JP2021016992A

JP2021016992A - 空気入りタイヤの製造方法

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Publication number: JP2021016992A
Application number: JP2019133990A
Authority: JP
Inventors: 伊藤　彰浩; Akihiro Ito; 彰浩伊藤
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2019-07-19
Filing date: 2019-07-19
Publication date: 2021-02-15
Anticipated expiration: 2039-07-19
Also published as: JP7331516B2

Abstract

【課題】複合シートを精度良く形成することができる空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】シート状インナーライナ１１Ｎと一対のシート状チェーファ１２Ｎとを複合した複合シート１３を形成する複合シート形成工程Ｓ１を含んでいる。複合シート形成工程Ｓ１は、第１ゴムシート１４と第２ゴムシート１５とを重ね合わせてシート状インナーライナ１１Ｎを形成するインナーライナ形成ステップｓ１、第１ゴムシート１４の両端１４ｅを検出する検出ステップｓ２、及び、検出された両端１４ｅの位置に基づいて、シート状インナーライナ１１Ｎとシート状チェーファ１２Ｎとを貼り付ける貼付ステップｓ３を含んでいる。【選択図】図１

Description

本発明は、インナーライナとチェーファとを含む空気入りタイヤの製造方法に関する。

例えば下記の特許文献１には、未加硫のシート状インナーライナとシート状チェーファとを複合した複合シートを形成する複合シート形成工程を含む空気入りタイヤの製造方法が記載されている。前記複合シート形成工程は、前記シート状インナーライナのタイヤ軸方向両側縁部に、シート状チェーファを重ね継ぎする継ステップを含んでいる。

特開２０１５−５４１号公報

しかしながら、上記特許文献１は、シート状チェーファとシート状インナーライナとを精度良く重ね合わることについて検討されたものではなかった。

そこで本発明は、シート状チェーファとシート状インナーライナとが精度良く重ね合わせられた複合シートを形成することができる空気入りタイヤの製造方法を提供することを課題としている。

本発明は、インナーライナと、前記インナーライナのタイヤ軸方向の両端部に配される一対のチェーファとを含む空気入りタイヤの製造方法であって、未加硫のシート状インナーライナと未加硫かつ一対のシート状チェーファとを複合した複合シートを形成する複合シート形成工程を含み、前記複合シート形成工程は、第１ゴムシートと前記第１ゴムシートよりも幅広な第２ゴムシートとを重ね合わせて前記シート状インナーライナを形成するインナーライナ形成ステップ、前記第１ゴムシートの両端を検出する検出ステップ、及び、検出された前記第１ゴムシートの両端の位置に基づいて、前記シート状インナーライナと前記各シート状チェーファとを貼り付ける貼付ステップを含む。

本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、前記検出ステップには、前記第１ゴムシートの両端を撮影するための撮像手段が用いられるのが望ましい。

本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、前記シート状インナーライナが、前記第１ゴムシートの両端よりも外側に前記第２ゴムシートが延びているのが望ましい。

本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、前記貼付ステップでは、前記第１ゴムシートの両端よりも外側で前記第２ゴムシートと前記各シート状チェーファとが重なり合うのが望ましい。

本発明の空気入りタイヤの製造方法は、シート状インナーライナと一対のシート状チェーファとの重ね合わせ位置を、検出ステップで検出された第１ゴムシートの両端に基づいて位置決めする。これにより、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、前記シート状インナーライナと前記各シート状チェーファとを複合した複合シートを精度良く形成することができる。

本発明の製造方法によって形成された空気入りタイヤの一実施例を示す右半分の断面図である。複合シートの断面図である。（ａ）は、インナーライナ形成ステップを概念的に示す側面図、（ｂ）は、シート状インナーライナの断面図である。検出ステップ及び貼付ステップを概念的に示す斜視図である。（ａ）は、シート状チェーファの搬送状態を概念的に示す平面図、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。（ａ）は、複合シート巻付け工程を概念的に示す断面図、（ｂ）は、カーカスプライ巻付け工程及びビードコア装着工程を概念的に示す断面図、（ｃ）は、シェーピング工程を概念的に示す断面図である。（ａ）は、本実施形態の製造方法により製造された複合シートの精度を表わすグラフ、（ｂ）は、比較例の製造方法により製造された複合シートの精度を表わすグラフである。

以下、本発明の実施の一形態が、図面に基づき説明される。
図１は、本発明の製造方法によって形成された空気入りタイヤ（以下、単に「タイヤ」という場合がある）１の一実施例を示す断面図である。図１には、例えば、乗用車用のタイヤ１が示されている。しかしながら、本発明は、自動二輪車用や重荷重用等の他のカテゴリーのタイヤ１に適用することができる。

図１に示されるように、本実施形態のタイヤ１は、カーカス６と空気非透過性のインナーライナ１１とリムズレ防止用のチェーファ１２とを具える。

本実施形態のカーカス６は、トレッド部２からサイドウォール部３をへてビード部４のビードコア５に至る。カーカス６は、例えば、カーカスコードが配列された１枚のカーカスプライ６Ａから構成される。カーカスプライ６Ａは、本実施形態では、両側のビードコア５間を延びる本体部６ａと、本体部６ａに連なりビードコア５の廻りをタイヤ軸方向内側から外側に折り返される一対の折返し部６ｂとを含んでいる。なお、カーカス６は、このような態様に限定されるものではなく、種々の周知の態様が採用される。

カーカス６のタイヤ半径方向外側には、例えば、ベルト層７ａ又はバンド層７ｂを含むトレッド補強層７と、トレッド部２の外面を形成するトレッドゴム２Ｇとが配される。本体部６ａと折返し部６ｂとの間には、硬質ゴムからなるビードエーペックス８が配される。トレッド補強層７、トレッドゴム２Ｇ及びビードエーペックス８は、種々の周知の態様が採用される。

インナーライナ１１は、例えば、カーカス６のタイヤ半径方向内側に配されて、タイヤ１の内腔面１Ｓを形成している。インナーライナ１１は、本実施形態では、内腔面１Ｓに沿う内層部１１ａとその外側に配される外層部１１ｂとの２層構造で形成される。

内層部１１ａは、例えば、空気非透過性のブチルゴム系の第１ゴムＧ１からなる。第１ゴムＧ１は、本実施形態では、ブチルゴム、その誘導体であるハロゲン化ブチルゴム、及びゴム成分中にブチルゴム又はハロゲン化ブチルゴムを６０質量％以上含むブレンドゴムが採用される。ブレンドゴムの場合、残部ゴムとして、ＮＲ（天然ゴム）、ＳＢＲ（スチレン・ブタジエンゴム）、ＢＲ（ブタジエンゴム）、ＩＲ（イソプレインゴム）等のジエン系ゴムが好適である。

外層部１１ｂは、例えば、接着性に優れるＮＲ系の第２ゴムＧ２からなる。このような外層部１１ｂは、内層部１１ａとカーカス６との間の接着強度を高める。第２ゴムＧ２は、本実施形態では、ＮＲ、及びゴム成分中にブチルゴム又はハロゲン化ブチルゴムを６０質量％以上含むブレンドゴムが採用される。なお、ブレンドゴムの場合、残部ゴムとして、ＳＢＲ、ＢＲ、ＩＲ等のジエン系ゴムが好適である。

チェーファ１２は、例えば、繊維材によって補強されたゴムシート状で形成されている。チェーファ１２は、本実施形態では、アラミド、ナイロン、レーヨン等の有機繊維からなるキャンパス布をゴム被覆したキャンパスチェーファとして形成されている。なお、チェーファ１２は、このような態様に限定されるものではなく、例えば、コード配列体をゴム被覆した周知構造のものでも良い。

チェーファ１２は、例えば、基部１２ａと内側部１２ｂと外側部１２ｃとを含んで形成される。基部１２ａは、本実施形態では、ビード底面４Ｓに沿って延びている。内側部１２ｂは、本実施形態では、基部１２ａのタイヤ軸方向内側で折れ曲がり、内腔面１Ｓに沿って延びている。内側部１２ｂの外端は、本実施形態では、インナーライナ１１の内層部１１ａの内端と突き合わされている。外側部１２ｃは、本実施形態では、基部１２ａのタイヤ軸方向外側で折れ曲がり、折返し部６ｂに沿って延びている。

次に、タイヤ１の製造方法が説明される。本実施形態の製造方法では、図２に示されるように、複合シート１３を形成する複合シート形成工程Ｓ１が含まれる。複合シート１３は、未加硫のシート状インナーライナ１１Ｎと未加硫かつ一対のシート状チェーファ１２Ｎ、１２Ｎとを複合することで得られる。

複合シート形成工程Ｓ１は、本実施形態では、インナーライナ形成ステップｓ１、検出ステップｓ２及び貼付ステップｓ３を含んでいる。

図３（ａ）に示されるように、インナーライナ形成ステップｓ１では、第１ゴムシート１４と第１ゴムシート１４よりも幅広な第２ゴムシート１５とを重ね合わせてシート状インナーライナ１１Ｎが形成される。第１ゴムシート１４は、例えば、第１ゴムＧ１を周知のカレンダー手段１６で圧延することで得られる。第２ゴムシート１５は、例えば、第２ゴムＧ２を周知のカレンダー手段１６で圧延することで得られる。

第１ゴムシート１４及び第２ゴムシート１５は、本実施形態では、周知構造の搬送ローラ１７上で重ね合わせられることで、シート状インナーライナ１１Ｎが形成される。図３（ｂ）に示されるように、シート状インナーライナ１１Ｎは、第２ゴムシート１５が第１ゴムシート１４からはみ出したはみ出し部１８を含んでいる。はみ出し部１８は、本実施形態では、第２ゴムシート１５の幅方向の両端側に配されている。

なお、シート状インナーライナ１１Ｎは、例えば、周知構造の冷却ドラム１９を通過することにより冷却される。冷却されたシート状インナーライナ１１Ｎは、例えば、いったんロール状に巻き取られた後、次の検出ステップｓ２に送られても良いし、シート状のまま検出ステップｓ２に搬送されても良い。

次に、検出ステップｓ２及び貼付ステップｓ３が行われる。検出ステップｓ２では、シート状インナーライナ１１Ｎの第１ゴムシート１４の両端１４ｅ、１４ｅが検出される。貼付ステップｓ３では、検出された両端１４ｅ、１４ｅの位置に基づいて、シート状インナーライナ１１Ｎにシート状チェーファ１２Ｎが貼り付けられて複合シート１３に形成される。図４は、検出ステップｓ２及び貼付ステップｓ３を概念的に示す斜視図である。図４に示されるように、シート状インナーライナ１１Ｎは、本実施形態では、第２ゴムシート１５を下側、第１ゴムシート１４を上側として、周知の搬送コンベヤ２０によって搬送されている。なお、搬送方向の下流Ｆ側には、周知の成型ドラム３２（図６（ａ）に示す）が配されている。搬送コンベヤ２０で搬送された複合シート１３は、成型ドラム３２に巻き付けられる。

本明細書では、シート状インナーライナ１１Ｎの搬送方向（長手方向）が矢印Ｙで表されている。また、矢印Ｙと直角な鉛直（上下）方向が、矢印Ｚで表されている。さらに、矢印Ｙ及び矢印Ｚと直角なシート状インナーライナ１１Ｎの幅方向が矢印Ｘで表されている。幅方向Ｘは、例えば、水平方向である。

本実施形態の検出ステップｓ２及び貼付ステップｓ３では、第１ゴムシート１４の両端１４ｅ（図３（ｂ）に示す）を検出する検出装置２１とシート状インナーライナ１１Ｎとシート状チェーファ１２Ｎとを貼り付ける貼付装置２２とが用いられる。

検出装置２１は、例えば、撮像手段２３と制御手段２４とを含んでいる。

撮像手段２３は、例えば、第１ゴムシート１４の両端１４ｅ、１４ｅを撮影して、その画像データを取得し、両端１４ｅ、１４ｅの位置に対応する電気信号を制御手段２４に出力する。このような撮像手段２３としては、例えば、カメラやビデオカメラ、とりわけ、株式会社キーエンス製の画層処理システム（ＸＧ−Ｘシリーズ）のラインスキャンカメラ等のＣＣＤカメラが好適である。前記ＣＣＤカメラは、黒色の第２ゴムシート１５上に配された黒色の第１ゴムシート１４の両端１４ｅ、１４ｅの位置を、ゴムシートの重なった影を利用して精度良く検出することができる。撮像手段２３は、本実施形態では、２台のＣＣＤカメラを含んでいる。これらＣＣＤカメラは、幅方向Ｘに離間して配されている。なお、検出装置２１は、撮像手段２３に変えて、レーザ変位計などの周知の距離測定手段（図示省略）を含み、距離測定手段で両端１４ｅ、１４ｅを検知してもよい。

制御手段２４は、撮像手段２３からの電気信号に基づいて、貼付装置２２を制御する。これにより、シート状インナーライナ１１Ｎとシート状チェーファ１２Ｎとを精度良く貼り付けることができる。

制御手段２４は、例えば、ＣＰＵ（中央演算装置）からなる演算部と、制御手順やプログラムが予め記憶されている記憶部と、記憶部から制御手順が読み込まれる作業用メモリとを含んでいる（図示省略）。制御手段２４は、処理結果等を表示するための表示部や、作業者が操作するための操作部が設けられてもよい。このような制御手段２４としては、例えば、周知のプログラマブルシーケンサ、マイコン、パーソナルコンピュータ等が望ましい。

貼付装置２２は、本実施形態では、アプリケータ２５と押圧ローラ２６とを含んでいる。

アプリケータ２５は、搬送コンベヤ２０上のシート状インナーライナ１１Ｎに、シート状チェーファ１２Ｎを供給するためのものである。アプリケータ２５は、例えば、シート状チェーファ１２Ｎを搬送コンベヤ２０上に案内するガイド部２７と、ガイド部２７を移動させる移動具２８とを含んでいる。アプリケータ２５は、例えば、図示しない搬送ローラを含み、これにより、ガイド部２７上のシート状チェーファ１２Ｎが搬送される。

図５（ａ）及び（ｂ）に示されるように、ガイド部２７は、例えば、載置片２７ａと第１立上げ片２７ｂと第２立上げ片２７ｃとを含んでいる。載置片２７ａは、本実施形態では、シート状チェーファ１２Ｎが載置される。第１立上げ片２７ｂは、本実施形態では、載置片２７ａの幅方向Ｘの一端から立ち上がっている。第２立上げ片２７ｃは、本実施形態では、載置片２７ａの幅方向Ｘの他端から立ち上がっている。載置片２７ａ、第１立上げ片２７ｂ及び第２立上げ片２７ｃは、搬送方向Ｙに沿って延びている。このようなガイド部２７は、シート状チェーファ１２Ｎを載置片２７ａから脱落させることなく安定してシート状インナーライナ１１Ｎ上に案内し得る。第１立上げ片２７ｂは、本実施形態では、シート状インナーライナ１１Ｎの幅方向Ｘの内側に配され、第２立上げ片２７ｃは、本実施形態では、シート状インナーライナ１１Ｎの幅方向Ｘの外側に配される。

ガイド部２７は、本実施形態では、載置片２７ａの第１立上げ片２７ｂ側から第２立上げ片２７ｃ側に向かって上方に傾斜して延びるガイド片２７ｄが設けられている。載置片２７ａ上のシート状チェーファ１２Ｎは、ガイド片２７ｄの上側を通り、ガイド片２７ｄに支持されるように搬送される。このため、シート状チェーファ１２Ｎの幅方向の一端が、載置片２７ａの第１立上げ片２７ｂ側の一端に沿うように位置決めされる。これにより、シート状チェーファ１２Ｎの幅方向Ｘの位置が精度良く決定される。

ガイド片２７ｄは、例えば、シート状チェーファ１２Ｎの幅よりも大きい長さを有している。ガイド片２７ｄは、本実施形態では、棒状部材で形成されている。

図４に示されるように、移動具２８は、本実施形態では、幅方向Ｘに伸縮可能なロッド部２９ａを有する周知構造のシリンダ機構２９で形成されている。本実施形態のロッド部２９ａには、ガイド部２７が固着されている。ロッド部２９ａの伸縮によってガイド部２７の幅方向Ｘの位置が決められる。ロッド部２９ａの伸縮量は、制御手段２４に入力された撮像手段２３からの前記電気信号に基づいて決定される。これにより、ガイド部２７に案内されるシート状チェーファ１２Ｎの幅方向Ｘが所定の位置に移動される。したがって、本実施形態の製造方法では、精度良く複合シート１３を製造することができる。なお、移動具２８は、このようなシリンダ機構のものに限定されるものではなく、例えば、ボールネジ機構やピニオン・ラック機構を有するものでも良い。

押圧ローラ２６は、例えば、ガイド部２７で案内されたシート状チェーファ１２Ｎをシート状インナーライナ１１Ｎに押し付けて張り合わせるためのものである。本実施形態の押圧ローラ２６は、幅方向Ｘに延びる支持軸２６ａと、支持軸２６ａに回転可能に保持されたローラ部２６ｂとを含む周知構造のものが採用される。支持軸２６ａは、本実施形態では、ガイド部２７に固着された周知構造の移動手段３０によって三軸方向に移動可能に保持されている。このような検出装置２１及び貼付装置２２によって、一対のシート状チェーファ１２Ｎが、シート状インナーライナ１１Ｎの両側に、所定の位置に精度良く貼り付けられて複合シート１３が形成される。複合シート１３は、例えば、第１ゴムシート１４の両端１４ｅ、１４ｅにシート状チェーファ１２Ｎが突き合わされて形成される。

なお、例えば、シート状チェーファ１２Ｎとシート状インナーライナ１１Ｎとの重ね合わせ位置が予め定められた所定の位置から大きく逸れて複合された複合シート１３は、タイヤ１のユニフォミティ等の品質を低下させる。このため、このような複合シート１３は、貼付ステップｓ３をやり直す必要がある。また、前記複合シート１３を使用して製造されたタイヤ１は、例えば、ユニフォミティが悪くなる他、空気がタイヤ１内に残存することになるので、廃棄される。このように、前記重ね合わせ位置が所定の位置から大きく逸れた複合シート１３は、大きな製造ロスを招くことになる。本実施形態の空気入りタイヤの製造方法では、前記重ね合わせ位置を所定の位置に貼付けることができるため、貼付ステップｓ３のやり直しやタイヤ１の廃棄を抑制できるので、製造ロスの発生を抑えることができる。

この製造方法では、複合シート形成工程Ｓ１の後、複合シート巻付け工程Ｓ２、カーカスプライ巻付け工程Ｓ３、ビードコア装着工程Ｓ４及びシェーピング工程Ｓ５が行われる。図６（ａ）に示されるように、複合シート巻付け工程Ｓ２では、例えば、複合シート１３が周知構造の成型ドラム３２の外周面に巻きつけられる。図６（ｂ）に示されるように、カーカスプライ巻付け工程Ｓ３では、例えば、複合シート１３の外側にシート状のカーカスプライ６Ｎが巻き付けられて、円筒状のカーカス積層体Ｍが形成される。ビードコア装着工程Ｓ４では、例えば、カーカス積層体Ｍの外周面上かつ両端側にビードコア５とビードエーペックス８とからなる一対のビードコア組立体Ｋがセットされる。図６（ｃ）に示されるように、シェーピング工程Ｓ５では、例えば、ビードコア組立体Ｋ、Ｋ間を近づけながら、このビードコア組立体Ｋ、Ｋ間でカーカス積層体がトロイド状にシェーピングされる。これにより、カーカス積層体Ｍの膨張部分と、予めタイヤ半径方向外側で待機させたトレッドゴム２Ｇとトレッド補強層７とを形成するトレッドリングＰとが接合され、未加硫の生タイヤ１ａが形成される。複合シート巻付け工程Ｓ２、カーカスプライ巻付け工程Ｓ３、ビードコア装着工程Ｓ４及びシェーピング工程Ｓ５は、従来的な種々の方法が採用される。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明はこれらの実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

本発明の効果を確認するため、図２に示された複合シートが、図４に記載された検出装置及び貼付装置を用いて製造されて、シート状チェーファの実際の貼付位置と予め定められた所定の位置との差Δが測定された。前記複合シートは、実施例及び比較例ともに５０００本製造された。また、前記複合シートは、従来の方法による複合シート巻付け工程Ｓ２、カーカスプライ巻付け工程Ｓ３、ビードコア装着工程Ｓ４及びシェーピング工程Ｓ５、さらに周知も加硫工程を経て空気入りタイヤに製造された。なお、比較例の複合シートは、作業員の手作業によってシート状インナーライナとシート状チェーファとが重ね合わせられたものである。複合シートの共通仕様は、以下の通りである。
第１シートゴム：１１００００mm×５００mm×１．０mm（長さ×幅×厚さ）
第２シートゴム：１１００００mm×５７０mm×１．０mm（長さ×幅×厚さ）
チェーファゴム：１１００００mm×４５mm×０．８mm（長さ×幅×厚さ）

＜工程能力指数Ｃｐｋ＞
前記差Δのばらつきの範囲（公差）を±５．０mmと設定して、工程能力指数Ｃｐｋ値を算出した。Ｃｐｋ値は下記式（１）により求めた。
Ｃｐｋ値＝（１−Ｋ）×Ｃｐ…（１）
Ｃｐ＝（Ｕ−Ｌ）／（６×σ）
Ｋ＝｜（Ｕ＋Ｌ）／２−μ｜／（Ｕ−Ｌ）／２：かたより度
Ｕ：上限規格（公差上限値）
Ｌ：下限規格（公差下限値）
σ：ばらつきの標準偏差
μ：ばらつきの平均値
結果は、Ｃｐｋ値の大きい方が良好である。また、この測定結果を用いた差Δの比率を表わすグラフが図７に示される。図７（ａ）は、本実施形態の製造方法による差Δの比率である。図７（ｂ）は、比較例の製造方法による差Δの比率である。

＜材料返却率・タイヤスクラップ率＞
上記工程能力指数の算出時に測定された差Δに基づいて、複合シート巻付け工程Ｓ２以降の検査によって、複合シート形成工程に返却された前記複合シートの比率と、ユニフォミティ検査で不合格となった空気入りタイヤの比率とが算出された。結果は、比率で表され、数値が小さい方が良好である。
テストの結果が表１に示される。

テストの結果、実施例の製造方法は、比較例の製造方法よりも精度良く複合シートを製造できることが確認された。また、実施例の製造方法では、図７（ａ）に示されるように、差Δの全数が、−２．０〜３．０mmの範囲内に収められている。さらに、全数の約８５％以上が、−２．０〜２．０mmの範囲に収められている。また、比較例の製造方法では、図７（ｂ）に示されるように、差Δの全数が、−４．０〜５．０mmの範囲内であり、実施例よりも差の範囲が広い。また、全数の約７５％が、−２．０〜２．０mmの範囲に収められており、実施例よりも小さい。なお、差Δの「−」は、シート状チェーファの貼付位置が予め定められた所定の位置よりもシート状インナーライナの幅方向の中央側にあること示す。

１空気入りタイヤ
１１Ｎシート状インナーライナ
１２Ｎシート状チェーファ
１４複合シート
１５第１ゴムシート
１６第２ゴムシート
１４ｅ両端
Ｓ１複合シート形成工程
ｓ１インナーライナ形成ステップ
ｓ２検出ステップ
ｓ３貼付ステップ

Claims

インナーライナと、前記インナーライナのタイヤ軸方向の両端部に配される一対のチェーファとを含む空気入りタイヤの製造方法であって、
未加硫のシート状インナーライナと未加硫かつ一対のシート状チェーファとを複合した複合シートを形成する複合シート形成工程を含み、
前記複合シート形成工程は、
第１ゴムシートと前記第１ゴムシートよりも幅広な第２ゴムシートとを重ね合わせて前記シート状インナーライナを形成するインナーライナ形成ステップ、
前記第１ゴムシートの両端を検出する検出ステップ、及び、
検出された前記第１ゴムシートの両端の位置に基づいて、前記シート状インナーライナと前記各シート状チェーファとを貼り付ける貼付ステップを含む、
空気入りタイヤの製造方法。
前記検出ステップには、前記第１ゴムシートの両端を撮影するための撮像手段が用いられる、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
前記シート状インナーライナは、前記第１ゴムシートの両端よりも外側に前記第２ゴムシートが延びている、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
前記貼付ステップでは、前記第１ゴムシートの両端よりも外側で前記第２ゴムシートと前記各シート状チェーファとが重なり合う、請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法。