JP2021050124A - セメントの製造方法 - Google Patents
セメントの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2021050124A JP2021050124A JP2019175698A JP2019175698A JP2021050124A JP 2021050124 A JP2021050124 A JP 2021050124A JP 2019175698 A JP2019175698 A JP 2019175698A JP 2019175698 A JP2019175698 A JP 2019175698A JP 2021050124 A JP2021050124 A JP 2021050124A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cement
- dehydrated product
- raw material
- content
- ready
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000004568 cement Substances 0.000 title claims abstract description 168
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 51
- 239000004567 concrete Substances 0.000 claims abstract description 60
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims abstract description 53
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 51
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 23
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 claims abstract description 22
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 8
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 32
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 abstract 2
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 87
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 45
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 45
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 30
- 239000011398 Portland cement Substances 0.000 description 12
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 11
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 9
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 9
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 9
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 8
- 208000005156 Dehydration Diseases 0.000 description 7
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 description 7
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 description 7
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 4
- 210000004556 brain Anatomy 0.000 description 4
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 4
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 description 4
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 4
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 4
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 4
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 3
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 3
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 3
- 239000011505 plaster Substances 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N Phosphoric acid Chemical compound OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- -1 and removing gravel Substances 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- WKBPZYKAUNRMKP-UHFFFAOYSA-N 1-[2-(2,4-dichlorophenyl)pentyl]1,2,4-triazole Chemical compound C=1C=C(Cl)C=C(Cl)C=1C(CCC)CN1C=NC=N1 WKBPZYKAUNRMKP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910021532 Calcite Inorganic materials 0.000 description 1
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 1
- 238000003991 Rietveld refinement Methods 0.000 description 1
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052661 anorthite Inorganic materials 0.000 description 1
- JXLHNMVSKXFWAO-UHFFFAOYSA-N azane;7-fluoro-2,1,3-benzoxadiazole-4-sulfonic acid Chemical compound N.OS(=O)(=O)C1=CC=C(F)C2=NON=C12 JXLHNMVSKXFWAO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N calcium silicate Chemical compound [Ca+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 1
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Chemical compound [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- GWWPLLOVYSCJIO-UHFFFAOYSA-N dialuminum;calcium;disilicate Chemical compound [Al+3].[Al+3].[Ca+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] GWWPLLOVYSCJIO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BCAARMUWIRURQS-UHFFFAOYSA-N dicalcium;oxocalcium;silicate Chemical compound [Ca+2].[Ca+2].[Ca]=O.[O-][Si]([O-])([O-])[O-] BCAARMUWIRURQS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004455 differential thermal analysis Methods 0.000 description 1
- 150000004683 dihydrates Chemical class 0.000 description 1
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 1
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 1
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 1
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000000634 powder X-ray diffraction Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding
Landscapes
- Treatment Of Sludge (AREA)
Abstract
【課題】生コンクリートスラッジを廃棄処分することなく、セメント原料の一部として用いてセメントを製造する方法を提供することである。【解決手段】ロータリーキルン１とクーラー３を含むセメント製造装置７を用いてセメントを製造する方法であって、ロータリーキルン１の窯前４とクーラー３内のいずれかの位置であって、温度が２００〜１，３５０℃である位置に、生コンクリートスラッジの脱水処理物を投入して、該脱水処理物と、ロータリーキルン１内においてセメントクリンカー原料を焼成してなるセメントクリンカー６とからなるセメント原料を得るセメント原料製造工程と、セメント原料と石膏を粉砕、混合してセメントを得る粉砕工程を含むことを特徴とするセメントの製造方法。【選択図】図１
Description
本発明は、セメントの製造方法に関する。
コンクリートは、練り混ぜて建設現場において使用された後に、使い切らずに余る場合がある。この場合、余ったコンクリートは、固めた後、処分されたり、あるいは、骨材を再利用する目的で、上記コンクリートに水を加えたうえで、骨材の分離が行われて、生コンクリートスラッジとなる。
生コンクリートスラッジを再利用する技術として、特許文献１には、コンクリートスラッジ微粉末と、普通ポルトランドセメントと、骨材と、必要に応じて添加される混和剤とから練混ぜされて得られる水硬化性硬化体であって、前記コンクリートスラッジ微粉末は、残コンクリートまたは戻りコンクリートに水を加えてスラリーにするスラリー化工程と、該スラリーから砂利、砂、微砂分を除去してスラッジ水を得る分離工程と、該スラッジ水を脱水して脱水ケーキを得る脱水工程と、該脱水ケーキを破砕・乾燥する破砕・乾燥工程とからなる回収工程によって製造され、前記水硬化性硬化体において、前記コンクリートスラッジ微粉末は次の２式、を満たすように混合されていることを特徴とする水硬化性硬化体が記載されている。
ＤＳＰ≦−０．０２×Ｓ＋２３０ （１式）
１０≦ＤＳＰ≦７０ （２式）
（ただし、ＤＳＰ：前記コンクリートスラッジ微粉末と前記普通ポルトランドセメン トとからなる結合材に対する前記コンクリートスラッジ微粉末の比率（単位：％）、Ｓ：前記コンクリートスラッジ微粉末の比表面積（単位：ｃｍ２／ｇ））
生コンクリートスラッジを再利用する技術として、特許文献１には、コンクリートスラッジ微粉末と、普通ポルトランドセメントと、骨材と、必要に応じて添加される混和剤とから練混ぜされて得られる水硬化性硬化体であって、前記コンクリートスラッジ微粉末は、残コンクリートまたは戻りコンクリートに水を加えてスラリーにするスラリー化工程と、該スラリーから砂利、砂、微砂分を除去してスラッジ水を得る分離工程と、該スラッジ水を脱水して脱水ケーキを得る脱水工程と、該脱水ケーキを破砕・乾燥する破砕・乾燥工程とからなる回収工程によって製造され、前記水硬化性硬化体において、前記コンクリートスラッジ微粉末は次の２式、を満たすように混合されていることを特徴とする水硬化性硬化体が記載されている。
ＤＳＰ≦−０．０２×Ｓ＋２３０ （１式）
１０≦ＤＳＰ≦７０ （２式）
（ただし、ＤＳＰ：前記コンクリートスラッジ微粉末と前記普通ポルトランドセメン トとからなる結合材に対する前記コンクリートスラッジ微粉末の比率（単位：％）、Ｓ：前記コンクリートスラッジ微粉末の比表面積（単位：ｃｍ２／ｇ））
近年、生コンクリートスラッジの有効利用が進められているが、未だに廃棄処分される場合もあり、さらなる生コンクリートスラッジの有効利用が求められている。
本発明の目的は、生コンクリートスラッジを廃棄処分することなく、セメント原料の一部として用いてセメントを製造する方法、及び、生コンクリートを処理する方法を提供することである。
本発明の目的は、生コンクリートスラッジを廃棄処分することなく、セメント原料の一部として用いてセメントを製造する方法、及び、生コンクリートを処理する方法を提供することである。
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、ロータリーキルンの窯前とクーラー内のいずれかの位置であって、温度が２００〜１，３５０℃である位置に生コンクリートスラッジの脱水処理物を投入して、該脱水処理物とセメントクリンカーとからなるセメント原料を得る工程と、該セメント原料と石膏を粉砕、混合してセメントを得る工程を含むセメントの製造方法によれば、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［６］を提供するものである。
［１］ ロータリーキルンとクーラーを含むセメント製造装置を用いてセメントを製造する方法であって、上記ロータリーキルンの窯前と上記クーラー内のいずれかの位置であって、温度が２００〜１，３５０℃である位置に、生コンクリートスラッジの脱水処理物を投入して、該脱水処理物と、上記ロータリーキルン内においてセメントクリンカー原料を焼成してなるセメントクリンカーとからなるセメント原料を得るセメント原料製造工程と、上記セメント原料と石膏を粉砕、混合してセメントを得る粉砕工程を含むことを特徴とするセメントの製造方法。
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［６］を提供するものである。
［１］ ロータリーキルンとクーラーを含むセメント製造装置を用いてセメントを製造する方法であって、上記ロータリーキルンの窯前と上記クーラー内のいずれかの位置であって、温度が２００〜１，３５０℃である位置に、生コンクリートスラッジの脱水処理物を投入して、該脱水処理物と、上記ロータリーキルン内においてセメントクリンカー原料を焼成してなるセメントクリンカーとからなるセメント原料を得るセメント原料製造工程と、上記セメント原料と石膏を粉砕、混合してセメントを得る粉砕工程を含むことを特徴とするセメントの製造方法。
［２］ 上記脱水処理物の性状を把握し、上記性状に応じて、上記脱水処理物を投入する位置を定める前記［１］に記載のセメントの製造方法。
［３］ 上記性状が、上記脱水処理物の、含水率、未水和物の含有率、細骨材の含有率、Ｃａ（ＯＨ）２の含有率、ＣａＣＯ３の含有率、及び、ＣａＯとＳｉＯ２の質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）から選ばれる少なくとも１種である前記［１］又は［２］に記載のセメントの製造方法。
［４］ 上記脱水処理物を投入する位置が、温度が２００℃以上、４００℃未満の位置である前記［１］〜［３］のいずれかに記載のセメントの製造方法。
［５］ 上記脱水処理物のメジアン径が２５０μｍ〜１００ｍｍである前記［１］〜［４］のいずれかに記載のセメントの製造方法。
［６］ ロータリーキルンとクーラーを含むセメント製造装置を用いて生コンクリートスラッジを処理する方法であって、上記ロータリーキルンの窯前と上記クーラー内のいずれかの位置であって、温度が２００〜１，３５０℃である位置に、生コンクリートスラッジの脱水処理物を投入して、該脱水処理物と、上記ロータリーキルン内においてセメントクリンカー原料を焼成してなるセメントクリンカーからなるセメント原料を得ることで、生コンクリートスラッジを処理するセメント原料製造工程を含むことを特徴とする生コンクリートスラッジの処理方法。
［３］ 上記性状が、上記脱水処理物の、含水率、未水和物の含有率、細骨材の含有率、Ｃａ（ＯＨ）２の含有率、ＣａＣＯ３の含有率、及び、ＣａＯとＳｉＯ２の質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）から選ばれる少なくとも１種である前記［１］又は［２］に記載のセメントの製造方法。
［４］ 上記脱水処理物を投入する位置が、温度が２００℃以上、４００℃未満の位置である前記［１］〜［３］のいずれかに記載のセメントの製造方法。
［５］ 上記脱水処理物のメジアン径が２５０μｍ〜１００ｍｍである前記［１］〜［４］のいずれかに記載のセメントの製造方法。
［６］ ロータリーキルンとクーラーを含むセメント製造装置を用いて生コンクリートスラッジを処理する方法であって、上記ロータリーキルンの窯前と上記クーラー内のいずれかの位置であって、温度が２００〜１，３５０℃である位置に、生コンクリートスラッジの脱水処理物を投入して、該脱水処理物と、上記ロータリーキルン内においてセメントクリンカー原料を焼成してなるセメントクリンカーからなるセメント原料を得ることで、生コンクリートスラッジを処理するセメント原料製造工程を含むことを特徴とする生コンクリートスラッジの処理方法。
本発明のセメントの製造方法によれば、生コンクリートスラッジをセメント原料の一部として用いてセメントを製造することができ、生コンクリートスラッジに対して乾燥や粉砕を行わないような場合でも、簡易な方法で生コンクリートスラッジを有効利用することができる。
また、本発明の生コンクリートスラッジの処理方法によれば、生コンクリートスラッジをセメント原料の一部として用いることで、生コンクリートスラッジを廃棄処分することなく処理することができる。
また、本発明の生コンクリートスラッジの処理方法によれば、生コンクリートスラッジをセメント原料の一部として用いることで、生コンクリートスラッジを廃棄処分することなく処理することができる。
本発明のセメントの製造方法は、ロータリーキルンとクーラーを含むセメント製造装置を用いてセメントを製造する方法であって、ロータリーキルンの窯前とクーラー内のいずれかの位置であって、温度が２００〜１，３５０℃である位置に、生コンクリートスラッジの脱水処理物（以下、「脱水処理物」ともいう。）を投入して、該脱水処理物と、ロータリーキルン内においてセメントクリンカー原料を焼成してなるセメントクリンカーとからなるセメント原料を得るセメント原料製造工程と、該セメント原料と石膏を粉砕、混合してセメントを得る粉砕工程を含むものである。
以下、図１を参照にしながら、工程ごとに詳しく説明する。
本発明で用いられるロータリーキルン１とクーラー３を含むセメント製造装置７は、特に限定されるものではなく、セメント製造工場で一般的に使用されているものであればよい。また、クーラー３としては、クーラー内の所望の位置に脱水処理物を投入することが容易であることから、エアークエンチングクーラーが好適である。
以下、図１を参照にしながら、工程ごとに詳しく説明する。
本発明で用いられるロータリーキルン１とクーラー３を含むセメント製造装置７は、特に限定されるものではなく、セメント製造工場で一般的に使用されているものであればよい。また、クーラー３としては、クーラー内の所望の位置に脱水処理物を投入することが容易であることから、エアークエンチングクーラーが好適である。
［セメント原料製造工程］
本工程は、ロータリーキルン１の窯前４とクーラー３内のいずれかの位置であって、温度が２００〜１，３５０℃である位置に、生コンクリートスラッジの脱水処理物を投入して、該脱水処理物と、ロータリーキルン１内においてセメントクリンカー原料を焼成してなるセメントクリンカーとからなるセメント原料を得る工程である。
生コンクリートスラッジの例としては、（ｉ）建設現場等において使用せずに残存したコンクリートに水を加えてスラリーとした後、該スラリーに含まれている骨材（粗骨材及び細骨材）等の粗粒分を分離してなるセメント等の微粉成分を含むもの、（ｉｉ）アジテータトラック等を洗浄した際に発生するコンクリートを含む残渣から、骨材等の粗粒分を分離してなるセメント等の微粉成分を含むもの、等が挙げられる。
骨材等の粗粒分を分離する方法としては、例えば、目開きの大きさが異なる複数の振動篩を用いて、スラリーや残渣から、粗骨材や細骨材を、各々、分離する方法が挙げられる。分離された粗骨材や細骨材は、骨材として再利用される。
本工程は、ロータリーキルン１の窯前４とクーラー３内のいずれかの位置であって、温度が２００〜１，３５０℃である位置に、生コンクリートスラッジの脱水処理物を投入して、該脱水処理物と、ロータリーキルン１内においてセメントクリンカー原料を焼成してなるセメントクリンカーとからなるセメント原料を得る工程である。
生コンクリートスラッジの例としては、（ｉ）建設現場等において使用せずに残存したコンクリートに水を加えてスラリーとした後、該スラリーに含まれている骨材（粗骨材及び細骨材）等の粗粒分を分離してなるセメント等の微粉成分を含むもの、（ｉｉ）アジテータトラック等を洗浄した際に発生するコンクリートを含む残渣から、骨材等の粗粒分を分離してなるセメント等の微粉成分を含むもの、等が挙げられる。
骨材等の粗粒分を分離する方法としては、例えば、目開きの大きさが異なる複数の振動篩を用いて、スラリーや残渣から、粗骨材や細骨材を、各々、分離する方法が挙げられる。分離された粗骨材や細骨材は、骨材として再利用される。
本発明で用いられる生コンクリートスラッジの脱水処理物は、水分が多く含まれている生コンクリートスラッジ（例えば、含水率が８０質量％を超えるもの）を沈降処理、天日乾燥、またはフィルタープレス等で脱水処理してなるもの（脱水ケーキ）である。
脱水手段としては、特に限定されないが、例えば、フィルタープレス等が挙げられる。
脱水処理物の含水率は、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４５質量％以下、さらに好ましくは４０質量％以下、特に好ましくは３５質量％以下である。該含有率が５０質量％以下であれば、脱水処理物をセメント製造装置７が設置されているセメント工場まで輸送する間に、脱水処理物に含まれている未水和物が反応してなる水和物の量をより小さくすることができ、セメントの強度発現性をより向上することができる。
脱水手段としては、特に限定されないが、例えば、フィルタープレス等が挙げられる。
脱水処理物の含水率は、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４５質量％以下、さらに好ましくは４０質量％以下、特に好ましくは３５質量％以下である。該含有率が５０質量％以下であれば、脱水処理物をセメント製造装置７が設置されているセメント工場まで輸送する間に、脱水処理物に含まれている未水和物が反応してなる水和物の量をより小さくすることができ、セメントの強度発現性をより向上することができる。
脱水処理物中の未水和物の含有率は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、特に好ましくは２０質量％以上である。該含有率が１０質量％以上であれば、セメントの強度発現性をより向上することができる。
脱水処理物中の未水和物の含有率は、例えば、Ｘ線回折によるリートベルト法を用いて脱水処理物中のビーライト（２ＣａＯ・ＳｉＯ２）、エーライト（３ＣａＯ・ＳｉＯ２）、アルミネート相（３ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３）、フェライト相（４ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3・Ｆｅ2Ｏ3）の含有率（質量％）を各々測定し、各含有率の合計を算出することによって得ることができる。
脱水処理物中の細骨材の含有率は、上述の粗粒分離工程において回収される細骨材の量を多くして、細骨材の再利用を促進すること、及び、脱水処理物から細骨材をなるべく除去して、脱水処理物を原料の一つとして製造されるセメントの強度発現性を低下させないことの観点から、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１８質量％以下、さらに好ましくは１５質量％以下、特に好ましくは１２質量％以下である。
脱水処理物中の未水和物の含有率は、例えば、Ｘ線回折によるリートベルト法を用いて脱水処理物中のビーライト（２ＣａＯ・ＳｉＯ２）、エーライト（３ＣａＯ・ＳｉＯ２）、アルミネート相（３ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３）、フェライト相（４ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3・Ｆｅ2Ｏ3）の含有率（質量％）を各々測定し、各含有率の合計を算出することによって得ることができる。
脱水処理物中の細骨材の含有率は、上述の粗粒分離工程において回収される細骨材の量を多くして、細骨材の再利用を促進すること、及び、脱水処理物から細骨材をなるべく除去して、脱水処理物を原料の一つとして製造されるセメントの強度発現性を低下させないことの観点から、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１８質量％以下、さらに好ましくは１５質量％以下、特に好ましくは１２質量％以下である。
脱水処理物中のＣａ（ＯＨ）２の含有率は、好ましくは１５質量％以下、より好ましくは１０質量％以下、特に好ましくは８質量％以下である。該含有率が１５質量％以下であれば、Ｃａ（ＯＨ）２がセメントの凝結時間や流動性に及ぼす悪影響（具体的には、凝結時間の短縮や、流動性の低下）をより少なくすることができる。また、該含有率が１５質量％を超える場合、脱水処理物を投入する位置によっては、Ｃａ（ＯＨ）２が生石灰（ＣａＯ）に変化するため、得られるセメント原料中の生石灰の量が大きくなり、セメントの凝結時間や流動性に生石灰が及ぼす悪影響（具体的には、凝結時間の著しい短縮や、それに伴う流動性の低下）がより大きくなる場合がある。
脱水処理物中のＣａＣＯ３の含有率は、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１５質量％以下、特に好ましくは１２質量％以下である。該含有率が２０質量％を超える場合、脱水処理物を投入する位置によっては、ＣａＣＯ３が生石灰（ＣａＯ）に変化するため、得られるセメント原料に含まれる生石灰の量が大きくなり、セメントの凝結時間や流動性に及ぼす生石灰の悪影響（具体的には、凝結時間の著しい短縮や、それに伴う流動性の低下）がより大きくなる場合がある。
脱水処理物中の、ＣａＯとＳｉＯ２の質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）は、好ましくは１．５以上、より好ましくは２．０以上、特に好ましくは２．２以上である。該質量比が１．５以上であれば、セメントの強度発現性がより向上する。また、該質量比が１．５未満であると、脱水処理物を投入する位置によっては、非水硬性の鉱物が生成することによって、セメントの強度発現性が低下する場合がある。
また、セメントの強度発現性をより向上させる観点から、脱水処理物は、脱水処理によって得られた後、好ましくは７日以内（より好ましくは４日以内）に使用する（投入する）ことが好ましい。
脱水処理物中の、ＣａＯとＳｉＯ２の質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）は、好ましくは１．５以上、より好ましくは２．０以上、特に好ましくは２．２以上である。該質量比が１．５以上であれば、セメントの強度発現性がより向上する。また、該質量比が１．５未満であると、脱水処理物を投入する位置によっては、非水硬性の鉱物が生成することによって、セメントの強度発現性が低下する場合がある。
また、セメントの強度発現性をより向上させる観点から、脱水処理物は、脱水処理によって得られた後、好ましくは７日以内（より好ましくは４日以内）に使用する（投入する）ことが好ましい。
脱水処理物が投入される位置は、ロータリーキルン１の窯前４とクーラー３内のいずれかの位置であって、温度が２００〜１，３５０℃である位置である。
温度が２００℃未満の位置（例えば、クーラー３の終点付近）において、脱水処理物を投入した場合、セメントの強度発現性及び流動性が低下する。
温度が１，３５０℃を超える位置（例えば、ロータリーキルン１の窯前４部分よりも、ロータリーキルン１の窯尻側）において、脱水処理物を投入した場合、低温である脱水処理物の投入によって、セメントクリンカー製造のエネルギーコストが増大したり、安定的な焼成が困難となり、得られるセメントクリンカーの品質が不均一となったり、窯内や仮焼炉内に粉塵が発生する場合がある。
温度が２００℃未満の位置（例えば、クーラー３の終点付近）において、脱水処理物を投入した場合、セメントの強度発現性及び流動性が低下する。
温度が１，３５０℃を超える位置（例えば、ロータリーキルン１の窯前４部分よりも、ロータリーキルン１の窯尻側）において、脱水処理物を投入した場合、低温である脱水処理物の投入によって、セメントクリンカー製造のエネルギーコストが増大したり、安定的な焼成が困難となり、得られるセメントクリンカーの品質が不均一となったり、窯内や仮焼炉内に粉塵が発生する場合がある。
脱水処理物が投入される位置は、脱水処理物に含まれている生石灰または消石灰を反応させることで、β−Ｃ２Ｓ（２ＣａＯ・ＳｉＯ2）等を生成させ、得られるセメント中の生石灰及び消石灰の量を少なくし、セメントの強度発現性をより向上することができる観点からは、温度が８００℃を超え、１，３５０℃以下の位置が好ましい。
セメント製造装置７における上記温度範囲（８００℃を超え、１，３５０℃以下）の位置は、セメントクリンカー原料の種類や、ロータリーキルン１の設定温度等によっても異なるが、通常、ロータリーキルン１の落ち口（８００℃程度）から、窯前４（１，３５０℃程度）までの領域が該当する。
また、従来、未利用であった熱を利用することができ、２次空気及び３次空気の温度が低下する等によって、セメントクリンカーを製造するのに必要なエネルギーを増加させる必要がない等の観点からは、温度が２００〜８００℃である位置が好ましい。セメント製造装置７における上記温度範囲（２００〜８００℃）の位置は、通常、クーラー３内である。上記温度範囲の位置の中でも、セメントの強度発現性及び流動性をより向上させる観点からは、温度が２００℃以上、４００℃未満である位置がより好ましい。
セメント製造装置７における上記温度範囲（８００℃を超え、１，３５０℃以下）の位置は、セメントクリンカー原料の種類や、ロータリーキルン１の設定温度等によっても異なるが、通常、ロータリーキルン１の落ち口（８００℃程度）から、窯前４（１，３５０℃程度）までの領域が該当する。
また、従来、未利用であった熱を利用することができ、２次空気及び３次空気の温度が低下する等によって、セメントクリンカーを製造するのに必要なエネルギーを増加させる必要がない等の観点からは、温度が２００〜８００℃である位置が好ましい。セメント製造装置７における上記温度範囲（２００〜８００℃）の位置は、通常、クーラー３内である。上記温度範囲の位置の中でも、セメントの強度発現性及び流動性をより向上させる観点からは、温度が２００℃以上、４００℃未満である位置がより好ましい。
また、脱水処理物の性状、及び、脱水処理物が投入される位置の温度によって、得られるセメントの品質は変動する。
このため、強度発現性や流動性に優れたセメントを得る観点から、予め、脱水処理物の性状を把握したうえで、該性状に応じて、脱水処理物を投入する位置を適宜定めることが好ましい。
上記性状の例としては、上述した、脱水処理物の、含水率、未水和物の含有率、細骨材の含有率、Ｃａ（ＯＨ）２の含有率、ＣａＣＯ３の含有率、及び、ＣａＯとＳｉＯ２の質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
このため、強度発現性や流動性に優れたセメントを得る観点から、予め、脱水処理物の性状を把握したうえで、該性状に応じて、脱水処理物を投入する位置を適宜定めることが好ましい。
上記性状の例としては、上述した、脱水処理物の、含水率、未水和物の含有率、細骨材の含有率、Ｃａ（ＯＨ）２の含有率、ＣａＣＯ３の含有率、及び、ＣａＯとＳｉＯ２の質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
また、ロータリーキルン１の窯前４からクーラー３内を、温度に応じて以下の（１）〜（３）の位置に分けたうえで、脱水処理物の性状や、目的とするセメントの品質等に応じて、（１）〜（３）のいずれかの位置に投入するかを定めてもよい。
（１） 温度が８００℃を超え、１，３５０℃以下である位置
（２） 温度が４００℃〜８００℃である位置
（３） 温度が２００℃以上、４００℃未満である位置
（１） 温度が８００℃を超え、１，３５０℃以下である位置
（２） 温度が４００℃〜８００℃である位置
（３） 温度が２００℃以上、４００℃未満である位置
脱水処理物の性状に応じて、脱水処理物を投入する位置を定める具体例としては、以下の場合等が挙げられる。
脱水処理物の含水率が小さい場合（例えば、該含水率が５０質量％以下の場合）、いずれの位置に脱水処理物を投入しても、セメントの品質への影響は少ないことから、いずれの位置（（１）〜（３）の位置）に投入してもよいと定めることができる。
一方、脱水処理物の含水率が大きい場合（例えば、該含水率が５０質量％を超える場合）、窯乱れによるセメントの品質へ悪影響をより小さくし、加熱による粉塵の発生をより少なくする観点から、より温度が低い位置（例えば、（３）の位置）に投入すると定めることができる。
また、脱水処理物の未水和物の含有率が大きい場合（例えば、該含有率が２０質量％を超える場合）、いずれの位置（（１）〜（３）の位置）に投入してもよいと定めることができる。一方、脱水処理物の未水和物の含有率が小さい場合（例えば、該含有率が２０質量％以下である場合）、セメントの強度発現性をより向上させる観点から、より温度の高い位置（例えば、（１）の位置、好ましくは１，０００〜１，３５０℃の位置）に投入すると定めることができる。
脱水処理物の含水率が小さい場合（例えば、該含水率が５０質量％以下の場合）、いずれの位置に脱水処理物を投入しても、セメントの品質への影響は少ないことから、いずれの位置（（１）〜（３）の位置）に投入してもよいと定めることができる。
一方、脱水処理物の含水率が大きい場合（例えば、該含水率が５０質量％を超える場合）、窯乱れによるセメントの品質へ悪影響をより小さくし、加熱による粉塵の発生をより少なくする観点から、より温度が低い位置（例えば、（３）の位置）に投入すると定めることができる。
また、脱水処理物の未水和物の含有率が大きい場合（例えば、該含有率が２０質量％を超える場合）、いずれの位置（（１）〜（３）の位置）に投入してもよいと定めることができる。一方、脱水処理物の未水和物の含有率が小さい場合（例えば、該含有率が２０質量％以下である場合）、セメントの強度発現性をより向上させる観点から、より温度の高い位置（例えば、（１）の位置、好ましくは１，０００〜１，３５０℃の位置）に投入すると定めることができる。
脱水処理物のＣａ（ＯＨ）２の含有率が小さい場合（例えば、該含有率が１５質量％以下である場合）、いずれの位置（（１）〜（３）の位置）に投入してもよいと定めることができる。
一方、脱水処理物のＣａ（ＯＨ）２の含有率が大きい場合（例えば、該含有率が１５質量％を超える場合）、脱水処理物に含まれているＣａ（ＯＨ）２を生石灰（ＣａＯ）に変化させて、次いで、生石灰を反応させることで、β−Ｃ２Ｓ（２ＣａＯ・ＳｉＯ2）等を生成させ、セメントの強度発現性を向上することができる観点から、より温度の高い位置（例えば、（１）の位置、好ましくは１，０００〜１，３５０℃の位置）に投入すると定めることができる。
脱水処理物のＣａＣＯ３の含有率が小さい場合（例えば、該含有率が２０質量％以下である場合）、いずれの位置（（１）〜（３）の位置）に投入してもよいと定めることができる。
一方、脱水処理物のＣａＣＯ３の含有率が大きい場合（例えば、該含有率が２０質量％を超える場合）、脱水処理物に含まれているＣａＣＯ３を生石灰（ＣａＯ）に変化させて、次いで、生石灰を反応させることで、β−Ｃ２Ｓ（２ＣａＯ・ＳｉＯ2）等を生成させ、セメントの強度発現性を向上することができる観点から、より温度の高い位置（例えば、（１）の位置、好ましくは１，０００〜１，３５０℃の位置）に投入すると定めることができる。
一方、脱水処理物のＣａ（ＯＨ）２の含有率が大きい場合（例えば、該含有率が１５質量％を超える場合）、脱水処理物に含まれているＣａ（ＯＨ）２を生石灰（ＣａＯ）に変化させて、次いで、生石灰を反応させることで、β−Ｃ２Ｓ（２ＣａＯ・ＳｉＯ2）等を生成させ、セメントの強度発現性を向上することができる観点から、より温度の高い位置（例えば、（１）の位置、好ましくは１，０００〜１，３５０℃の位置）に投入すると定めることができる。
脱水処理物のＣａＣＯ３の含有率が小さい場合（例えば、該含有率が２０質量％以下である場合）、いずれの位置（（１）〜（３）の位置）に投入してもよいと定めることができる。
一方、脱水処理物のＣａＣＯ３の含有率が大きい場合（例えば、該含有率が２０質量％を超える場合）、脱水処理物に含まれているＣａＣＯ３を生石灰（ＣａＯ）に変化させて、次いで、生石灰を反応させることで、β−Ｃ２Ｓ（２ＣａＯ・ＳｉＯ2）等を生成させ、セメントの強度発現性を向上することができる観点から、より温度の高い位置（例えば、（１）の位置、好ましくは１，０００〜１，３５０℃の位置）に投入すると定めることができる。
脱水処理物中の、ＣａＯとＳｉＯ２の質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が小さい場合（例えば、該質量比が１．５未満である場合）、高温中で反応して生じる非水硬性鉱物の形成をより少なくする観点から、より温度の低い位置（例えば、（３）の位置）に投入すると定めることができる。
一方、脱水処理物のＣａＯとＳｉＯ２の質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が大きい場合（例えば、該質量比が１．５以上である場合）、いずれの位置（（１）〜（３）の位置）に投入してもよいが、生石灰（ＣａＯ）を反応させることで、β−Ｃ２Ｓ（２ＣａＯ・ＳｉＯ2）等を生成させ、セメントの強度発現性を向上することができる観点から、より温度の高い位置（例えば、（１）の位置、好ましくは１，０００〜１，３５０℃の位置）に投入すること好ましいと定めることができる。
ＣａＯとＳｉＯ２の質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が小さい場合、脱水処理物に石灰石等を添加して、ＣａＯとＳｉＯ２の質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）を大きく（例えば、該質量比１．５以上に）してもよい。石灰石を添加した場合、脱水処理物に含まれているＣａＣＯ３を生石灰（ＣａＯ）に変化させて、次いで、生石灰（ＣａＯ）を反応させることで、β−Ｃ２Ｓ（２ＣａＯ・ＳｉＯ2）等を生成させ、セメントの強度発現性を向上することができる観点から、より温度の高い位置（例えば、（１）の位置、好ましくは１，０００〜１，３５０℃の位置）に脱水処理物を投入することが好適である。
一方、脱水処理物のＣａＯとＳｉＯ２の質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が大きい場合（例えば、該質量比が１．５以上である場合）、いずれの位置（（１）〜（３）の位置）に投入してもよいが、生石灰（ＣａＯ）を反応させることで、β−Ｃ２Ｓ（２ＣａＯ・ＳｉＯ2）等を生成させ、セメントの強度発現性を向上することができる観点から、より温度の高い位置（例えば、（１）の位置、好ましくは１，０００〜１，３５０℃の位置）に投入すること好ましいと定めることができる。
ＣａＯとＳｉＯ２の質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が小さい場合、脱水処理物に石灰石等を添加して、ＣａＯとＳｉＯ２の質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）を大きく（例えば、該質量比１．５以上に）してもよい。石灰石を添加した場合、脱水処理物に含まれているＣａＣＯ３を生石灰（ＣａＯ）に変化させて、次いで、生石灰（ＣａＯ）を反応させることで、β−Ｃ２Ｓ（２ＣａＯ・ＳｉＯ2）等を生成させ、セメントの強度発現性を向上することができる観点から、より温度の高い位置（例えば、（１）の位置、好ましくは１，０００〜１，３５０℃の位置）に脱水処理物を投入することが好適である。
セメント製造装置７において、セメントクリンカー原料は、プレヒーター２を通って、ロータリーキルン１の窯尻から投入され、ロータリーキルン１の落ち口側に移動しながら焼成されてセメントクリンカー６となる。セメントクリンカー６は、ロータリーキルン１の出口からクーラー３に排出された後、冷却される。
脱水処理物は上述した位置から、セメント製造装置７内の、ロータリーキルン１の窯前４とクーラー３内のいずれかの位置において、セメントクリンカー原料を焼成してなるセメントクリンカーに投入され、クーラー３出口まで搬送された後、脱水処理物とセメントクリンカーとからなるセメント原料として回収されて、次の粉砕工程において用いられる。
なお、セメントクリンカー原料としては、特に限定されるものではなく、石灰石、生石灰、消石灰等のＣａＯ原料や、珪石、粘土等のＳｉＯ２原料や、鉄滓、鉄ケーキ等のＦｅ２Ｏ３原料等の、セメントクリンカーの製造に一般的に用いられる原料を用いればよい。
また、脱水処理物のＣａＯとＳｉＯ２の質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が小さい場合や、脱水処理物の投入量が多い場合等、セメントの強度発現性が低下すると予想される場合には、窯尻に投入されるセメントクリンカー原料の組成を、強度発現性に優れたセメントクリンカーが得られるように適宜調整してもよい。
脱水処理物は上述した位置から、セメント製造装置７内の、ロータリーキルン１の窯前４とクーラー３内のいずれかの位置において、セメントクリンカー原料を焼成してなるセメントクリンカーに投入され、クーラー３出口まで搬送された後、脱水処理物とセメントクリンカーとからなるセメント原料として回収されて、次の粉砕工程において用いられる。
なお、セメントクリンカー原料としては、特に限定されるものではなく、石灰石、生石灰、消石灰等のＣａＯ原料や、珪石、粘土等のＳｉＯ２原料や、鉄滓、鉄ケーキ等のＦｅ２Ｏ３原料等の、セメントクリンカーの製造に一般的に用いられる原料を用いればよい。
また、脱水処理物のＣａＯとＳｉＯ２の質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が小さい場合や、脱水処理物の投入量が多い場合等、セメントの強度発現性が低下すると予想される場合には、窯尻に投入されるセメントクリンカー原料の組成を、強度発現性に優れたセメントクリンカーが得られるように適宜調整してもよい。
脱水処理物を窯前４に投入する方法としては、例えば、専用のノズルを設置して、該ノズルを用いて、ロータリーキルン１の落ち口の手前からセメントクリンカー温度が１，３５０℃以下の位置に空気流を用いて吹き込む方法が挙げられる。
脱水処理物をクーラー３内に投入する方法としては、クーラー３内であって、所望の温度の位置に、クーラー３の上部から脱水処理物を落下させる方法が挙げられる。
脱水処理物をクーラー３内に投入する方法としては、クーラー３内であって、所望の温度の位置に、クーラー３の上部から脱水処理物を落下させる方法が挙げられる。
脱水処理物のメジアン径（Ｄ５０）は、脱水処理物を投入する位置の温度によっても異なるが、好ましくは２５０μｍ〜１００ｍｍ、より好ましくは５００μｍ〜５０ｍｍ、さらに好ましくは７５０μｍ〜２０ｍｍ、特に好ましくは２〜１０ｍｍである。該径が２５０μｍ以上であれば、脱水処理物を投入する際に、脱水処理物が飛散しにくくなる。該径が１００ｍｍ以下であれば、脱水処理物を十分に加熱させることができ、セメントの強度発現性をより向上することができる。特に、温度が２００℃以上、４００℃未満である位置に投入する場合、脱水処理物のメジアン径は５０ｍｍ以下であることが好ましい。
脱水処理物の投入量は、セメント原料製造工程後に得られるセメント原料（クーラー３から排出されたセメント原料）中の、水分を除いた脱水処理物（１０５℃の条件下で乾燥させたもの）の含有率として、好ましくは１〜１０質量％、より好ましくは２〜８質量％、特に好ましくは４〜６質量％である。該含有率が１質量％以上であれば、より多くの量の生コンクリートスラッジを、セメント原料の一部として処理することができる。該含有率が１０質量％以下であれば、セメントの強度発現性をより向上することができる。
脱水処理物の投入量は、セメント原料製造工程後に得られるセメント原料（クーラー３から排出されたセメント原料）中の、水分を除いた脱水処理物（１０５℃の条件下で乾燥させたもの）の含有率として、好ましくは１〜１０質量％、より好ましくは２〜８質量％、特に好ましくは４〜６質量％である。該含有率が１質量％以上であれば、より多くの量の生コンクリートスラッジを、セメント原料の一部として処理することができる。該含有率が１０質量％以下であれば、セメントの強度発現性をより向上することができる。
［粉砕工程］
本工程は、セメント原料製造工程で得られたセメント原料と石膏を粉砕、混合してセメントを得る工程である。
セメント原料と石膏を粉砕、混合する手段としては、特に限定されるものではなく、一般的なセメント工場で用いられている、ボールミルやロッドミル等の粉砕機が挙げられる。
石膏の量は、セメント原料１００質量部に対して、ＳＯ３換算で、好ましくは１．５〜５．０質量部、より好ましくは２．０〜４．０質量部である。該量が上記数値範囲内であれば、セメントの強度発現性及び流動性をより向上することができる。
本工程は、セメント原料製造工程で得られたセメント原料と石膏を粉砕、混合してセメントを得る工程である。
セメント原料と石膏を粉砕、混合する手段としては、特に限定されるものではなく、一般的なセメント工場で用いられている、ボールミルやロッドミル等の粉砕機が挙げられる。
石膏の量は、セメント原料１００質量部に対して、ＳＯ３換算で、好ましくは１．５〜５．０質量部、より好ましくは２．０〜４．０質量部である。該量が上記数値範囲内であれば、セメントの強度発現性及び流動性をより向上することができる。
石膏としては、特に限定されるものではなく、例えば、天然二水石膏、排煙脱硫石膏、リン酸石膏、チタン石膏、フッ酸石膏、精錬石膏、半水石膏、及び無水石膏等が挙げられる。これらは一種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
石膏のブレーン比表面積は、好ましくは２，０００〜５，０００ｃｍ２／ｇ、より好ましくは３，０００〜４，０００ｃｍ２／ｇである。ブレーン比表面積が上記数値範囲内であれば、セメント組成物の強度発現性をより向上することができ、セメントの水和熱をより小さくすることができる。
石膏のブレーン比表面積は、好ましくは２，０００〜５，０００ｃｍ２／ｇ、より好ましくは３，０００〜４，０００ｃｍ２／ｇである。ブレーン比表面積が上記数値範囲内であれば、セメント組成物の強度発現性をより向上することができ、セメントの水和熱をより小さくすることができる。
得られたセメントのブレーン比表面積は、強度発現性、作業性、及び製造に要するコスト等の観点から、好ましくは３，０００〜５，０００ｃｍ２／ｇ、より好ましくは３，５００〜４，５００ｃｍ２／ｇである。
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
［生コンクリートスラッジの脱水処理物の製造、及び、該脱水処理物の性状の把握］
生コンクリートスラッジを脱水処理した後、１０５℃の条件下で２４時間乾燥し、次いで、粗砕することで、最大粒径が２０ｍｍであり、メジアン径（Ｄ５０）が３ｍｍである生コンクリートスラッジの脱水処理物（脱水ケーキ）を得た。
脱水処理物の化学組成を、「ＪＩＳ Ｒ ５２０４：２０１９（セメントの蛍光Ｘ線分析方法）」に準拠して、蛍光Ｘ線分析装置（リガク社製、商品名「ＺＳＸ ＰｒｉｍｕｓＩＩ」）を用いて測定した。結果を表１に示す。
なお、実施例では、生コンクリートスラッジを脱水処理した後、乾燥させたものを、脱水処理物として用いているが、これはロータリーキルンの代わりに電気炉を用いたため、装置に損傷を加えないようにするためであり、実際にロータリーキルンを用いてセメントを製造する場合、脱水処理後の乾燥は行わなくてもよい。
［生コンクリートスラッジの脱水処理物の製造、及び、該脱水処理物の性状の把握］
生コンクリートスラッジを脱水処理した後、１０５℃の条件下で２４時間乾燥し、次いで、粗砕することで、最大粒径が２０ｍｍであり、メジアン径（Ｄ５０）が３ｍｍである生コンクリートスラッジの脱水処理物（脱水ケーキ）を得た。
脱水処理物の化学組成を、「ＪＩＳ Ｒ ５２０４：２０１９（セメントの蛍光Ｘ線分析方法）」に準拠して、蛍光Ｘ線分析装置（リガク社製、商品名「ＺＳＸ ＰｒｉｍｕｓＩＩ」）を用いて測定した。結果を表１に示す。
なお、実施例では、生コンクリートスラッジを脱水処理した後、乾燥させたものを、脱水処理物として用いているが、これはロータリーキルンの代わりに電気炉を用いたため、装置に損傷を加えないようにするためであり、実際にロータリーキルンを用いてセメントを製造する場合、脱水処理後の乾燥は行わなくてもよい。
脱水処理物を１０５℃の条件下で２４時間乾燥させて、乾燥前の質量と乾燥後の質量から、以下の式を用いて、脱水処理物の含水率を測定した。
含水率（質量％）＝｛（乾燥前の脱水処理物の質量−乾燥後の脱水処理物の質量）／乾燥前の脱水処理物の質量｝×１００
また、脱水処理物中の細骨材の含有率を、以下の手順で算出した。
最初に、セメント（生コンクリートスラッジが得られた生コンクリートに使用されていたもの）の化学組成（ＣａＯ及びＳｉＯ２の各含有率）を、「ＪＩＳ Ｒ ５２０４：２０１９（セメントの蛍光Ｘ線分析方法）」に準拠して、蛍光Ｘ線分析装置（リガク社製、商品名「ＺＳＸ ＰｒｉｍｕｓＩＩ」）を用いて測定した。また、脱水処理物に含まれる細骨材（生コンクリートスラッジが得られた生コンクリートに使用されていたもの）の化学組成（ＣａＯ及びＳｉＯ２の各含有率）を、ＦＰ法（ファンダメンタルパラメーター法）に準拠して、上記蛍光Ｘ線分析装置を用いて測定した。
次いで、以下の式（１）〜（２）を用いて、比率Ａ及び比率Ｂを算出した後、比率Ａと比率Ｂの平均値を算出し、該平均値を脱水処理物中の細骨材の含有率（単位：質量％）とした。
比率Ａ＝（脱水処理物中のＣａＯの含有率−セメント中のＣａＯの含有率）／（細骨材中のＣａＯの含有率−セメント中のＣａＯの含有率×１００・・・（１）
比率Ｂ＝（脱水処理物のＳｉＯ２の含有率−セメント中のＳｉＯ２の含有率）／（細骨材中のＳｉＯ２の含有率−セメントのＳｉＯ２の含有率）×１００・・・（２）
なお、比率Ａは１０であり、比率Ｂは９であり、算出された脱水処理物中の細骨材の含有率は９．５質量％であった。
含水率（質量％）＝｛（乾燥前の脱水処理物の質量−乾燥後の脱水処理物の質量）／乾燥前の脱水処理物の質量｝×１００
また、脱水処理物中の細骨材の含有率を、以下の手順で算出した。
最初に、セメント（生コンクリートスラッジが得られた生コンクリートに使用されていたもの）の化学組成（ＣａＯ及びＳｉＯ２の各含有率）を、「ＪＩＳ Ｒ ５２０４：２０１９（セメントの蛍光Ｘ線分析方法）」に準拠して、蛍光Ｘ線分析装置（リガク社製、商品名「ＺＳＸ ＰｒｉｍｕｓＩＩ」）を用いて測定した。また、脱水処理物に含まれる細骨材（生コンクリートスラッジが得られた生コンクリートに使用されていたもの）の化学組成（ＣａＯ及びＳｉＯ２の各含有率）を、ＦＰ法（ファンダメンタルパラメーター法）に準拠して、上記蛍光Ｘ線分析装置を用いて測定した。
次いで、以下の式（１）〜（２）を用いて、比率Ａ及び比率Ｂを算出した後、比率Ａと比率Ｂの平均値を算出し、該平均値を脱水処理物中の細骨材の含有率（単位：質量％）とした。
比率Ａ＝（脱水処理物中のＣａＯの含有率−セメント中のＣａＯの含有率）／（細骨材中のＣａＯの含有率−セメント中のＣａＯの含有率×１００・・・（１）
比率Ｂ＝（脱水処理物のＳｉＯ２の含有率−セメント中のＳｉＯ２の含有率）／（細骨材中のＳｉＯ２の含有率−セメントのＳｉＯ２の含有率）×１００・・・（２）
なお、比率Ａは１０であり、比率Ｂは９であり、算出された脱水処理物中の細骨材の含有率は９．５質量％であった。
また、脱水処理物のＣａ（ＯＨ）２及びＣａＣＯ３の含有率を、各々、熱重量示差熱分析（ＴＧ−ＤＴＡ）によって測定した。結果を表２に示す。
さらに、脱水処理物の鉱物組成を、Ｘ線回折装置（ブルカージャパン社製、商品名「Ｄ８ ＡＤＶＡＮＣＥ」）を使用し、ブルカージャパン社製の解析ソフトウェア「ＤＩＦＦＲＡＣ ｐｌｕｓ ＴＯＰＡＳ（Ｖｅｒ３．０）」を使用して、リードベルト法によって解析した。具体的には、Ｃ３Ｓ、Ｃ２Ｓ、Ｃ３Ａ、Ｃ４ＡＦ、カルサイト、水酸化カルシウム、石炭、アルバイト、アノーサイトの各鉱物の理論プロファイルを、粉末Ｘ線回折の結果から得られた実測プロファイルにフィッティングすることで各晶質相の含有率を求めた。得られた各晶質相の含有率から、脱水処理物中の未水和物の含有率を算出したところ、２６．１質量％（Ｃ３Ｓ：８．１質量％、Ｃ２Ｓ：１１．０質量％、Ｃ３Ａ：１．４質量％、Ｃ４ＡＦ：５．６質量％）であった。
さらに、脱水処理物の鉱物組成を、Ｘ線回折装置（ブルカージャパン社製、商品名「Ｄ８ ＡＤＶＡＮＣＥ」）を使用し、ブルカージャパン社製の解析ソフトウェア「ＤＩＦＦＲＡＣ ｐｌｕｓ ＴＯＰＡＳ（Ｖｅｒ３．０）」を使用して、リードベルト法によって解析した。具体的には、Ｃ３Ｓ、Ｃ２Ｓ、Ｃ３Ａ、Ｃ４ＡＦ、カルサイト、水酸化カルシウム、石炭、アルバイト、アノーサイトの各鉱物の理論プロファイルを、粉末Ｘ線回折の結果から得られた実測プロファイルにフィッティングすることで各晶質相の含有率を求めた。得られた各晶質相の含有率から、脱水処理物中の未水和物の含有率を算出したところ、２６．１質量％（Ｃ３Ｓ：８．１質量％、Ｃ２Ｓ：１１．０質量％、Ｃ３Ａ：１．４質量％、Ｃ４ＡＦ：５．６質量％）であった。
［実施例１］
普通ポルトランドセメントクリンカー９５ｇと、上記生コンクリートスラッジの脱水処理物（上述の生コンクリートスラッジの脱水処理物の製造で得られたもの）５ｇを混合して混合物を得た後、該混合物を１，３５０℃に加熱した電気炉Ａに投入し、電気炉Ａの加熱を停止して、８分間、徐冷した。徐冷後、混合物を取り出して、７５０℃に加熱した電気炉Ｂに投入し、電気炉Ｂの加熱を停止して、５分間、徐冷した。次いで、徐冷後、混合物を取り出して、４００℃に加熱した電気炉Ｃに投入し、電気炉Ｃの加熱を停止して、１５０℃になるまで徐冷した。
徐冷後、混合物と、セメント中の石膏の量がＳＯ３換算で２．０質量％となる量の石膏を、ディスクミルを用いて、ブレーン比表面積が４，０００±１００ｃｍ２／ｇになるまで粉砕してセメントを得た。
得られたセメントを用いて、「ＪＩＳ Ｒ ５２０１：２０１５（セメントの物理試験方法）」に準拠して、材齢３日、７日、２８日におけるモルタルの圧縮強さ及びフロー値を測定した。
なお、加熱温度の異なる電気炉Ａ〜Ｃを用いたのは、ロータリーキルン及びクーラーを模擬したためである。
普通ポルトランドセメントクリンカー９５ｇと、上記生コンクリートスラッジの脱水処理物（上述の生コンクリートスラッジの脱水処理物の製造で得られたもの）５ｇを混合して混合物を得た後、該混合物を１，３５０℃に加熱した電気炉Ａに投入し、電気炉Ａの加熱を停止して、８分間、徐冷した。徐冷後、混合物を取り出して、７５０℃に加熱した電気炉Ｂに投入し、電気炉Ｂの加熱を停止して、５分間、徐冷した。次いで、徐冷後、混合物を取り出して、４００℃に加熱した電気炉Ｃに投入し、電気炉Ｃの加熱を停止して、１５０℃になるまで徐冷した。
徐冷後、混合物と、セメント中の石膏の量がＳＯ３換算で２．０質量％となる量の石膏を、ディスクミルを用いて、ブレーン比表面積が４，０００±１００ｃｍ２／ｇになるまで粉砕してセメントを得た。
得られたセメントを用いて、「ＪＩＳ Ｒ ５２０１：２０１５（セメントの物理試験方法）」に準拠して、材齢３日、７日、２８日におけるモルタルの圧縮強さ及びフロー値を測定した。
なお、加熱温度の異なる電気炉Ａ〜Ｃを用いたのは、ロータリーキルン及びクーラーを模擬したためである。
［実施例２］
普通ポルトランドセメントクリンカー９５ｇを、１，３５０℃に加熱した電気炉Ａに投入し、電気炉Ａの加熱を停止して、８分間、徐冷した。徐冷後、普通ポルトランドセメントクリンカーを取り出して、普通ポルトランドセメントクリンカーと上記生コンクリートスラッジの脱水処理物（上述の生コンクリートスラッジの脱水処理物の製造で得られたもの）５ｇを混合して混合物を得た後、該混合物を７５０℃に加熱した電気炉Ｂに投入し、電気炉Ｂの加熱を停止して、５分間、徐冷した。次いで、徐冷後、混合物を取り出して、４００℃に加熱した電気炉Ｃに投入し、電気炉Ｃの加熱を停止して、１５０℃になるまで徐冷した。
徐冷後、混合物と、セメント中の石膏の量がＳＯ３換算で２．０質量％となる量の石膏を、ディスクミルを用いて、ブレーン比表面積が４，０００±１００ｃｍ２／ｇになるまで粉砕してセメントを得た。
得られたセメントを用いて、材齢３日、７日、２８日におけるモルタルの圧縮強さ及びフロー値を、実施例１と同様にして測定した。
普通ポルトランドセメントクリンカー９５ｇを、１，３５０℃に加熱した電気炉Ａに投入し、電気炉Ａの加熱を停止して、８分間、徐冷した。徐冷後、普通ポルトランドセメントクリンカーを取り出して、普通ポルトランドセメントクリンカーと上記生コンクリートスラッジの脱水処理物（上述の生コンクリートスラッジの脱水処理物の製造で得られたもの）５ｇを混合して混合物を得た後、該混合物を７５０℃に加熱した電気炉Ｂに投入し、電気炉Ｂの加熱を停止して、５分間、徐冷した。次いで、徐冷後、混合物を取り出して、４００℃に加熱した電気炉Ｃに投入し、電気炉Ｃの加熱を停止して、１５０℃になるまで徐冷した。
徐冷後、混合物と、セメント中の石膏の量がＳＯ３換算で２．０質量％となる量の石膏を、ディスクミルを用いて、ブレーン比表面積が４，０００±１００ｃｍ２／ｇになるまで粉砕してセメントを得た。
得られたセメントを用いて、材齢３日、７日、２８日におけるモルタルの圧縮強さ及びフロー値を、実施例１と同様にして測定した。
［実施例３］
普通ポルトランドセメントクリンカー９５ｇを、１，３５０℃に加熱した電気炉Ａに投入し、電気炉Ａの加熱を停止して、８分間、徐冷した。徐冷後、普通ポルトランドセメントクリンカーを取り出して、７５０℃に加熱した電気炉Ｂに投入し、電気炉Ｂの加熱を停止して、５分間、徐冷した。次いで、徐冷後、普通ポルトランドセメントクリンカーを取り出して、普通ポルトランドセメントクリンカーと上記生コンクリートスラッジの脱水処理物（上述の生コンクリートスラッジの脱水処理物の製造で得られたもの）５ｇを混合して混合物を得た後、混合物を取り出して、３８０℃に加熱した電気炉Ｃに投入し、電気炉Ｃの加熱を停止して、１５０℃になるまで徐冷した。
徐冷後、混合物と、セメント中の石膏の量がＳＯ３換算で２．０質量％となる量の石膏を、ディスクミルを用いて、ブレーン比表面積が４，０００±１００ｃｍ２／ｇになるまで粉砕してセメントを得た。
得られたセメントを用いて、材齢３日、７日、２８日におけるモルタルの圧縮強さ及びフロー値を、実施例１と同様にして測定した。
普通ポルトランドセメントクリンカー９５ｇを、１，３５０℃に加熱した電気炉Ａに投入し、電気炉Ａの加熱を停止して、８分間、徐冷した。徐冷後、普通ポルトランドセメントクリンカーを取り出して、７５０℃に加熱した電気炉Ｂに投入し、電気炉Ｂの加熱を停止して、５分間、徐冷した。次いで、徐冷後、普通ポルトランドセメントクリンカーを取り出して、普通ポルトランドセメントクリンカーと上記生コンクリートスラッジの脱水処理物（上述の生コンクリートスラッジの脱水処理物の製造で得られたもの）５ｇを混合して混合物を得た後、混合物を取り出して、３８０℃に加熱した電気炉Ｃに投入し、電気炉Ｃの加熱を停止して、１５０℃になるまで徐冷した。
徐冷後、混合物と、セメント中の石膏の量がＳＯ３換算で２．０質量％となる量の石膏を、ディスクミルを用いて、ブレーン比表面積が４，０００±１００ｃｍ２／ｇになるまで粉砕してセメントを得た。
得られたセメントを用いて、材齢３日、７日、２８日におけるモルタルの圧縮強さ及びフロー値を、実施例１と同様にして測定した。
［比較例１］
普通ポルトランドセメントクリンカー９５ｇと上記生コンクリートスラッジの脱水処理物（上述の生コンクリートスラッジの脱水処理物の製造で得られたもの）５ｇを混合した後、該混合物と、セメント中の石膏の量がＳＯ３換算で２．０質量％となる量の石膏を、ディスクミルを用いて、ブレーン比表面積が４，０００±１００ｃｍ２／ｇになるまで粉砕してセメントを得た。
得られたセメントを用いて、材齢３日、７日、２８日におけるモルタルの圧縮強さ及びフロー値を、実施例１と同様にして測定した。
［参考例１］
普通ポルトランドセメント市販品をディスクミルにより、ブレーン比表面積が４，０００±１００ｃｍ２／ｇになるまで粉砕したものを用いて、材齢３日、７日、２８日におけるモルタルの圧縮強さ及びフロー値を、実施例１と同様にして測定した。
各々の結果を表３に示す。
普通ポルトランドセメントクリンカー９５ｇと上記生コンクリートスラッジの脱水処理物（上述の生コンクリートスラッジの脱水処理物の製造で得られたもの）５ｇを混合した後、該混合物と、セメント中の石膏の量がＳＯ３換算で２．０質量％となる量の石膏を、ディスクミルを用いて、ブレーン比表面積が４，０００±１００ｃｍ２／ｇになるまで粉砕してセメントを得た。
得られたセメントを用いて、材齢３日、７日、２８日におけるモルタルの圧縮強さ及びフロー値を、実施例１と同様にして測定した。
［参考例１］
普通ポルトランドセメント市販品をディスクミルにより、ブレーン比表面積が４，０００±１００ｃｍ２／ｇになるまで粉砕したものを用いて、材齢３日、７日、２８日におけるモルタルの圧縮強さ及びフロー値を、実施例１と同様にして測定した。
各々の結果を表３に示す。
表３から、実施例１〜３のモルタルの圧縮強さ（３日：２７．２〜２９．１Ｎ／ｍｍ２、７日：４３．３〜４４．９Ｎ／ｍｍ２、２８日：５９．５〜６１．６Ｎ／ｍｍ２）は、比較例１のモルタルの圧縮強さ（３日：２６．７Ｎ／ｍｍ２、７日：４３．８Ｎ／ｍｍ２、２８日：５９．５Ｎ／ｍｍ２）と同等以上であることがわかる。
実施例１〜３のフロー値（１８７〜１９８ｍｍ）は、比較例１のフロー値（１８５ｍｍ）よりも大きいことがわかる。
実施例１〜３のフロー値（１８７〜１９８ｍｍ）は、比較例１のフロー値（１８５ｍｍ）よりも大きいことがわかる。
実施例１〜３を比較すると、実施例１（脱水処理物を１，３５０℃で投入したもの）の圧縮強さが最も大きく（ただし、材齢２８日における圧縮強さに関しては、実施例３が最も大きい）、実施例３（脱水処理物を４００℃で投入したもの）の圧縮強さが二番目に大きく、実施例２（脱水処理物を７５０℃で投入したもの）の圧縮強さが三番目に大きかった。
また、実施例１〜３を比較すると、実施例３（脱水処理物を４００℃で投入したもの）のフロー値が最も大きく、実施例２（脱水処理物を７５０℃で投入したもの）のフロー値が二番目に大きく、実施例１（脱水処理物を１，３５０℃で投入したもの）のフロー値が三番目に大きかった。
また、実施例１〜３を比較すると、実施例３（脱水処理物を４００℃で投入したもの）のフロー値が最も大きく、実施例２（脱水処理物を７５０℃で投入したもの）のフロー値が二番目に大きく、実施例１（脱水処理物を１，３５０℃で投入したもの）のフロー値が三番目に大きかった。
１ ロータリーキルン
２ プレヒーター
３ クーラー
４ 窯前
５ メインバーナー
６ セメントクリンカー
７ セメント製造装置
２ プレヒーター
３ クーラー
４ 窯前
５ メインバーナー
６ セメントクリンカー
７ セメント製造装置
Claims (6)
- ロータリーキルンとクーラーを含むセメント製造装置を用いてセメントを製造する方法であって、
上記ロータリーキルンの窯前と上記クーラー内のいずれかの位置であって、温度が２００〜１，３５０℃である位置に、生コンクリートスラッジの脱水処理物を投入して、該脱水処理物と、上記ロータリーキルン内においてセメントクリンカー原料を焼成してなるセメントクリンカーとからなるセメント原料を得るセメント原料製造工程と、
上記セメント原料と石膏を粉砕、混合することによってセメントを得る粉砕工程を含むことを特徴とするセメントの製造方法。 - 上記脱水処理物の性状を把握し、
上記性状に応じて、上記脱水処理物を投入する位置を定める請求項１に記載のセメントの製造方法。 - 上記性状が、上記脱水処理物の、含水率、未水和物の含有率、細骨材の含有率、Ｃａ（ＯＨ）２の含有率、ＣａＣＯ３の含有率、及びＣａＯとＳｉＯ２の質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）から選ばれる少なくとも１種である請求項１又は２に記載のセメントの製造方法。
- 上記脱水処理物を投入する位置が、温度が２００℃以上、４００℃未満の位置である請求項１〜３のいずれか１項に記載のセメントの製造方法。
- 上記脱水処理物のメジアン径が２５０μｍ〜１００ｍｍである請求項１〜４のいずれか１項に記載のセメントの製造方法。
- ロータリーキルンとクーラーを含むセメント製造装置を用いて生コンクリートスラッジを処理する方法であって、
上記ロータリーキルンの窯前と上記クーラーのいずれかの位置であって、温度が２００〜１，３５０℃である位置に、生コンクリートスラッジの脱水処理物を投入して、該脱水処理物と、上記ロータリーキルン内においてセメントクリンカー原料を焼成してなるセメントクリンカーからなるセメント原料を得ることで、生コンクリートスラッジを処理するセメント原料製造工程を含むことを特徴とする生コンクリートスラッジの処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2019175698A JP7296839B2 (ja) | 2019-09-26 | 2019-09-26 | セメントの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2019175698A JP7296839B2 (ja) | 2019-09-26 | 2019-09-26 | セメントの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2021050124A true JP2021050124A (ja) | 2021-04-01 |
| JP7296839B2 JP7296839B2 (ja) | 2023-06-23 |
Family
ID=75157041
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2019175698A Active JP7296839B2 (ja) | 2019-09-26 | 2019-09-26 | セメントの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP7296839B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7470262B2 (ja) | 2022-03-28 | 2024-04-17 | 日本コンクリート工業株式会社 | 二酸化炭素固定化装置及び二酸化炭素固定化方法 |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001139353A (ja) * | 1999-11-11 | 2001-05-22 | Taiheiyo Cement Corp | 生コンクリートスラッジを原料に添加して処理するセメントの製造方法 |
| JP2003300094A (ja) * | 2002-04-10 | 2003-10-21 | Sei Murakami | 生コンスラッジの安定型あるいは安定型に準じた廃棄物への加工方法及びその加工廃棄物 |
| JP2004299954A (ja) * | 2003-03-31 | 2004-10-28 | Ube Ind Ltd | 低発熱セメント用クリンカー及びその製造方法 |
| JP2004299955A (ja) * | 2003-03-31 | 2004-10-28 | Ube Ind Ltd | 廃棄物を利用したセメント製造方法 |
| JP2005349366A (ja) * | 2004-06-14 | 2005-12-22 | Sumitomo Osaka Cement Co Ltd | 硫酸ピッチの処理方法及び処理装置 |
| JP2009234859A (ja) * | 2008-03-27 | 2009-10-15 | Taiheiyo Cement Corp | セメント製造排ガスの脱硫方法 |
| JP2014065659A (ja) * | 2008-02-15 | 2014-04-17 | Ube Ind Ltd | スラッジ乾燥粉を用いたセメント系固化材およびその製造方法 |
-
2019
- 2019-09-26 JP JP2019175698A patent/JP7296839B2/ja active Active
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001139353A (ja) * | 1999-11-11 | 2001-05-22 | Taiheiyo Cement Corp | 生コンクリートスラッジを原料に添加して処理するセメントの製造方法 |
| JP2003300094A (ja) * | 2002-04-10 | 2003-10-21 | Sei Murakami | 生コンスラッジの安定型あるいは安定型に準じた廃棄物への加工方法及びその加工廃棄物 |
| JP2004299954A (ja) * | 2003-03-31 | 2004-10-28 | Ube Ind Ltd | 低発熱セメント用クリンカー及びその製造方法 |
| JP2004299955A (ja) * | 2003-03-31 | 2004-10-28 | Ube Ind Ltd | 廃棄物を利用したセメント製造方法 |
| JP2005349366A (ja) * | 2004-06-14 | 2005-12-22 | Sumitomo Osaka Cement Co Ltd | 硫酸ピッチの処理方法及び処理装置 |
| JP2014065659A (ja) * | 2008-02-15 | 2014-04-17 | Ube Ind Ltd | スラッジ乾燥粉を用いたセメント系固化材およびその製造方法 |
| JP2009234859A (ja) * | 2008-03-27 | 2009-10-15 | Taiheiyo Cement Corp | セメント製造排ガスの脱硫方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7470262B2 (ja) | 2022-03-28 | 2024-04-17 | 日本コンクリート工業株式会社 | 二酸化炭素固定化装置及び二酸化炭素固定化方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP7296839B2 (ja) | 2023-06-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20160107933A1 (en) | Belite-calcium aluminate as an additive | |
| EP3638635A1 (en) | Composite cement and method of manufacturing composite cement | |
| WO2011152248A1 (ja) | セメント組成物及びセメント組成物の製造方法 | |
| JP5636718B2 (ja) | セメント組成物及びその製造方法並びに砒素含有廃棄物の処理方法 | |
| EP3106445B1 (de) | Verfahren zur herstellung von hoch-reaktiven zementen | |
| JP6021753B2 (ja) | 混合セメント | |
| CN105130220B (zh) | 用废弃混凝土和污泥制生态水泥和活性砂的方法 | |
| US20180186695A1 (en) | Method for binding of carbon dioxide | |
| JP2011020890A (ja) | セメント組成物の水和熱低減方法及びセメント組成物の製造方法 | |
| JP2014065659A (ja) | スラッジ乾燥粉を用いたセメント系固化材およびその製造方法 | |
| Shi et al. | Co-utilization of reactivated cement pastes with coal gangue | |
| CN112279532B (zh) | 一种矿物掺合料及其制备方法 | |
| JP7296839B2 (ja) | セメントの製造方法 | |
| JP2010001196A (ja) | セメント組成物 | |
| JP2018016504A (ja) | 高ビーライト系セメント組成物 | |
| EP4253340A1 (en) | Supplementary cementitious materials from recycled cement paste | |
| KR101366835B1 (ko) | 탈황더스트를 이용한 시멘트 조성물 | |
| JP2011184231A (ja) | セメント組成物及びその製造方法 | |
| CA3077010A1 (en) | Manufacturing a binder with high .beta. belite content | |
| WO2022074518A1 (en) | Method of producing a supplementary cementitious material | |
| JP6217305B2 (ja) | 低水和熱セメント組成物及びその製造方法 | |
| RU2809560C2 (ru) | Способ производства гидравлических вяжущих из остатков от водоподготовки | |
| JP2022159034A (ja) | セメントクリンカの製造方法 | |
| JP5701141B2 (ja) | ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２を含有する焼成物の製造方法 | |
| JP5072000B2 (ja) | 高アルミネートクリンカの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20220826 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20230316 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20230322 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20230517 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20230606 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20230613 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 7296839 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |