JP2021134338A - コークス炉の建設方法及びモジュールブロックの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コークス炉の建設場所でのモジュールブロック据え付けの手直し作業を軽減し、且つ、高い精度で効率的にモジュールブロックを据え付けることのできる、コークス炉の建設方法及びモジュールブロックの製造方法の提供。【解決手段】コークス炉の建設方法は、モジュールブロックの輪郭を測定する工程と、その輪郭に基づいて、モジュールブロックの合否を判定する工程と、合否判定工程において不合格であると判定されたモジュールブロックの再準備を行う工程と、を含む。モジュールブロックの製造方法は、製造されたモジュールブロックの輪郭を測定する工程と、その輪郭に基づいて、モジュールブロックの合否判定工程と、不合格であると判定されたモジュールブロックの再準備を行う工程と、を含み、モジュールブロックを再準備する工程は、複数の定型耐火物を積み上げ直して再度製造すること、又は、仮想配置状態での干渉箇所を修正することを含む。【選択図】図７

Description

本発明は、コークス炉の建設方法及びモジュールブロックの製造方法に関するものである。

製鉄に用いられる冶金用コークスは、室炉式コークス炉で石炭を乾留することによって製造される。室炉式コークス炉は、炭化室と、該炭化室に熱を供給する燃焼室とを炉幅方向に交互に配置することによって構成されており、炭化室と燃焼室とを隔てる耐火煉瓦等の定型耐火物を介して燃焼室から炭化室へ熱が供給される。室炉式コークス炉には１００門以上の炉室を備えるものもあり、そのような室炉式コークス炉は、全長１００ｍ以上、高さ１０ｍ以上におよぶ巨大煉瓦構造物といえる。

コークス炉を構成する定型耐火物は、一般的な建築物用の煉瓦と異なり、上面から見た形状が長方形、台形、Ｌ字型など、複雑な形状をしている。さらに、それら定型耐火物の側面、上面、底面には、ダボと呼ばれるズレ防止用の嵌合凸部や、ホゾと呼ばれるズレ防止用の嵌合凹部が設けられている場合がある。コークス炉は、このように極めて複雑な形状を有する定型耐火物を組み合わせて建設される。

このような定型耐火物の形状の複雑さのため、コークス炉の築炉は、現在、築炉工による手積み作業で行われている。手積みによる築炉では、定型耐火物を積む位置にコテ等の工具を用いて所定の目地厚になるようにモルタルを塗布し、次いで、モルタル上へ定型耐火物を積み上げるという作業を繰り返し行う必要がある。その際には、複雑な形状の定型耐火物の表面にモルタルを均一に塗布する必要があるなど、極めて高度な技能が要求されるが、そのような技能を有する熟練した築炉工は常に不足している。また、手作業でモルタルの塗布と定型耐火物の積み上げを行う築炉作業は極めて重労働といえる。
以上の理由から、定型耐火物を積み上げる作業を、少ない人手で効率的に行う方法の開発が求められている。

例えば、特許文献１では、予めコークス炉の建設場所以外の場所で、水平方向に複数の煉瓦を並べた煉瓦層を、鉛直方向に複数段積層したモジュールブロックを製作し、建設場所に運搬して据え付ける方法が提案されている。この方法では、モジュールブロックを据え付ける際に相手側煉瓦の間に適切なスペーサを設けることで、適切なモルタルの厚さを確保し、精度よくコークス炉を構築することができる。

特開２０１６−１９１０６４号公報

しかし、特許文献１に記載の技術において、コークス炉用の定型耐火物として一般的に用いられる耐火煉瓦は焼成して造られるため、個々の耐火煉瓦の寸法に誤差がある（例えば、平面視や側面視における対角線距離の場合は、１〜２ｍｍ程度）。そのため、例えば、製作したモジュールブロック間が水平方向に調整されており、コークスが押し出される炭化室側の炉壁の平坦度が要求精度を達成していたとしても、据え付け時に、積み上げた際に隣接するモジュールブロック同士が干渉して、モルタルの厚さを確保できずに噛み合う場合や、必要以上の隙間をモルタルで充填する場合が発生し、現地での据え付け時に手直しが多くなり作業時間が掛かる、あるいは、結果的に精度良く据え付けができない問題がある。これにより、工期の遅れ、作業者によるリカバリーのためのコストや作業負荷の増大といった問題が発生する。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、コークス炉の建設場所でのモジュールブロック据え付けの手直し作業を軽減し、且つ、高い精度で効率的にモジュールブロックを据え付けることのできる、コークス炉の建設方法及びモジュールブロックの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の要旨構成は、以下の通りである。
（１）本発明のコークス炉の建設方法は、
コークス炉の建設場所以外の場所において、予め複数の定型耐火物を積み上げてモジュールブロックを製造する、モジュールブロック製造工程と、
前記モジュールブロックを前記コークス炉の建設場所へ運搬する、モジュールブロック運搬工程と、
運搬された前記モジュールブロックを設置する位置にモルタルを塗布する、モルタル塗布工程と、
前記モルタルが塗布された位置に、前記運搬されたモジュールブロックを設置する、モジュールブロック設置工程と、を含む、コークス炉の建設方法であって、
製造された前記モジュールブロックの輪郭を測定する、モジュールブロック形状測定工程と、
測定された前記モジュールブロックの輪郭に基づいて、前記モジュールブロックの合否を判定する、モジュールブロック合否判定工程と、
前記モジュールブロック合否判定工程において不合格であると判定された前記モジュールブロックの再準備を行う、モジュールブロック再準備工程と、をさらに含み、
前記モジュールブロック形状測定工程、前記モジュールブロック合否判定工程、及び前記モジュールブロック再準備工程は、前記モジュールブロック製造工程の後、前記モジュールブロック運搬工程に先立って行われることを特徴とする。

（２）上記（１）では、前記モジュールブロック形状測定工程において、前記輪郭は、レーザ照射装置又は赤外線照射装置を用いて、該レーザ照射装置又は該赤外線照射装置から前記モジュールブロックの表面までの距離を測定することにより測定されることが好ましい。

（３）上記（１）では、前記モジュールブロック形状測定工程において、前記輪郭は、前記モジュールブロックを複数の視点から撮像した複数の画像を取得し、取得した前記複数の画像を用いたフォトグラメトリによって測定されることが好ましい。

（４）上記（１）〜（３）のいずれかでは、前記モジュールブロック形状測定工程において、前記モジュールブロックの全面の輪郭を測定することが好ましい。

（５）上記（１）〜（４）のいずれかでは、前記モジュールブロック合否判定工程において、合格であると判定された前記モジュールブロックを前記モジュールブロック運搬工程に供することが好ましい。

（６）上記（１）〜（５）のいずれかでは、前記モジュールブロック合否判定工程において、測定された前記輪郭と予め用意された図面形状とを比較することで、前記モジュールブロックの合否が判定されることが好ましい。

（７）上記（１）〜（６）のいずれかでは、前記モジュールブロック合否判定工程において、前記輪郭が測定された複数の前記モジュールブロックをコンピュータ上で仮想的に配置した仮想配置状態での干渉によって、前記モジュールブロックの合否が判定されることが好ましい。

（８）上記（１）〜（７）のいずれかにおいて、前記モジュールブロック再準備工程は、複数の前記定型耐火物を積み上げ直して前記モジュールブロックを再度製造することが好ましい。

（９）上記（１）〜（７）のいずれかにおいて、前記モジュールブロック再準備工程は、前記モジュールブロックの一部を修正することも好ましい。

（１０）上記（９）において、前記モジュールブロックの前記定型耐火物は、嵌合凸部及び嵌合凹部を有し、
前記モジュールブロック再準備工程は、前記モジュールブロックの前記定型耐火物の前記嵌合凸部を削って前記嵌合凸部を小さくする、及び／又は、前記嵌合凹部を区画する部分を削って前記嵌合凹部を大きくすることで前記モジュールブロックの一部を修正することが好ましい。

（１１）上記（７）において、前記モジュールブロック形状測定工程において、複数の同形状の前記モジュールブロックの輪郭を測定し、
前記モジュールブロック合否判定工程において、前記輪郭が測定された前記複数の同形状の前記モジュールブロックについて、前記仮想配置状態での干渉を評価し、
前記モジュールブロック再準備工程は、前記モジュールブロック合否判定工程において不合格であると判定された前記モジュールブロックを、前記干渉の評価結果が合格であると判定された前記モジュールブロックに交換することが好ましい。

（１２）上記（１１）において、前記干渉の評価結果が最適である前記モジュールブロックは、据え付け箇所の１箇所以上において、目標のモルタルの厚さと、前記仮想的配置状態での目地厚との差の積算値が最小となるような前記モジュールブロックであることが好ましい。
ただし、据え付け箇所の１箇所の積算値とは、当該箇所での上記の差を意味する。

（１３）上記（７）において、前記モジュールブロック形状測定工程において、複数の同形状の前記モジュールブロックの輪郭を測定し、前記モジュールブロック合否判定工程において、前記輪郭が測定された前記複数の同形状の前記モジュールブロックについて、前記仮想配置状態での干渉を評価して、最適な全体配置を算出し、
前記モジュールブロック再準備工程は、前記最適な全体配置の際に前記干渉の評価結果が不合格となる前記モジュールブロックのみを再準備することが好ましい。

（１４）上記（１３）において、前記最適な全体配置は、据え付け箇所の１箇所以上において、目標のモルタルの厚さと、前記仮想的配置状態での目地厚との差の積算値が最小となるような、前記モジュールブロックの全体配置であることが好ましい。

（１５）本発明のモジュールブロックの製造方法は、
コークス炉の建設場所以外の場所において、予め複数の定型耐火物を積み上げてコークス炉の建設用のモジュールブロックを製造する、モジュールブロックの製造方法であって、
製造された前記モジュールブロックの輪郭を測定する、モジュールブロック形状測定工程と、
測定された前記モジュールブロックの輪郭に基づいて、前記モジュールブロックの合否を判定する、モジュールブロック合否判定工程と、
前記モジュールブロック合否判定工程において不合格であると判定された前記モジュールブロックの再準備を行う、モジュールブロック再準備工程と、を含み、
前記モジュールブロック再準備工程は、複数の前記定型耐火物を積み上げ直して前記モジュールブロックを再度製造すること、又は、前記モジュールブロックの、前記仮想配置状態での干渉箇所を修正することを含むことを特徴とする。

本発明によれば、コークス炉の建設場所でのモジュールブロック据え付けの手直し作業を軽減し、且つ、高い精度で効率的にモジュールブロックを据え付けることのできる、コークス炉の建設方法及びモジュールブロックの製造方法を提供することができる。

コークス炉用の定型耐火物を積み上げたモジュールブロックの一例の模式的な上面図である。 コークス炉用の定型耐火物を積み上げたモジュールブロックの一例の模式的な側面図である。 モジュールブロックを順に据え付けて製作したコークス炉の炉壁の一例の模式的な部分側面図である。 煉瓦の側面間で嵌合凸部と嵌合凹部とが嵌合した様子を模式的に示す図である。 煉瓦の水平面間で嵌合凸部と嵌合凹部とが嵌合した様子を模式的に示す図である。 モジュールブロックの一部において煉瓦の嵌合凸部と嵌合凹部とがうまく嵌合しない様子を示す、模式的な側面図である。 本発明の一実施形態にかかるコークス炉の建設方法のフローチャートである。 モジュールブロックの３次元点群の側面を示す模式図である。 モジュールブロックの３次元図面形状の側面を示す模式図である。 モジュールブロックの仮想配置状態での干渉の様子を模式的に示す側面図である。 図１０の干渉の部分を示す拡大図である。 干渉箇所の嵌合凸部を削って、再度モジュールブロックを仮想配置した際の、干渉していた部分を模式的に示す拡大図である。 複数のモジュールブロックを仮想配置した際の最適配置のモジュールブロックを選択する様子を示す概念図である。 実施例１における、モジュールブロック再準備前でのモジュールブロックの配置を模式的に示す側面図である。 実施例１における、モジュールブロック再準備後でのモジュールブロックの配置を模式的に示す側面図である。 実施例２における、モジュールブロック再準備前でのモジュールブロックの配置を模式的に示す側面図である。 実施例２における、モジュールブロック再準備後でのモジュールブロックの配置を模式的に示す側面図である。 実施例３において、３個のモジュールブロックを据え付けた様子を模式的に示す図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して詳細に例示説明する。なお，以下の説明は、本発明の実施形態を例示的に示すものであり、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではない。また、以下の説明においては、特に断りの無い限り、コークス炉に組み込まれた状態における向きを基準として、定型耐火物、及び該定型耐火物を積み上げて製造されるモジュールブロックについて、上、下、水平、鉛直、及び高さとの用語を用いる。

＜コークス炉の建設方法＞
図１は、コークス炉用の定型耐火物を積み上げたモジュールブロックの一例の模式的な上面図である。図２は、コークス炉用の定型耐火物を積み上げたモジュールブロックの一例の模式的な側面図である。図３は、モジュールブロックを順に据え付けて製作したコークス炉の炉壁の一例の模式的な部分側面図である。

図１〜図３に示すように、モジュールブロック１は、コークス炉用の定型耐火物（本例では煉瓦）とモルタルとが積み上げられて形成されている。

図１〜図３に示す例では、煉瓦は、コークス炉の長手方向の壁面をなす壁面煉瓦２と、壁面煉瓦２間を短手方向に接続する壁間煉瓦３と、からなる。図１に示すように、壁面煉瓦２と壁関煉瓦３とにより、フリュー４が区画形成されている。なお、本例では、燃焼室に用いるモジュールブロック１を例示しているが、炭化室等、コークス炉の他の部分に用いるモジュールブロック１の場合についても、本発明を同様に適用することができる。

図２に例示するように、一般に、煉瓦間のモルタルは、目地５が側面視で直線状に並ばないように配置される。このため、図２に示すように、モジュールブロック１の端部は、この側面視で直線状をなさずに、出っ張り及び引っ込みが形成されている。

また、図３に示すように、本例では、奇数段のモジュールブロック１の、コークス炉の壁面の長手方向（図示左右方向）中心位置と、偶数段のモジュールブロック１の、コークス炉の壁面の長手方向端の位置とが、鉛直方向で見て揃うように、モジュールブロック１が千鳥状に積み上げられている。図３に例示したように、一般に、モジュールブロック１を積み上げてコークス炉を製造する際には、モジュールブロック１間の継ぎ目が側面視で直線に並ばないようにモジュールブロック１を配置する。

ここで、図１〜図３においては図示を省略していたが、一部又は全部の煉瓦は、下面や側面にダボと呼ばれる嵌合凸部６を有し、上面や側面にホゾと呼ばれる嵌合凹部７を有している。これにより、煉瓦を積み上げた際に所定の段の上面の嵌合凹部７と次段の下面の嵌合凸部６とが嵌合して、あるいは、水平方向に隣接する煉瓦間で嵌合凸部６と嵌合凹部７とが嵌合して構造物としての強度を高めることができる。

図４は、煉瓦の側面間で嵌合凸部と嵌合凹部とが嵌合した様子を模式的に示す図である。図５は、煉瓦の水平面間で嵌合凸部と嵌合凹部とが嵌合した様子を模式的に示す図である。
モジュールブロック１の煉瓦の側面間や水平面間で、例えば図４、図５に例示したような嵌合凸部６と嵌合凹部７との接続が多数形成される。

図６は、モジュールブロックの一部において嵌合凸部と嵌合凹部とがうまく嵌合しない様子を示す、模式的な側面図である。図６に例示するように、モジュールブロック１における煉瓦間の接続時に、嵌合凸部６と嵌合凹部７とがうまく嵌合しない場合が発生する。すなわち、図６に示す例では、煉瓦間の嵌合凸部６と嵌合凹部７とが、モルタルの所定の目地厚を確保することができずに直接接する箇所が生じてしまっている。
なお、図６においては、モジュールブロック１の煉瓦の水平面間での嵌合凸部６と嵌合凹部７とがうまく嵌合しない様子を示しているが、モジュールブロック１の煉瓦の側面間での嵌合凸部６と嵌合凹部７とがうまく嵌合しない場合も同様に生じ得る。
また、図６においては、モジュールブロック１内での煉瓦の嵌合について説明したが、隣接するモジュールブロック１間の煉瓦の水平面間や側面間においても、同様に、嵌合凸部６と嵌合凹部７とがうまく嵌合しない場合が生じる。

このような場合、コークス炉の建設場所において、煉瓦の据え付けのやり直しを繰り返したり、あるいは、嵌合凸部や嵌合凹部を削ってうまく嵌合するようにしたりする作業が発生し、現場での作業効率化低下するおそれがある。また、最終的に据え付けが上手くいかない場合には、手積みに切り替えて対応せざるを得ない場合もあり、作業工程の大幅な効率低下になるおそれもある。

図７は、本発明の一実施形態にかかるコークス炉の建設方法のフローチャートである。
図７に示すように、本実施形態のコークス炉の建設方法は、コークス炉の建設場所以外の場所において、予め複数の定型耐火物を積み上げてモジュールブロックを製造する、モジュールブロック製造工程（ステップＳ１０１）と、モジュールブロックをコークス炉の建設場所へ運搬する、モジュールブロック運搬工程（ステップＳ１０５）と、運搬されたモジュールブロックを設置する位置にモルタルを塗布する、モルタル塗布工程（ステップＳ１０６）と、モルタルが塗布された位置に、運搬されたモジュールブロックを設置する、モジュールブロック設置工程（ステップＳ１０７）と、を含む。

また、図７に示すように、本実施形態のコークス炉の建設方法は、モジュールブロック製造工程（ステップＳ１０１）の後、モジュールブロック運搬工程（ステップＳ１０５）に先立って、製造されたモジュールブロックの輪郭を測定する、モジュールブロック形状測定工程（ステップＳ１０２）と、測定されたモジュールブロックの輪郭に基づいて、モジュールブロックの合否を判定する、モジュールブロック合否判定工程（ステップＳ１０３）と、モジュールブロック合否判定工程において不合格であると判定されたモジュールブロックの再準備を行う、モジュールブロック再準備工程（ステップＳ１０４）と、をさらに含む。
以下、各工程について詳細に説明する。

モジュールブロック製造工程（ステップＳ１０１）は、コークス炉の建設場所以外の場所において、予め複数の定型耐火物を積み上げてモジュールブロック１を製造する工程である。
ここで、「コークス炉の建設場所以外の場所」とは、コークス炉の建設現場とは異なり、且つ、定型耐火物を積み上げてモジュールブロックを製造することができる場所であれば特に限定されず、任意の場所とすることができる。例えば、コークス炉の建設を行うための場所に設けられた仮上屋に隣接する土地等のコークス炉建設場所に隣接する場所、該コークス炉を製鉄所内に建設する場合であれば、該製鉄所内の他の場所などでモジュールブロック製造工程を行うことができる。また、モジュールブロックの製造は、コークス炉建設場所から離れた遠隔地で行うことも可能であるが、運搬にかかる時間やコストを考慮すると、コークス炉建設場所に隣接する場所で行うことが好ましい。モジュールブロック製造工程は、一箇所で集約的に行うことが効率上望ましいが、複数の場所で行って、それぞれの場所で製造されたモジュールブロックを、１つのコークス炉建設現場へ運搬、搬入して用いることもできる。
また、定型耐火物としては、煉瓦を例示することができる。また、定型耐火物は、モルタルを介して積み上げることができる。
煉瓦の積み上げは、任意の既知の手法で行うことができ、人手によって行うこともでき、あるいは、ロボット等によって行うこともできる。

次いで、本実施形態では、モジュールブロック製造工程（ステップＳ１０１）の後、後述するモジュールブロック運搬工程（ステップＳ１０５）に先立って、製造されたモジュールブロックの輪郭を測定する（モジュールブロック形状測定工程：ステップＳ１０２）。
ここで、モジュールブロックの構成する煉瓦の寸法の公差は、１〜２ｍｍであり、煉瓦の積み付け精度も通常１〜２ｍｍが必要とされる。このため、モジュールブロック１の輪郭の測定は、１ｍｍ程度の判別ができることが好ましい。そこで、本実施形態においては、モジュールブロック形状測定工程（ステップＳ１０２）において、上記の輪郭は、レーザ照射装置赤外線照射装置を用いて、該レーザ照射装置又は該赤外線照射装置からモジュールブロックの表面までの距離を測定することにより測定されることが好ましい。レーザ照射装置は、例えば測定精度３０μｍの仕様のレーザスキャナを用いることができる。これにより、モジュールブロックの周囲をスキャンすることでモジュールブロックの３次元点群を得ることができる。赤外線照射装置も、例えば測定精度１ｍｍの仕様の任意の既知の赤外線照射装置を用いることができる。あるいは、本実施形態においては、モジュールブロック形状測定工程（ステップＳ１０２）において、上記の輪郭は、モジュールブロックを複数の視点から撮像した複数の画像を取得し、取得した複数の画像を用いたフォトグラメトリによって測定されることも好ましい。フォトグラメトリでは、異なる視点から撮影した２枚の画像中に写った同一の点に対し、三角測量の原理から３次元座標を求めることができる。モジュールブロックの周囲から複数（より好ましくは多数）の画像を撮影して、上記の原理を用いることにより、モジュールブロックの３次元点群を得ることができる。
また、モジュールブロック形状測定工程（ステップＳ１０２）においては、モジュールブロックの全面の輪郭を測定することが好ましい。
図８は、モジュールブロックの３次元点群の側面を示す模式図である。例えば、上記のレーザ照射装置を用いた手法や、フォトグラメトリを用いた手法により、図８に示すように、モジュールブロックの３次元点群を得ることができる。

図７に戻って、モジュールブロック形状測定工程（ステップＳ１０２）に次いで、測定されたモジュールブロックの合否を判定する（モジュールブロック合否判定工程：ステップＳ１０３）。
ここで、図９は、モジュールブロックの３次元図面形状の側面を示す模式図である。図９に示すような図面形状を予め用意する。本実施形態では、モジュールブロック合否判定工程（ステップＳ１０３）において、測定された輪郭と予め用意された図面形状とを比較することで、モジュールブロックの合否が判定されることが好ましい。測定された輪郭と予め用意された図面形状とを比較することにより、図面形状からの出っ張り及び引っ込みの大きさを数値化することができる。なお、３次元点群は点群からポリゴン化した形状で取り扱っても良い。例えば、この出っ張りや引っ込みの大きさ（例えば１つのモジュールブロックにおける出っ張り及び引っ込みの最大値）が、所定の基準値以下（未満）である場合に、合格であると判定し、一方で、出っ張りや引っ込みの大きさが、所定の基準値超（以上）である場合に、不合格であると判定することができる。上記の基準値は、特に限定されるものではなく、コークス炉の仕様（平坦度の精度）等によって適宜決定することができ、例えば２ｍｍとすることができる。

図７に示すように、本実施形態では、モジュールブロック合否判定工程（ステップＳ１０３）において、合格であると判定されたモジュールブロックをモジュールブロック運搬工程（ステップＳ１０５）に供する。
一方で、図７に示すように、本実施形態では、モジュールブロック合否判定工程（ステップＳ１０３）において、不合格であると判定されたモジュールブロックの再準備を行う（モジュールブロック再準備工程：ステップＳ１０４）。
ここで、モジュールブロック再準備工程（ステップＳ１０４）では、一例としては、複数の定型耐火物を積み上げ直してモジュールブロックを再度製造することができる。他の例では、モジュールブロック再準備工程（ステップＳ１０４）は、モジュールブロックの一部を修正することもできる。別の例では、モジュールブロック再準備工程（ステップＳ１０４）は、別の適切なモジュールブロックに交換することもできる。
なお、図７において図示を省略しているが、再度製造したモジュールブロックや一部を修正したモジュールブロックについては、再び、モジュールブロック形状測定工程（ステップＳ１０２）及びモジュールブロック合否判定工程（ステップＳ１０３）を経て、合格した場合にモジュールブロック運搬工程（ステップＳ１０５）に供するようにすることができる。また、不合格であると判定されたモジュールブロックを別のモジュールブロックに交換する場合には、同様の工程を経て合格であると判定されたモジュールブロックに交換して、モジュールブロック運搬工程（ステップＳ１０５）に供するようにすることができる。

次に、モジュールブロック運搬工程（ステップＳ１０５）では、モジュールブロックは、乾燥が終了した後、コークス炉建設場所へ運搬される。モジュールブロック運搬工程（ステップＳ１０５）におけるモジュールブロックの運搬方法は、特に限定されることなく、モジュールブロックの製造場所とコークス炉の建設場所との距離等に応じて、トラックやトランスポータ（自走運搬台車）、クレーン等の任意の方法を単独または複数組み合わせて使用することができる。例えば、コークス炉建設場所に仮上屋が設けられている場合、モジュールブロックの製造場所から仮上屋まではトランスポータで運搬し、仮上屋内では天井クレーンとステージジャッキを併用して施工位置まで運搬することができる。また、モジュールブロック運搬工程（ステップＳ１０５）においては、モジュールブロック製造場所からコークス炉建設場所の施工位置まで直接モジュールブロックを運搬することもできるが、まず、モジュールブロック保管場所に運搬して一時的に保管し、築炉の進捗状況に応じてモジュールブロック保管場所からコークス炉建設場所の施工位置までモジュールブロックを運搬しても良い。

次に、モルタル塗布工程（ステップＳ１０６）では、モジュールブロックを設置する位置に、モルタルを塗布する。モルタルの塗布方法は特に限定されず、定型耐火物を積む場合と同様に、モジュールブロックの底面や側面が接触する位置、言い換えれば、モジュールブロックが設置される位置の上面や側面に、モルタルを塗布すれば良い。

モジュールブロック設置工程（ステップＳ１０７）では、モルタル塗布工程でモルタルが塗布された位置に、モジュールブロックを設置する。モジュールブロックの設置方法は特に限定されないが、例えば、クレーン等で揚重したモジュールブロックを、モルタルが塗布された面に位置を調整しつつ設置すればよい。このように、モジュールブロック単位で施工することにより、定型耐火物を１つずつ手積みする場合に比べて作業者の負担を低減し、高い精度で定型耐火物を積み上げることができる。

本実施形態のコークス炉の建設方法によれば、モジュールブロックを運搬するモジュールブロック運搬工程に先立って、モジュールブロックの合否を判定し、不合格であるモジュールブロックについては、モジュールブロックの運搬前に、再度製造、一部を修正、別のモジュールブロックに交換等の再準備を行うことができ、これにより、建設場所においては、事前にモジュールブロック合否判定工程において合格であると判定されたモジュールブロックを用いて、モルタル塗布工程及びモジュールブロック設置工程を行うことができる。
従って、本実施形態のコークス炉の建設方法によれば、コークス炉の建設場所でのモジュールブロック据え付けの手直し作業を軽減し、且つ、高い精度で効率的にモジュールブロックを据え付けることができる。

ここで、モジュールブロック単体で見た場合に形状の誤差が小さく、図面形状との比較等においては合格と判定されるモジュールブロックの場合であっても、該モジュールブロックを上下あるいは水平に据え付ける際に、隣接するモジュールブロックとの間で（特に嵌合凸部及び嵌合凹部にて）干渉が生じる場合がある。
図１０は、モジュールブロックの仮想配置状態での干渉の様子を模式的に示す側面図である。図１１は、図１０の干渉箇所を示す拡大図である。
図１０、図１１に示す例では、嵌合凸部６と嵌合凹部７との位置がずれており、モルタルの目地厚が（ほぼ）なく、煉瓦と煉瓦とが（ほぼ）直接接する干渉箇所８が生じている。

そこで、モジュールブロック合否判定工程（ステップＳ１０３）においては、輪郭が測定された複数のモジュールブロックをコンピュータ上で仮想的に配置した仮想配置状態での干渉によって、モジュールブロックの合否が判定されることが好ましい。
この合否判定は、例えば、上記の図面形状との比較により合格であると１次判定されたモジュールブロックについて、さらなる合否判定を２次判定として行う形で行うことができる。干渉は、例えば、干渉の大きさ及び／又は個数によって評価することができる。例えば、干渉の大きさの最大値を指標としても良く、あるいは、干渉の大きさをその個数分だけ積算した値で数値化したものを指標とすることもできる。
上記指標の所定の基準値を予め設定し、干渉の評価の結果、干渉が基準値以下（未満）であれば、合格であると判定して、モジュールブロック運搬工程（ステップＳ１０５）に供するようにすることができる。一方で、干渉の評価の結果、干渉が基準値超（以下）であれば、不合格であると判定して、モジュールブロック再準備工程（ステップＳ１０４）に供する。この場合、モジュールブロック再準備工程（ステップＳ１０４）は、モジュールブロックの一部を修正することが好ましく、上記干渉箇所８を修正することがより好ましい。具体的には、モジュールブロック１の定型耐火物（本例では煉瓦）は、嵌合凸部６及び嵌合凹部７を有し、モジュールブロック再準備工程（ステップＳ１０４）は、モジュールブロックの定型耐火物の嵌合凸部６を削って該嵌合凸部６を小さくする、及び／又は、嵌合凹部７を区画する部分を削って該嵌合凹部７を大きくすることでモジュールブロックの一部（より好ましくは干渉箇所８）を修正することが好ましい。
図１２は、干渉箇所の嵌合凸部を削って、再度モジュールブロックを仮想配置した際の、干渉していた部分を模式的に示す拡大図である。図１２では、モルタルの目地厚が各所で一定以上確保することができている。
これにより、モジュールブロック間の干渉も事前に修正されるため、コークス炉の建設場所でのモジュールブロック据え付けの手直し作業をさらに軽減し、且つ、さらに高い精度でさらに効率的にモジュールブロックを据え付けることができる。
なお、嵌合凸部が極端に小さくなるのは、コークス炉の強度を向上させる観点からは好ましくないため、そのような場合には、嵌合凹部を大きくすることを併せて行うことが好ましい。

上記において、モジュールブロック再準備工程（ステップＳ１０４）は、複数の定型耐火物を積み上げ直してモジュールブロックを再度製造することも好ましい。例えば、干渉の大きさが大きい場合等には、干渉箇所の修正よりも、定型耐火物を積み上げ直す方が適切である場合もある。これによっても、モジュールブロック間の干渉も事前に修正されるため、コークス炉の建設場所でのモジュールブロック据え付けの手直し作業をさらに軽減し、且つ、さらに高い精度でさらに効率的にモジュールブロックを据え付けることができる。
なお、例えば干渉の評価が不合格とされる場合をさらに２つの程度に分類し（例えば、基準値をもう１つ設定する）、干渉の大きさが比較的大きく不合格の場合には、上記のモジュールブロックの再度の製造を行い、干渉の大きさが比較的小さく不合格である場合には、干渉箇所の修正を行うようにすることもできる。
また、上記の例では、上記の図面形状との比較との組み合わせで、干渉の評価によるモジュールブロックの合否判定を行う場合（図面形状との比較で１次判定し、干渉の評価で２次判定する場合）を示したが、干渉の評価によるモジュールブロックの合否判定を、モジュールブロック合否判定工程（ステップＳ１０３）での単独の基準とすることもできる。あるいは、さらに別の判定基準を加えても良い。

ところで、コークス炉の更新又は新設の際には、例えば１００門分といった多数のモジュールブロックを製作することになる。そのため、多数のモジュールブロックから修正がない、若しくは最小限になるモジュールブロックを選択することも好ましい。
図１３は、複数のモジュールブロックを仮想配置した際の最適配置のモジュールブロックを選択する様子を示す概念図である。
本実施形態では、モジュールブロック形状測定工程（ステップＳ１０２）において、複数の同形状のモジュールブロックの輪郭を測定し、モジュールブロック合否判定工程（ステップＳ１０３）において、輪郭が測定された複数の同形状のモジュールブロックについて、仮想配置状態での干渉を評価することが好ましい。そして、本実施形態では、モジュールブロック再準備工程（ステップＳ１０４）は、モジュールブロック合否判定工程（ステップＳ１０３）において不合格であると判定されたモジュールブロックを、干渉の評価結果が合格であると判定された（より好ましくは最適である）モジュールブロックに交換することが好ましい。
これによれば、モジュールブロックを再製造や修正することなく、当該据え付け箇所に適したモジュールブロックを配置することができる。

上記の場合、干渉の大小や個数の数値化については、様々な方法が考えられる。例えば、据え付け箇所の１箇所以上において、仮想配置状態での目地厚を算出し、目標のモルタルの厚さと、該仮想配置状態での目地厚との差（絶対値｜Δｄ｜で算出する）の積算値を指標として用いることができる。そして、該積算値が所定の基準値以下（より好ましくは最小）となるようなモジュールブロックを選択し、元の不合格と判定されたモジュールブロックと交換することができる。
上記の差は、隣接するモジュールブロック同士の据え付け面において、例えば１００箇所で｜Δｄ｜を算出してその積算値を指標とすることができる。上記｜Δｄ｜を算出する箇所としては、嵌合凸部と嵌合凹部との組み合わせを含めるようにすることが好ましい。また、嵌合凸部と嵌合凹部との組み合わせ１箇所につき、３箇所以上で｜Δｄ｜を算出することがより好ましい。

ところで、最初にモジュールブロックの最適な全体配置を算出するようにすることもできる。
すなわち、モジュールブロック形状測定工程（ステップＳ１０２）において、複数の同形状のモジュールブロックの輪郭を測定し、モジュールブロック合否判定工程（ステップＳ１０３）において、輪郭が測定された複数の同形状のモジュールブロックについて、仮想配置状態での干渉を評価して、最適な全体配置を算出することも好ましい。この最適な全体配置は、様々な方法が考えられる。例えば、最適な全体配置は、据え付け箇所の１箇所以上において、目標のモルタルの厚さと、仮想的配置状態での目地厚との差の積算値が最小となるような配置とすることができる。この場合、全ての隣接するモジュールブロック間において、少なくとも１箇所の据え付け箇所において、上記差を算出することが好ましい。あるいは、評価結果が不合格となるモジュールブロックの個数が最小となる配置を最適配置とすることもできる。そして、モジュールブロック再準備工程（ステップＳ１０４）は、最適な全体配置の際に干渉の評価結果が不合格となるモジュールブロックのみを再準備する。再準備は、再製造や一部修正とすることができる。
これによれば、再製造や一部修正するモジュールブロックの個数を低減ないし最小化することができるため、より効率的なコークス炉の建設が可能となる。

＜モジュールブロックの製造方法＞
本発明の一実施形態にかかるモジュールブロックの製造方法は、コークス炉の建設場所以外の場所において、予め複数の定型耐火物を積み上げてコークス炉の建設用のモジュールブロックを製造する方法である。該方法は、製造されたモジュールブロックの輪郭を測定する、モジュールブロック形状測定工程（ステップＳ２０１）と、測定されたモジュールブロックの輪郭に基づいて、モジュールブロックの合否を判定する、モジュールブロック合否判定工程（ステップＳ２０３）と、モジュールブロック合否判定工程（ステップＳ２０３）において不合格であると判定されたモジュールブロックの再準備を行う、モジュールブロック再準備工程（ステップＳ２０４）と、を含む。
そして、モジュールブロック再準備工程（ステップＳ２０４）は、複数の定型耐火物を積み上げ直してモジュールブロックを再度製造すること、又は、モジュールブロックの一部を修正することを含む。
各工程の詳細については、コークス炉の建設方法の実施形態において、ステップＳ１０１〜ステップＳ１０４において説明したのと同様であるため、説明を省略する。
本実施形態のモジュールブロックの製造方法によれば、コークス炉の建設場所でのモジュールブロック据え付けの手直し作業を軽減し、且つ、高い精度で効率的にモジュールブロックを据え付けることができる。

以下、本発明のモジュールブロックの製造方法の好ましい例について説明する。詳細は、コークス炉の建設方法の実施形態において、既に説明したのと同様である。
モジュールブロック形状測定工程（ステップＳ２０１）において、輪郭は、レーザ照射装置を用いて、該レーザ照射装置からモジュールブロックの表面までの距離を測定することにより測定されることが好ましい。
あるいは、モジュールブロック形状測定工程（ステップＳ２０１）において、輪郭は、モジュールブロックを複数の視点から撮像した複数の画像を取得し、取得した複数の画像を用いたフォトグラメトリによって測定されることも好ましい。
また、モジュールブロック形状測定工程（ステップＳ２０１）において、モジュールブロックの全面の輪郭を測定することが好ましい。
さらに、モジュールブロック合否判定工程（ステップＳ２０３）において、測定された輪郭と予め用意された図面形状とを比較することで、モジュールブロックの合否が判定されることが好ましい。
また、モジュールブロック合否判定工程（ステップＳ２０３）において、輪郭が測定された複数のモジュールブロックをコンピュータ上で仮想的に配置した仮想配置状態での干渉によって、モジュールブロックの合否が判定されることも好ましい。
また、モジュールブロック再準備工程（ステップＳ２０４）は、複数の定型耐火物を積み上げ直してモジュールブロックを再度製造することが好ましい。
あるいは、モジュールブロック再準備工程（ステップＳ２０４）は、モジュールブロックの一部を修正することも好ましい。
この場合、モジュールブロックの定型耐火物は、嵌合凸部及び嵌合凹部を有し、モジュールブロック再準備工程（ステップＳ２０４）は、モジュールブロックの定型耐火物の嵌合凸部を削って嵌合凸部を小さくする、及び／又は、嵌合凹部を区画する部分を削って嵌合凹部を大きくすることでモジュールブロックの一部を修正することがより好ましい。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

＜実施例１＞
実施例１として、まず水平方向に６個分、鉛直方向に５段分の煉瓦を積んだモジュールブロックを４個（モジュールブロック９、モジュールブロック１０、モジュールブロック１１、モジュールブロック１２）製造した。製造したモジュールブロックに対し、レーザスキャナを用いて輪郭の測定を行った。この測定は、測定精度０．０８５ｍｍの高精度なハンディタイプの機材を用いて、モジュールブロックの全面に渡って測定を行った。理想的なモジュールブロック形状を図面形状の３Ｄデータとして予め準備し、測定したスキャナ点群データと比較する（差を取る）ことにより、モジュールブロックの倒れや凹凸を数値化した。その結果、モジュールブロック１２については、下面の凹凸が最大で３ｍｍあることがわかったが、その他のモジュールブロック９〜１１については、基準値以下（２ｍｍ以下）であった。図１４は、実施例１における、モジュールブロック再準備前でのモジュールブロックの配置を模式的に示す側面図である。各モジュールブロックを図１４に示すように配置した。上下の各接合面にはモルタルの代用として高さ４ｍｍのスペーサを設置した。また、図示右下の箇所は、実際のモジュールブロックではなく、架台１４で代用した。モジュールブロック１２を据え付けると、モジュールブロック９との合わせ面でせり上がり（干渉箇所１３）、モジュールブロックが正しく収まらなかった。そこで、スペーサを±２ｍｍの高さの範囲で調整したが、それでもモジュールブロックを正しく収めることができなかった。モジュールブロック１２は、基準を満たしていないので、下面が凹凸２ｍｍ以下に収まるようにモジュールブロックを積み直して再製造した。図１５は、実施例１における、モジュールブロック再準備後でのモジュールブロックの配置を模式的に示す側面図である。モジュールブロック１２をモジュールブロック１２´に再製造した上で、各モジュールブロックを再び図１５に示すように配置した。上下の各接合面にはモルタルの代用として高さ４ｍｍのスペーサを設置した。その結果、積み上げたモジュールブロック１２´の上面の水平度や側面の倒れは２ｍｍ以内に収まっていて基準の許容範囲で積み上げが可能であった。

＜実施例２＞
実施例２として、水平方向に６個分、鉛直方向に５段分の煉瓦を積んだモジュールブロックを４個（モジュールブロック１５、モジュールブロック１６、モジュールブロック１７、モジュールブロック１８）製造した。製造したモジュールブロックに対し、レーザスキャナを用いて輪郭の測定を行った。この測定は、測定精度０．０８５ｍｍの高精度なハンディタイプの機材を用いて、モジュールブロックの全面に渡って測定を行った。理想的なモジュールブロック形状を図面形状の３Ｄデータとして予め準備し、測定したスキャナ点群データと比較する（差を取る）ことにより、モジュールブロックの倒れや凹凸を数値化した。その結果、全てのモジュールブロックについて、基準値以下（２ｍｍ以下）であることを確認した。図１６は、実施例２における、モジュールブロック再準備前でのモジュールブロックの配置を模式的に示す側面図である。各モジュールブロックを図１６に示すように配置した。上下の各接合面にはモルタルの代用として高さ４ｍｍのスペーサを設置した。また、図示右下の箇所は、実際のモジュールブロックではなく、架台１４で代用した。モジュールブロック１８を据え付けると、モジュールブロック１５との合わせ面及びモジュールブロック１７との合わせ面で、ダボ（嵌合凸部）、ホゾ（嵌合凹部）で干渉箇所（１９、２０）が生じることがわかった。次に、コンピュータ上で仮想的に据え付けを行い、モジュールブロック間の干渉の有無を確認すると、同様に、モジュールブロック１５との合わせ面及びモジュールブロック１７との合わせ面で、ダボ（嵌合凸部）、ホゾ（嵌合凹部）で干渉箇所（１９、２０）が生じることがわかった。そこで、干渉箇所１９については、ダボ（嵌合凸部）を削り、干渉箇所２０については、ホゾ（嵌合凹部）を区画する部分を削ってホゾ（嵌合凹部）を大きくする修正を行い、コンピュータ上の仮想据え付けを再度行って干渉がなくなることを確認した。図１７は、実施例２における、モジュールブロック再準備後でのモジュールブロックの配置を模式的に示す側面図である。上記の再度の仮想据え付けでの結果を得て、各モジュールブロックを再び図１５に示すように配置した。上下の各接合面にはモルタルの代用として高さ４ｍｍのスペーサを設置した。その結果、干渉箇所が生じることなく、基準値の許容範囲でモジュールブロックの積み付けが可能であった。

＜実施例３＞
実施例３として、水平方向に６個分、鉛直方向に５段分の煉瓦を積んだモジュールブロックを複数個製造した。図１８は、実施例３において、３個のモジュールブロックを据え付けた様子を模式的に示す図である。３個のモジュールブロックを図１８に示す配置で、基準値の範囲内で据え付けを行った。このような据え付けセットを１０セット作製した。そして、次に据え付けるモジュールブロックを１０個用意した。各モジュールブロックに対し、レーザスキャナを用いて輪郭の測定を行った。この測定は、測定精度０．０８５ｍｍの高精度なハンディタイプの機材を用いて、モジュールブロックの全面に渡って測定を行った。理想的なモジュールブロック形状を図面形状の３Ｄデータとして予め準備し、測定したスキャナ点群データと比較する（差を取る）ことにより、モジュールブロックの倒れや凹凸を数値化した。その結果、全てのモジュールブロックについて、基準値以下（２ｍｍ以下）であることを確認した。次に、上記の１０セットの据え付けセット及び１０個のモジュールブロックについて、コンピュータ上で仮想的な据え付けを全パターン行った。そして、各パターンにおいて、仮想的に据え付けた場合の目地厚を測定し、目標の目地厚と測定した目地厚との差の絶対値｜Δｄ｜を算出した。据え付け面において、ダボ（嵌合凸部）、ホゾ（嵌合凹部）の合わせが５６箇所存在した。各ダボ（嵌合凸部）、ホゾ（嵌合凹部）に関して３箇所で｜Δｄ｜を算出し（計５６×３＝１６８箇所）、その積算値をそれぞれ計算した。その積算値が最小となる組み合わせでは、１０セットの据え付けに対して、ダボ（嵌合凸部）、ホゾ（嵌合凹部）の干渉箇所は１４箇所であり、これらは干渉部分を修正した。修正後に再度積み付けを行ったところ、基準値以下で据え付けが完了した。一方、上記積算値が最大となる組み合わせでは、１０セットの据え付けに対して、ダボ（嵌合凸部）、ホゾ（嵌合凹部）の干渉箇所は３１箇所であり、修正すべき箇所が２倍以上になった。

１：モジュールブロック、
２：壁面煉瓦、
３：壁間煉瓦、
４：フリュー、
５：目地、
６：嵌合凸部、
７：嵌合凹部、
８：干渉箇所、
９：モジュールブロック、
１０：モジュールブロック、
１１：モジュールブロック、
１２：モジュールブロック、
１３：干渉箇所、
１４：架台、
１５：モジュールブロック、
１６：モジュールブロック、
１７：モジュールブロック、
１８：モジュールブロック、
１９：干渉箇所、
２０：干渉箇所、
２１：モジュールブロック、
２２：モジュールブロック、
２３：モジュールブロック

Claims (15)

1. コークス炉の建設場所以外の場所において、予め複数の定型耐火物を積み上げてモジュールブロックを製造する、モジュールブロック製造工程と、
   前記モジュールブロックを前記コークス炉の建設場所へ運搬する、モジュールブロック運搬工程と、
   運搬された前記モジュールブロックを設置する位置にモルタルを塗布する、モルタル塗布工程と、
   前記モルタルが塗布された位置に、前記運搬されたモジュールブロックを設置する、モジュールブロック設置工程と、を含む、コークス炉の建設方法であって、
   製造された前記モジュールブロックの輪郭を測定する、モジュールブロック形状測定工程と、
   測定された前記モジュールブロックの輪郭に基づいて、前記モジュールブロックの合否を判定する、モジュールブロック合否判定工程と、
   前記モジュールブロック合否判定工程において不合格であると判定された前記モジュールブロックの再準備を行う、モジュールブロック再準備工程と、をさらに含み、
   前記モジュールブロック形状測定工程、前記モジュールブロック合否判定工程、及び前記モジュールブロック再準備工程は、前記モジュールブロック製造工程の後、前記モジュールブロック運搬工程に先立って行われることを特徴とする、コークス炉の建設方法。
2. 前記モジュールブロック形状測定工程において、前記輪郭は、レーザ照射装置又は赤外線照射装置を用いて、該レーザ照射装置又は該赤外線照射装置から前記モジュールブロックの表面までの距離を測定することにより測定される、請求項１に記載のコークスの建設方法。
3. 前記モジュールブロック形状測定工程において、前記輪郭は、前記モジュールブロックを複数の視点から撮像した複数の画像を取得し、取得した前記複数の画像を用いたフォトグラメトリによって測定される、請求項１に記載のコークスの建設方法。
4. 前記モジュールブロック形状測定工程において、前記モジュールブロックの全面の輪郭を測定する、請求項１〜３のいずれか一項の記載のコークス炉の建設方法。
5. 前記モジュールブロック合否判定工程において、合格であると判定された前記モジュールブロックを前記モジュールブロック運搬工程に供する、請求項１〜４のいずれか一項に記載のコークス炉の建設方法。
6. 前記モジュールブロック合否判定工程において、測定された前記輪郭と予め用意された図面形状とを比較することで、前記モジュールブロックの合否が判定される、請求項１〜５のいずれか一項に記載のコークス炉の建設方法。
7. 前記モジュールブロック合否判定工程において、前記輪郭が測定された複数の前記モジュールブロックをコンピュータ上で仮想的に配置した仮想配置状態での干渉によって、前記モジュールブロックの合否が判定される、請求項１〜６のいずれか一項に記載のコークス炉の建設方法。
8. 前記モジュールブロック再準備工程は、複数の前記定型耐火物を積み上げ直して前記モジュールブロックを再度製造する、請求項１〜７のいずれか一項に記載のコークス炉の建設方法。
9. 前記モジュールブロック再準備工程は、前記モジュールブロックの一部を修正する、請求項１〜７のいずれか一項に記載のコークス炉の建設方法。
10. 前記モジュールブロックの前記定型耐火物は、嵌合凸部及び嵌合凹部を有し、
    前記モジュールブロック再準備工程は、前記モジュールブロックの前記定型耐火物の前記嵌合凸部を削って前記嵌合凸部を小さくする、及び／又は、前記嵌合凹部を区画する部分を削って前記嵌合凹部を大きくすることで前記モジュールブロックの一部を修正する、請求項９に記載のコークス炉の建設方法。
11. 前記モジュールブロック形状測定工程において、複数の同形状の前記モジュールブロックの輪郭を測定し、
    前記モジュールブロック合否判定工程において、前記輪郭が測定された前記複数の同形状の前記モジュールブロックについて、前記仮想配置状態での干渉を評価し、
    前記モジュールブロック再準備工程は、前記モジュールブロック合否判定工程において不合格であると判定された前記モジュールブロックを、前記干渉の評価結果が合格であると判定された前記モジュールブロックに交換する、請求項７に記載のコークス炉の建設方法。
12. 前記干渉の評価結果が最適である前記モジュールブロックは、据え付け箇所の１箇所以上において、目標のモルタルの厚さと、前記仮想的配置状態での目地厚との差の積算値が最小となるような前記モジュールブロックである、請求項１１に記載のコークス炉の建設方法。
13. 前記モジュールブロック形状測定工程において、複数の同形状の前記モジュールブロックの輪郭を測定し、
    前記モジュールブロック合否判定工程において、前記輪郭が測定された前記複数の同形状の前記モジュールブロックについて、前記仮想配置状態での干渉を評価して、最適な全体配置を算出し、
    前記モジュールブロック再準備工程は、前記最適な全体配置の際に前記干渉の評価結果が不合格となる前記モジュールブロックのみを再準備する、請求項７に記載のコークス炉の建設方法。
14. 前記最適な全体配置は、据え付け箇所の１箇所以上において、目標のモルタルの厚さと、前記仮想的配置状態での目地厚との差の積算値が最小となるような、前記モジュールブロックの全体配置である、請求項１３に記載のコークス炉の建設方法。
15. コークス炉の建設場所以外の場所において、予め複数の定型耐火物を積み上げてコークス炉の建設用のモジュールブロックを製造する、モジュールブロックの製造方法であって、
    製造された前記モジュールブロックの輪郭を測定する、モジュールブロック形状測定工程と、
    測定された前記モジュールブロックの輪郭に基づいて、前記モジュールブロックの合否を判定する、モジュールブロック合否判定工程と、
    前記モジュールブロック合否判定工程において不合格であると判定された前記モジュールブロックの再準備を行う、モジュールブロック再準備工程と、を含み、
    前記モジュールブロック再準備工程は、複数の前記定型耐火物を積み上げ直して前記モジュールブロックを再度製造すること、又は、前記モジュールブロックの、前記仮想配置状態での干渉箇所を修正することを含むことを特徴とする、モジュールブロックの製造方法。

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