着層１３において不均一に配置されるため、均等な熱伝導性が確保されない可能性がある。一方、熱伝導性微粒子１５の粒径が１００μｍ超になると、熱伝導性微粒子１５の表面積が小さくなるため、熱伝導部材１１の熱伝導性が低くなる可能性がある。熱伝導性微粒子１５の粒径は粘着層１３の厚み以下であることが好ましい。図４に示すように、本実施形態では、熱伝導部材１１は、熱伝導性微粒子１５の粒径と粘着層１３の厚みとが同じになるように構成されている。

熱伝導性微粒子１５は金属微粒子である。熱伝導性微粒子１５が金属微粒子であると、粘着層１３に熱伝導性を確実に付与することができる。金属微粒子は、Ｓｎ、Ａｌ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｚｎ等の金属または合金で構成されており、Ｓｎ、Ａｌ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｚｎの少なくとも１つが５０重量％以上含まれている。このようにすれば、粘着層１３において熱伝導率を容易に高めることができる。

金属微粒子としては、Ｓｎ、Ａｌ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｚｎのうち、低融点のＳｎ、Ｚｎ、Ａｌが好ましい。低融点の金属微粒子に用いた場合には、粘着剤１４が火災時の燃焼熱を受けて粘着性が低下したとしても、金属微粒子の表面の溶融によりガラス板１と粘着層１３の密着性を確保することができる。また、粘着層１３に含まれる金属微粒子は、一種類の金属のみによって構成されてもよいし、異なる金属の金属微粒子が混在させていてもよい。

バックアップ材２３及び弾性支持体２４は、ガラス板１を枠体２１に支持するための部材なので、ガラス板１を破損させないように、ある程度の弾性を有する樹脂又はゴムで構成されている。バックアップ材２３及び弾性支持体２４が断熱性の高い樹脂又はゴムであり、火災で高温となったガラス板１の中央部７から熱伝導部材１１を介したバックアップ材２３及び弾性支持体２４への熱伝導が抑制される。その分、熱伝導部材１１を介してガラス板１の周縁部８に伝えられる熱が増大するので、周縁部８を効率的に昇温することができ、防火性をより確実に向上させることができる。また、熱伝導部材１１からセッティングブロック２２に熱が逃げるのを抑制し、ガラス板１の周縁部８の温度を効率的に上昇させるために、セッティングブロック２２も断熱性の高い材料であることが望ましい。

建物等に設けられるガラス窓は、ガラスモジュール１０が遮炎部材２０に挟持されて固定されることで実現される。

本実施形態のガラスモジュール１０の防火性能を検証するための防火試験を行った。実施例１として、粘着層１３に金属微粒子を有する熱伝導部材１１を備えるガラスモジュール、実施例２として、粘着層１３に金属微粒子を有しない熱伝導部材１１を備えるガラスモジュール、比較例１として、熱伝導部材１１を備えていない従来型のガラスモジュールを用意した。

ガラス板１は、板厚が５ｍｍの熱強化処理を施した単層ソーダガラスによって構成されている。枠体２１はアルミ製、バックアップ材２３は難燃性樹脂、弾性支持体２４は防火用シリコーンシール材、セッティングブロック２２はケイ酸カルシウム製の耐火ブロックとしている。実施例１及び実施例２に用いられる熱伝導部材１１は、金属箔１２がＳｎ箔であって厚さが１００μｍ、粘着層１３の厚さが４０μｍのテープ体であり、遮炎領域２の外板面５，６に配置されている。熱伝導部材１１は、エッジ（端面４の縁）から中央側に向けて７ｍｍまでの位置に配置されている。実施例１の熱伝導部材１１の粘着層１３には、粒径４０μｍのＳｎ微粒子が分散した状態で含まれている。

防火試験はガラス板１の一側面側での火災発生を想定しており、炉内温度Ｔを下記のＩ ＳＯ−８３４加熱曲線に従い１０分間昇温し、１０分後における、ガラス板１のそれぞれのエッジの温度（以下、エッジ温度と称する）と、ガラス板１の中央の温度（以下、中央温度と称する）とを計測した。
ＩＳＯ−８３４加熱曲線： Ｔ＝ ３４５ｌｏｇ（８ｔ＋１）＋２０ ｔ：加熱時間（分）

ガラス板１において中央とエッジとの温度差は、通常、防火試験の開始から１０分程度で最大値を取り、その後は温度差が小さくなる。このことから、防火試験の開始から１０分後のガラス板１の中央とエッジとの温度差を確認することで、実施例１、実施例２、及び比較例のガラス板１について防火性能を比較することができる。

以上の条件で防火試験を行ったところ、防火試験の１０分後において、実施例１ではエッジ温度が２５５℃、実施例２ではエッジ温度が２３２℃、比較例１ではエッジ温度が２１０℃であった。また、ガラス板１の中央温度は、実施例１、実施例２、及び比較例１のいずれも５３０℃であった。これらの結果により、ガラス板１における中央とエッジとの温度差は、実施例１が２７５℃となり、実施例２が２９８℃となり、比較例１が３２０℃となった。

実施例１及び実施例２においては、ガラス板１の一側面の側で火災が発生した場合に、熱伝導部材１１を介して、火災により高温となったガラス板１の中央からエッジに熱が伝わる。その結果、ガラス板１のエッジの温度が上昇し、火災の燃焼熱により非常に高温となる中央とエッジとの温度差が比較例１に比べて小さくなる。

一方、比較例１においては、ガラス板１に熱伝導部材１１が設けられていないため、ガラス板１のエッジを積極的に昇温することができない。このため、ガラス板１において、火災の燃焼熱により非常に高温となる中央と、火災の燃焼熱の影響を受けにくいエッジとの温度差が実施例１及び実施例２に比べて大きくなる。

以上の防火試験の結果より、実施例１及び実施例２は、比較例１よりも防火性能に優れていることが示された。試験結果を検証すると、実施例１及び実施例２が防火性能に優れているのは、熱伝導部材１１がガラス板１のエッジから遮炎領域２の外板面５，６に設けられているという特徴構成によるものと考えられる。

また、実施例１、実施例２、及び比較例１において、ガラス板１に求められる表面圧縮応力を検証したところ、比較例１の場合は最低１２０ＭＰａであるに対し、実施例１の場合は最低１０１ＭＰａであり、実施例２の場合は最低１１１ＭＰａであった。以上の結果より、ガラス板１の外板面５，６に熱伝導部材１１を設けることにより、表面圧縮応力の比較的低いガラス板１を防火用のガラスモジュール１０に使用できることが明らかとなった。

［第２実施形態］
ガラスユニット１００の第２実施形態について、図５に基づいて説明する。第１実施形態と同様の部材については同じ番号を付しており、ここでの説明は省略する。

熱伝導部材１１は、非遮炎領域３における、第１外板面５及び第２外板面６の少なくとも一方に配置可能に構成されていてもよい。本実施形態は、熱伝導部材１１が、ガラス板１の遮炎領域２に加えて、遮炎領域２に隣接する非遮炎領域３の外板面５，６の両方に隣接して配置されている。図示しないが、熱伝導部材１１は、非遮炎領域３において、第１外板面５及び第２外板面６の一方のみに配置されていてもよい。このように構成すれば、非遮炎領域３に固定される熱伝導部材１１の存在により、ガラス板１の非遮炎領域３が受けた燃焼熱は熱伝導部材１１を介して遮炎領域２に伝わり易くなる。これにより、ガラス板１の非遮炎領域３と遮炎領域２との温度差を迅速に小さくすることができる。また、熱伝導部材１１は、非遮炎領域３のうち遮炎領域２に隣接する外板面５，６に設けられているので、非遮炎領域３における熱伝導部材１１の範囲を小さくして、ガラス板１の外観に与える熱伝導部材１１の影響を最小限に抑制することが可能である。

［第３実施形態］
ガラスユニット１００の第３実施形態について、図６に基づいて説明する。第１実施形態と同様の部材については同じ番号を付しており、ここでの説明は省略する。

本実施形態は、熱伝導部材１１が、ガラス板１の外板面５，６（遮炎領域２）のみに設けられ、端面４には設けられていない。このような構成であっても、遮炎領域２に配置された熱伝導部材１１によって、火災の燃焼熱により非常に高温となったガラス板１の中央部７の熱を、熱伝導部材１１を介して端面４を含む周縁部８に伝えることができる。これにより、ガラス板１において中央部７と周縁部８との温度差を小さくすることができ、防火性を向上させることができる。

［第４実施形態］
ガラスユニット１００の第４実施形態について、図７に基づいて説明する。第１実施形態と同様の部材については同じ番号を付しており、ここでの説明は省略する。

本実施形態は、ガラス板１の外板面５，６から枠体２１に亘って熱伝導部材１１が設けられている。このように、熱伝導部材１１は、少なくとも一部が遮炎部材２０である枠体２１と接触可能に構成されていてもよい。熱伝導部材１１は、第１接触部１６と第２接触部１７とを有する。第１接触部１６は、ガラス板１の外板面５，６に面接触する部分である。第２接触部１７は、枠体２１とバックアップ材２３との間に挟まれた状態で枠体２１の内側面２５に面接触する部分である。また、枠体２１の熱伝導率が２０Ｗ／ｍＫ以上であるので、ガラス板１の熱伝導率（１Ｗ／ｍＫ程度）よりも十分に大きく、第２接触部１７を介して枠体２１からガラス板１の周縁部８に伝熱され易くなる。このように構成すれば、ガラス板１の周縁部８に至る伝熱経路が、ガラス板１の中央部７からと枠体２１からとの２経路確保できるので、ガラス板１の周縁部８への加熱をより促進することができる。

［第５実施形態］
ガラスユニット１００の第５実施形態について、図８に基づいて説明する。第１実施形態と同様の部材については同じ番号を付しており、ここでの説明は省略する。

本実施形態では、ガラス板１の遮炎領域２と枠体２１との間に第２熱伝導部材３０が介在する。第２熱伝導部材３０は、枠体２１と遮炎領域２に固定された熱伝導部材１１との間に配置されている。第２熱伝導部材３０は、熱伝導率が２０Ｗ／ｍＫ以上２５０Ｗ／ｍＫ以下である金属で構成されている。第２熱伝導部材３０が金属であれば、ガラス板１よりも熱伝導率の高い材料を容易に選択することができる。第２熱伝導部材３０は、第１接触部３１と第２接触部３２とを有する。第１接触部３１は、ガラス板１の周縁部８に固定された熱伝導部材１１に面接触する部分である。第２接触部３２は、バックアップ材２３よりも枠体２１の底部側に屈曲しており、枠体２１の内側面２５に面接触する部分である。このように構成すると、ガラス板１の熱伝導率（１Ｗ／ｍＫ程度）よりも十分大きい熱伝導率を有する第２熱伝導部材３０を介して、火災により高温となった枠体２１からガラス板１の周縁部８に熱を伝え易くすることができる。また、枠体２１の熱伝導率が２０Ｗ／ｍＫ以上であるので、ガラス板１の熱伝導率（１Ｗ／ｍＫ程度）よりも十分に大きく、火災により高温となった枠体２１から第２熱伝導部材３０を介してガラス板１の周縁部８に伝熱され易くなる。これにより、ガラス板１の周縁部８が昇温し易くなるので、ガラス板１において中央部７と周縁部８との温度差を迅速に小さくできる。その結果、ガラス板１の熱割れを防止することができるので、ガラス板１の防火性を向上させることができる。

[他の実施形態]
（１）上記の実施形態では、ガラスモジュール１０において、熱伝導部材１１がガラス板１の周縁部８の全周に亘って配置される例を示したが、熱伝導部材１１はガラス板１の周縁部８の周方向において間隔を有して配置されてもよい。熱伝導部材１１は、例えばガラス板１の４辺のうち上辺部及び下辺部のみに配置されてもよい。熱伝導部材１１は、ガラス板１の周縁部８の４辺に配置される場合であっても、２辺が交差する角部には熱伝導部材１１を配置せずに構成してもよい。また、上記の実施形態では、熱伝導部材１１を枠体２１の高さ方向に対応する遮炎領域２全体に配置する例を示したが、熱伝導部材１１は、例えば端面４に隣接する遮炎領域２の一部のみに配置してもよい。

（２）上記の実施形態における遮炎領域２は、ガラス板１の周縁部８に加えてガラス板１の中央部分を横断する形状で設けても良く、ガラス板１の枠体２１の形状に応じて適宜設定される。また、遮炎領域２は、遮炎部材２０により被覆されるガラス板１の外板面５，６の少なくとも一部で構成されていればよい。つまり、枠体２１は、ガラス板１の端面４を被覆しない形状であってもよい。

（３）上記の実施形態では、遮炎部材２０の枠体２１がサッシの固定枠である例を示したが、枠体２１はサッシの固定枠に限定されず、一対のＬ型のアングル等、他の構成であってもよい。

（４）上記の実施形態では、遮炎部材２０がバックアップ材２３及び弾性支持体２４を含む例を示したが、図９に示すように、遮炎部材２０が枠体２１のみで構成されていてもよい。

（５）上記の実施形態では、ガラス板１が単層ガラスで構成されている例を示したが、図１０に示すように、ガラス板１は複層ガラスで構成されていてもよい。図１０の例では、ガラス板１は、第１ガラス板４１と第２ガラス板４２と、第１ガラス板４１と第２ガラス板４２との間に配置されるスペーサ４３によって構成される。第１ガラス板４１は強化ガラスであり、第２ガラス板４２はＬｏｗ−Ｅガラスである。第２ガラス板４２の第１ガラス板４１に対向する側の面４４には低反射膜４４ａがコーティングされている。熱伝導部材１１は、第１ガラス板４１の外板面４５及び端面４７、第２ガラス板４２の外板面４６及び端面４８に少なくとも接触して固定されている。熱伝導部材１１は、さらに、第１ガラス板４１の内側及び第２ガラス板４２の内側に接触して固定されていてもよい。

なお、いずれの実施形態においても、熱伝導部材１１又は第２熱伝導部材３０の構成は図１〜図１０に示したものに限らない。すなわち、ガラスユニット１００の完成時にガラス板１の外板面（５，６、４５、４６）に熱伝導部材１１が存在していれば、他の構成を採用することも可能である。

本発明は、ガラス板を備えるガラスモジュール及びガラスユニットに適用することができる。又、単層ガラスのみならず、複層ガラスにも適用することができる。

１ ：ガラス板
２ ：遮炎領域
３ ：非遮炎領域
４ ：端面
５，６ ：外板面
７ ：中央部
８ ：周縁部
１０ ：ガラスモジュール
１１ ：熱伝導部材
１２ ：金属箔
１３ ：粘着層
１４ ：粘着剤
１５ ：熱伝導性微粒子
２０ ：遮炎部材
２１ ：枠体
２２ ：セッティングブロック
２３ ：バックアップ材
２４ ：シール材（弾性支持体）
３０ ：第２熱伝導部材
４１ ：第１ガラス板
４２ ：第２ガラス板
１００ ：ガラスユニット

Claims (21)

1. 遮炎部材と面で対向し、前記遮炎部材に組付可能なガラスモジュールであって、
   第１外板面と、前記第１外板面の裏側に設けられる第２外板面とを有するガラス板と、
   前記第１外板面及び前記第２外板面に隣接して配置される熱伝導部材と、を備え、
   前記ガラス板は、板面に前記遮炎部材によって被覆可能な遮炎領域を有し、
   前記熱伝導部材は、前記ガラス板よりも高い熱伝導率を有し、前記遮炎領域の少なくとも一部に配置可能に構成されている、ガラスモジュール。
2. 前記遮炎領域は、前記ガラス板の周縁部の板面に設けられ、前記ガラス板の端面から１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下である、請求項１に記載のガラスモジュール。
3. 前記熱伝導部材は、前記ガラス板の端面の少なくとも一部に配置される、請求項２に記載のガラスモジュール。
4. 前記熱伝導部材は、前記遮炎領域のみに配置される、請求項１又は２に記載のガラスモジュール。
5. 前記ガラス板は、前記遮炎領域に隣接し前記遮炎部材によって被覆されていない非遮炎領域をさらに備え、
   前記熱伝導部材は、前記非遮炎領域における、前記第１外板面及び前記第２外板面の少なくとも一方に配置可能に構成されている、請求項１から４のいずれか一項に記載のガラスモジュール。
6. 前記熱伝導部材は、少なくとも一部が前記遮炎部材と接触可能に構成されている、請求項１から５のいずれか一項に記載のガラスモジュール。
7. 前記熱伝導部材は、前記遮炎部材に接触しないように構成されている、請求項１から５のいずれか一項に記載のガラスモジュール。
8. 前記熱伝導部材は、近赤外線の吸収率が前記ガラス板よりも大きい、請求項１から７のいずれか一項に記載のガラスモジュール。
9. 前記熱伝導部材は、放射率が０．１以上である、請求項８に記載のガラスモジュール。
10. 前記熱伝導部材は、金属箔と粘着層とを備え、
    前記粘着層は、粘着剤と熱伝導性微粒子とを有する、請求項１から９のいずれか一項に記載のガラスモジュール。
11. 前記金属箔の熱伝導率が５０Ｗ／ｍＫ以上である、請求項１０に記載のガラスモジュール。
12. 前記熱伝導性微粒子は、熱伝導率が前記粘着剤より高い、請求項１０又は１１に記載のガラスモジュール。
13. 前記粘着層は、前記熱伝導性微粒子の含有量が５０重量％以上９０重量％以下である、請求項１０から１２のいずれか一項に記載のガラスモジュール。
14. 前記粘着層は、厚みが１０μｍ以上１００μｍ以下である、請求項１０から１３のいずれか一項に記載のガラスモジュール。
15. 前記熱伝導性微粒子は、粒径が１０μｍ以上１００μｍ以下である、請求項１０から１４のいずれか一項に記載のガラスモジュール。
16. 前記熱伝導性微粒子が金属微粒子である、請求項１０から１５のいずれか一項に記載のガラスモジュール。
17. 請求項１から１６のいずれか一項に記載のガラスモジュールと、
    前記ガラス板の周縁部を挟持する遮炎部材と、を備える、ガラスユニット。
18. 前記遮炎部材は、前記ガラス板を面で挟持するよう構成されている、請求項１７に記載のガラスユニット。
19. 前記遮炎部材は、サッシの固定枠である、請求項１８に記載のガラスユニット。
20. 前記固定枠の熱伝導率は、２０Ｗ／ｍＫ以上２５０Ｗ／ｍＫ以下である、請求項１９に記載のガラスユニット。
21. 請求項１から１６のいずれか一項に記載のガラスモジュールが前記遮炎部材に挟持されて固定されている、ガラス窓。

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