JP2021074890A - 空気入りタイヤの製造方法及び製造システム - Google Patents

Abstract

【課題】トレッドゴムの変形を抑制しつつ、トレッドゴムをセンタリング可能にする、空気入りタイヤの製造方法及び製造システムを提供する。【解決手段】空気入りタイヤの製造方法は、コンベアに載置されたトレッドゴムを、トレッドゴムの幅方向の第１端を先頭にして搬送することと、コンベアで搬送されるトレッドゴムの第１端を長尺状部材の第１受け面で受けることにより、トレッドゴムの中央線を第１所定位置に揃えることと、長尺状部材によって中央線が第１所定位置に揃った状態のトレッドゴムを、搬送装置の一定動作によってコンベア上からトレー上に移送することと、を含む。【選択図】図４

Description

本開示は、空気入りタイヤの製造方法及び製造システムに関する。

空気入りタイヤは、カーカスプライなどの複数のタイヤ構成部材を成形したファーストケースと呼ばれる第１アセンブリと、トレッドゴム及びベルトなどの複数のタイヤ構成部材を成形したセカンドケースと呼ばれる第２アセンブリと、を１つの生タイヤに成形し、その後、生タイヤをモールド内にて加熱、加圧して加硫成形することにより製造されている。

特許文献１は、セカンドケースの成形方法の一つとして、ドラム上に環状に成形したベルトに対して、ドラムの上方からトレッドゴムを供給してドラム上のベルトにトレッドゴムを巻き付ける工法が開示されている。特許文献１は、トレッドゴムを精度よく巻き付けるために、トレッドゴムの幅方向の両側に一対のガイドローラを配置し、一対のガイドローラでトレッドゴムを押さえてトレッドゴムのセンタリングを行うことが開示されている。

タイヤの製造工程においてトレッドゴムの中央線を所定位置に揃えること（センタリング）が要求される。しかしながら、特許文献１に開示されるトレッドゴムのセンタリング方法は、ドラムに供給されてテンションがかかっているトレッドゴムを幅方向の両側から押さえる方法である。この方法は、トレッドゴムの変形を招来するおそれがある。特に、ユニフォミティの要求が高いタイヤを製造するうえで採用することができない。

特開２０１４−１０４５８９号公報

本開示は、トレッドゴムの変形を抑制しつつ、トレッドゴムをセンタリング可能にする、空気入りタイヤの製造方法及び製造システムを提供する。

本開示の空気入りタイヤの製造方法は、コンベアに載置されたトレッドゴムを、前記トレッドゴムの幅方向の第１端を先頭にして搬送することと、前記コンベアで搬送される前記トレッドゴムの前記第１端を長尺状部材の第１受け面で受けることにより、前記トレッドゴムの中央線を第１所定位置に揃えることと、前記長尺状部材によって前記中央線が前記第１所定位置に揃った状態の前記トレッドゴムを、搬送装置の一定動作によって前記コンベア上からトレー上に移送することと、を含む。

本開示の空気入りタイヤの製造システムは、載置されたトレッドゴムを、前記トレッドゴムの幅方向の第１端を先頭にして搬送するコンベアと、第１受け面を有し、前記コンベアで搬送される前記トレッドゴムの前記第１端を前記第１受け面で受けることにより、前記トレッドゴムの中央線を第１所定位置に揃える長尺状部材と、前記長尺状部材によって前記中央線が前記第１所定位置に揃った状態の前記トレッドゴムを、一定動作によって前記コンベア上からトレー上に移送する搬送装置と、を備える。

セカンドケースの成形工程を示す図 ファーストケースとセカンドケースとを結合して生タイヤを成形する工程を示す図 製造システムを模式的に示す側面図 製造システムを模式的に示す平面図 製造システムにおける搬送装置の動作を示す側面図 図５におけるＡ１−Ａ１部位断面図 コンベアの第１動作と第２動作との切り替えに関する説明側面図 製造システムが実行する処理を示すフローチャート

＜空気入りタイヤの製造方法＞
空気入りタイヤの製造方法は、複数のタイヤ構成部材を積層して生タイヤＴ３（図２参照）を製造する工程と、生タイヤＴ３をモールド内にて加熱及び加圧して加硫成形する工程と、を含む。生タイヤの製造方法は、ファーストケースとも呼ばれる第１アセンブリＴ１（図２参照）を成形する工程と、セカンドケースとも呼ばれる第２アセンブリＴ２（図１，２参照）を成形する工程と、第１アセンブリＴ１をインフレートして第２アセンブリＴ２と結合して生タイヤＴ３（図２参照）を得る工程と、を含む。

＜第１アセンブリＴ１（ファーストケース）の成形＞
第１アセンブリＴ１を成形する工程では、図示しない成形ドラムに、インナーライナーゴム及びカーカス等のタイヤ構成部材（非図示）を巻き付ける。その後、カーカスの両端にビードフィラ（非図示）及びビードコア（非図示）を配置して、ブラダ（非図示）をインフレートすることによりカーカスをビードコア及びビードフィラを巻き上げる。次に、サイドウォールゴム（非図示）を巻き付けて第１アセンブリＴ１（ファーストケース）を得る。なお、ここでの説明は例示であり、第１アセンブリＴ１の製法が説明された方法に限定されない。第１アセンブリＴ１を他の方法で成形することが可能である。

＜第２アセンブリＴ２（セカンドケース）の成形＞
第２アセンブリＴ２（セカンドケース）を成形する工程を、図１を用いて説明する。図１に示すように、ベルトドラム１０にベルト２０等のタイヤ構成部材を巻き付けた後、トレッドゴム２１をタイヤ一周分巻き付けて第２アセンブリＴ２(セカンドケース)を得る。図１に示すように、トレッドゴム２１はトレー３０に載置されており、トレー３０上のトレッドゴム２１と、ベルトドラム１０の下部にあるベルト２０とを接触させ、ベルトドラム１０を回転させながらトレー３０を動かすことで、トレッドゴム２１をベルト２０に巻き付ける。図１に示すようにトレッドゴム２１をベルトドラム１０の下方から供給する工法であれば、トレッドゴム２１をベルトドラム１０の上方から供給する工法に比べて、トレッドゴム２１が自重によって変形することを抑制できる。特にユニフォミティの要求が高いタイヤを製造するのに適した工法である。

＜第１アセンブリＴ１と第２アセンブリＴ２の結合＞
図２に示すように、成形装置１１において、第１アセンブリＴ１の外周に第２アセンブリＴ２を配置し、ブラダで第１アセンブリＴ１をインフレートさせながら第１アセンブリＴ１のビード同士を近づけ、ステッチャで第２アセンブリＴ２を第１アセンブリＴ１に押さえつけて第２アセンブリＴ２と第１アセンブリＴ１とを結合して、生タイヤＴ３を成形する。

＜トレッドゴム２１のトレー３０までの搬送工程＞
トレッドゴム２１は押出機（非図示）から押し出されて成形される。その後、トレッドゴム２１は、冷却工程などの処理工程を経てトレー３０の上まで搬送される。以下、空気入りタイヤの製造方法におけるトレッドゴム２１のトレー３０までの搬送工程について説明する。

＜製造システム＞
図３は、製造システム（搬送システム）を模式的に示す側面図である。図４は、製造システム（搬送システム）を模式的に示す平面図である。図３及び図４に示すように、本実施形態の空気入りタイヤの製造システムは、コンベア４と、長尺状部材５０と、搬送装置６０と、を有する。

コンベア４は、載置されたトレッドゴム２１を、トレッドゴム２１の幅方向ＷＤの第１端２１ａを先頭にして搬送する。具体的には、コンベア４は、複数の無端帯４０を有する。各々の無端帯４０は、トレッドゴム２１の搬送方向ＴＤ（Ｘ方向）に平行に延びている。複数の無端帯４０は、搬送方向ＴＤに直交する方向（Ｙ方向）に間隔をあけて配置されている。各々の無端帯４０は、無端帯４０を支持するための帯支持要素４１によって支持されている。帯支持要素４１が所定の第１方向に回転することによって無端帯４０が回転し、無端帯４０に載置されているトレッドゴム２１が搬送方向ＴＤに沿って搬送される。本実施形態では、無端帯４０は無端チェーンであり、帯支持要素４１はスプロケットであるが、これに限定されない。例えば、無端帯４０が無端ベルトでもよく、帯支持要素４１がベルトプーリでもよい。また、コンベア４は、複数の無端帯４０を有するが、これに限定されない。例えば、単一のベルトコンベアであってもよい。

長尺状部材５０は、第１受け面５１を有する。長尺状部材５０は、コンベア４で搬送されるトレッドゴム２１の第１端２１ａを第１受け面５１で受けることにより、トレッドゴム２１の中央線Ｃ１を第１所定位置ＰＰ１に揃える。第１所定位置ＰＰ１は、トレッドゴム２１をピックアップする位置にある搬送装置６０に対する相対的な位置である。図４は、トレッドゴム２１の中央線Ｃ１が搬送方向ＴＤに対して傾斜していることを示している。このような傾斜姿勢であっても長尺状部材５０によって姿勢が補正される。長尺状部材５０は、ベース５２に設けられた２つの支持部５３に支持されている。本実施形態では、支持部５３が２つであるが、支持部５３の数は１又は複数にすることが可能である。長尺状部材５０は、図３に示すように、複数の無端帯４０の上方に配置されている。長尺状部材５０は、図４に示すように、平面視で複数の無端帯４０に跨っている。

本実施形態の２つの支持部５３はベース５２からの突出量をそれぞれ独立して変更可能に構成されている。突出量は、支持部５３を移動させるためのモータの回転数によって定まる。この構成によって、長尺状部材５０はコンベア４に対する位置又は傾きの少なくとも１つが調整可能に構成されている。２つの支持部５３のうち第１支持部と第２支持部の突出量を変更すれば、長尺状部材５０の位置が変更され、第１支持部と第２支持部の突出量を異ならせれば、長尺状部材５０の傾きが変更される。製造システムに、トレッドゴム２１の幅を入力すれば、自動的に長尺状部材５０を幅に合わせて調整するように構成されている。しかし、トレッドゴム２１はゴム部材であるので、環境条件（季節要因による室温変化、冷却度合いの変化など）に応じて寸法にバラツキが生じる。この調整は初物点検時に実行される。

図６は、図４におけるＡ１−Ａ１部位断面図である。図６は、長尺状部材５０及び無端帯４０のみを示している。同図に示すように、長尺状部材５０の底は、各々の無端帯４０に対面する複数の第１底５０ａと、少なくとも１つの第２底５０ｂと、を有する。少なくとも１つの第２底５０ｂは、平面視で複数の無端帯４０の間に位置し、複数の無端帯４０のいずれにも対面しない。少なくとも１つの第２底５０ｂは、第１底５０ａよりも下方に突出した突起５４を有する。突起５４の底面は、無端帯４０の頂面よりも下方にあれば、トレッドゴム２１が長尺状部材５０と無端帯４０の間に入ることを効果的に抑制可能となり好ましい。勿論、突起５４の突出量は任意に変更可能である。例えば、突起５４の底面が無端帯４０の頂面よりも上方にあってもよい。

搬送装置６０は、図５に示すように、搬送装置６０は、長尺状部材５０によって中央線Ｃ１が第１所定位置ＰＰ１に揃った状態のトレッドゴム２１を、一定動作によってコンベア４上からトレー３０上に移送する。搬送装置６０は、図５に示すように、一定動作を行うように構成されている。一定動作は、図５に示すように、搬送装置６０の移動距離ＭＤ１（駆動量）が一定であることを意味する。これにより、トレー３０に移送されたトレッドゴム２１の中央線Ｃ１が、トレー３０に対する相対的な位置である第２所定位置ＰＰ２に一致する。第２所定位置ＰＰ２は、例えばトレー３０の幅方向ＷＤにおける中央が挙げられる。

コンベア４は、常に一定速度でトレッドゴム２１を搬送するように構成されていてもよいが、次のように構成されることが好ましい。図７に示すように、コンベア４は、第１動作ＭＶ１と、第２動作ＭＶ２とを実行可能に構成されている。第１動作ＭＶ１は、コンベア４がトレッドゴム２１を搬送する動作である。第２動作ＭＶ２は、第１動作ＭＶ１の後の動作であってコンベア４によりトレッドゴム２１の第１端２１ａを長尺状部材５０の第１受け面５１に接触させてからコンベア４を停止させる動作である。第２動作ＭＶ２におけるコンベア４の搬送速度は、第１動作ＭＶ１におけるコンベア４の搬送速度よりも遅い。第１動作ＭＶ１及び第２動作ＭＶ２を実現するために、本実施形態では、次のようにシステムが構成されている。長尺状部材５０の第１受け面５１から所定距離離れた位置におけるトレッドゴム２１の有無を検出するセンサ５５が設けられている。センサ５５がトレッドゴム２１を検出していない場合には、コンベア４は、第１速度でトレッドゴム２１を搬送する。センサ５５がトレッドゴム２１を検出した場合には、コンベア４の搬送速度は、第１速度よりも遅い第２速度に切り替えられる。コンベア４は、センサ５５がトレッドゴム２１を検出した時点から、所定時間経過した時点又は所定距離搬送した時点でトレッドゴム２１の搬送を停止する。第１動作ＭＶ１から第２動作ＭＶ２への切り替え時点は、トレッドゴム２１の第１端２１ａが長尺状部材５０の第１受け面５１に接触する前であることが好ましい。このように、コンベア４が第１動作ＭＶ１を実行することによって、リードタイムを短くすることが可能となる。また、コンベア４が第２動作ＭＶ２を実行することによって、トレッドゴム２１の第１端２１ａが長尺状部材５０の第１受け面５１に接触するときにトレッドゴム２１が変形することを抑制可能となる。

図３に示すように、トレッドゴム２１の幅方向ＷＤ及び厚み方向を通る断面においてトレッドゴム２１の第１端２１ａの角度θ１は、２１度以上且つ２７度以下であることが好ましい。第１端２１ａの角度θ１が２１度未満であると、コンベア４（無端帯４０）と長尺状部材５０の間にトレッドゴム２１が入りやすくなる。第１端２１ａの角度θ１が２７度を超えれば、図２に示すようにトレッドゴム２１とサイドウォールゴムとを接触させて成形した場合に、トレッドゴム２１とサイドウォールゴムとの間に形成される段差が目立つようになる。

＜製造システムの動作＞
図８を用いて製造システムの動作を説明する。まず、ステップＳＴ１においてコンベア４は、コンベア４に載置されたトレッドゴム２１を搬送する。トレッドゴム２１の幅方向ＷＤの第１端２１ａが先頭となる。この動作はコンベア４の第１動作ＭＶ１であり、コンベア４は第１搬送速度で搬送する。次のステップＳＴ２において、コンベア４で搬送されるトレッドゴム２１の第１端２１ａを長尺状部材５０の第１受け面５１で受けることにより、トレッドゴム２１の中央線Ｃ１を第１所定位置ＰＰ１に揃える。この動作はコンベア４の第２動作ＭＶ２であり、コンベア４は第１搬送速度よりも遅い第２搬送速度で搬送する。次のステップＳＴ３において、長尺状部材５０によって中央線Ｃ１が第１所定位置ＰＰ１に揃った状態のトレッドゴム２１を、搬送装置６０の一定動作によってコンベア４上からトレー３０上に移送する。

以上のように、本実施形態の空気入りタイヤの製造方法は、
コンベア４に載置されたトレッドゴム２１を、トレッドゴム２１の幅方向ＷＤの第１端２１ａを先頭にして搬送すること（ＳＴ１）と、
コンベア４で搬送されるトレッドゴム２１の第１端２１ａを長尺状部材５０の第１受け面５１で受けることにより、トレッドゴム２１の中央線Ｃ１を第１所定位置ＰＰ１に揃えること（ＳＴ２）と、
長尺状部材５０によって中央線Ｃ１が第１所定位置ＰＰ１に揃った状態のトレッドゴム２１を、搬送装置６０の一定動作によってコンベア４上からトレー３０上に移送すること（ＳＴ３）と、
を含む。

本実施形態の製造システムは、
載置されたトレッドゴム２１を、トレッドゴム２１の幅方向ＷＤの第１端２１ａを先頭にして搬送するコンベア４と、
第１受け面５１を有し、コンベア４で搬送されるトレッドゴム２１の第１端２１ａを第１受け面５１で受けることにより、トレッドゴム２１の中央線Ｃ１を第１所定位置ＰＰ１に揃える長尺状部材５０と、
長尺状部材５０によって中央線Ｃ１が第１所定位置ＰＰ１に揃った状態のトレッドゴム２１を、一定動作によってコンベア４上からトレー３０上に移送する搬送装置６０と、
を備える。

この構成によれば、コンベア４に搬送されるトレッドゴム２１の幅方向ＷＤの第１端２１ａを長尺状部材５０の第１受け面５１で受けることにより、トレッドゴム２１の中央線Ｃ１が第１所定位置ＰＰ１に揃えられる。中央線Ｃ１が第１所定位置ＰＰ１に揃った状態のトレッドゴム２１を、一定動作によってコンベア４上からトレー３０上に移送するので、トレー３０上のトレッドゴム２１の中央線Ｃ１が第１所定位置ＰＰ１に対応する位置に揃った状態となる。
したがって、後工程においてトレー３０に載置された状態でトレッドゴム２１が環状のベルトに巻き付けられる場合に、位置ズレによる不良品の発生を抑制又は防止することが可能となる。

本実施形態の方法又はシステムのように、コンベア４は、トレッドゴム２１の搬送方向ＴＤに延び且つ搬送方向ＴＤに直交する方向に間隔をあけて配置される複数の無端帯４０を有し、長尺状部材５０は、複数の無端帯４０の上方に配置され、平面視で複数の無端帯４０に跨っており、長尺状部材５０の底は、各々の無端帯４０に対面する複数の第１底５０ａと、平面視で複数の無端帯４０の間に位置し且つ複数の無端帯４０のいずれにも対面しない少なくとも１つの第２底５０ｂと、を有し、少なくとも１つの第２底５０ｂは、第１底５０ａよりも下方に突出した突起５４を有することが好ましい。

無端帯４０と長尺状部材５０とが接触できないので、長尺状部材５０の第１底５０ａと無端帯４０との間の隙間を小さくすることには限界がある。しかし、第２底５０ｂが、第１底５０ａよりも下方に突出した突起５４を有するので、無端帯４０と長尺状部材５０とが接触することを避けつつも、長尺状部材５０と無端帯４０の間にトレッドゴム２１が入ってしまうことを抑制又は防止することが可能となる。したがって、トレッドゴム２１の位置ずれを抑制又は防止でき、不良品の発生を抑制又は防止することが可能となる。

本実施形態のシステムのように、長尺状部材５０は、コンベア４に対する位置又は傾きの少なくとも１つが調整可能に構成されていることが好ましい。

トレッドゴム２１の成形の精度に応じて調整が可能であり、トレッドゴム２１の位置ずれを抑制又は防止でき、不良品の発生を抑制又は防止することが可能となる。

本実施形態の方法のように、コンベア４がトレッドゴム２１を搬送する第１動作ＭＶ１と、第１動作ＭＶ１の後の動作であってコンベア４によりトレッドゴム２１の第１端２１ａを長尺状部材５０の第１受け面５１に接触させてからコンベア４を停止させる第２動作ＭＶ２と、を含み、第２動作ＭＶ２におけるコンベア４の搬送速度は、第１動作ＭＶ１におけるコンベア４の搬送速度よりも遅いことが好ましい。
本実施形態のシステムのように、コンベア４は、トレッドゴム２１を搬送する第１動作ＭＶ１と、第１動作ＭＶ１の後の動作であってトレッドゴム２１の第１端２１ａを長尺状部材５０の第１受け面５１に接触させてコンベア４を停止させる第２動作ＭＶ２と、を行うように構成されており、第２動作ＭＶ２におけるコンベア４の搬送速度は、第１動作ＭＶ１におけるコンベア４の搬送速度よりも遅いことが好ましい。

このようにすれば、リードタイムを短くするために第１動作ＭＶ１におけるコンベア４の搬送速度を高速に設定したとしても、第２動作ＭＶ２の搬送速度では第１動作ＭＶ１よりも搬送速度を遅くしているので、トレッドゴム２１が長尺状部材５０に高速で接触してトレッドゴム２１が変形することを抑制可能となる。

本実施形態のように、トレッドゴム２１の幅方向ＷＤ及び厚み方向を通る断面において第１端２１ａの角度θ１は、２１度以上且つ２７度以下であることが好ましい。

第１端２１ａの角度θ１が２１度未満であれば、コンベア４と長尺状部材５０の間にトレッドゴム２１が入りやすくなり、トレッドゴム２１の位置ずれが発生しやすくなる。第１端２１ａの角度θ１が２７度を超えれば、トレッドゴム２１とサイドウォールゴムとを接触させて成形した場合に、トレッドゴム２１とサイドウォールゴムとの間に形成される段差が目立つようになる。
したがって、上記角度θ１の範囲であれば、トレッドゴム２１の位置ずれと、タイヤ外表面の美観を確保可能となる。

以上、本開示の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本開示の範囲は、上記した実施形態の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

上記の各実施形態で採用している構造を他の任意の実施形態に採用することは可能である。各部の具体的な構成は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。

上記の各実施形態で採用している構造を他の任意の実施形態に採用することは可能である。

なお、セカンドケース（第２アセンブリＴ２）の成形方法として、図２に示す成形方法ではなく、トレッドゴムを、ベルトドラムの上方からベルトドラムへ供給する成形方法では、トレッドゴムを供給するサービサとベルトドラムとの間に隙間がある。トレッドゴムの自重によってトレッドゴムが変形するおそれがあり、また、ベルトドラムがトレッドゴムにテンションを付与することでトレッドゴムが変形するおそれがある。トレッドゴムの変形は重量分布の変化を招来するので、ユニフォミティの要求が高いタイヤを製造するうえで好ましい工法とはいいがたい。ユニフォミティの観点からトレー３０を用いた第２アセンブリＴ２の製造方法が好ましい。トレー３０を用いた第２アセンブリＴ２の成形方法は、押出機から押し出されたゴムを直ぐに貼り付けるわけではない。トレー３０にトレッドゴム２１を載置した状態でトレッドゴム２１が冷えるので、トレッドゴム２１が収縮しようとしてもトレー３０にくっついているので、異常な収縮を防ぎ、位置ズレを抑制可能となる。

２１…トレッドゴム、２１ａ…第１端、３０…トレー、４…コンベア、４０…無端帯、５０…長尺状部材、５０ａ…第１底、５０ｂ…第２底、５１…第１受け面、５４…突起、６０…搬送装置、Ｃ１…中央線、ＰＰ１…第１所定位置、ＴＤ…搬送方向、ＷＤ…トレッドゴムの幅方向、ＭＶ１…第１動作、ＭＶ２…第２動作、θ１…角度

Claims (9)

1. コンベアに載置されたトレッドゴムを、前記トレッドゴムの幅方向の第１端を先頭にして搬送することと、
   前記コンベアで搬送される前記トレッドゴムの前記第１端を長尺状部材の第１受け面で受けることにより、前記トレッドゴムの中央線を第１所定位置に揃えることと、
   前記長尺状部材によって前記中央線が前記第１所定位置に揃った状態の前記トレッドゴムを、搬送装置の一定動作によって前記コンベア上からトレー上に移送することと、
   を含む、空気入りタイヤの製造方法。
2. 前記コンベアは、前記トレッドゴムの搬送方向に延び且つ前記搬送方向に直交する方向に間隔をあけて配置される複数の無端帯を有し、
   前記長尺状部材は、前記複数の無端帯の上方に配置され、平面視で複数の無端帯に跨っており、
   前記長尺状部材の底は、各々の前記無端帯に対面する複数の第１底と、平面視で前記複数の無端帯の間に位置し且つ前記複数の無端帯のいずれにも対面しない少なくとも１つの第２底と、を有し、
   前記少なくとも１つの第２底は、前記第１底よりも下方に突出した突起を有する、請求項１に記載の方法。
3. 前記コンベアが前記トレッドゴムを搬送する第１動作と、
   前記第１動作の後の動作であって前記コンベアにより前記トレッドゴムの前記第１端を前記長尺状部材の前記第１受け面に接触させてから前記コンベアを停止させる第２動作と、を含み、
   前記第２動作における前記コンベアの搬送速度は、前記第１動作における前記コンベアの搬送速度よりも遅い、請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記トレッドゴムの幅方向及び厚み方向を通る断面において前記第１端の角度は、２１度以上且つ２７度以下である、請求項１〜３のいずれかに記載の方法。
5. 載置されたトレッドゴムを、前記トレッドゴムの幅方向の第１端を先頭にして搬送するコンベアと、
   第１受け面を有し、前記コンベアで搬送される前記トレッドゴムの前記第１端を前記第１受け面で受けることにより、前記トレッドゴムの中央線を第１所定位置に揃える長尺状部材と、
   前記長尺状部材によって前記中央線が前記第１所定位置に揃った状態の前記トレッドゴムを、一定動作によって前記コンベア上からトレー上に移送する搬送装置と、
   を備える、空気入りタイヤの製造システム。
6. 前記長尺状部材は、前記コンベアに対する位置又は傾きの少なくとも１つが調整可能に構成されている、請求項５に記載のシステム。
7. 前記コンベアは、前記トレッドゴムの搬送方向に延び且つ前記搬送方向に直交する方向に間隔をあけて配置される複数の無端帯を有し、
   前記長尺状部材は、前記複数の無端帯の上方に配置され、平面視で複数の無端帯に跨っており、
   前記長尺状部材の底は、各々の前記無端帯に対面する複数の第１底と、平面視で前記複数の無端帯の間に位置し且つ前記複数の無端帯のいずれにも対面しない少なくとも１つの第２底と、を有し、
   前記少なくとも１つの第２底は、前記第１底よりも下方に突出した突起を有する、請求項５又は６に記載のシステム。
8. 前記コンベアは、前記トレッドゴムを搬送する第１動作と、前記第１動作の後の動作であって前記トレッドゴムの前記第１端を前記長尺状部材の前記第１受け面に接触させて前記コンベアを停止させる第２動作と、を行うように構成されており、
   前記第２動作における前記コンベアの搬送速度は、前記第１動作における前記コンベアの搬送速度よりも遅い、請求項５〜７のいずれかに記載のシステム。
9. 前記トレッドゴムの幅方向及び厚み方向を通る断面において前記第１端の角度は、２１度以上且つ２７度以下である、請求項５〜８のいずれかに記載のシステム。
   

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