JP2021067859A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 紙粉などの異物が挟まることによるクリーニング不良を抑制しつつ、クリーニングブレードの長寿命化をや生産性の向上を達成すること。【解決手段】 転写材の動摩擦を検知する検知手段を有し、上記検知結果にもとづいて紙粉すり抜け防止モードを実行する。【選択図】 図１１

Description

本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真プロセスを利用した電子写真装置に関する。

従来、電子写真方式などの画像形成装置では、電子写真感光体（感光体）や静電記録誘電体に形成されたトナー像を、直接又は一旦中間転写体に転写した後に紙などの転写材に転写して画像を形成する。このような画像形成装置では、感光体、静電記録誘電体、中間転写体、転写材担持体といった移動体から付着物を除去するクリーニング装置が設けられるのが一般的である。移動体として中間転写体を例に更に説明する。中間転写体上には、中間転写体から転写材へのトナー像の転写工程後に残留するトナー（転写残トナー）や転写材と接触することによる紙紛などの付着物が付着する。このような付着物を除去するために、画像形成装置にはクリーニング装置が設けられる。

このクリーニング装置として、中間転写体にクリーニングブレードを当接させて、中間転写体上の転写残トナーなどの付着物を掻き落すブレード方式のクリーニング装置がある。このクリーニング装置では、繰り返し使用によりクリーニングブレードと中間転写体との間に紙紛などの異物が挟み込まれ、クリーニングブレードのクリーニング性能が低下し、クリーニング不良が発生することがある。

クリーニングブレードと中間転写体との間に紙粉などの異物が挟まると、クリーニングブレードが部分的に中間転写体の表面から浮いてしまい、転写残トナーなどの付着物がすり抜けやすくなるためである。

これに対し、特許文献１には、画像形成終了時の中間転写体の回転終了後に、中間転写体を画像形成時とは逆方向に回転させ、クリーニングブレードと中間転写体との間に挟まった紙紛を除去することが提案されている。

特開平１０−１０９３９号公報

しかしながら、上記の特許文献１に記載されるように、画像形成が終了するごとに中間転写体の逆回転を行うと、クリーニングブレードの寿命が短くなりやすいという課題がある。さらに、連続画像形成時に逆方向に回転（逆回転）する動作を入れると、画像形成の生産性が大きく低下するという問題点がある。

ところが、紙粉などの異物の付着によるクリーニング不良は紙から発生する紙粉の量に大きく依存するので、発生しない紙種と発生する紙種がある。この時、初期設定としては、やや発生しやすい紙を想定してトナー帯や停止制御をおこなうことが多いが、良い紙等を用いているユーザーにとっては逆転動作は、クリーニングブレードの短命化や生産性の低下の原因となる。この課題はクリーニングブレードによるクリーニング対象の移動体が感光体、静電記録誘電体、中間転写体、又は転写材担持体のいずれの場合であっても同様である。

したがって、本発明の目的は、クリーニングブレードと移動体との間に紙粉などの異物が挟まることによるクリーニング不良を抑制しつつ、クリーニングブレードの長寿命化をや生産性の向上を達成することにある。

上記の目的を達成するために、本発明に係る画像形成装置は、
トナー像が転写される転写材を担持して搬送する移動体と、前記移動体に当接して配置され前記移動体から付着物を除去するクリーニングブレードを備えたクリーニング装置を有する画像形成装置において、転写材の動摩擦を検知する検知手段を有し、上記検知結果にもとづいて紙粉すり抜け防止モードを実行する。

本発明に係る画像形成装置によれば、本体内での通紙における紙の通紙時間の遅れを測定することや紙の動摩擦を測定することで、紙から出る紙粉量を予想することができクリーニング不良の発生し易さを予想することができる。そこで、クリーニング不良防止策の一つである停止逆転頻度や供給トナー量を動摩擦係数をもとに決定することで、停止逆転を必要以上に行う必要がなくなりトナーの消費量の低減や制御時間の短縮化ができる。

本発明の画像形成装置の概略断面図 本発明の画像形成装置のクリーニング装置の概略断面図 本発明の画像形成装置の給紙部の説明図 本発明の画像形成装置の給紙部の説明図 本発明の画像形成装置の制御部の説明図 紙粉挟まりによるクリーニング不良の説明図 紙粉量と紙粉高さの関係の説明図 動摩擦係数と紙粉量の関係の説明図 紙粉高さの変化の現象説明の図 紙粉高さの変化の現象説明の図 標準センサ到達時間Ｔｍと通紙枚数推移の紙種違いの説明図 すり抜け防止モードを実行するフローチャートの例 すり抜け防止モードを実行するその他の実施例のフローチャートの例

以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。

＜画像形成装置の全体的な構成＞
図１は、本発明の一実施例の画像形成装置の概略断面構成図である。

本実施例の画像形成装置１００は、電子写真方式を用いてフルカラー画像の形成が可能な中間転写方式を採用したタンデム型の複写機及びプリンタ機能を備えた複合機である。

画像形成装置１００は、複数の画像形成部として、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を形成する第１、第２、第３、第４の画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫを有する。これら４つの画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫは、１列に配置されている。本実施例では、各画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫの構成及び動作は、使用するトナーの色が異なることを除いて実質的に同じである。したがって、以下、特に区別を要しない場合は、いずれかの色用の要素であることを示す符号の末尾のＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋは省略して、当該要素について総括的に説明する。

各画像形成部Ｓには、像担持体としてのドラム型（円筒形）の電子写真感光体（感光体）である感光ドラム１が配置されている。感光ドラム１は、図中矢印Ｒ１方向に回転駆動される。感光ドラム１の周囲には、その回転方向に沿って順に、次の各機器が配置されている。まず、帯電手段としてのローラ状の帯電部材である帯電ローラ２が配置されている。次に、露光手段としての露光装置（レーザスキャナ）３が配置されている。次に、現像手段としての現像装置４が配置されている。次に、一次転写手段としてのローラ状の一次転写部材である一次転写ローラ５が配置されている。次に、感光体クリーニング手段としてのドラムクリーニング装置６が配置されている。

また、画像形成装置１００は、各画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫの各感光ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋに対向して配置された、中間転写体としての無端状のベルトで形成された中間転写ベルト７を有する。中間転写ベルト７は、クリーニングブレードのクリーニング対象である、所定の方向に移動し転写材に転写するトナー像を担持して転写材との接触部へと搬送する移動体の一例である。中間転写ベルト７は、複数の支持ローラ７１〜７６に巻回されて、所定の張力が付与されている。中間転写ベルト７は、複数の支持ローラのうちの一つである駆動ローラ７１が回転駆動されることによって、その駆動力が伝達されて図中矢印Ｒ２方向に回転（周回移動）する。

中間転写ベルト７の内周面（裏面）側において、各感光ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋと対向する位置に、上述の一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋが配置されている。一次転写ローラ５は、中間転写ベルト７を介して感光ドラム１に向けて付勢（押圧）され、中間転写ベルト７と感光ドラム１とが接触する一次転写部（一次転写ニップ）Ｎ１を形成する。

また、中間転写ベルト７の外周面（表面）側において、複数の支持ローラのうちの一つである対向ローラ７６と対向する位置に、二次転写手段としてのローラ状の二次転写部材である二次転写ローラ９が配置されている。二次転写ローラ９は、中間転写ベルト７を介して対向ローラ７６に向けて付勢（押圧）され、中間転写ベルト７と二次転写ローラ９とが接触する二次転写部（二次転写ニップ）Ｎ２を形成する。

また、中間転写ベルト７の外周面側において、駆動ローラ７１と対向する位置に、中間転写体クリーニング手段としてのベルトクリーニング装置８が配置されている。

その他、画像形成装置１００は、転写材Ｐの給送手段、転写材Ｐにトナー像を定着させる定着手段としての定着装置１０などを有する。

本実施例の画像形成装置１００により画像を形成する際には、回転駆動される感光ドラム１の外周面（表面）は、帯電ローラ２により一様に帯電処理される。このとき、帯電ローラ２には、帯電電源（図示せず）から所定の帯電電圧（帯電バイアス）が印加される。帯電処理された感光ドラム１は、露光装置３からレーザ光が照射されることにより、その表面に静電潜像（静電像）が形成される。

本実施例では、画像形成装置１００に設けられたリーダ部（図示せず）又は外部装置（例えばパソコン）から画像形成装置１００の画像信号処理部（図示せず）に画像信号が入力される。画像信号処理部ではこの画像信号をイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックに色変換したデジタル画像信号を作成する。そして、各画像形成部Ｓの露光装置３は、この信号のうち対応する色成分の信号に基づいて、感光ドラム１をレーザ光で走査露光する。感光ドラム１に形成された静電潜像は、現像装置４により現像剤としてのトナーを用いてトナー像として現像（可視像化）される。このとき、現像装置４に設けられた現像剤担持体としての現像ローラには、現像電源（図示せず）から所定の現像電圧（現像バイアス）が印加される。

本実施例では、イメージ部露光と反転現像とによりトナー像が形成される。すなわち、一様に帯電処理された後に露光されることで電位の絶対値が低下した感光ドラム１上の露光部に、感光ドラム１の帯電極性と同極性（本実施例では負極性）に帯電したトナーが付着する。感光ドラム１上のトナー像は、一次転写部Ｎ１において、一次転写ローラ５の作用により、回転（移動）している中間転写ベルト７上に転写（一次転写）される。このとき、一次転写ローラ５には、一次転写電源（図示せず）から現像時のトナーの帯電極性（正規の帯電極性）とは逆極性（本実施例では正極性）の直流電圧である所定の一次転写電圧（一次転写バイアス）が印加される。例えば、フルカラー画像の形成時には、上述のようにして各画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫにおいて各感光ドラム１に形成された各色のトナー像が、各一次転写部Ｎ１において中間転写ベルト７上に重ね合わせるようにして一次転写される。

一方、紙や合成樹脂のシートなどの転写材Ｐ（本実施例では転写材Ｐは紙であるものとする。）が、画像形成装置１００の装置本体の下部にて取り外し自在に配置されたカセット１１から、供給ローラ１２により給送される。その後、転写材Ｐは、搬送方向の下流側に配置されたレジストローラ１３へと搬送される。レジストローラ１３に搬送された転写材Ｐは、中間転写ベルト７上のトナー像が中間転写ベルト７の回転により二次転写部Ｎ２に搬送されるタイミングに合せて、二次転写部Ｎ２に搬送される。

中間転写ベルト７上のトナー像は、二次転写部Ｎ２において、二次転写ローラ９の作用により、中間転写ベルト７と二次転写ローラ９とで挟持されて搬送される転写材Ｐ上に転写（二次転写）される。このとき、二次転写ローラ９には、二次転写電源Ｅ（図３）からトナーの正規の帯電極性とは逆極性（本実施例では正極性）の直流電圧である二次転写電圧（二次転写バイアス）が印加される。例えば、フルカラー画像の形成時には、中間転写ベルト７上に４色のトナー像が重畳されて形成されたトナー像が転写材Ｐ上に一括して二次転写される。

トナー像が形成された転写材Ｐは、定着装置１０に搬送されて、定着ローラ１０ａと加圧ローラ１０ｂとの間の定着ニップで加熱及び加圧されることで、その上にトナー像が定着（固着）される。その後、転写材Ｐは、画像形成装置１００の装置本体の外部の排出トレイ１４上に排出される。

一次転写工程後の感光ドラム１の表面は、ドラムクリーニング装置６によってクリーニングされる。ドラムクリーニング装置６は、感光ドラム１に接触して配置されたクリーニングブレードにより、回転する感光ドラム１の表面から一次転写残トナーなどの付着物を掻き取って除去し回収容器に回収する。

また、二次転写工程後の中間転写ベルト７の表面は、ベルトクリーニング装置８によってクリーニングされる。ベルトクリーニング装置８は、中間転写ベルト７に接触して配置されたクリーニングブレードにより、回転する中間転写ベルト７の表面から二次転写残トナーなどの付着物（以下「転写残トナー」で代表するものとする。）を掻き取って除去し回収容器に回収する。ベルトクリーニング装置８については後述して更に説明する。

＜ベルトクリーニング装置＞
図２は、本実施例におけるベルトクリーニング装置８の概略断面構成図である。図２は、中間転写ベルト７の表面の移動方向と略直交する断面を示している。

ベルトクリーニング装置８は、中間転写ベルト７側に開口部８１ａを有する回収容器（ケーシング）８１を有する。回収容器８１の開口部８１ａには、クリーニングブレード８２が、支持部材８３を介して取り付けられている。クリーニングブレード８２は、中間転写ベルト７の表面の移動方向と略直交する方向（中間転写ベルト７の幅方向）に沿って配置される長手方向及びこの長手方向と直交する短手方向にそれぞれ所定の長さを有する所定の厚さの板状部材である。本実施例では、クリーニングブレード８２は、弾性材料としてウレタンゴムで形成されている。クリーニングブレード８２は、その短手方向における一方の端部が支持部材８３に固定され、回収容器８１によって支持されている。そして、クリーニングブレード８２は、その短手方向における自由端側の先端の外側のエッジ部８２ａが、中間転写ベルト７に対してカウンタ方向に当接されている。すなわち、クリーニングブレード８２は、自由端側の先端が、画像形成時の中間転写ベルト７の表面の移動方向の上流側を向くようにして、中間転写ベルト７に当接されている。クリーニングブレード８２と中間転写ベルト７との当接部がクリーニングニップ（クリーニング部）Ｑである。

また、回収容器８１の開口部８１ａにおいて、クリーニングブレード８２よりも中間転写ベルト７の表面の移動方向の上流側（図中下部）に、接触部材としてのスクイシート８４が取り付けられている。スクイシート８４は、中間転写ベルト７の表面の移動方向と略直交する方向に沿って配置される長手方向及びこの長手方向と直交する短手方向にそれぞれ所定の長さを有する所定の厚さのシート状部材である。本実施例では、スクイシート８４は、可撓性を有するプラスチックシートで形成されている。スクイシート８４は、その短手方向における一方の端部が回収容器８１に固定されて支持されている。そして、スクイシート８４は、その短手方向における自由端側の先端が中間転写ベルト７に接触させられている。スクイシート８４は、自由端側の先端が、画像形成時の中間転写ベルト７の表面の移動方向の下流側を向くようにして、中間転写ベルト７に接触させられている。スクイシート８４は、クリーニングブレード８２によって掻き落とされたトナーを回収容器８１内に落下させるとともに、中間転写ベルト７側へトナーが逆流することを抑制する。

また、回収容器８１内には、回収したトナーを長手方向に搬送して画像形成装置１００に別途設けられている回収トナーボックス（図示せず）へと排出するための搬送スクリュー８５が配置される。

＜給紙部＞
図３−ａは、本画像形成装置の給紙部の概略断面構成図である。

画像形成装置１００の装置本体の下部に取り付けられたカセット１１から、供給ローラ１２により搬送された転写材Ｐは搬送ローラ１２１と分離ローラ１２２に挟まれ１枚ずつおくられてゆく。搬送ローラ１２１を通過した転写材ｐは搬送路に設けられたセンサＳ１によって通過時間が検知される。供給ローラ１２、搬送ローラ１２１、分離ローラ１２２には、図３−ｂに示すように駆動手段Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３が接続され、分離ローラ１２２には、トルクリミッタ１２３が接続されている。また、供給ローラ１２と搬送ローラ１２１と分離ローラ１２２には、エンコーダＥ１，Ｅ２，Ｅ３が接続され、供給ローラ、搬送ローラおよび分離ローラの回転を検知することができるように構成されている。

＜制御態様＞
次に、画像形成装置の制御の構成について説明する。

図４は、図１に示す画像形成装置の動作を制御する制御部５０のブロック図の概略を示している。

この制御部５０は、通信インターフェース（Ｉ／Ｆ）部１０１を通じ、画像スキャナ３００、ＡＤＦ４００、操作パネルＰＰ、その他通信等の入出力と接続され、そして、画像形成に大きくかかわる、Ｙ画像形成部Ｙ、Ｍ画像形成部Ｍ、Ｃ画像形成部、Ｋ画像形成部そして２次転写部、定着部を制御する。

また、中間転写体７の走行を制御するＩＴＢ駆動部を制御し、そして、中間転写体駆動モータの電流検知部や温湿度センサ、からの信号を受け画像形成装置を制御する。その他、エンコーダＥ１，Ｅ２，Ｅ３からの信号、紙センサからの信号を検知し、給紙搬送部の駆動手段Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３を制御する。また、紙粉量推定は、紙種と耐久枚数に対する紙の搬送時間（搬送ローラ１２１の回転開始からセンサｓ１に紙が到達する時間Ｔｍ）標準テーブルにより推定する。さらに、温室度による補正係数テーブル、摩擦係数の対応テーブル等が制御部５０のメモリにストアしてありこれらの情報から装置を制御できるように構成されている。

＜紙粉挟まりによるクリーニング不良の説明＞
未転写帯がブレードに来た場合に、ブレードニップ部に紙粉が多く溜まっていると画像不良が発生しやすい。この紙粉が溜まっている状態の指標として、図５に示すようにブレードニップ裏側の紙粉高さｈ測定を行って、画像不良の発生しやすさと紙粉高さの関係をしらべた。紙粉高さｈは、画像形成終了後、ブレードを取り外しエア面側からブレードエッジを観察して測定する。観察は、レーザ顕微鏡等の非接触で微細な表面形状を測定できる装置を用いて観察を行った。すると、この紙粉高さが一定の値を超えると画像不良が発生することがわかった。

＜紙粉発生量と、紙粉高さ＞
紙粉の発生量は、紙種によりことなる。紙種Ａ，Ｂ，Ｃについて、クリーニング装置で回収される紙粉量については、本画像形成装置でトナー画像形成部分を外してトナー画像が形成されない状態で紙のみを通紙して測定する。画像形成部２３度５０％で一定枚数たとえば３００枚通紙してクリーナー部で回収される紙粉をたとえば、ブレードよりも硬く紙粉を回収しやすい樹脂ブレードを用いて測定すると紙粉の重さが測定できるレベルの紙粉が回収できる。この紙種による紙粉量の指標と紙粉高さを比較する。紙粉高さは、画像形成部２３度、５０％で一定枚数たとえば５０００枚連続、ｄｕｔｙ１％画像で通紙してクリーナーのゴムブレードのエア面側からブレードエッジを観察して高さ測定する。

このデータを図６に示した。図中横軸紙粉量に対して紙粉高さを縦軸にとると、ほぼ、紙粉量と紙粉高さが比例関係にあることが分かった。

また、紙種Ａ，Ｂ，Ｃについて、紙の動摩擦係数と紙粉量との関係について測定した結果を示したのが図７である。この動摩擦係数と紙粉量の間の関係もほぼ比例関係にあることが分かった。このように動摩擦が紙粉量に関係しているのは、紙粉の粒子が間に介在することで紙粉量の多い紙の場合、動摩擦が小さくなることが考えられる。

＜逆転の効果＞
図８には紙種Ａを用いて１０００枚プリントを連続的にプリントする場合の紙粉高さのプリント枚数に対する推移と５０枚間隔で逆転動作を入れた場合の紙粉高さの推移を示した。

逆転動作を入れると一旦紙粉高さは、減少するので紙粉高さは、のこぎりの歯の形のような推移をする。そして、除所に上昇していくが飽和傾向を示し、連続に比べるとかなり小さい高さにすることができる。このような傾向があることを踏まえ、逆転間隔枚数を変化させながら紙種を振って紙粉高さをグラフで示したのが図９である。

図９には紙種Ａ，Ｂ，Ｃについて、ｄｕｔｙ１％画像で連続５Ｋ枚数プリントする場合、逆転動作を入れる間隔と紙粉高さの関係を示した。逆転間隔枚数が小さい場合、
どの紙種でも紙粉高さが小さくなる。また、紙種Ａ，Ｂ，Ｃについて、一定の高さ以下に保つためには、紙種Ａでは１００枚以下、紙種Ｂでは３００枚以下、紙種Ｃで１０００枚以下の逆転間隔枚数にすればよい。

以上のように逆転間隔枚数を一定以下にすることでクリーニング不良を防止することができることが分かった。

＜紙の耐久枚数に対する紙の搬送時間Ｔｍの説明＞
図９には、本画像形成装置において、紙種Ａ，ＢＣに対する、紙の搬送時間Ｔｍの耐久枚数の標準推移のグラフを示した。

紙の搬送時間Ｔｍは、搬送ローラ軸に取り付けられたエンコーダ１２４の回転開始時刻から紙先端がセンサｓ１に到達するまでのセンサ到達時間Ｔｍを表わすもので、紙種による違いによりこの推移が変化する。特に紙種によって、紙粉の発生量が異なり、紙粉の発生し易やすい紙Ａの場合、搬送ローラ１２１と紙表面の間の摩擦が小さくなる傾向があり、センサ到達時間Ｔｍが遅くなりその値が大きくなる傾向がある。特に耐久が進み、搬送ローラ表面に紙粉が付着してくると到達時間が遅くなる傾向がみられる。この時間Ｔｍは、ばらつきがある。数回のデータでは、傾向がわからないことも多いが２００回〜５００回程度の移動平均化データを取る、標準環境（２３℃５０％）、標準機をもちいると、図１０であらわすような紙種Ａ，Ｂ，Ｃのデータを取得することができる。実際のデータは、絶対水分量の影響を受けるが、絶対水分量による補正係数をもちいることで、標準データに変換することができる。そこでこのセンサ到達時間Ｔｍをもちいることで紙粉の発生量を推定しながら、紙粉によるクリーニング不良の防止ができる。

＜中間転写ベルトの逆移動動作＞
上述のように、中間転写ベルト７は、クリーニングブレード８２を有するベルトクリーニング装置８によってクリーニングされる。

しかし、クリーニングブレード８２と中間転写ベルト７との間に形成されるクリーニングニップＱに紙紛などの異物（以下「紙粉」で代表するものとする。）が挟まることがある。このクリーニングニップＱに挟まった紙紛は、通常の画像形成を行う動作を続けるだけでは取り除くことは難しく、クリーニングブレード８２を部分的に中間転写ベルト７から浮かしてしまう。そして、この状態でクリーニングニップＱに中間転写ベルト７上の転写残トナーが搬送されてくると、それがクリーニングブレード８２をすり抜けて、クリーニング不良が発生することがある。クリーニング不良が発生すると、後続の画像にトナー汚れが付着するなどして画像不良が発生することがある。

そのため、本実施例では、所定のタイミングで、中間転写ベルト７を画像形成時の所定の方向とは逆方向に移動させる逆移動動作を行うことで、クリーニングニップＱに挟まっている紙粉を除去する。

ただし、前述のように画像形成が終了するごとに中間転写ベルト７の逆移動動作を行ったのでは、クリーニングニップＱに挟まった紙粉を除去することはできても、クリーニングブレード８２の寿命を短くしてしまうことがある。

そこで、本実施例では、効果的なタイミングで中間転写ベルト７の逆移動動作を行うことで効率良くクリーニングブレード８２と中間転写ベルト７との間に挟まった紙粉を除去する。そして、無駄な中間転写ベルト７の逆移動動作を減らして、クリーニングブレード８２に与える負荷を低減し、クリーニングブレード８２の消耗を抑制する。これにより、クリーニングブレード８２と中間転写ベルト７との間に紙粉が挟まることによるクリーニング不良を抑制しつつ、クリーニングブレード８２の長寿命化を図る。以下、詳しく説明する。

図１１は、本実施例におけるすり抜け防止モード（中間転写ベルト７の逆移動動作）を実行する手順を説明するための、画像形成動作の流れの一例を示すフローチャートである。

制御部５０は、画像形成の開始指示が入力されると（Ｓ１１０１）、画像形成に用いられる搬送ローラ１２１のローラカウントおよび温度湿度情報を取得する（Ｓ１１０２）、（Ｓ１１０３）そして、給紙動作が開始すると（Ｓ１１０４）、搬送ローラ１１２の回転軸についているエンコーダの回転信号を検知する。紙先端がセンサＳ１に到達すると回転開始からセンサ到達までのセンサ到達時間が取得される（Ｓ１１０５）。つぎに、温度、湿度情報と補正係数テーブルから補正係数をかけた標準センサ到達時間ＴＭ‘算出される（Ｓ１１０６）。

次にすり抜け防止モードの設定ｍｘ確認を行う（ｓ１１０７）そして、逆転カウントｇの確認を行う（Ｓ１１０８）。逆転カウントｇが設定枚数ｍｘを超えていた場合、逆転動作がおこなわれ、逆転カウントｇは０にリセットされる（Ｓ１１１０）。逆転カウントｇが設定枚数ｍｘを超えていない場合は、ｇはカウントを１増やし次に進む（Ｓ１１１１）。そして次に画像形成が終了かが判断され（Ｓ１１１２）、終了ならストップ、終了出なければ次に進む。

つぎに、センサ到達時間取得カウントが一定枚数Ｎ＞Ｐを超えたか判断され（Ｓ１１１３）、超えていた場合、センサ到達時間の平均化を行う（Ｓ１１１４）。超えていない場合、Ｎはカウントを１カウントアップされ（Ｓ１１１５）、次の画像形成を開始する。

次に、紙種と耐久枚数に対する紙の搬送時間（搬送ローラ１２１の回転開始からセンサｓ１に紙が到達する時間Ｔｍ）標準テーブルと平均化して得られたセンサ到達時間とを比較して、紙粉出やすさレベルαを決定する（Ｓ１１１６）。次にこのレベルがｎ１より大きいか判定（ｓ１１１７）され、紙種Ａの場合のレベルがｎ１（ローラカウントの関数）でそれよりも大きい値の場合、紙粉が非常に出やすい紙となるので、すり抜け防止モードレベル１を設定する（ｓ１１１８）。紙粉出やすさレベルαがｎ１＞α＞ｎ２の判定（ｓ１１１９）がされ、ｙｅｓの場合すり抜け防止モードレベル２を設定する（ｓ１１２０）。紙粉出やすさレベルαがｎ２＞α＞ｎ３の判定（ｓ１１２１）がされ、Ｙｅｓの場合、すり抜け防止モードレベル３を設定する（ｓ１１２２）。ｎｏの場合、すり抜け防止モードレベル４を設定する（ｓ１１２３）。

すり抜け防止モードレベル１、レベル２レベル３の違いは停止逆転動作の間隔枚数で、たとえば、レベル１の場合、間隔枚数ｍ１＝５０枚、レベル２の場合ｍ２＝２００枚、レベル３の場合ｍ３＝５００枚のように設定される。レベル３の場合ｍ３＝∞のように設定される。

設定終了するとすり抜けモード確認（ｓ１１０７）に戻り、逆転カウントｇの確認、そして逆転動作が必要かどうかの判断のフローに戻っていく。

以上のようなフローに従って逆転動作を適時実施する。

クリーニング不良防止策の一つである停止逆転頻度をセンサ到達時間をもとに決定することで、停止逆転を必要異常にする必要がなくなりブレードの長寿命化や制御時間の短縮化ができる。

前記実施例においては、センサ到達時間をもちいたが紙セット時紙間の動摩擦係数を直接求めるようにしてもよい。

給紙部の装置構成としては上記実施例と同様に図３−ａおよび図３−ｂに示したもので、供給ローラ１２と搬送ローラ１２１と分離ローラ１２２があり、さらに駆動手段Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３が接続され、また、供給ローラ１２と搬送ローラ１２１と分離ローラ１２２には、エンコーダＥ１，Ｅ２，Ｅ３が接続され、供給ローラ、搬送ローラおよび分離ローラの回転を検知することができるように構成されている。また、供給ローラ１２１は、ｏｎでセットされた紙に一定加重で接触するように構成され、またｏｆｆで加圧しないように離間するように構成されている。供給ローラ１２は一定加重で接触しながら回転を開始する。この時のモータトルクを検知することで紙間の摩擦係数を検知することができる。

紙先端が、搬送ローラ１２１と分離ローラ１２２の接触部に到達するまでの間に摩擦を検知する。摩擦検知距離が短いため、正転、逆転を何回か繰り返し平均して動摩擦測定をするようにしてもよい。以上のように紙セット時に動摩擦測定をするようにする。

図１２に、この場合のフローを示す。

まず紙カセットに紙が新しくセットされたかを判定する（ｓ１２０１）。ｙｅｓの場合、紙間動摩擦測定を行う（ｓ１２０２）。ｎｏの場合動摩擦測定を行わず画像形成指示を待つ。

一方、紙間動摩擦測定を行った後、次に温度湿度情報を取得（ｓ１２０３）し、そして標準環境での動摩擦を算出する（ｓ１２０４）。その後、画像形成指示を待つ（ｓ１２０５）その後画像形成が開始され（ｓ１２０６）標準動摩擦係数βがβ１以下であるかの判断がされ（ｓ１２０７）、ｙｅｓの場合、紙粉が非常に出やすい紙となるので、すり抜け防止モードレベル１を設定する（ｓ１２０８）。標準動摩擦係数βがβ１＞β＞β２の判定がされ（ｓ１２０９）、ｙｅｓの場合、すり抜け防止モードレベル２を設定する（ｓ１２１０）。標準動摩擦係数βがβ２＞β＞β３の判定（ｓ１２１１）がされ、Ｙｅｓの場合、すり抜け防止モードレベル３を設定する（ｓ１２１２）。ｎｏの場合、すり抜け防止モードレベル４を設定する（ｓ１２１３）。

以上のように設定された後、逆転カウントｇの確認を行う（Ｓ１２１４）。逆転カウントｇが設定枚数ｍｘを超えているか判定され（ｓ１２１５）、ｙｅｓの場合、逆転動作がおこなわれ、逆転カウントｇは０にリセットされる（Ｓ１２１６）。逆転カウントｇが設定枚数ｍｘを超えていない場合は、ｇはカウントを１増やし次に進む（Ｓ１２１７）。そして次にカセットの紙が空かどうかの判定がされ（ｓ１２１７）、紙がないｙｅｓの場合、紙補給の表示がされ紙が補給されたかの判断に進む（ｓ１２０１）。ｎｏの場合、画像形成が終了か判断され（ｓ１２１９）、ｙｅｓならストップ、（ｓ１２２０）終了でなければ、次の画像形成に進む。（１２０６）
以上のようなフローに従って逆転動作を適時実施する。

クリーニング不良防止策の一つである停止逆転頻度を動摩擦をもとに決定することで、停止逆転を必要異常にする必要がなくなりブレードの長寿命化や制御時間の短縮化ができる。

１２ 給紙ローラ、１２１ 搬送ローラ、１２２ 分離ローラ、
１２３ トルクリミッタ、Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３ 駆動モータ、
Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３ エンコーダ

Claims (5)

1. 中間転写体と、前記中間転写体上にトナー像を形成する少なくとも１つの画像形成ユニットと、前記中間転写体上のトナー像を転写材に転写する転写部材と、前記中間転写体上に当接して前記中間転写体上のトナーを清掃するクリーニング装置を有する画像形成装置において、転写材の動摩擦を検知する検知手段を有し、上記検知結果にもとづいて紙粉すり抜け防止モードを実行することを特徴とする画像形成装置。
2. 上記転写材の動摩擦検知を給紙ローラ駆動タイミングと転写材の先端位置検知タイミング情報から検知することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 給紙ローラ駆動タイミングと転写材の先端位置検知タイミング情報においてセンサ到達時間が一定レベル以下の場合、停止あるいは逆転動作をすくなくし、一定レベル以上の場合、停止逆転動作を多くすることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
4. 上記動摩擦検知手段の転写材の動摩擦の検知は、転写材が装置にセットされた後、画像形成が始まる前に転写材動摩擦測定モードによって行われることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
5. 上記動摩擦検知手段が検知する転写材の動摩擦係数が小さい場合は、停止逆転動作を多くし、転写材の動摩擦が大きい場合は、停止あるいは逆転させる動作を少なくするように制御することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。

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